盛隆焦化課件

1、盛隆公司工藝簡(jiǎn)介一、全廠(chǎng)流程簡(jiǎn)介1、全廠(chǎng)流程簡(jiǎn)介盛隆煤焦化有限責(zé)任公司生產(chǎn)系統(tǒng)由煤焦、化產(chǎn)、甲醇、機(jī)動(dòng)四大車(chē)間組成，建有炭化室4.3米高的搗固焦?fàn)t2座、化產(chǎn)回收裝置、10萬(wàn)噸甲醇生產(chǎn)裝置及相應(yīng)的公輔系統(tǒng)。產(chǎn)品主要有焦炭、焦油、硫銨、輕苯、甲醇。2、煤焦車(chē)間流程簡(jiǎn)介：占公司總用煤量6070的1/3焦煤，從柴里礦精煤倉(cāng)直接用皮帶輸送，經(jīng)過(guò)預(yù)粉碎送至公司煤倉(cāng)。其他的汽運(yùn)及鐵運(yùn)煤，先卸到公司露天煤場(chǎng)，在配煤前用堆取料機(jī)取煤經(jīng)備煤皮帶送至煤倉(cāng)。煤倉(cāng)中的各種煤按照一定比例配煤，用皮帶送至第二粉碎機(jī)，粉碎到要求指標(biāo)，經(jīng)加濕后送至煤塔。經(jīng)搗固機(jī)將配合煤搗固成煤餅，由裝煤推焦車(chē)將煤餅裝入炭化室進(jìn)行高溫干餾煉焦。

2、配合煤在約1000的炭化室內(nèi)經(jīng)過(guò)一系列復(fù)雜的反應(yīng)，釋放出揮發(fā)性物質(zhì)形成荒煤氣，殘留固體物為焦炭。3、化產(chǎn)車(chē)間流程簡(jiǎn)介：焦?fàn)t產(chǎn)生的荒煤氣經(jīng)過(guò)濃氨水噴灑及初冷器冷卻，經(jīng)電捕焦油器、煤氣鼓風(fēng)機(jī)加壓送至硫銨工段。在硫銨工段煤氣進(jìn)入噴淋式飽和器內(nèi)用硫酸吸收煤氣中的氨、以及蒸氨送來(lái)的濃氨氣生產(chǎn)硫銨作為化肥或生產(chǎn)復(fù)合肥的原料外售。4、甲醇車(chē)間流程簡(jiǎn)介：從氣柜出來(lái)的煤氣經(jīng)加壓站將煤氣加壓送至焦?fàn)t氣壓縮機(jī)壓縮后經(jīng)過(guò)精脫硫深度脫除殘余的少量硫化氫、有機(jī)硫使煤氣中的總硫含量低于0.1PPm后送至轉(zhuǎn)化工段。在轉(zhuǎn)化工段，凈煤氣、中壓蒸汽、空分來(lái)的氧氣先經(jīng)預(yù)熱爐進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐內(nèi)，將煤氣中的甲烷轉(zhuǎn)化為一氧化碳，此時(shí)的煤氣即稱(chēng)轉(zhuǎn)

3、化氣。在轉(zhuǎn)化工段內(nèi)進(jìn)行熱量的綜合利用，轉(zhuǎn)化氣降溫至35左右分離出所含水分后送至二合一壓縮工段加壓。二、煤焦車(chē)間工藝流程煤焦工藝流程主要分三大工序：1、備煤2、煉焦3、篩焦1、備煤備煤系統(tǒng)是按80萬(wàn)噸/年產(chǎn)焦炭焦?fàn)t的生產(chǎn)能力而配套設(shè)計(jì)的。卸料系統(tǒng)能力為800t/h，備料系統(tǒng)與預(yù)破碎系統(tǒng)能力均為350 t/h，配煤粉碎系統(tǒng)能力為240 t/h。其任務(wù)是為焦?fàn)t提供合格的原料煤，主要包括原料煤的卸車(chē)、堆存、取料、預(yù)破碎、配煤、粉碎及輸送。備煤工序的來(lái)煤方式有兩種：一種為柴里礦洗煤廠(chǎng)的洗精煤通過(guò)帶式輸送機(jī)運(yùn)來(lái)；另一種為外地洗精煤通過(guò)汽運(yùn)或火車(chē)運(yùn)來(lái)。焦?fàn)t用煤由1/3焦煤、肥煤、瘦煤、主焦煤按一定比例配合而

