一般機械零件熱處理質(zhì)量檢驗規(guī)范

1、一般機械零件熱處理質(zhì)量檢驗規(guī)程總則1.1本規(guī)程是工廠編制一般機械零件的熱處理質(zhì)量檢驗項目、內(nèi)容及要求的依據(jù)之一。1.2工廠承接的加工件，一般均依照本規(guī)程進行質(zhì)量檢驗。假如顧主（客戶）另有要求的，或另有標準的，則按顧主的要求或指定行業(yè)的標準進行檢驗。1.3當工廠認為自己的手段和能力難以達到客戶的質(zhì)量要求時，應(yīng)事先進行協(xié)商，經(jīng)用戶同意，也可按協(xié)商標準進行質(zhì)量檢驗。1.4本規(guī)程引用標準的參考書目：GB1298GB1299YB9-68YB27-77機床零件熱處理質(zhì)量檢查規(guī)程1964機床專業(yè)金相檢驗圖譜JB2046-79JB1255-72JB2849-79北京齒輪廠 汽車齒輪氰化金相檢驗標準（Z8005

2、4）1978滬機藝（85）第007號熱處理質(zhì)量檢驗工作的幾點規(guī)定2.1質(zhì)管部門負責(zé)執(zhí)行質(zhì)量檢驗工作，在熱處理各車間（工段或小組）設(shè)立檢驗站，進行日常的質(zhì)量檢驗工作。2.2質(zhì)檢工作以專業(yè)檢驗員為主，與生產(chǎn)工人的自檢、互檢相結(jié)合。2.3在承接業(yè)務(wù)時，應(yīng)首先對零件進行外觀目測檢驗，有無裂紋、碰傷、銹蝕斑點。還應(yīng)調(diào)查制件的原材料，預(yù)先熱處理、鑄造工藝是否恰當，制件尺寸及加工余量是否與圖紙相符合，有變形要求的要檢查來時的原始變形情況，經(jīng)修復(fù)的模具（堆焊、補焊、砂光等）等制件應(yīng)講明修復(fù)情況并檢查登記備查。必要時應(yīng)探傷等。2.4檢驗人員應(yīng)按照圖紙技術(shù)條件、標準、工藝文件、規(guī)定的檢驗項目與方法等，進行首檢、中

3、間抽檢、成品檢驗。應(yīng)監(jiān)督工藝過程，及時發(fā)覺問題，防止產(chǎn)生成批不合格品與廢品。2.5生產(chǎn)工人對成批生產(chǎn)的制件必經(jīng)首檢合格后方可進行生產(chǎn)，生產(chǎn)過程中也應(yīng)進行中間檢驗，防止發(fā)生問題。當出現(xiàn)異常情況，應(yīng)及時向檢驗、當班領(lǐng)導(dǎo)匯報，并采取積極、妥當?shù)拇胧┘m正。檢驗內(nèi)容及方法3.1硬度3.1.1熱處理零件均應(yīng)依照圖紙要求和工藝規(guī)定進行硬度檢驗或抽檢。3.1.2光以標準塊校對硬度計，確認后方可進行測試硬度。3.1.3檢驗硬度前，應(yīng)將零件表面清理潔凈，去除氧化皮，脫碳層及毛刺等且表面不應(yīng)有明顯的機加工痕跡，被測零件的溫度以室溫為準，或略高于室溫但以人手能穩(wěn)穩(wěn)抓住為限。3.1.4硬度檢測部位應(yīng)依照工藝文件或由檢驗

4、、工藝人員確定。淬火部位檢查硬度許多于1處，每處許多于3點，不均勻度應(yīng)在要求的范圍內(nèi)。被測零件直徑小于38以下時應(yīng)予修正。修正值表附后。3.1.5一般的正火、退火件、調(diào)質(zhì)件采納布氏硬度計檢驗。關(guān)于尺寸較大者可用錘擊式硬度檢驗，淬火件用洛氏硬度計檢驗。關(guān)于尺寸較大者，同意用肖氏硬度計代替。滲碳或硬化層較薄的零件，用維化硬度計檢驗。當使用銼刀檢驗零件硬度時，必須注意銼痕的位置，應(yīng)不阻礙零件的最后硬度。有色金屬檢驗以布氏、HRB為宜。選擇加載負荷時，應(yīng)以零件的具體要求，被測部位的大小、厚薄等作為選擇依據(jù)，要求換算精度要高、要準確。3.2變形3.2.1薄板類零件在檢驗平臺上用塞尺檢驗其不平度。3.2.

