鋼結構加工廠技術交底

1、實用標準鋼結構加工技術交底一、原材管理.原材料進廠要求按供貨方提供的供貨清單清點各種規(guī)格鋼管、鋼板、型鋼數(shù)量，按規(guī)定驗收 原材料。.材料保管材料場區(qū)搬運時，應采取必要的措施避免損傷母材。 材料應有序堆放并進行 標識，避免與其它工程的材料相混。為防止變形，材料應平放墊平，吊運操作時 應規(guī)范。若發(fā)現(xiàn)鋼板平整度或翹曲超差， 應進行矯正處理。經切割下料后所剩的 余料應按材料的牌號、規(guī)格堆放好，并標識。.材料檢驗對于制作所采用的材料，需嚴格把好質量關，以保證整個工程質量。材料入 庫后由項目部門組織質量管理部門對入庫材料進行檢驗。按供貨方提供的供貨清單檢查質量證明文件并清點各種規(guī)格材料數(shù)量，計算到貨重量。

2、按規(guī)范要求，對于各種規(guī)格鋼板，抽查其長寬尺寸、厚度及平整度，檢查型鋼管及鋼板的外表面 質量。并對鋼材進行見證復驗，做好各項檢查記錄，進行備案。.材料場區(qū)內儲存材料儲運按品種、按規(guī)格集中堆放，加以標識和防護，以防未經批準的使用 或不適當?shù)奶幹?，并定期檢查質量狀況以防損壞。二、加工工藝文檔實用標準.放樣、號料(1)樣板應精確制造，其尺寸偏差應符合下表規(guī)定偏差名稱極限偏差(毫米)300零件劃線用的樣板-1.00.0-1.50.0-1.50.0矩形樣板平面兩對角線之差0.51.02(2)制作樣板和放樣號料時，根據工藝要求預留切割、刨銃的加工余量和焊接收縮量。(3)樣板必須經質量部門鑒定后放可投入使用。

3、使用過程中，經常校對，如需修整，應經放樣負責人同意 述多整后的樣板必須經過質檢部門的驗收。(4)放樣、號料前，對影響放樣、號料的鋼材，進行初步矯正矯正后的尺寸偏 差要求.下料切割(1)火焰切割1)腹板翼緣板采用自動或半自動氣割，其他可用手工氣割.2)切割前，鋼材表面沿切割線寬度50mm 80mm范圍內的鐵銹、油污應清 除。切割后清除切口表面的毛刺、飛濺物等。3)氣割的尺寸偏差應符合以下規(guī)定手工切割： 2.00mm自動、半自動切割： 1.5mm精密切割：0.5mm自動、半自動、精密切割面應符合下表規(guī)定文檔實用標準偏差名稱極限偏差(mm)表面粗糙度G切割邊緣承受拉力8 w 100G25 師G50

4、師8 400切割邊緣不受拉力時G20時BW2% 6不受外力作用的自由邊BW3% 8垂直度3% 8直線度2切割線偏移1氣割面上的熔化度邊緣場邊免度1.5(2)手工切割面質量應符合下表規(guī)定偏差名稱極限偏差(mm)表面粗糙度G120 G 250 師不受力的自由邊緣GW1.5平面度4% 8 (板厚)垂直度4% 8 (板厚)直線度4切割線偏移21)所有的切口陰角處，均設有半徑不小于 12mm的圓弧過度，嚴禁裂口2)切割后必須清除熔渣、加渣、氣孔等缺陷。3)對于氣割邊緣的缺陷深度，采用磨消法進行10%的抽樣檢查(3)機械剪切1)厚度小于等于16mm 的材料可以剪切成形。文檔實用標準2)用于梁的連接，厚度大

5、于14mm的角鋼，剪切下料后，進行熱處理 ，鋸床 切割的角鋼不用熱處理。3)厚度大于20mm的材料剪切成形后應做熱處理，熱處理時應加溫到625 c 25,保溫或不保溫，隨后在空氣中或爐中冷卻。4)當環(huán)境溫度低于-15 C溫度時，不得進行沖孔，錘擊和剪切。5)剪切后，所有切口邊緣不得有裂紋和超過 1.0mm缺楞，切口毛刺應清除干凈。(4)機械剪切的尺寸偏差應符合下表規(guī)定。偏差名稱極限偏差(mm)1、按劃線切斷時3000主板1.5肋板-1.03.0節(jié)點板3.02、用固定器固定切割時1.02.03、長度偏差2.02.0(5)剪切面質量應符合下表規(guī)定偏差名稱極限偏差型鋼端部的剪切斜度邊緣斜度剪切線偏移