4、成。各種煤按相應(yīng)的比例配給倉(cāng)下的帶式輸送機(jī)，配合煤經(jīng)設(shè)在帶式輸送機(jī)上的除鐵器除鐵后，進(jìn)入粉碎機(jī)，由帶式輸送機(jī)送入煤塔內(nèi)供焦?fàn)t煉焦用。煤塔配合煤由搖動(dòng)給料機(jī)均勻逐層給料，用20錘搗固機(jī)分層搗實(shí)，然后將搗固好的煤餅由裝煤推焦車(chē)裝入炭化室。 煤餅在9501050的溫度下高溫干餾，經(jīng)過(guò)約22.5小時(shí)干餾后，焦炭成熟。成熟的焦炭被裝煤推焦車(chē)經(jīng)攔焦車(chē)導(dǎo)焦柵推出落入熄焦車(chē)內(nèi)，由熄焦車(chē)送至熄焦塔用水噴灑熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦車(chē)送至涼焦臺(tái)。焦?fàn)t加熱用焦?fàn)t煤氣由外部架空管道引入焦?fàn)t地下室，從焦?fàn)t下部經(jīng)磚煤氣道進(jìn)入立火道，同時(shí)經(jīng)蓄熱室預(yù)熱后的空氣也進(jìn)入立火道，在立火道匯合后燃燒，提供煉焦熱量。燃燒后的廢氣通過(guò)立火

5、道頂部跨越孔進(jìn)入相鄰的下降氣流立火道，再經(jīng)過(guò)蓄熱室，由格子磚把廢氣的部分顯熱回收后，經(jīng)過(guò)小煙道、廢氣交換開(kāi)閉器、分煙道、總煙道，最后由煙囪排入大氣。3、篩貯焦篩貯焦工序按年產(chǎn)80萬(wàn)噸焦炭焦?fàn)t的生產(chǎn)能力，確定系統(tǒng)能力為220t/h。焦炭按常規(guī)分為25mm、25-10mm、25mm、2510mm、10mm三級(jí)，分別卸入相應(yīng)的倉(cāng)中貯存。三、化產(chǎn)車(chē)間工藝流程化產(chǎn)車(chē)間，主要承擔(dān)著化工產(chǎn)品回收的任務(wù)，分為冷鼓、硫銨工段、洗脫苯工段、脫硫工段、生化處理工段等五個(gè)生產(chǎn)工段?；a(chǎn)車(chē)間工藝流程圖化產(chǎn)車(chē)間共分五個(gè)生產(chǎn)工段1、冷鼓2、硫銨3、脫硫4、洗脫苯5、生化水處理1、冷鼓工段冷鼓工段的主要任務(wù)是將由焦?fàn)t中來(lái)的溫

6、度600700的煤氣冷卻到25，使煤氣中的大部分的焦油冷凝下來(lái)得到焦油產(chǎn)品，然后煤氣用鼓風(fēng)機(jī)輸送到后續(xù)的回收工段硫銨工段 。焦?fàn)t來(lái)的氨水焦油進(jìn)行分離出其中焦油，作為產(chǎn)品回收。氨水打循環(huán)去焦?fàn)t上升管進(jìn)行噴灑降溫。從煉焦車(chē)間來(lái)的含焦油及氨水的煤氣約80，近入氣液分離器，煤氣與焦油氨水等在此分離。分離出的粗煤氣并聯(lián)進(jìn)入三臺(tái)橫管式初冷器，初冷器分上、下兩段，在上段，用循環(huán)水將煤氣冷卻到45，然后煤氣入初冷器下段與制冷水換熱，煤氣被冷卻到22。冷卻后的煤氣并聯(lián)進(jìn)入兩臺(tái)電捕焦油器，捕集焦油霧滴后的煤氣送煤氣鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)行加壓，煤氣鼓風(fēng)機(jī)一開(kāi)一備，加壓后煤氣送往硫銨工段。初冷器的煤氣冷凝液由初冷器上段和下段分別