5、2軸類零件用頂尖或V型塊支撐兩端，用百分表測量其徑向跳動，細小的軸類件可在平臺上用塞尺檢查。3.2.3套筒、圓環(huán)類零件，用百分表、游標卡尺、塞規(guī)、內(nèi)徑百分表、螺紋塞規(guī)、環(huán)規(guī)等檢驗零件的外圓、內(nèi)孔、螺紋等尺寸。非標準的被測螺紋由用戶提供專用檢測工具。3.2.4專門零件的變形檢驗（如齒輪、凸輪等）應(yīng)由用戶配合進行。3.3外觀 一般機械零件經(jīng)熱處理后，均應(yīng)用肉眼或低度放大鏡觀看其表面有無裂紋、燒傷、碰傷、麻點、銹蝕等。 對重要零件或易產(chǎn)生裂紋的零件，應(yīng)用探傷或浸煤油噴沙等手段檢查。3.4金相（在下列情況進行，但需要計費的）3.4.1依照客戶要求；3.4.2依照工藝規(guī)定的機械中的重要零件；3.4.3當

6、檢驗人員對本披零件發(fā)生懷疑時；3.4.4當成批或大批生產(chǎn)變更工藝后，對首披生產(chǎn)或試生產(chǎn)的零件認為必要時；3.4.5當分析廢品緣故時。3.5材料（應(yīng)單獨計費） 對材料發(fā)生懷疑時，可送理化室用看譜鏡（光譜儀）或采納磨火花的方式等檢驗材料是否與圖紙規(guī)定相符。原材料的檢驗按有關(guān)規(guī)定進行。3.6機械性能（應(yīng)單獨計費） 凡對機性有專門要求的零件，或應(yīng)客戶的要求，應(yīng)按有關(guān)的技術(shù)要求進行有關(guān)的機械性能試驗。試樣截取部位及試樣尺寸應(yīng)按有關(guān)規(guī)定進行。試樣與零件必須是同披材料，并進行同爐處理。各種熱處理工序的檢驗項目及要求4.1退火、正火4.1.1硬度檢驗 按圖紙或客戶要求進行4.1.2變形檢驗 零件變形量原則上小

7、于其加工余量的1/3-1/2，客戶有要求的，按客戶要求進行（校正工序應(yīng)計費）4.1.3金相檢驗 一般不做金相檢驗。周密件、重要件或客戶要求進行的，應(yīng)在工藝文件中注明，成批大量生產(chǎn)的可依照實際情況定期抽查，并依照技術(shù)要求按下列規(guī)定協(xié)商處理：碳工鋼退火后的珠光體組織，應(yīng)為2-4級（按GB1298-77第一級不圖評定）不同意有連續(xù)網(wǎng)狀碳化物。綱料尺寸60mm的2級；603級（按GB1298-77第二級不圖評定）。合工鋼退火后的珠光體組織為2-5級（按 GB1299-77第一級不圖評定）。軸承鋼退火后的珠光體組織為2-5級（按YB9-68第五級不圖評定），碳化物網(wǎng)應(yīng)3級（按YB9-68第六級不圖評定）

