豐田精益生產模式教材V40

1、 總經理室精益生產辦公室編鄧 剛 主編 富力達精益式生產培訓課程總經理寫給富力達公司的信（啟動大會發(fā)言）總經理寫給富力達公司的信 公司取得了良好經營業(yè)績與快速發(fā)展,不得不感謝全體干部及員工的努力,讓富力達公司迅速倔起.在成長的背后,我們細心地發(fā)現(xiàn)了存在流程不合理和大量的浪費,這些已誕生和隱患的浪費將是一顆定時炸彈,尤其公司在擴張的進程更是擔憂. 我們主管都有這種想法,很值得慶幸.既然我們知道了不足,就有了改善的空間,更能說明我們有發(fā)展的潛力.行業(yè)里是怎樣的管理方式值得我們富力達學習呢?經過多方了解與實際考察,TPS是目前最為成功典范的先進管理模式和理念,并且這種管理方式各行已悄然興起. 不同行

2、業(yè)都在引用JIT的生產方式并取得顯注收獲,相信富力達也不例外,總經理也不充許有例外,當然單只靠表示信心與決心是不會成功的,耐心分析異常,關心周圍的浪費,對公司充滿愛心,最后用心去做,持之以恒，成功是必然的! “師傅引進門,修行靠個人”,企業(yè)要成長,個人也要同步甚至快于企業(yè)成長,才不會被時代淘汰.公司將培育永無止境的改善文化,并將永續(xù)經營.愿有機會接受培育的干部,讓我們共同為富力達美好的明天加油! 深圳市富力達工業(yè)有限公司 二00八年三月十八日1目 錄TPS(精益生產模式）的認識.6JIT生產模式的背景.9JIT的導入.25意識更新.30顏色管理.36流水式生產.41一人多工程.49自動化.57

3、標準作業(yè)化.59平準化生產.63快速換線.68停線促進改善.71看板式管理.74安定化生產五大因素.77培育企業(yè)改善文化.80案例分析852第一篇精益生產意識的形成3目 錄TPS(精益生產模式）的認識.6JIT生產模式的背景.9JIT的導入.25意識更新.29顏色管理.15流水式生產.20一人多工程.28自動化.30標準作業(yè)化.40平準化生產.50快速換線.60看板式管理.70改善永不前進與永無止境.75安定化生產五大因素.80培育企業(yè)改善文化.905一.TPS的認識概念:TPS就是TOYOTA Production System 豐田式生產管理系統(tǒng)，其目的就是要能降低成本，徹底消除浪費，及時

4、供貨至客戶。管理上兩大支柱:其一是及時化，其二是自動化。支柱產生來源:及時化(行業(yè)稱JIT),是指在必要的時候供給必要的東西，顯然這種供應是由超市得到的啟示；自動化其實生產物流象河水一樣平淌流過，當生產異常時自動停線報警，整個精神就是平準化生產，它是從織布機得到的靈感.二者是相互的.精益式生產發(fā)展史：是由日本豐田公司歷經三代主管（豐國佐吉，豐田喜一郎，大野耐一）悉心研究和積累創(chuàng)就了TPS的生產模式，主要體現(xiàn)在JIT，零庫存和全面質量管理且少人化。由于豐田公司逐步狀大，1973發(fā)生石油危機后，豐田式就超越自已被世界觀注與研究，后來占居美國市場打敗通用汽車，目前在企業(yè)里公認為JIT先進的生產方式，

5、華人總結為精益求精，故稱為“精益” 生產模式。精益生產模式實現(xiàn)的條件：其實很簡單，首先轉變觀念， 更新觀念，敢于突破現(xiàn)狀，化繁為簡； 再者就是管理目視化，透明化，讓全員共 同參與，相互督導， 朝自動化，同步化生 產模式邁進，使生產現(xiàn)場形成自律生產神經。6TPS在生產管理體系中的新觀念TPS杜絕/減少浪費TPS生產線：U型流水線或是工作站TPS設備保全TPM邁向零故障TPS物流情報流一體化TPS追求的是全廠的綜合績效TPS多能工，省人化，快速換模TPS安定化生產走向平準化模式一.TPS的認識7目 錄TPS(精益生產模式）的認識.6JIT生產模式的背景.9JIT的導入.25意識更新.30顏色管理.