7、流出，分別進(jìn)入各自的初冷器水封槽，初冷器水封槽的煤氣冷凝液分別溢流至上、下段冷凝液循環(huán)槽，分別由上、下段冷凝液循環(huán)泵送至初冷器上下段噴淋洗滌除萘及焦油，如此循環(huán)使用。從氣液分離器分離的焦油、氨水與焦油渣并聯(lián)進(jìn)入機(jī)械化氨水澄清槽。澄清后上層為氨水，中層為焦油，下層為焦油渣。分離的氨水并聯(lián)進(jìn)入循環(huán)氨水槽，然后用循環(huán)氨水泵送至煤焦車(chē)間冷卻荒煤氣及初冷器上段和電捕焦油器，間斷吹掃噴淋使用。分離的焦油達(dá)到一定液位時(shí)，用焦油泵將其送至焦油槽。分離的焦油渣定期送往煤場(chǎng)摻混煉焦。冷鼓主要工藝控制指標(biāo)初冷器后溫度：25 上段初冷器回水溫度：45焦油脫水溫度：70-90風(fēng)機(jī)前吸力：4500Pa風(fēng)機(jī)后壓力：2200

8、0Pa冷鼓工藝流程圖2、硫銨工段來(lái)自冷鼓工段的煤氣，經(jīng)煤氣預(yù)熱器加熱后與來(lái)自蒸氨工藝處理后的的氨氣混合進(jìn)入硫銨飽和器上段的噴淋室，與噴灑的循環(huán)母液逆流接觸，使其中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸銨，然后煤氣合并成一股，沿原切線(xiàn)方向進(jìn)入飽和器內(nèi)的除酸器，分離煤氣中夾帶的酸霧后進(jìn)入洗脫苯工段。在飽和器下部的母液，用母液循環(huán)泵連續(xù)抽出送至上段進(jìn)行噴灑，吸收煤氣中的氨，并循環(huán)攪動(dòng)母液以改善硫銨的結(jié)晶過(guò)程。飽和器母液中不斷有硫銨結(jié)晶生成，用結(jié)晶泵將其連同一部分母液送至結(jié)晶槽沉降，排放到離心機(jī)內(nèi)進(jìn)行離心分離，濾除母液，得到結(jié)晶硫銨。離心分離出的母液與結(jié)晶槽溢流出來(lái)的母液一同自流回飽和器。從離心機(jī)卸出的硫

9、銨結(jié)晶，由螺旋輸送機(jī)送至沸騰干燥器。沸騰干燥器所需熱空氣是由送風(fēng)機(jī)將空氣送入熱風(fēng)器經(jīng)煤氣加熱后進(jìn)沸騰干燥器。干燥后的硫銨進(jìn)入硫銨貯斗，然后由包裝磅秤稱(chēng)量、包裝送入硫銨倉(cāng)庫(kù)。沸騰干燥器排出的廢氣由排風(fēng)機(jī)抽送至濕式除塵器進(jìn)行再除塵，最后經(jīng)3米高煙囪排入大氣。硫銨飽和器溢流的母液入滿(mǎn)流槽，將少量的酸焦油分離，分離酸焦油后的母液入母液貯槽，由小母液泵加壓后送飽和器。硫銨的主要工藝控制指標(biāo)母液酸度：4-6%母液溫度：55 預(yù)熱器后煤氣溫度：70-80 硫銨工藝流程圖3、洗脫苯工段洗脫苯工段主要從焦?fàn)t煤氣中回收苯族烴，并從洗油吸收劑中提取輕苯。來(lái)自硫銨工段的粗煤氣， 經(jīng)終冷塔上段的循環(huán)水和下段的制冷水換熱

10、后,將煤氣由55C降至24C. 然后從洗苯塔底部入塔，由下而上經(jīng)過(guò)洗苯塔填料層，與塔頂噴淋的循環(huán)洗油逆流接觸，煤氣中的苯被循環(huán)洗油吸收，再經(jīng)過(guò)塔的捕霧段脫除霧滴，離開(kāi)洗苯塔送脫硫工段進(jìn)行凈化處理。終冷塔內(nèi)冷凝的煤氣冷凝液進(jìn)入冷凝液槽。洗苯塔底富油由貧富油泵加壓后送至輕苯冷凝冷卻器，與脫苯塔塔頂出來(lái)的輕苯汽換熱，將富油預(yù)熱至70C左右，然后至油油換熱器與脫苯塔底出來(lái)的熱貧油換熱，由70C升到150C左右，最后進(jìn)入輕苯管式爐被加熱至180C左右，進(jìn)入脫苯塔。從脫苯塔頂蒸出的輕苯油水混和汽進(jìn)入輕苯冷凝冷卻器分別被從洗苯塔底來(lái)的富油和16C制冷水冷卻至30C左右，然后進(jìn)入輕苯油水分離器進(jìn)行分離，分離出