8、。碳結(jié)鋼、合結(jié)鋼正火后的顯微組織為分布均勻的鐵索片+片壯珠光體，晶粒度為5-8級（按YB27-77鋼中晶粒度第一和第二標準級不圖評定）同意出現(xiàn)輕微帶狀鐵索體。經(jīng)退火、正火處理后的零件，氧化、脫碳層不應(yīng)超過其加工余量（直徑或厚度）的1/3。4.2調(diào)質(zhì)件4.2.1硬度檢驗應(yīng)符合圖紙或客戶要求4.2.2變形檢驗零件的變形量應(yīng)小于其加工余量（直徑或厚度）的1/3-1/2。4.2.3金相檢驗除滲碳、氧化零件外，一般調(diào)質(zhì)件不做顯微組織檢驗。如客戶要求時，應(yīng)在工藝中注明。大批量零件可據(jù)實情抽檢。4.3淬火件4.3.1零件淬火前的檢查是否符合工藝路線及工藝規(guī)程的要求；有無缺陷（變形、裂紋、碰傷等）；鋼材是否符

9、圖；客戶是否有其他要求。4.3.2硬度檢驗有關(guān)硬度檢驗參照本規(guī)程3.1節(jié)中的規(guī)定執(zhí)行。零件淬火后，回火前其硬度值應(yīng)要求硬度中的中限；小零件淬火后不同意有軟點，大件（直徑或厚度80） 同意有少量軟點；整體加熱、局部淬火的零件或局部加熱淬火的零件，淬火部位的尺寸范圍同意有一定的偏差，應(yīng)與客戶具體協(xié)商（但原則上不得阻礙其他有硬度或有加工要求的部位）。4.3.3變形檢驗平板類零件的不平度變形量不應(yīng)超過其留磨量的2/3；滲碳件、軸類淬火件的全長徑向跳動變形量不應(yīng)超過直徑留磨量的1/24.3.4金相檢驗一般零件淬火后不做金相檢驗，客戶如有要求，須在工藝文件中注明。大批量生產(chǎn)的零件，可據(jù)實情抽查。碳結(jié)鋼、合

10、金鋼零件淬火后馬氏體等級應(yīng)為1-6級，7-8級為過熱，9-10級為嚴峻過熱組織。按機床專業(yè)金相標準圖譜中結(jié)構(gòu)鋼淬火馬氏體標準評定。碳工鋼、合工鋼零件淬火后馬氏體應(yīng)為3.5級（分不按JB-2406-79工具鋼熱處理金相檢驗中第十和第九級不圖評定）。軸承鋼零件淬火后的顯微組織1-3級為合格，不同意有4-5級的過熱針狀馬氏體組織，殘留粗大碳化物不應(yīng)超過第8級，按JB“1255-72滾鉻鋼滾動軸承零件熱處理質(zhì)量標準”第二級不圖評定。零件有效厚度12，鋼球直徑25.4，在硬度合格的情況下，距表面3的心部屈氏體不予操縱。零件淬火、回火后，其表面脫碳層應(yīng)小于加工余量的（單面）1/3。4.3.5外觀檢驗零件淬

11、火、回火后不應(yīng)有裂紋、碰傷等；淬火、回火后零件表面應(yīng)清理潔凈，以防生銹（視需要）。4.4滲碳件4.4.1試樣 應(yīng)與零件材料相同，批次相同。試樣直徑10，表面光潔度應(yīng)在5級光度以上，有吊裝小孔，關(guān)于批量較小件，亦可直接用工件檢驗。4.4.2滲碳層深度（按產(chǎn)品圖紙規(guī)定）滲碳層深度包括共析層、共析層過渡（亞共析層），其中過共析層+共析層為滲層總深度的50-70%。測量方法：合金鋼：從試樣表面測至心部組織處碳素鋼：從試樣表面測至過渡區(qū)1/2處4.4.3滲碳層組織（平衡狀態(tài)） 滲碳的顯微組織為珠光體+少量網(wǎng)狀碳化物，網(wǎng)碳不超過4級（按20Cr鋼滲碳網(wǎng)狀碳化物標準評定），重要的滲碳件心部晶粒度應(yīng)為5-8級