6、1.51/10厚度2.03.邊緣和端部加工(1)邊緣加工后的尺寸偏差及表面粗糙度應符合下表規(guī)定偏差名稱極限偏差(mm)6000文檔實用標準外形尺寸1.01.5刨后兩對角線長度差1.52.0刨邊線與號料線偏移1.01.5刨邊線彎矢高14 時,fl W1.0，板厚 14 時,fl 1.5邊緣彎曲女:謂弧長/3000且不大于2.0角鋼肢的不垂直度q 肢長)/100疤痕深度板厚W20時W0.5板厚20時W1.0(4)修正1)氣割和剪切邊緣出現(xiàn)氣孔等局部缺陷時，可按下表規(guī)定進行修整缺陷狀態(tài)修整要求長 度(mm)深度(mm)25253 256 2525有技術負責人提出修整方案補焊后的表面應磨平，不補焊的修

7、整面應平緩過度，而且其斜率不大于1:10。2)制孔后應清除孔邊毛刺，清除孔邊毛刺是不得使孔塌邊和凹陷。3)連接件，接觸面上的毛刺飛邊，焊瘤飛濺等影響接觸面密貼的突出物，必須徹底清除。文檔實用標準.拋丸除銹所有的鋼構件在涂裝前應進行除銹后方可進行涂裝。除銹主要采用拋丸除銹工藝方法，在全自動、全封閉的美國藩幫公司生產的拋丸除銹機中進行。拋丸除銹可以提高鋼材的疲勞強度和抗腐蝕能力，并提高漆膜的附著力。拋丸除銹后鋼構件表面質量應符合現(xiàn)行國家標注涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級。除銹等級達到Sa2.5級，同時鋼構件在拋丸除銹時應采取以下一些質量保證措施：(1)除銹前應對鋼構件進行邊緣加工， 去除毛刺、焊

8、渣、焊接飛濺物及污垢等。(2)除銹時，施工環(huán)境相對濕度不應大于 85%,鋼材表面溫度應高于空氣露點溫度3 c以上。(3)拋丸除銹使用的磨料必須符合質量標準和工藝要求。(4)經除銹后的鋼結構表面，應用毛刷等工具清掃，或用干凈的壓縮空氣吹凈銹塵和殘余磨料，然后方可進行下道工序。(5)鋼構件除銹經驗收合格后，應在 3h內(車間)涂完第一道底漆。(6)除銹合格后的鋼構件表面，如在涂底漆前已返銹，需重新除銹，如果返銹不嚴重，可只進行輕度拋丸處理即可，同樣也需經清理后，才可涂底漆。8.涂裝工藝本工程鋼構件經除銹處理后應噴涂水性無機富鋅底漆，底漆干膜厚度不小于80微米，制作完后再涂兩道環(huán)氧云鐵中間漆，油漆總

9、干膜厚度不小于150微米。除銹合格后的構件應立即進行表面清理，并噴涂防銹底漆，油漆的要求應按文檔實用標準設計規(guī)定，油漆的工藝應按作業(yè)指導書和相應品種的油漆和使用說明書進行 作業(yè)，油漆時的環(huán)境溫度和濕度由溫濕度計控制以確保符合相應品種油漆工 藝的要求，噴涂的厚度由測厚儀檢驗控制，每道油漆的厚度應按使用說明書 控制。油漆后，應由專人按圖紙要求做上標識，構件的主要標識有拼裝號碼， 構件編號等標記和標識。主要采用設備：高壓無氣噴漆機噴涂。（1）施工氣候條件的控制1）涂裝涂料時必須注意的主要因素是鋼材表面狀況、鋼材溫度和涂裝時的大 氣環(huán)境。通常涂裝施工工作應該在 5 c以上，相對濕度應在85%以下的氣候

10、 條件中進行。2）以溫度計測定鋼材溫度，用濕度計測出相對濕度，然后計算其露點，當鋼 材溫度低于露點以上 3c時，由于表面凝結水份而不能涂裝，必須高于露點 3 c才能施工。3）當氣溫在5c以下的低溫條件下，造成防腐涂料的固化速度減慢，甚至停止固化，視涂層表干速度，可采用提高工件溫度，降低空氣濕度及加強空氣 流通的辦法解決。4）氣溫在30 c以上的惡劣條件下施工時，由于溶劑揮發(fā)很快，必須采用加入油漆自身重量約5%的稀釋劑進行稀釋后才能施工。（2）基底處理1）表面涂裝前，必須清除一切污垢，以及擱置期間產生的銹蝕和老化物，運輸、裝配過程中的部位及損傷部位和缺陷處均須進行重新除銹。2）采用稀釋劑或清洗劑