11、的輕苯入輕苯回流槽，部分輕苯經(jīng)輕苯回流泵送至脫苯塔塔頂作回流，其余部分送往輕苯貯槽，用輕苯輸送泵定期送往酸堿油品庫(kù)區(qū)貯存、外售。油水分離器分離出的油水混合物入控制分離器，在此分離出的洗油送入地下放空槽，然后用地下放空槽液下泵送貧油槽，分離出的輕苯分離水送入本工段冷凝液槽，與終冷塔煤氣冷凝液一并送冷鼓工段機(jī)械化氨水澄清槽。脫苯后的熱貧油從脫苯塔底流出，自流入油油換熱器與富油換熱，使其溫度降至90C左右，入貧油槽并由貧富油泵加壓送至一段貧油冷卻器和二段貧油冷卻器，分別被32C循環(huán)水和16C制冷水冷卻至約30C，送洗苯塔循環(huán)噴淋洗滌煤氣。0.5Mpa(表)蒸汽被輕苯管式爐過(guò)熱至400C左右，作為洗油

12、再生器和脫苯塔的熱源。輕苯管式爐所需燃料由洗苯后的煤氣管道供給。洗脫苯主要工藝控制指標(biāo)終冷塔出口煤氣溫度：2527終冷塔阻力：1kpa貧油含苯量：0.3%脫苯塔頂溫度：7677洗脫苯工藝流程圖4、脫硫工段脫硫工段使用PDS法將煤氣中的H2S脫除。來(lái)自洗脫苯工段的煤氣，先進(jìn)入湍球脫硫塔下部與塔頂噴淋下來(lái)的脫硫液逆流接觸，洗滌塔內(nèi)聚丙烯小球不斷湍動(dòng)從而增大接觸面積，提高脫硫效率，而后依次串聯(lián)進(jìn)入填料脫硫塔A、B的下部，與塔頂噴淋下來(lái)的脫硫液逆流接觸洗滌后，使煤氣中硫含量降至0.02g/Nm3，煤氣經(jīng)捕霧段除去霧滴后送到氣柜。脫硫工段從湍球塔中吸收了H2S和HCN的脫硫液經(jīng)湍球塔液封槽至溶液循環(huán)槽，

13、同時(shí)加入Na2CO3溶液、催化劑PDS-600和對(duì)苯二酚，用溶液循環(huán)泵抽送至再生塔A，經(jīng)溶液與空壓站送來(lái)的壓縮空氣并流，再生后從再生塔A上部返回湍球塔頂部噴灑脫硫,如此循環(huán)使用。脫硫工段從脫硫塔A、B中吸收了H2S和HCN的脫硫液分別經(jīng)脫硫塔A、B液封槽流至富液槽和半貧液槽，補(bǔ)充N(xiāo)a2CO3溶液、催化劑PDS-600和對(duì)苯二酚后，經(jīng)富液泵和半貧液泵加壓后入再生塔B，與空壓站送來(lái)的壓縮空氣并流入塔，再生后從塔上部返回脫硫塔A、B頂部噴灑，如此循環(huán)使用。脫硫工段再生塔A、B內(nèi)產(chǎn)生的硫泡沫，則由再生塔A、B頂部擴(kuò)大部分自流入硫泡沫槽，為防止硫泡沫沉淀，槽內(nèi)攪拌機(jī)要連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，再由硫泡沫泵加壓后送入板框