12、。4.4.4滲后需機加的零件，其硬度值一般不高于HRC30度，高合滲碳鋼HRC35度。4.5滲氮件（硬氮化）4.5.1滲氮前熱處理一般零件均須進行調(diào)質(zhì)處理，其基體組織為均勻的索氏體。機加工的零件應(yīng)消除應(yīng)力，滲氮零件表面不同意有脫碳層，試樣材料應(yīng)與零件同批，徑相同預(yù)先熱處理，并有同等的光潔度。4.5.2滲氮層深度其測定以金相法為主，輔以硬度法。滲氮層深度的計算，在金相顯微鏡下放大100倍或200倍從表面測至心部原始組織止。當深度不易用顯微組織準確辨認時可用100克負荷的顯微硬度法作出仲裁。合結(jié)鋼從表面測至高于心部硬度值30-50個HV止。如38CrMnAL鋼測至高于心部HV50處，其他合結(jié)鋼可測

13、至高于心部硬度HV30處。4.5.3滲碳層硬度其測定以維氏硬度計負荷10公斤為準（層深0.2的可用5公斤負荷常用材料滲氮后的硬度要求見表1材料表面硬度范圍HV10公斤硬度梯度要求圖紙標準硬度要求20CrHV500D50020CrMnTiHV600D60040CrHV500D50038CrMnAlHV950表面磨去0.1 HV850D900W18Cr4VHV950D950球鐵60-2HV500D5004.5.4滲氮層的脆性采納維氏硬度計的菱形壓頭，負荷規(guī)定用10公斤（專門情況也可用5公斤或30公斤，但須經(jīng)換算，見表三），壓痕在放大100倍下檢查每件測三點，其中至少有兩點處于相同級不，依照壓痕周邊

14、碎裂程度評定，見表二級不維氏硬度壓痕外形講明1壓痕邊、角完整無缺2壓痕一邊碎裂3壓痕二邊碎裂4壓痕三邊碎裂5壓痕四邊均碎裂，輪廓不清表三 不同負荷壓痕級不換算負荷壓痕級不換算51234410123453023455通常：13級為合格，關(guān)于留有磨量的零件，同意磨去加工余量后再測定。4.5.5滲氮層的顯微組織檢驗同爐有代表性的滲氮試樣，滲氮層組織不應(yīng)有網(wǎng)狀氮化物和魚骨狀氮化物，滲氮層的擴散層中氮化物形態(tài)級不圖五級標準中1-3級合格，（按“JB2849-79鋼鐵零件滲氮層金相檢驗”評定）。滲氮后不再進行磨加工的工件應(yīng)檢驗化合物層厚度，一般不應(yīng)大于0.03（離子氮化有意獲得的單相化合物層不在此限）。4

15、.5.6抗蝕氮化物的抗蝕性檢驗抗蝕滲氮的零件應(yīng)檢驗-相厚度與抗蝕性能。-相厚度是在試樣腐蝕后，用顯微鏡放大100倍進行測量?？刮g性能檢驗可將零件或試樣浸入610%硫酸銅水溶液中保持12分鐘，檢驗表面有無銅的沉積，如無沉積銅為合格。也可將零件或試樣浸入溶有10g赤血鹽和20g氯化納的蒸餾水溶液中1？分鐘，零件表面若無蘭色印跡即為合格。檢驗過蝕性的零件，必須立即用水清洗潔凈。4.6鐵素體狀態(tài)下的碳氮共滲（軟氮化）4.6.1零件表面氮碳共滲前應(yīng)無銹斑、油污、碰傷等，試樣應(yīng)與零件同批材料，具有相同的顯微組織和表面光潔度。4.6.2致密性氮碳共滲后應(yīng)具有均勻致密的化合物層，其致密度在放大500倍下評定應(yīng)