6、36流水式生產.41一人多工程.49自動化.57標準作業(yè)化.59平準化生產.63快速換線.68看板式管理.71改善永不前進與永無止境.74安定化生產五大因素.77培育企業(yè)改善文化.80案例會析858二.精益生產背景:成本壓力雖和別的工廠生產同樣的產品,但是為什么我們賺錢不如別人多呢?銷售方法固然重要,我們從財務來分析一下倒底是怎么一回事吧. 利潤=售價-成本. 成本的分類:顯然,市場經濟規(guī)律作用下,單價是相差無幾的,利潤的高低來源于成本變化,如果因人工成本,材料成本,制造費用,管銷費等控制不當直接將我們的利潤浸蝕掉了,就失去了市場競爭空間,所以工廠的生產管理模式很大程度決定了公司是否能永續(xù)經營

7、.提問:請對成降低成本有哪些做法舉例收入人工費材料費制造費管銷費利潤市場我的錢去哪兒了?9客戶的想法天天不斷地在改變和進化進化顯現(xiàn)在多品種化,高品質化,低價格化,短交期化上.然而大多數(shù)的工廠卻不容易跟得上這種進化-我們的工廠是否在進化呢?-我們是在抱怨客戶的變化嗎?-還是我們在適應客戶的需求?-我們可以在客戶沒變化前就先進化了嗎?二.精益生產背景:市場需求9:0014:0017:00A類C類B類D類客戶就是上帝10不賺錢的工廠結構大批大量生產- 無法跟得上多品種化,無法應付計劃變更,無法隨機應變浪費會造成二次浪費- 對出現(xiàn)不良視為當然 無法跟得上市場價格,對生產力漠不關心交貨逾期說聲對不起-

8、更有想法是要求提前下單或是先交一種再交另一種吧二.精益生產背景:供銷壓力客戶更精11思考:接,不賺不接,虧采購訂單要求:7天到貨停線扣款8%.100上調3%每種18PCS送貨3次/天.二.精益生產背景:企業(yè)生存條件12二.精益生產背景:突破瓶頸出路企業(yè)家們：制造業(yè)不是“制造物品的行業(yè)”大量生產時代是生產主導市場，現(xiàn)在是市場需求為導向，所以制造業(yè)是“服務業(yè)”多種少量，短交期生產時代中消費主導市場早已來臨，因此只要調整生產模式，利潤還是會保持直線上升的。AAA13P：少品種Q：抱怨防止C：成本加成訂價D：集中交貨S：生產優(yōu)先陳舊觀念見鬼去吧二.精益生產背景:改變生產模式14二.精益生產背景抵抗改善

9、的10個理由.“那樣改并沒有用！”“的確是這樣，可是我們不一樣”“做為計劃是很出色但是(實際上行不通) ”“成本無法再降了,有本事你來試試”“我們一直都這樣做的, ”“不愿意代衣他人之勸告行事”“降低成本的話,品質會隨之降低”“不是做得很好嗎,為什么要改,有事誰負責? ”“那種事沒有用,我們20年前就試過了”.“我們對這類事情太清楚不過了”15“三必死”德薄而位尊，智淺而謀大，力小而任重二.精益生產背景:時代出英雄富力達精益生產管理16天龍八步5零生產：零切換零不良零浪費零逾期零傷害新生產模式多種產品同步“三”不政 Check減少“七大浪費”Just in time7S（5S+2S）二.精益生

10、產背景降龍十八掌一陽指17二.精益生產背景別人能做得到的我也能做到-做不到先知先覺,可以后知行覺,總比不知不覺強,我完全有信心葵花寶典18目 錄TPS(精益生產模式）的認識.6JIT生產模式的背景.9JIT的導入.20意識更新.30顏色管理.36流水式生產.41一人多工程.49自動化.57標準作業(yè)化.59平準化生產.63快速換線.68看板式管理.71改善永不前進與永無止境.74安定化生產五大因素.77培育企業(yè)改善文化.80案例會析.8519 成立組織組長:總經理副組長:專案經理營運部陳恩生產現(xiàn)場鄧剛生產控制吳平品技部李煜管理部胡英IE 贏在執(zhí)行沒有執(zhí)行力,一切都是空談產銷模式成品庫存減半新產品

11、導入流程優(yōu)化查詢變更流程優(yōu)化沖壓折彎拉鉚動作浪費減半機柜流水線生產控制目視化生產現(xiàn)場三定5S鞏固,顏色管理一組生產布置模具計劃標準化組裝區(qū)域優(yōu)化多能功養(yǎng)成績效考核生產管制體系建立原物料,半成品減半物流情報目視化及時供料演習產能負荷分析日清生產進度活動生產計劃下達模式優(yōu)化供應商考核制度完善三不活動客訴流程優(yōu)化檢具替供量具停線促進改善TQM/QCC品質稽核辦法人員安定(招,留)零安全事故員工訪談,晉升機制,培訓TPM設備保全績效薪資資訊化FLD生產管理目標計劃達成率98%,交期達成率95%客戶滿意度90%物料周轉次數(shù)18次/年，產線平衡率85%流動率2%(月)員工教育訓練2H/月客訴抱怨件數(shù)3件/