14、壓濾機(jī)壓濾成硫?yàn)V餅，排出的清液進(jìn)入溶液緩沖槽，經(jīng)緩沖槽液下泵加壓送回溶液循環(huán)槽或半貧液槽。脫硫工段由冷鼓來(lái)的剩余氨水進(jìn)入原料氨水過(guò)濾器進(jìn)行過(guò)濾，除去剩余氨水中的焦油等雜質(zhì)，然后進(jìn)入氨水換熱器與從蒸氨塔塔底來(lái)的蒸氨廢水換熱，剩余氨水由75左右加熱至98后進(jìn)入蒸氨塔，蒸氨廢水由105降到95后進(jìn)入廢水槽。在蒸氨塔中采用0.5Mpa蒸汽直接汽提，塔內(nèi)操作壓力不超過(guò)0.035MPa。脫硫工段 蒸出的氨氣進(jìn)入氨分縮器，用31循環(huán)水冷卻，冷凝下來(lái)的液體直接返回蒸氨塔頂作回流，氨氣送入硫銨工段飽和器，廢水槽中的蒸氨廢水由蒸氨廢水泵送入廢水冷卻器和冷凝冷卻器，冷卻至40后送至生化處理裝置。從酸堿庫(kù)區(qū)來(lái)的NaO

15、H（40%）溶液送入堿液貯槽，然后由堿液輸送泵加壓后送入剩余氨水蒸氨管線(xiàn)，加入的堿量根據(jù)檢測(cè)的PH值調(diào)節(jié)。脫硫、蒸氨主要工藝控制指標(biāo)出口硫化氫含量：20mg/m3脫硫液碳酸鈉含量：7-9g/lPDS濃度：30-50PPM蒸氨塔頂部溫度：101103；蒸氨塔底部溫度：101105；脫硫工藝流程圖5、生化水工段生化工段是將冷鼓工段、硫銨工段產(chǎn)生的污水中COD、氨氮等去除后，回用于熄焦。生化水工段生活污水首先進(jìn)入污水提升池，由提升泵抽送到斜管除油池，蒸氨廢水和甲醇?xì)堃褐苯舆M(jìn)入斜管除油池，去除污水中的重油及臟物。然后進(jìn)入氣浮池，去除污水中的乳化油。生化水工段除油后的污水經(jīng)調(diào)節(jié)池調(diào)節(jié)后入上清液回流井，與

16、中間沉淀池的上清液一起進(jìn)入缺氧池，再溢流進(jìn)入好氧池，降低COD和NH3-N。好氧池的出水進(jìn)入硝化液回流井，用自吸泵抽送到兩個(gè)中間沉淀池進(jìn)行澄清分離，分離的上清液部分回流到上清液回流井送入缺氧池，另一部分再進(jìn)入接觸氧化池，進(jìn)一步降低COD和NH3-N。生化水工段沉淀池中污泥回流到污泥回流井，通過(guò)污泥泵送入好氧池。污水進(jìn)入接觸氧化池后排入最終沉淀池進(jìn)行澄清分離。上清液溢流到復(fù)用水池送往煤焦車(chē)間熄焦。沉淀污泥部分通過(guò)回流泵回流到接觸氧化池，中間沉淀池和最終沉淀池中的剩余污泥送往污泥濃縮池。生化水主要控制指標(biāo)進(jìn)水水質(zhì)： COD：1500-3000mg/L NH3-N：150-250mg/L出水水質(zhì)：

17、COD：100mg/L NH3-N：25mg/L好氧池溶解氧：24mg/L污泥回流比：100%。生化工藝流程圖四、甲醇車(chē)間工藝介紹甲醇車(chē)間的主要任務(wù)是：原料氣制備：焦?fàn)t氣進(jìn)一步深度凈化、把其中的甲烷轉(zhuǎn)化為CO、CO2甲醇合成粗甲醇精餾氧及脫鹽水的制備甲醇流程圖1、原料氣制備氣柜、加壓站焦?fàn)t氣壓縮精脫硫轉(zhuǎn)化氣柜、加壓站由化產(chǎn)車(chē)間來(lái)的凈煤氣進(jìn)入20000m3氣柜，由羅茨風(fēng)機(jī)加壓到19.6KPa后，經(jīng)過(guò)常壓過(guò)濾器（F61202A）脫除焦?fàn)t氣中的煤焦油，再經(jīng)氧化鐵脫硫槽（F61202B）脫除部分硫化氫，送往焦?fàn)t氣壓縮崗位。焦?fàn)t氣壓縮自加壓站來(lái)的焦?fàn)t煤氣，經(jīng)一段入口過(guò)濾器，進(jìn)入一段缸（一段為兩組氣缸）壓