16、符合滲氮層疏松級不圖5級標準中的1-3級為合格（按JB2849-79鋼鐵零件滲氮層金相檢驗評定）。4.6.3碳氮共滲的化合物層厚度，顯微硬度和氮碳共滲層總深度見表四：材料圖紙要求化合物層滲層總深度備注厚度（u）硬度HM10045Dt0.012-48012-254800.2540CrDt0.010-55010-205500.183Cr2W8VDt0.008-6508-206500.12HT20-40Dt0.006-6508-206500.10QT60-2Dt0.006-6508-206500.10注：a)氮碳共滲層總深度只對有疲勞強度要求的零件進行質(zhì)量檢查；b)顯微硬度檢驗使用負荷為100g或5

17、0g。4.6.4變形檢驗依照圖紙和工藝要求進行檢查 4.7碳氮共滲件（奧氏體狀態(tài)下的） 4.7.1共滲層深度的檢驗按零件圖紙進行。4.7.2共滲層表面硬度檢驗：應(yīng)為洛氏硬度HRC58-644.7.3共滲層的顯微組織檢驗應(yīng)為馬氏體、殘奧及碳氮化合物，按“汽車碳氮共滲齒輪金相檢驗標準”評定。a)碳氮化合物：應(yīng)為A型及B型，兩型圖片均為7級，1-5級合格。b)馬氏體及殘奧：按馬氏體及殘余奧氏體級不圖評定，1-5級合格。c)心部組織：以低碳馬氏體為主。其中鐵素體含量按鐵素體級不圖評定，1-5級合格。4.7.4 碳氮共滲件的檢驗取樣及檢驗部位（批量齒輪的共滲件）試樣應(yīng)在齒輪的橫段面截取，分析由齒頂?shù)烬X根

18、的整個斷面；共滲面應(yīng)沿著齒廓分布，深度以1/2全齒高附近工作面處為準。4.7.5檢驗方法齒面顯微組織應(yīng)在放大400倍以下進行評定；齒面黑色組織應(yīng)在淬火狀態(tài)下，用4%硝酸酒精溶液腐蝕，在400倍下進行評定，其深度應(yīng)從表面測至黑色組織密集處；共滲層深度的測量應(yīng)在平衡狀態(tài)下放大100倍，由表面測至原始組織處。對已淬過火的零件，則需經(jīng)860重新加熱20分鐘后轉(zhuǎn)移至640爐中等溫15分鐘進行處理，再按上述方法測量。4.8高頻加熱淬火件4.8.1零件進廠時的檢驗（操作工淬火前檢查內(nèi)容通過）須檢查零件是否有氧化皮（未加工出）毛刺、碰傷，徑向跳動應(yīng)符圖，表面應(yīng)清潔，光潔度一般應(yīng)4級。淬火前須進行必要的預(yù)先熱處

19、理。4.8.2硬度檢驗 硬度應(yīng)符合圖紙技術(shù)要求。在三處以上的不同部位測量硬度取平均值，一般硬度值不均勻度不應(yīng)大于HRC5度。零件淬火后硬度規(guī)定值的上限。淬硬層深應(yīng)測至含50%馬氏體的區(qū)域處。4.8.3軸類零件淬硬層的檢驗局部高頻淬火的軸、淬硬長度同意有一定的偏差，但不得阻礙其他有硬度或有加工要求的部位；階梯軸高頻淬火后，同意在階梯處有未淬硬區(qū)；淬火部位帶槽和孔時，同意距槽或孔邊8mm處不淬硬區(qū)；淬火部位帶槽的軸，在槽內(nèi)兩端應(yīng)有2-3mm的倒角，若不同意倒角時，其兩端須同意有8mm軟帶；帶有退刀槽的軸淬火時，距退刀槽處同意有5mm的軟帶；花鍵軸在淬火時，其槽底硬度同意較槽頂部硬度低HRC5度，外