12、月接單出貨周期37天.FLD精益生產活動供應鏈目標供應商維護物料原料市場來源產品基礎需求根本消費者資金回流供應商我們我們的客戶共同利益社會資源FLD精益生產活動階段目標階段 第一階段 第二階段 第三階段 第四階段 精益意識形成 管理基礎建立 JIT深耕 JIT安定化生產主題 推動及時化生產 安定化生產 看板式供料系統(tǒng) 減低工量活動 以停線促進改善 推動浪費減半推動TPS讀書會流水式生產布置作法讀書會講師成立 三零：零庫存，零尾數(shù)，零不良 組裝看板發(fā)料 看板式管理TPS基礎上課 三定：定位，定容，定量 一個流的生產計劃 標準作業(yè),改善文化示范線成立 三不：不合理，不平衡，不需要 建立及時供料零停

13、線 成品庫存減半L線，U線，一人多機 TPM零故障，全良品 快速換線 及時供貨體系定員定崗平衡率 三不：不接受，不制造，不流轉不良 實施多批少量生產計劃 供應鏈快速反應庫存減半 三現(xiàn)：現(xiàn)時，現(xiàn)人，現(xiàn)物 稼動率可動率100% 先前管理，安定化生產顏色管理 流程優(yōu)化 信息化,流程化,表單化 物流情報流一體化時間 2008.312 2009.112 2010.16 2010.712建立銷售訂單運行MRP建立生產訂單生產訂單下達發(fā)料報完工出貨維護物料物料凈需求供應商C采購訂單外購件自制件ERP自動創(chuàng)建COFI客戶貨倉JIT供應鏈J I TTPSFLD精益生產活動年度目標階段階段目標工作項目執(zhí)行時間配合

14、單位備注準備階段活動前準備1調研317各部2現(xiàn)狀分析319總經辦與公司共識改善主題第一階段意識形成（理論知識）1精益生產工作小組成立321總經辦組織，職責，流程2讀書會講師組成324管理部培訓課程計劃，講師3TPS（JIT）基礎課程授課328各部基礎篇，技巧篇，案例4改善提案制度330各部獎勵機制，培育文化意識形成（實際運用）15S鞏固持續(xù)各部紅牌作戰(zhàn)2“七大浪費”認識與“三現(xiàn)”改善推行51生產/營運培訓中找到課題3示范線建立51生產先從機柜案開始4綜合績效，多能工，610生產績效體制，多能工5省力化，少人化改善75生產運作處建立消除浪費基礎時省力化6Q1活動推行615品保部保證體系，TQM活

15、動，“三不”7標準化作業(yè)養(yǎng)成，流程優(yōu)化81各部業(yè)務，工程，物控，生產，人力8定員定崗910生產，管理標準作業(yè)，定員，多能，少人9庫存減半活動實現(xiàn)105物控半年內物料減半達成10半年度改善成果總結1010各部成果分享，激勵機制運用第二階段管理基礎（控制系統(tǒng)）1快速換線探討115生產/工程標準化，技巧化2生產現(xiàn)場“三定”71生產/IE定容，定量，定位實現(xiàn)定崗，定員，定時完善3制程“三不”，TQM/QCC活動61品保/生產不接受，不生產，不流轉不良4生產“三零”121生產零尾數(shù)，零不良，零庫存推行5TPM零故障，設備可動率1230管理部快速搶修體制與養(yǎng)老制度6“三現(xiàn)”停線促進改善， 21-09各部管

16、理體制和基礎養(yǎng)成下推行管理基礎（控制系統(tǒng)）1生產控制系統(tǒng)建立，完善1130物控部計劃，物控，訂單，異常處理2建立物流情報流系統(tǒng)125物控/精益物流，情報流一體化ERP資訊進 程 計 劃TPS(精益生產模式）的認識.02JIT生產模式的背景.01JIT的導入認識.00.5意識更新.03顏色管理.24七大浪費改善.212流水式生產.69一人多工程.610自動化.921標準作業(yè)化.618平準化生產.36快速換線.820停線促進改善.618看板式管理（目視）.410安定化生產五大因素.1236培育企業(yè)改善文化.618案例分析636富力達精益生產管理三.精益式生產導入主管:今天我們結合七大浪費的搬運浪費

17、進行檢討,在坐的各位必須發(fā)言至少找出10個以上.20天龍八步啟動會議設定組織設定目標工作職責七大浪費：生產過剩的浪費 （最壞的浪費）在不必要的時候生產不必要的產品，包括提前生產，生產過量，計劃下備品訂單等。公司案例(Where?)：七大浪費：等待的浪費 （最慢的浪費）因故造成生產停留,包括欠料,臨時品質異常,欠人,動作不連貫,待機等.公司案例(Where ?) :三.精益式生產導入瞞天過海瞞天過海21七大浪費：生產過剩的浪費 （最壞的浪費）七大浪費：等待的浪費 （最慢的浪費）七大浪費：3. 搬運的浪費 （最長的浪費）拿拿放放,空間運轉,計數(shù)后再放,導致生產效率低,增加人力,運輸工具及容器.公司