11、除去油脂、潤滑油、溶劑、上述作為隱蔽工程，填寫 隱蔽工程驗收單，交監(jiān)理或業(yè)主驗收合格后方可施工。文檔實用標準（3）涂裝施工1）防腐涂料出廠時應提供符合國家標準的檢驗報告， 并附有品種名稱、型號、 技術性能、制造批號、貯存日期、使用說明書及產品合格證。2）施工應備有各種計量器具、配料桶、攪拌器按不同材料說明書中的使用方 法進行分別配制，充分攪拌。3）對于雙組份的防腐涂料應嚴格按比例配制，攪拌后進行熟化后方可使用。4）施工可采用噴涂的方法進行。5）施工人員應經過專業(yè)培訓和實際施工培訓，并持證上崗。6）噴涂防腐材料應按順序進行，先噴底漆，使底層完全干燥后方可進行封閉 漆的噴涂施工，做到每道工序嚴格受

12、控。7）施工完的涂層應表面光滑、輪廓清晰、色澤均勻一致、無脫層、不空鼓、無流掛、無針孔，膜層厚度應達到技術指標規(guī)定要求。8）漆膜厚度是使防腐涂料能夠發(fā)揮最佳性能，足夠漆膜厚度是極其重要的。因此，必須嚴格控制厚度，施工時應按使用量進行涂裝，經常使用濕膜測厚儀測定濕膜厚度，以控制干膜厚度并保證厚度均勻。9）不同類型的材料具涂裝間隔各有不同， 在施工時應按每種涂料的各自要求 進行施工，具涂裝間隔時間不能超過說明書中最長間隔時間，否則將會影響 漆膜層間的附著力，造成漆膜剝落。（4）工藝及技術要求1）涂裝前準備構件在涂裝前，應按涂裝工藝的要求，對構件進行邊緣加工，去除毛刺、焊渣、焊接飛濺物及污垢等，并按

13、設計要求對構件表面進行拋丸除銹處理。表文檔實用標準面除銹等級要求達到Sa2.5;人工除銹達到ST3,并按照GB50046和GB8932涂裝前鋼材表面除銹等級和涂裝等規(guī)定執(zhí)行。2）涂裝工藝及技術措施根據工程設計規(guī)定，涂裝采用措施如下： 涂裝工藝方案：工廠內先涂底漆。施工方法:工廠內涂裝采用高壓無氣噴涂機噴涂涂裝，在工地現(xiàn)場的油漆補涂，工地現(xiàn)場油漆補涂采用空氣壓縮噴涂和手工刷涂。鋼構件涂裝工藝控制要點施工條件:氣溫5 c35 C，相對濕度0 85%,在有雨、霧和較大灰塵條件下不可施工，底材溫度大于60 c時暫停施工。表面除銹處理后3小時內進行第一道底漆的涂裝，焊接部位在 72小時之內涂裝，否則均應

14、作相應的除銹措施。噴涂前要對涂料進行充分的攪拌，使涂料混合均勻。若前道涂料涂裝時間過久，涂后道涂料時應用水砂紙打毛，清除掉表面灰塵污物后再涂裝，以保證層間附著力。施工所用工具應清潔平燥，涂漆不得混入水份及其它雜質，涂料現(xiàn)配現(xiàn)用，須在8小時內用完。漆膜未干化之前，應采取保護措施。為保證焊縫邊角、棱角處等部位的漆膜厚度，在進行大面積噴涂之前應先手工刷涂一道。嚴格按產品說明書規(guī)定的混合配比，稀釋劑、噴涂壓力、涂裝間隔時間等參數(shù)要求施工。文檔實用標準涂裝人員必須持證上崗，上崗前由技術人員進行涂裝要求技術交底。對于以下工廠不油漆的部位，應采用易消除的膠布或用紙板角將其包裹起來 等其他措施進行隔離后，再進