20、徑定位花鍵軸槽底淬硬層深0.5mm,內(nèi)徑定位花鍵軸槽底淬硬層深應(yīng)1.0mm；長軸如一次不能淬火，則交接處同意有8-10mm的軟帶（軟帶部位應(yīng)與客戶協(xié)商確定）。4.8.4平板及槽類零件淬硬層的檢驗槽底要求淬硬的零件 槽深度在10mm時，在槽兩側(cè)尖角處同意有8mm，深度為5mm的淬硬區(qū)；槽深度10mm時，同意距槽底5mm不淬硬，尖角處同意淬硬層較深。法蘭盤及階梯軸端面須淬硬時，同意比相鄰軸頸大5mm的圓周范圍不淬硬區(qū)。淬硬層同意深一些，可達5mm（重載的轉(zhuǎn)動軸除外）。若零件直角兩面均須淬火時 ，同意在一個表面處有8mm的和回火軟帶，或同意其中一面距相交邊緣5mm范圍不淬硬。（外平面交）小型結(jié)合子齒

21、部淬火時，為防止齒底應(yīng)力集中，同意齒底淬硬。零件平面如有細長槽，且槽寬8mm,則此細長面同意不淬硬。兩面交平面均須高頻淬火時，其交角處同意有8mm的不淬硬區(qū)，且交角處應(yīng)有退刀槽或圓角。（內(nèi)平面交）零件端面有孔時，其孔的邊緣距淬硬表面應(yīng)在6mm以上，或為了防止淬硬開裂，同意有孔部位一定范圍內(nèi)不淬硬。4.8.6套筒類零件淬硬層的檢驗較高套筒類零件內(nèi)孔須高頻淬火時，當其淬硬部分距兩端面高度H200mm,套同孔中間同意有段不淬硬,或同意有10mm的軟帶(軟帶部位應(yīng)與客戶協(xié)商確定).套同內(nèi)徑200mm的內(nèi)表面要求淬硬時(且高度H350mm)同意有寬度8mm的縱向軟帶，或同意有8mm的不淬硬.若內(nèi)部有槽時

22、,同意槽部不淬硬(感應(yīng)圈引伸臂處對準槽部).套同厚度10mm者,不能同時要求內(nèi)外表面都進行表面淬火。4.8.6齒輪類淬硬度的檢驗?zāi)?shù)4的非滲碳齒輪,為幸免根框應(yīng)力集中,最好沿輪廓硬化,如受設(shè)備限制,端面齒底要求有0.5mm淬硬層或同意全齒淬硬, 齒中間剖面同意齒底不淬硬,但淬硬層應(yīng)在齒的節(jié)園以下.模數(shù)在4.5-6的齒輪,采納同時加熱淬火時,在齒根部同意有1/3齒高不淬火.受重載,沖擊負荷模數(shù)4-6的齒輪應(yīng)采納超音頻或中頻淬火。雙聯(lián)或三聯(lián)齒輪其兩聯(lián)間距離在8mm、16mm時，同意其中較小的齒輪淬硬層稍帶斜度。同時加熱淬火的齒輪，其齒寬中部剖面淬硬層深度同意端面淬硬層深度的2/3。內(nèi)齒輪模數(shù)6mm

23、時，同意其淬硬層稍帶斜角。模數(shù)6的齒輪，如采納單齒同時加熱淬火，同意齒根部分有1/3齒高處不淬硬。采納單齒連續(xù)淬火同意齒根部分有1/4齒高不淬硬。 4.8.7金相檢驗?zāi)?shù)4的齒輪，高頻淬火后馬氏體應(yīng)為5-7及（按“機床專業(yè)金相檢驗標準圖譜”結(jié)構(gòu)鋼感應(yīng)淬火馬氏體級不評定）。模數(shù)4的齒輪，以及硬化層要求較深或由于工藝要求加熱時刻較長的零件（如平面淬火，離合器、齒輪溝槽等的淬火）馬氏體等級同意4-7級。連續(xù)淬火件，馬氏體等級應(yīng)為4-7級。合工鋼感應(yīng)淬火件按JB2406-79的第九級不圖評定，馬氏體4級為合格。碳工鋼感應(yīng)淬火件按JB2406-79的第十級不圖評定，馬氏體4.5級為合格。4.8.8淬火變