18、案例(Where?) ：七大浪費：加工本身的浪費 （最深的浪費） 深加工或是初加工每一工序是否有必要.公司案例(Where ?) :三.精益式生產導入瞞天過海瞞天過海22七大浪費：3. 搬運的浪費 （最長的浪費）七大浪費：加工本身的浪費 （最深的浪費） 七大浪費：5. 庫存的浪費 （最大的浪費）庫存是公司的安定劑，責任部門可以高枕無憂公司案例(Where?) ：七大浪費：6 動作的浪費 （最多的浪費） 沒必要的動作,附加動作.簡單動作復雜化.公司案例(Where?) :三.精益式生產導入瞞天過海瞞天過海23七大浪費：5. 庫存的浪費 （最大的浪費）七大浪費：6 動作的浪費 （最多的浪費） 七大

19、浪費：7. 不良的浪費 （最惡劣的浪費）材料不良,加工不良,檢查不落實,客訴要求不清楚等公司案(Where?) ：實際分析通過以上的認識,是否我們對身邊周圍存在的成本浪費有了清晰的了解呢?那么是否可以每一個同事在下次研討會前書面是出你認為公司目前確實存在的浪費了.趕快行動吧! 從where,who,how,why，what開始三.精益式生產導入瞞天過海猛龍過江24七大浪費：7. 不良的浪費 （最惡劣的浪費）：實際分析通過以上的認識,是否我們對身邊周圍存在的成本浪費有了清晰的了解呢?那么是否可以每一個同事在下次研討會前書面是出你認為公司目前確實存在的浪費了.趕快行動吧! 從where,who,h

20、ow,why，what開始三.精益式生產導入全公司的生產管理系統(tǒng)（TOTAL PRODUCTION MANAGEMEMT SYSTEM） 情報管理： 物流管理 看板目視管理品質保證平準化JIT保養(yǎng)安全標準作業(yè)5S自動化一人多工程少人化換線流水式生產25精益生產導入順序： 首先是透過讀書會讓公司所有人完全舍棄舊有的想法 和做法，這是意識改革，它是工廠存續(xù)的基本條件， 接著是建立精益生產方式基礎， 做好5S是一切工作改善的前提， 流水式生產是實現(xiàn)精益生產的法則， 平準化生產模式是保證生產象河流一樣的良策， 持之以恒，永續(xù)改善，不可半途而廢。 三.精益式生產導入26按步就班！做好基礎精益生產導入的體

21、制：導入JIT現(xiàn)場改善以閑暇時間才做一定無法完成,必須全力以赴高階層主管“徹夜執(zhí)行”的強烈愿望和現(xiàn)場“好好配合”的一致非常重要。成立一個專案改善工作組和工作計劃訂立詳細的工作職責，考核目標量化等考核辦法，列入日常管理項目。 三.精益式生產導入階段目標管理27進行方法設置改善推進室，至少一周中要有一天做改善日（全體干部參與，以一H為目標），公布改善內容及成績，分享經驗與方法，對整體改善成績不理的可以外部講師JM訓練，部門內做改善項目表，采用PDCA手法或是QCC手法都可以，從意識，作業(yè)到設備，由簡到深，由易到難；任何改善以不花錢為出發(fā)點，大的改善要進行效益分析后才可以執(zhí)行。成績收集，效益分析，總

22、結評比。三.精益式生產導入成功者，做事找方法失敗者，做事找理由28目 錄TPS(精益生產模式）的認識.6JIT生產模式的背景.9JIT的導入.25意識更新.30顏色管理.36流水式生產.41一人多工程.49自動化.57標準作業(yè)化.59平準化生產.63快速換線.68看板式管理.71改善永不前進與永無止境.74安定化生產五大因素.77培育企業(yè)改善文化.80案例會析8529改善的10條基本精神四.意識更新舍棄制造方法的固定觀念，想出實施的方法勝于不可行的理由，不可以辯解，首先要否定現(xiàn)狀，好的事情要立即執(zhí)行，不好的事要立即停，不要求完美無瑕，60分就可以，總之先動不感到困難的話，就不會有好的見解出來，

23、錯誤要當場即改，真因的追求下在5個W后新的方向就誕生，10個人的智慧勝個1個人的靈感，改善的范圍很廣，30沒有做不到的事，只有想不到的事。JIT的認識所謂JUST IN TIME 不單是來得及，來得及是IN TIME，JUST剛剛好，JUST IN TIME 是剛剛好來得及的意思。JUST IN TIME 翻譯成豐田就是在必要的時候生產必要的東西所以象我們公司備份生產，提前生產，延誤生產交期等都是不符合JIT了四.意識更新富力達FLEXMETALJust in time31自動化所謂自動化,不單是生產設備要全自動（“動”外譯詞，人機分離之意）不良品出現(xiàn),現(xiàn)場生產線能自動停機生產計劃下達前,出現(xiàn)