18、縮，被壓縮后的氣體分別進(jìn)入各自氣缸出口的緩沖器，一段冷卻器，混合氣體進(jìn)入油水分離器之后，進(jìn)入二段入口緩沖器，而后依次進(jìn)入二段、三段，每段壓縮后均依次通過(guò)各段的緩沖器，水冷卻器、油水分離器。三段出口氣體溫度139、壓力為2.5MPa送入精脫硫、轉(zhuǎn)化工段。精脫硫由壓縮機(jī)三段送來(lái)的焦?fàn)t氣含有H2S20mg/Nm3和CS2、COS、RHS、C4H4S等有機(jī)硫250 mg/Nm3,其壓力為2.5MPa,溫度120左右，經(jīng)過(guò)濾器除去油后、再經(jīng)轉(zhuǎn)化系統(tǒng)焦?fàn)t氣預(yù)熱器預(yù)熱至 .300350后,串聯(lián)進(jìn)入鐵鉬預(yù)轉(zhuǎn)化器、鐵鉬轉(zhuǎn)化器,將有機(jī)硫大部分氫解轉(zhuǎn)化為硫化氫,并將烯烴加氫變成飽和烴。精脫硫另外,氣體中的氧也在此與

19、氫反應(yīng)生成水,加氫轉(zhuǎn)化后的氣體含無(wú)機(jī)硫約162 mg/Nm3,進(jìn)入氧化錳脫硫槽（現(xiàn)裝填氧化鋅）,脫去絕大部分的無(wú)機(jī)硫后,進(jìn)入鎳鉬加氫轉(zhuǎn)化器將剩余的微量有機(jī)硫進(jìn)一步氫解轉(zhuǎn)化為無(wú)機(jī)硫，再進(jìn)入中溫氧化鋅脫硫槽,對(duì)煤氣中的H2S和有機(jī)硫作進(jìn)一步吸收,使出口氣體中的總硫0.1PPM 后送往轉(zhuǎn)化崗位。轉(zhuǎn)化4.1焦?fàn)t氣流程精脫硫后的焦?fàn)t氣,壓力約2.3MPa,溫度380返回轉(zhuǎn)化崗位。在焦?fàn)t氣中加入2.7MPa的飽和蒸汽（蒸汽流量根據(jù)焦?fàn)t氣的流量來(lái)調(diào)節(jié)）,加入蒸汽后的焦?fàn)t氣經(jīng)焦?fàn)t氣預(yù)熱器 (C60602)加熱至500后,再經(jīng)預(yù)熱爐(B60601)預(yù)熱至520660左右進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐上部。4.2氧氣流程來(lái)自空分崗位

20、的氧氣、溫度100、壓力約2.5MPa, 流量5787Nm3/h，不經(jīng)過(guò)預(yù)熱爐加熱，直接進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐上部,氧氣流量根據(jù)轉(zhuǎn)化爐出口溫度來(lái)調(diào)節(jié)。4.3轉(zhuǎn)化氣流程焦?fàn)t氣和氧氣分別進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐后發(fā)生轉(zhuǎn)化反應(yīng),生成轉(zhuǎn)化氣。溫度985，壓力約2.2MPa,殘余甲烷含量0.6%。由轉(zhuǎn)化爐底部進(jìn)入廢熱鍋爐，回收熱量副產(chǎn)蒸汽。轉(zhuǎn)化氣溫度降為590。然后經(jīng)焦?fàn)t氣預(yù)熱器加熱焦?fàn)t氣,溫度降至370,再進(jìn)入焦?fàn)t氣初預(yù)熱器加熱原料焦?fàn)t氣,溫度降為280 。轉(zhuǎn)化氣流程經(jīng)鍋爐給水預(yù)熱器進(jìn)一步回收反應(yīng)熱后,轉(zhuǎn)化氣溫度降至150 。經(jīng)過(guò)第一水冷器和第二水冷器用循環(huán)水冷卻至40 。經(jīng)氣液分離器分離工藝?yán)淠海?jīng)轉(zhuǎn)化氣加熱器加熱后進(jìn)入常