15、行噴涂。a、817/AH 軸線、67/DE 軸線和57/AB 軸線處鋼柱-7.650m以下，1822/AB 軸線鋼柱-8.250m 以下，其余鋼柱-3.450m 以下，鋼柱不 需要噴涂油漆。b、鋼梁上翼緣的上表面不需要噴涂油漆(特別說明：梁頂標高為-8.600m的EG/121軸線，DE/721軸線區(qū)域的平行于字母軸的主梁上翼緣上表 面需要噴涂油漆)。c、鋼柱牛腿上翼緣的上表面，鋼柱牛腿上翼緣上表面至其上返300mm 的鋼柱區(qū)域，不需要噴涂油漆。d、鋼柱對接焊口上下兩邊各 100mm 不噴涂油漆，以及其它工地焊接處，在焊接線兩側各100mm范圍；e、摩擦型高強螺栓連接摩擦面；f、預定實施工地超聲

16、波檢查部分；9.編號、彈線(1)鋼構件應打鋼印并編號，鋼印處要預先打磨，鋼印必須清晰。(2)鋼印的位置及編號方法，應按公司的規(guī)定執(zhí)行。(3)彈出鋼柱土 0.000線；(4)彈出鋼柱每層控制線，控制設置在每層層高1.2m處；(5)在鋼柱距土 0.000線1.5m ,距鋼柱分段口下返100mm 四面彈出鋼柱 中心線，并打上洋沖眼。文檔實用標準(6)在鋼柱上下口各下上返 100mm 處，四面彈出鋼柱中心線，并打上洋 沖眼。(7)鋼管柱編號的標識A.鋼管柱柱編號分別標識到柱子的兩個面， 位置位于距柱子下口端1.5米處B.鋼管柱編號用漏字板及醒目油漆標記柱表面，字體大小為80 X60。三、鋼構件運輸管理

17、1 .成品運輸對于鋼結構件長度在15米以下的構件，將截面大小相同，長度相同的構件, 以3件為一單位用鋼絲繩打捆包裝，并注意如下事項。1、在鋼絲繩捆扎部位采用木方或橡膠墊對構件進行保護，以免損壞構件表 面。2、成品構件待油漆膜干后方可包裝發(fā)運，構件要墊牢固放平穩(wěn)。3、對于細長散件原則上至少兩根以上捆綁在一起運輸，以防止彎曲。4、單一包裝捆不得超過20噸。(1)構件長度長于15米的，因運輸問題，盡量采用分段制作的方法，再 于吊裝現(xiàn)場組裝。(2)構件在卡車運輸途中，根據構件長度、寬度、高度及重量，采用保護 架，并用枕木墊起，綁扎牢固，在綁扎件與構件之間必須用麻袋保護，以免碰壞 構件。(3)在運輸過程

18、中采取安全可靠的防滑移措施。(4)對于已完成涂裝、編號、標識且經檢驗合格的零部件和構件應進行包 裝，分類堆放，確保零部件不損壞、不變形。文檔實用標準(5)運輸途中嚴格遵守交通法規(guī)，做到萬無一失。.散件運輸散件運輸，合理配載運輸，構件之間用墊木、草包等作襯墊保護，以保證構件之間相互不撞擊。.運輸防護在各構件之間應用隔板或墊木隔開，構件上下支承墊木應在同一直線上，并加墊楞木或草袋等物使其緊密接觸，用鋼絲繩和花籃螺栓連成一體并拴牢于車 箱上，以免構件在運輸時滑動變形或互碰損傷。裝卸車起吊構件應輕起輕放，嚴禁甩擲，運輸中嚴防碰撞或沖擊。根據路面情況好壞掌握構件運輸?shù)男旭偹俣?，行車必須平穩(wěn)。構件運輸應配

19、套，應按吊裝順序方式，按平面布置卸車就位、堆放，先吊的先運，避免混亂和二次倒運。大型構件采用拖掛車運輸構件，在構件支承處應設有轉向裝置，使其能自由轉動，同時應根據吊裝方法及運輸方向確定裝車方向，以免現(xiàn)場調頭困難。構件堆放構件堆放應布置合理，易于安裝時的搬運，具體應滿足下列要求：按安裝使用的先后次序進行適當堆放。 裝配好的產品要放在墊塊上，防止 弄臟或生銹。按構件的形狀和大小進行合理堆放， 用墊木等墊實，確保堆放安全，構件不變形。露天堆放的構件應做好防雨措施，構件連接摩擦面應得到切實保護?，F(xiàn)場堆放必須整齊、有序、標識明確、記錄完整。文檔實用標準.搬運和裝卸在廠內使用行車和龍門吊行搬運和裝卸，在施