24、形的檢驗齒形變形模數(shù)4的齒輪，齒厚40mm的，齒形同意變形為0.01mm；模數(shù)4的齒輪，齒形變形同意為0.015mm?；ㄦI孔變形模數(shù)2者，同意縮小0.03mm。當壁厚與全齒高之比2者，同意縮小0.05mm。軸類與板類零件的變形軸桿類零件徑向跳動變形小于直徑留磨量的1/2，板類零件不平度變形應(yīng)小于留磨量的（單面的）2/3。超音頻、中音頻淬火可參照此標準或另行規(guī)定。4.9火焰加熱淬火件4.9.1零件淬火前的檢查淬火前須檢查零件是否有氧化皮、毛刺、碰傷等，工件表面應(yīng)清潔。4.9.2 硬度檢驗在三處以上的不同部位測量硬度，取其平均值，一般硬度值不均勻度應(yīng)HRC8度；零件淬火后其硬度值應(yīng)規(guī)定值的上限；一

25、般火焰淬火件不同意有回火軟帶產(chǎn)生，但對專門件同意有部分回火軟帶的，其寬度應(yīng)12mm。4.9.3淬硬層檢驗 一般淬火硬層深度不應(yīng)小于1.5mm，模數(shù)8時，齒部淬硬的高度應(yīng)為模數(shù)的1.7倍；模數(shù)小于8時，應(yīng)有2/3齒高淬硬。4.9.4金相檢驗 一般火焰淬火件不做金相檢驗，如需要做時，要在工藝文件中注明。成批生產(chǎn)的零件可酌情定期抽檢。4.9.5變形及其他零件淬火后變形應(yīng)小于工藝規(guī)定；局部火焰淬火的軸類零件，淬火長度同意偏差為正負5mm，大件同意偏差為正負8mm；淬火后零件表面不應(yīng)有燒熔、氧化及裂紋等。4.10 發(fā)蘭件（發(fā)黑件）4.10.1氧化膜的色澤發(fā)蘭后色澤應(yīng)均勻，不同意有斑點及未覆蓋氧化膜的部分

26、。同一零件由于表面光潔度不同，或有局部淬火或焊接部位的零件，同意有色澤差異。碳鋼、低合金鋼零件發(fā)蘭后，應(yīng)有均勻的黑色氧化膜。鑄件及含硅合金鋼零件，發(fā)蘭后同意為宗黃色或褐色。4.10.2氧化膜的強度氧化膜與主體的結(jié)合強度，以干布用力摩擦，不應(yīng)呈現(xiàn)金屬光澤（也可依照工藝規(guī)定，采納流砂沖擊法檢驗）。4.10.3氧化膜的致密性在零件發(fā)蘭皂化后，涂油前以3%硫酸銅水溶液侵蝕30秒鐘，零件表面不同意有鍍銅出現(xiàn)。但尖邊、棱角和焊縫部位同意有少量鍍銅斑點出現(xiàn)。4.10.4氧化膜的抗蝕性以3%食鹽水溶液侵蝕3個小時，不應(yīng)生銹。4.10.5零件的光潔度及其他 發(fā)蘭件的光潔度應(yīng)在4級以上，零件在涂油前不應(yīng)有沖洗不良現(xiàn)象。發(fā)蘭沖洗后，滴1-2滴酚酞酒精溶液于工件上，如酚酞酒精溶液呈粉紅色，講明清洗不潔凈。4.11鑄鐵件時效的質(zhì)量檢驗4.11.1鑄件時效前后應(yīng)檢驗硬度，必須符合技術(shù)要求。4.11.2檢驗員應(yīng)經(jīng)常檢驗鑄件時效工藝執(zhí)行情況。要依照升溫、保和氣冷卻曲線等是否符合工藝要求，以及鑄件時效后的硬度高低來推斷時效質(zhì)量是否合