21、溫氧化鋅脫硫槽, 出氧化鋅脫硫槽的轉(zhuǎn)化氣,溫度40壓力2.0MPa送往合成壓縮機(jī)崗位4.4鍋爐給水來(lái)自脫氧站給水,溫度104,壓力約4.5MPa,在鍋爐給水預(yù)熱器用轉(zhuǎn)化氣加熱至190,經(jīng)廢鍋的汽包進(jìn)入廢鍋生產(chǎn)中壓蒸汽。廢鍋所生產(chǎn)的229、2.8 MPa的飽和蒸汽除提供給本工段用汽外，富余的蒸汽經(jīng)減溫減壓裝置后送往蒸汽管網(wǎng)。4.5冷凝液流程氣液分離器出口的工藝?yán)淠和ㄟ^(guò)冷凝液管道一部分送往空分小涼水架，降溫后供空冷塔使用。另一部分通過(guò)冷凝液管道送往循環(huán)水涼水架下方水池，補(bǔ)充循環(huán)水。 4.6燃料氣來(lái)自甲醇合成的弛放氣與來(lái)自甲醇精餾崗位的不凝氣經(jīng)燃料氣混合器混合后,進(jìn)入預(yù)熱爐燃燒。與空氣鼓風(fēng)機(jī)來(lái)的空

22、氣混合后燃燒,為焦?fàn)t氣、氧氣和水蒸氣預(yù)熱提供熱量。經(jīng)燃料氣混合器后的燃料氣另有一部分送精脫硫升溫爐作燃料。沒(méi)有弛放氣時(shí)，利用加壓站風(fēng)機(jī)出口一進(jìn)大管的煤氣或焦?fàn)t氣壓縮機(jī)出口管道煤氣供燃料氣。轉(zhuǎn)化主要控制指標(biāo)中壓蒸汽壓力氧氣壓力焦?fàn)t氣壓力（壓差0.1MPa報(bào)警，壓差0.05MPa跳車(chē)） 鍋爐給水壓力4.2MPa 轉(zhuǎn)化氣甲烷含量0.6% 精脫硫后總硫0.1PPM2、甲醇合成從甲醇轉(zhuǎn)化系統(tǒng)來(lái)的新鮮轉(zhuǎn)化氣（壓力為2.0MPa（G），溫度為40，），通過(guò)新鮮氣管道進(jìn)入壓縮機(jī)的缸體內(nèi)。經(jīng)過(guò)缸體內(nèi)七級(jí)葉輪壓縮后，在第八級(jí)葉輪入口處與循環(huán)氣（溫度為40，壓力為5.4 MPa（G）混合壓縮，得到壓力為5.9MPa

23、（G）、溫度約為89的原料氣，送往甲醇合成系統(tǒng)。甲醇合成來(lái)自二合一壓縮機(jī)的合成氣，壓力5.9MPa溫度為80，經(jīng)過(guò)氣氣換熱器的殼程，被來(lái)自甲醇合成塔的熱氣體預(yù)熱到225，然后進(jìn)入甲醇合成塔。甲醇合成塔管程內(nèi)裝有C307銅基催化劑，當(dāng)合成氣進(jìn)入催化劑層后，H2與CO、CO2反應(yīng)生成甲醇和水，同時(shí)還有微量的其它雜質(zhì)生成。甲醇合成合成塔殼程充滿(mǎn)鍋爐水，將反應(yīng)的熱量帶走，同時(shí)產(chǎn)生3.9MPa、249的蒸汽，被減溫減壓到0.5MPa、160左右送往低壓蒸汽管網(wǎng)。由氣氣換熱器管程出來(lái)的混合氣體進(jìn)入水冷器（C40002）、被冷卻到40，甲醇被冷凝成液體，再進(jìn)入甲醇分離器分離出粗甲醇。甲醇合成分離出粗甲醇后的

24、氣體，壓力5.45 MPa，溫度40，返回到二合一的循環(huán)段，經(jīng)加壓后，循環(huán)使用。為了防止合成系統(tǒng)中惰性氣體的積累，需要連續(xù)地排放部分循環(huán)氣，經(jīng)洗醇塔洗滌甲醇后作為弛放氣送往燃料氣管網(wǎng)。甲醇合成分離出的粗甲醇被減壓到0.5 MPa送到閃蒸槽，閃蒸出來(lái)的氣體送往燃料氣管網(wǎng)作為燃料。閃蒸槽內(nèi)的粗甲醇和洗醇塔底來(lái)的稀醇液被送往甲醇精餾工段。3、甲醇精餾3.1預(yù)精餾塔從甲醇合成工段來(lái)的粗甲醇,溫度40，壓力0.4MPa,通過(guò)粗甲醇緩沖槽,經(jīng)粗甲醇預(yù)熱器、預(yù)熱至70左右進(jìn)入預(yù)精餾塔 。為中和粗甲醇，用堿液泵向預(yù)塔內(nèi)加入濃度為15%(wt%)的NaOH水溶液。從預(yù)塔塔頂出來(lái)的氣體溫度74, 壓力0.05MP