20、工安裝現(xiàn)場使用汽車吊進行搬 運和裝卸嚴禁自由卸貨，吊車工、鏟車工應持證上崗，搬運、裝卸時應輕拿輕放, 必須做到以下幾點：1、確保過程安全，包括人員安全、零部件及構件安全，廠內或現(xiàn)場的建筑 物及裝備的安全。2、按規(guī)定的地點堆放，不使編號、規(guī)格等搞錯、混淆。3、及時、準確和按規(guī)定要求的方法搬運。5 .堆放構件的堆放應滿足以下要求：1、按使用（加工、搬運、運輸、安裝等）的先后次序進行適當堆放。2、按構件的形狀和大小進行合理堆放， 用條木等墊實，確保堆放安全整齊, 構件不變形。3、零部件、構件盡可能室內堆放，在室外堆放的應做好防雨、霧處理，連 接摩擦面應得到確實保護。4、廠內、現(xiàn)場堆放都必須整齊、合理

21、、標識明確、記錄完整。高低不平、 低洼積水等地塊不能堆放。6 .運輸安全注意事項運輸應做到以下幾點：1、根據運輸量、構件特點，提前與運輸承攬單位簽訂運輸合同，提前制訂 運輸計劃。2、應根據構件長度、形狀、重量選擇運輸工具，確保運輸過程中的安全和文檔實用標準產品質量，特別是對構件應采用專用胎架、保持胎架固定后運輸。3、裝卸時應輕拿輕放，文明裝卸，車上構件應綁扎牢固，堆放合理，按產 品的特性進行綁扎固定。4、與運輸承攬單位簽訂行車安全責任協(xié)議，嚴禁野蠻裝運。5、對于駛入市區(qū)的車輛，應嚴格遵守當?shù)氐慕煌ü芾淼南嚓P條例， 嚴格遵守 相關交通法規(guī)。四、工廠制作質量標準. 一般規(guī)定本章適用于鋼構件在制作工

22、藝中的過程控制，具體詳見以下各節(jié)的要求。.切割I主控項目(1)鋼材切割面或剪切面應無裂紋、夾渣、分層和大于 1mm的缺棱。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢查方法：觀察或用放大鏡及百分尺檢查，有疑義時作滲透、磁粉或超聲 波探傷檢查。H 一般項目(2)鋼板氣割鋼板氣割的允許偏差應符合下表規(guī)定:項目允許偏差mm控制目標mm檢查方法零件長度、寬度3.02.5鋼尺、游標卡尺文檔實用標準切割囿平囿度0.05t且 W2.00.05t且 W2.0水平尺、塞尺割紋深度0.30.3游標卡尺局部缺口深度1.01.0游標卡尺注：t為切割面厚度。(3)鋼板機械切割鋼板機械切割允許偏差應符合下表規(guī)定:項目允許偏差mm控制目標mm檢

23、查方法零件長度、寬度3.02.5鋼尺、游標卡尺邊緣缺棱1.01.0鋼尺、游標卡尺型鋼端部垂直度2.01.5直角鋼尺檢查數(shù)量：按切割面數(shù)量抽查10%,且不應少于3件.檢查方法：觀察檢查或用鋼尺、塞尺進行檢查。.矯正和成型I主控項目(1)碳素結構鋼在環(huán)境溫度低于 -16 C、低合金結構鋼再環(huán)境溫度低于-12 C時，不應進行冷矯正和冷彎曲。碳素結構鋼和低合金結構鋼在加熱矯正時， 加熱溫度不超過900 c (控軋鋼和正火鋼加熱溫度不應超過 820 C)。低合金結 構鋼在加熱矯正后應自然冷卻。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。文檔實用標準檢查方法：檢查制作工藝報告和施工記錄。(2)當零件采用熱加工成型時，加熱溫度應控制在 900 c1000 c (控軋 鋼和正火鋼加熱溫度不應超過 820 C)；碳素結構鋼和低合金結構鋼在溫度分別 下降至700 c和800 c之前，應結束加工，低合金結構鋼應自然冷卻。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢查方法：檢查制作工藝報告和施工記錄。H 一般項目(3)矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm ,且不應大于該鋼材厚度夫允許偏差的 1/2。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢查方法：觀察檢查和實測檢查。(4)鋼材矯正后的允許偏差，應符合下表規(guī)定：項目允許偏差控制目標檢驗方法圖例鋼板的局部平整度t 141.01.01型鋼彎曲矢圖1/1000 且小應大于5.