24、欠料或是其它不能執(zhí)行情報時,自動提求信息,生產控制之物品象河流的流水一下潺潺不斷,一量流不動會產生報警提示.一切生產異常時造成生產停線能夠使相關責任主管第一時間”三現(xiàn)”處理噢!原來的精益生產自動化是講生產管理要有自律的神精系統(tǒng)四.意識更新32早間新聞：印度再次發(fā)生列車相撞事故都是調度中心惑的禍意識更新-表面的效率原來10人做200PCS,現(xiàn)在可以做到250PCS,皮帶線/自動搬運車,省人了!A從100P提升至200,B從100P提升至160,哇!公司效率提升了80%,太歷害了?出貨提升了60%?現(xiàn)場半成品變多了?是綜合績效沒有達到80%噢!績效的考核是要以綜合達成, 所以各工序規(guī)置時間要一致!

25、必要的數(shù)量即是200,這50個是不是浪費了,改善錯嗎?這也許是改進了,可用5W1H方式下,還有沒有更好的消除搬運呢?四.意識更新目標實際 16,000.-30%.- 20,000.- 30.5%成本中心只打雷，不下雨33現(xiàn)場意識過多的庫在是個問題,難道少許庫存可以降低風停線風險不可以嗎?現(xiàn)場標語,晨會宣導,獎勵制度都有了, 改善動不起來,他們太笨了!改變了,員工效率提升了,可員工離職率卻高了,得改回來?從省人化,少力化,著手!生產周期=采購周期+生產制程周期+運輸時間,我們已無空間了.只要順利生產不造成客戶困難,即使零庫存為什么不行!現(xiàn)場改善是在現(xiàn)場進行的改善,實際深入,提出問題,分析問題,解

26、決問題換個思維,分批采購,從單件流, 減少等待,搬運,制程和采購周期是否變短了!改善總是從設備自動化,軟件化,甚至機械手等投資著手.應從流程上,將物流與情報流理順前提下,以經濟效益出發(fā).四.意識更新34要想做好一個件可找一百個方法不想做好一件事可找一千個借口目 錄TPS(精益生產模式）的認識.6JIT生產模式的背景.9JIT的導入.25意識更新.30顏色管理.36流水式生產.41一人多工程.49自動化.57標準作業(yè)化.59平準化生產.63快速換線.68看板式管理.71改善永不前進與永無止境.74安定化生產五大因素.77培育企業(yè)改善文化.8035五.顏色管理5S是一切改善的基礎整理:是將要的與不

27、要的區(qū)分后,丟棄不要的物品.整頓:將要用的物品定置定位,并加以標示.清掃:時常掃除以保持清潔,清潔:對整理,整頓,清掃加以維持,教養(yǎng):是養(yǎng)成確實遵守既定規(guī)則的習慣.36一屋不掃,何以掃天下五.顏色管理2. 為何要進行顏色管理理由1.改善毫無進展-進度呢?浪費在哪?理由2.身為老板的你進車間視查出浪費或是在走馬觀花?車間井然有序地工作,可沒看見效率呀!腦筋動力37罵，自已錯了沒有 教，教會了沒有 標準,執(zhí)行了沒有 做好了，才算做了五.顏色管理紅色標簽實踐順序紅色標簽作戰(zhàn)計劃開始架構,紅色標簽對象決定-用在何處紅色標簽基準-決定要的標準紅色標簽做成-標示的內容紅色標簽張貼-可疑物就貼上去經色標簽作

28、戰(zhàn)評價-判定后執(zhí)行好的計劃，是成功的開始38五.顏色管理4. 看板管理紅色標簽作戰(zhàn)后工廠里只剩下日常生產活動的物品了,此時看板對物品進行位置,品名,數(shù)量進行目視化(傳統(tǒng)講的“三定”是基本表現(xiàn)）.對號入座,就象中醫(yī)樣,抓藥分分鐘搞掂.庫存進入一張卡,情報相當準確.主管視查異常處理時,你還會為 找工具滿世界亂跑嗎?經色標簽與看板的案例分析.瀉立停減肥茶消食片氨基酸39目 錄TPS(精益生產模式）的認識.6JIT生產模式的背景.9JIT的導入.25意識更新.30顏色管理.36流水式生產.41一人多工程.49自動化.57標準作業(yè)化.59平準化生產.63快速換線.68看板式管理.71改善永不前進與永無止

