太陽能電池板封裝新進員工培訓資料及工藝流程

1、位培訓資料1、單片焊接：準備工作：插上電源，待電烙鐵達到設置溫度（針對155 155mm 電池片，溫度設置在39010，針對125 125mm 電池片，溫度設置在380 10）后，將烙鐵頭放在海綿上擦拭干凈，并在烙鐵頭表面上一層錫，方可進行焊接。工作前所有人員工作服、工作帽必須穿戴整齊。工作內容概述：將互連條焊接在電池片上。焊接過程：將待焊單片正面向上，平放在濾紙或平板上，左手持互連條，并將其放置在電池主柵電極上，右手持電烙鐵采用推焊的方式勻速將互連條熔焊在電池片的主柵電極上（焊接位置起始于距電池片邊緣的第五根副柵線，終止于距另一條邊的第四根副柵線）。焊接時的跌落溫度不能低于340。電烙鐵不要

2、停留在主柵線上太長時間，電池片的每條主柵線上的焊接時間約3 秒（針對125 125mm 電池片）和4秒（針對155 155mm電池片） 。單片焊接手勢示例焊接質量要求： 主柵線與互連條之間不允許有虛焊，焊接后表面要平整。 焊接后表面不允許出現(xiàn)焊錫堆積或毛刺。注意事項： 由于電池片很薄，稍不注意很容易弄裂，所以在拿取或搬運電池片時，一定要注意輕拿輕放。 恒溫電烙鐵采用的是合金烙鐵頭，為了防止其長期暴露于空氣中而氧化，因此在電烙鐵不用時，應將烙鐵頭在海綿上擦拭干凈，并在烙鐵頭表面上一層錫起到保護作用。 焊接所用的海綿要經(jīng)常清洗，海綿每次的吸水量不要過多。 焊接前或焊接后若發(fā)現(xiàn)電池片有裂紋（包括隱性

3、裂紋）、缺角、主柵線缺失、表面污物（不能擦除的），應及時挑出，不允許流入下道工序2、單片串接：準備工作：將單片焊接工序送來的電池片擺放整齊。將電烙鐵的電源插上，等待1 分鐘左右，使其達到焊接溫度后，在烙鐵頭表面上一層焊錫。工作前所有人員工作服、工作帽、手套必須穿戴整齊。工作內容概述：將焊接好的電池片串接起來。焊接：按照圖紙要求排列電池片，并根據(jù)串聯(lián)模板圖形準確將其定位，然后用電烙鐵勻速地將互連條熔焊在背電極上。在焊點狀電極的電池片時，在焊點處要有明顯的停頓，每個焊點必須焊接牢固。電池背面是點狀電極，所有電極都必須焊到；是條狀電極，則互連條的長度必須覆蓋電極長度的70以上。串聯(lián)好的電池片放在專用

4、的周轉板上。每塊周轉板只允許擺放6 條串聯(lián)條。質量要求： 焊接后的背電極表面必須平整，焊錫在某一點不允許堆積的現(xiàn)象。 背電極必須焊接牢固、無虛焊。如果背面是點狀電極，不得有漏焊。 電池片之間的間隙應均勻一致，符合模板要求。注意事項：電烙鐵不要在電池片上停留過長時間。工作臺面一定要保持清潔，不允許有多余物混入串聯(lián)條中。搬運電池片時，一定要注意輕拿輕放。3、組件拼接準備工作：檢查工作臺面，不允許有雜物殘留（包括焊錫、互連條、匯流條、頭發(fā)、臟物等等）。工作前所有人員工作服、工作帽必須穿戴整齊。工作內容概述：將串好的電池片拼接起來，并按照規(guī)定的順序將各疊層進行鋪設。焊接：將電池片串聯(lián)條背面朝上，逐條依