25、a,經(jīng)預(yù)塔冷凝器I和預(yù)塔冷凝器II用循環(huán)水分級(jí)冷凝后溫度降至40,冷凝下來(lái)的甲醇溶液打回流。3.1預(yù)精餾塔預(yù)塔冷疑器II中的不凝氣、預(yù)塔塔頂少量的弛放氣和各塔頂部氣體管線(xiàn)上安全閥后的排放氣體,均通入排放槽。用軟水吸收甲醇后送至轉(zhuǎn)化系統(tǒng)作為燃料氣燃燒?；厥盏募状家鹤粤魅氲叵虏蹆?nèi)。3.2加壓精餾塔從預(yù)塔塔底出來(lái)脫除輕組分后的預(yù)后甲醇，溫度為85，用預(yù)后甲醇泵送入加壓精餾塔。加壓精餾塔操作壓力0.6MPa，塔底維持在134左右，從甲醇加壓塔塔頂出來(lái)的甲醇蒸汽在常壓塔再沸器中冷凝，釋放的熱量用來(lái)加熱常壓塔的物料。常壓塔再沸器出口的甲醇冷凝液流入回流槽，一部分加壓塔上部作回流，另一部分作為成品甲醇,依次

26、經(jīng)粗甲醇預(yù)熱器和精甲醇冷卻器冷卻到大約40，送往精甲醇中間槽。3.3常壓精餾塔加壓塔塔釜液體在134進(jìn)入常壓塔，常壓塔底部液體在107和0.03MPa 壓力條件下，由加壓塔頂產(chǎn)物的冷凝熱再沸。常壓塔頂?shù)恼羝s65， 在常壓塔頂冷凝器冷卻到 40后送到常壓塔回流槽，一部分精甲醇液回常壓塔上部作回流，其余部分作為精甲醇產(chǎn)品送入精甲醇中間槽。3.3常壓精餾塔在常壓塔的下部有雜醇采出,溫度約85，經(jīng)雜醇冷卻器 冷卻到40后，靠靜壓送到雜醇貯槽，再通過(guò)雜醇泵送到成品罐區(qū)雜醇貯槽貯存。從常壓塔底部排出的殘液溫度107,壓力約0.03MPa,由殘液泵送入殘液冷卻器冷卻到40后送污水處理站生化處理或作為萃取液

27、送至粗甲醇槽。3.4其他操作來(lái)自各個(gè)排放點(diǎn)的污甲醇排入到地下槽，經(jīng)地下槽液下泵送入甲醇緩沖槽 。開(kāi)車(chē)時(shí)或事故狀態(tài)下,經(jīng)分析精甲醇中間槽內(nèi)不合格的甲醇 ,通過(guò)精甲醇泵送到粗甲醇貯槽，同時(shí)甲醇緩沖槽的液位靠從粗甲醇貯槽進(jìn)出甲醇緩沖槽的甲醇流量來(lái)控制。煤焦復(fù)習(xí)題、什么是煤的干餾？有哪幾種？煤隔絕空氣加熱，去除水分和吸附氣體，隨后分解產(chǎn)生煤氣和煤焦油等，剩下以炭為主體的焦炭。這種煤熱分解的過(guò)程稱(chēng)為煤的干餾。煤的干餾分為低溫干餾、中溫干餾和高溫干餾。主要區(qū)別在于干餾的最終溫度不同。低溫干餾在500-600；中溫干餾在700-800；高溫干餾在900-1000。目前的焦?fàn)t絕大多數(shù)屬于高溫?zé)捊範(fàn)t。2、加熱煤氣、荒煤氣的流程？焦?fàn)t煤氣經(jīng)煤氣預(yù)熱器，地下室煤氣主管，立管、調(diào)