29、境.74安定化生產五大因素.77培育企業(yè)改善文化.8040六.流水式與U型生產線1.流水式的背景:有了5S的管理基礎,有了紅色標簽的浪費處理和看板的管控手段,可為何浪費還不斷出現(xiàn)呢?每年一到臺風季節(jié),”河水泛濫成災”,每年一到生產量季, “半成品泛濫成災”.3樓半成品與成品可以理解已濫成災?412.為何庫存會堆積:時代錯誤造成庫存(計劃多量大批),慣性所造成庫存(業(yè)務備份,生管提心不良),能力不均所造成庫存(主件到位,外協(xié)沒回,更有時計劃還沒有排),游牧式作業(yè)方式形成(侯鳥式人員),討厭換線，造成庫存(整批, 集結式),管理不當(接單,買料,計劃等).六.流水式與U型生產線42六.流水式與U型

30、生產線3.為何要在流動中制造產品:“動”與 “不動”,工廠到處是浪費(不良隱藏,超產,報廢等)大量式生產與流水式生產的不同,434.流水式生產之八大重點:.按照工序先后次序排列設備或是工位;.徹底使用小型且低價之機器;.一次生產一個產品;.由訓練多能工來達到一人多工程;.站立作業(yè)是流水式的生產條件;.徹底實型U型生產線規(guī)劃;.作業(yè)速度需配合循環(huán)時間;.以標準作業(yè)作為規(guī)范來維持.六.流水式與U型生產線445.流水式布置三不政策.不落地生根(大型數(shù)沖,數(shù)控剪邊,折彎機).不寄人籬下(沖孔機).不離群索居(氬焊區(qū),機柜備料區(qū))六.流水式與U型生產線456.流水線布置要點.能做出標準作業(yè)生產線(具有彈

31、性).沒有浪費的物流.情報流的流動.少人化的生產線.能夠做全數(shù)檢查的品質保證.保全性.安全性.工廠一體化六.流水式與U型生產線465.案例分析:離島型,籠中鳥型,候鳥型具體案例啟發(fā)（吊線架與剎車座連線）六.流水式與U型生產線47目 錄TPS(精益生產模式）的認識.6JIT生產模式的背景.9JIT的導入.25意識更新.30顏色管理.36流水式生產.41一人多工程.49自動化.57標準作業(yè)化.59平準化生產.63快速換線.68看板式管理.71改善永不前進與永無止境.74安定化生產五大因素.77培育企業(yè)改善文化.80481. 含義的不同“表面的流水方式”與“真正的流水方式”比較,“負責多臺機”與“負

32、責多工程”的不同,七.一人多工程1413121110 712348569材料成品492. “負責多工程”在現(xiàn)場生存的四個重點徹底執(zhí)行”生產線化”;站立作業(yè)是不可缺少的條件;多能功的推行;機器設備必須是“人可以離開的”.七.一人多工程503. “省力化”與“少人化”何為“省力化”,何為“省人化”,何為“少人化”,七.一人多工程51重要度緊急度口頭+書面交流書面呈請口頭報告工作匯報方式4. “少人化”實現(xiàn)降低成本一半的5在要點.流水式生產;.負責多工程;.人可以離開機器;.標準作業(yè)規(guī)范;.多能工,非定員制.七.一人多工程525.多能工培養(yǎng)要點:作業(yè)簡單適當指導標準作業(yè)整體推展制定計劃改良設備絕對安

33、全七.一人多工程535.作業(yè)員設計動作要點(觀摩吊線架線)“三不政策”1. 不搖頭2. 不轉身3. 不插秧七.一人多工程546.改善動作二十個原則（IE專題）“三大類二十項”1. 人體運用原則(8條)2. 工作場所布置與環(huán)境原則(6條)3. 工具和設備設計原則(6條)七.一人多工程55目 錄TPS(精益生產模式）的認識.6JIT生產模式的背景.9JIT的導入.25意識更新.30顏色管理.36流水式生產.41一人多工程.49自動化.57標準作業(yè)化.59平準化生產.63快速換線.68看板式管理.71改善永不前進與永無止境.74安定化生產五大因素.77培育企業(yè)改善文化.80561.自動化是什么?(上

34、講已提到，請復習）2。案例：停線促進改善八.自動化欠料少人品摶不良機器不穩(wěn)組長57目 錄TPS(精益生產模式）的認識.6JIT生產模式的背景.9JIT的導入.25意識更新.30顏色管理.36流水式生產.41一人多工程.49自動化.57標準作業(yè)化.59平準化生產.63快速換線.68看板式管理.71改善永不前進與永無止境.74安定化生產五大因素.77培育企業(yè)改善文化.8058作用：任何人皆以相同的方法制造物品標準化的內容：5W1H WHY（為何做工作）： WHO（作業(yè)崗位）： WHEN（作業(yè)時機）： WHERE（哪個工序）： WHAT（做什么）： HOW（多少步驟）： 九.標準化59標準作業(yè)的三在

35、要素 循環(huán)時間 作業(yè)順序 標準持量問題：標準作業(yè)是否是標準不變的呢？ 九.標準化60標準作業(yè)在改善中的運作降低工時降低不良降低庫存瓶頸工程發(fā)現(xiàn)與突破布置要求目視管理 九.標準化61小結:通過以上的TPS概念的認識,那么結合我們身邊的工作有哪些做得不足呢(各列出10條以上寫在看板上)?業(yè)務:工業(yè)工程:生產控制:生產制造:品質保全:人力資源:目 錄TPS(精益生產模式）的認識.6JIT生產模式的背景.9JIT的導入.25意識更新.30顏色管理.36流水式生產.41一人多工程.49自動化.57標準作業(yè)化.59平準化生產.63快速換線.68看板式管理.71改善永不前進與永無止境.74安定化生產五大因素

36、.77培育企業(yè)改善文化.8062第二階段管理基礎建立63概念理解（混載式）:前提條件：生產線生產計劃物料供配人員要求一.平準化生產65平準化生產與批量生產的不同:生產理念生產方式效率重點機器選用庫存搬運一.平準化生產66目 錄TPS(精益生產模式）的認識.6JIT生產模式的背景.9JIT的導入.25意識更新.30顏色管理.36流水式生產.41一人多工程.49自動化.57標準作業(yè)化.59平準化生產.63快速換線.68看板式管理.71改善永不前進與永無止境.74安定化生產五大因素.77培育企業(yè)改善文化.8067概念理解目的（JIT）二.快速換線快速切換7法則平行作業(yè)手可動腳勿動使用道具不用工具不要

37、取下螺栓標準不要變動事前充分準備事前充分準備68案例分析（模中模）二.快速換線69目 錄TPS(精益生產模式）的認識.6JIT生產模式的背景.9JIT的導入.25意識更新.30顏色管理.36流水式生產.41一人多工程.49自動化.57標準作業(yè)化.59平準化生產.63快速換線.68停線促進改善.71改善永不前進與永無止境.74安定化生產五大因素.77培育企業(yè)改善文化.80案例分析8570概念理解:如何執(zhí)行良好管理體制(Q1.TPM)三.停線促進改善71經理異常組織再造功能（扁平型）ERP（流程化，表單化，網絡化）TWI（JI，JM，JR，JS）ISQ/QC/SA/TS等目標管理（能有可執(zhí)行性）四

38、.組織優(yōu)化72做和要敲鐘目 錄TPS(精益生產模式）的認識.6JIT生產模式的背景.9JIT的導入.25意識更新.30顏色管理.36流水式生產.41一人多工程.49自動化.57標準作業(yè)化.59平準化生產.63快速換線.68停線促進改善.71管理深耕.74安定化生產五大因素.77培育企業(yè)改善文化.80案例分析.8573第三階段精益生產深耕74第三階段看板式管理流水線或U型線成立及時供料零停線快速換線實施多種少量生產可動率達成100%PDCA品質三不政策活動，QCC活動/TQM后拉式生產模式TWI：JI，JR，JM，JS75目 錄TPS(精益生產模式）的認識.6JIT生產模式的背景.9JIT的導入

39、.25意識更新.30顏色管理.36流水式生產.41一人多工程.49自動化.57標準作業(yè)化.59平準化生產.63快速換線.68停線促進改善.71管理深耕.74安定化生產五大因素.77培育企業(yè)改善文化.80案例分析8576管理深耕安定化生產五大安定人（多能工，儲備，服務，工作樂，人性化）機（泛用，小型，維修，保養(yǎng)，應急）物（材料，半成品，客供質與量，JIT）管理（管理者，環(huán)境，場地，目標，策略）品質（設計，管理，標準，手段）77管理深耕企業(yè)管理信息化：流程化，表單化，網絡化。組織架構要扁平化（充分授權，以相互制約，分工合作），參閱以下組織 薪資結構（績效考核），培訓與晉升機制，安全生產保障，產銷信

40、息及回饋機制，新產品/衍生機種導入流程，客戶滿意度管理，供應商考核與評鑒，產能負荷分析（先前管理），TPM（多級保養(yǎng)與維修應急機制），快速換模作業(yè)方案，生產日清活動，“周行一善”活動，5S+2S（含“三定”工作），顏色管理（人員，物品），品質政策，品質狀態(tài)管理，停線促進改善活動，品質改善活動（QCC/TQM），客訴處理流程，文件管制與審查， 目 錄TPS(精益生產模式）的認識.6JIT生產模式的背景.9JIT的導入.25意識更新.30顏色管理.36流水式生產.41一人多工程.49自動化.57標準作業(yè)化.59平準化生產.63快速換線.68停線促進改善.71管理深耕.74安定化生產五大因素.77培

41、育企業(yè)改善文化.80案例分析8578第四階段JIT及時化生產79第四階段自律神經生產系統(tǒng)（后拉式）80第四階段改善永無前進與永無止境贏在執(zhí)行科學的管理手段（網絡化，流程化，表單化）81第四階段企業(yè)永續(xù)經營的一重要前提：改善的文化，成能保持降低成本，讓企業(yè)有利潤下生存。82第四階段永不落后的人才具備條件改善力，柔韌性，積極性，活力度抗壓性，謙虛度，管理力，培育力合作力，計劃力，判斷力，反省力83例會開會作用：及時果斷，溝通時效高，判定能強。開會原則：有會必記，有議必決，有行必果。會議條件：資料清楚，數(shù)據(jù)準確，主題明確。會議要求：提前告知內容，以30分鐘內為佳。發(fā)展中的公司常見例行會議： 早晚會（

42、員工集體），產銷會（生管業(yè)務），工作會（公司部門日清） 產品導入（品保，生產，業(yè)務），制度辦法說明會（公司部門） 專案會（改善，安全，評審等），培訓（內部，外部）稽核稽核的作用：快速發(fā)展的公司，需要充分授權，同時要求標準作業(yè)方式。所以對執(zhí)行力以及標準的差異是需要考核?；说姆绞剑翰欢ㄆ?，不通知。定期，計劃性稽核的目的：讓執(zhí)行單位落實標準。稽核的要求：實事求是，公平公正，溝通加改善稽核的形式： 5S+2S 制度辦法執(zhí)行 上級交辦事項進度 單據(jù)流轉， 廉潔 干部管理方式TPS的整體鏈TPS生產系統(tǒng)體系圖目的：減少庫存，降低成本，徹底消除浪費平準化生產生鮮超市啟示及時化自動化織布機靈感快速換線全面預

43、防管理標準化作業(yè)看板式生產目視管理少人化小批量生產一個流生產5S平準化訂標準防錯裝置自動檢出停線促進改善JR：5W1H自律生產系統(tǒng)問題浮出水面目 錄TPS(精益生產模式）的認識.6JIT生產模式的背景.9JIT的導入.25意識更新.30顏色管理.36流水式生產.41一人多工程.49自動化.57標準作業(yè)化.59平準化生產.63快速換線.68停線促進改善.71管理深耕.74安定化生產五大因素.77培育企業(yè)改善文化.80案例分析8584案例學習85掙錢無難事只怕用心人改善提案流程主題選定（二八原則）改善目的（改善的理由，目標）TEAM成立價值分析（有價值動作與無價值動作）流程優(yōu)化（三不：不合理，不需

44、要，不平衡）數(shù)據(jù)收集（改善前，改善中，改善后）成果比較（投入產出分析，直接成果間接成果比較）活動后感言（收益，以后怎么做）提案改善表單提案人填寫欄提案人鄧剛單位總經辦工號0834案名改善沖床員工/拉鉚工彎腰動作共同提案人/需配合單位現(xiàn)狀一組在開啟沖床時，機器作業(yè)時間只占約20%，大部分時間是作業(yè)員取放料，且動作輻度大，員工費力，效率低下建議（改善過程）制做臺車（高度齊于腰際），半成品置于臺車，左右兩邊平放，作業(yè)員取拿時不用彎腰，可以提升效率。拉鉚配件及緊固件的小盒子，做成一個小推車裝，這樣人移動到哪，物品走到哪，不用到處找，同時有一定高度后，不總是彎腰去拿。成果預估預估投入：臺車總共約：305

45、0個，成本：5000元8000元間接成果：1物品流動快，搬運省力，拖車少一臺，2，作業(yè)員不疲勞有利于穩(wěn)定。直接成果（如：單位節(jié)省額*月生產量*12月/年*因素排外）：1提升效率至少30%（人均工資1300元計）可以直接節(jié)省=1300*30%*12*70%*15人=49100元 凈成果改善節(jié)約金額： 41100=49100-800040000元以上/年單位評審欄組長（主管）確認意見： 簽名：評分項目參考范圍部經理評核執(zhí)行委員評核改善委員會評核總經理核決直接成果得分040核決得分品質得分020效率得分030間接成果得分010總經理署名合計0100簽名說明：提案人必須實事求是，填寫真實的提案，為公司

46、有創(chuàng)造價值的改善活動；提案人書寫字跡工整，成果分析要真實有推敲性，否則予退回；已提案過不予采納，類似的案子在評核中予50%的成果評比；改已有公司明文規(guī)定的各種管理制度，品質，通報，政策等不可以當作提案發(fā)起；如果提案人對成果計算不清楚，直屬主管予以協(xié)助，充分讓員工提案得到實惠；單位主管在評核時，不能有本位主義，本著公平，務實，求實的作風，評細核分依標準值參閱，如果造成不真實并溝通無效情況下，事務局可報請總經理協(xié)助對該單位主管要求改正。提案改善評比改善成果分值（分）得分條件直接成果0400101有直接成果，有形成果在2000元/年以內，11202有形成果明顯，并且成果預估在200010000元/年，21303成果十分明顯，可執(zhí)行性強，預估成果在1000050000