5、次放在鋼化玻璃上。串聯(lián)條擺放時有一定的方向性，必須按照圖紙上規(guī)定的排列方式進行擺放并調整前后左右間距，隨后用定位帶固定串聯(lián)條；接著用匯流條完成各電池串聯(lián)條的拼裝焊接；正確排列正、負極和抽頭引出帶。準備好組件玻璃，如果是絨面的話，應毛面向上，鋪設一層表面EVA膠膜（毛面朝上 ），再將剛剛拼裝好的的電池串聯(lián)條滑向表面EVA膜之上。再在上面鋪設一層背面EVA膜 （毛面朝下 ）。最后將背膜（反面朝下）鋪在最上面上，其出線孔與引線位置相對應（此時 EVA 也要在對應位置開孔），然后將引出線從出線孔中伸出。組件拼接演示質量要求：檢查電池片是否有裂紋、缺損，若有應更換。電池串接條之間間隙是否一致,不允許有明

6、顯偏差。正負極引出位置必須正確。檢查組件內部各層表面，嚴禁各種雜物進入組件。疊層鋪設時有沒有按照工藝過程卡執(zhí)行。注意事項：在鋪設過程中，應始終注意各層位置居中對稱。匯流條焊接時，在焊接處一律用統(tǒng)一工具按住匯流條。整個工作臺面要保持清潔。4 層壓：準備工作：開機，檢查層壓機各項參數(shù)是否符合工藝要求：加熱溫度：125 140；加壓時間： 120sec 180se（層壓計時） c； 加熱時間：200sec 280se（抽真空計時）c； 放氣時間：20sec 40sec（放氣計時）；加熱真空度：-0.1Mpa。以上參數(shù)用于“非層壓一次固化”工藝中。檢查真空泵是否運作正常、真空度是否正常、水閥有沒有打開

7、；檢查所用的四氟布，表面是否有殘留物，要對其進行表面清理；檢查層壓機內部上表面和下表面，將上面的殘留物質去除干凈。將層壓機上蓋板打開，用AZ8801 點溫儀測試層壓機熱板的溫度，每次的測試點數(shù)量不少于6 點。熱板測試溫度應符合工藝規(guī)定，且整塊熱板上各點的溫度誤差最大應8，并作好記錄工作。溫度誤差符合標準的方可開始層壓，溫度誤差不符標準的應及時報告生產部，按有關規(guī)定處理。工作內容概述：將鋪設好的疊層組件進行層壓封裝。層壓過程先按下“自動/加熱”按鈕，使層壓機內部進行加熱，待熱板溫度達到設定溫度且穩(wěn)定以后，按“上升”按鈕，打開上蓋，隨后按“進料”按鈕，此時待層壓部分先不要上料，待其移動到層壓區(qū)（如

8、果不到位可手動調節(jié)位移開關進行調節(jié)）后，按下“下降”按鈕，此時會有個“注意安全”的提示，所有人員 （除操作者）此時禁止停留在層壓區(qū)，按下該提示的“確認”按鈕，將層壓機上蓋放下。層壓過程結束后，上蓋會自動打開，層壓部分的四氟布會自動送出（如被上蓋吸起，要手動將其拉出。隨后以相同方法再將層壓機空跑一次。此時整個設備已穩(wěn)定，可進行正常層壓。上料時要有序進行，四氟布 要將組件完全蓋住，層壓過程都按照前面的要求進行。注意出料的時候，由于組件比較下圖是層壓控制面板示圖：質量要求：玻璃不允許毛面朝上；背膜、EVA 邊緣無明顯偏移。（層壓前）組件內部無氣泡、明顯異物、碎片。（層壓后）電池片之間無錯位、并片現(xiàn)象

9、；背膜必須蓋住整個玻璃。（層壓后）注意事項：四氟布要保持清潔，特別是 EVA 膠的殘留物盡量不要留在其表面；層壓后的組件背面若有 EVA 膠或其他臟物殘留，需及時清除。層壓前不要隨意推動組件，要防止其疊層移位。操作工每次在組件進入層壓機后，要對上下室的真空度進行監(jiān)控，如與設置的真空度不符，該層壓機應暫停使用，將異常情況作好記錄，并及時反應給生產部領導或保障部有關人員。若發(fā)現(xiàn)熱板溫度有異常（比設置溫度高5以上），該層壓機應暫停使用，將異常情況作好記錄，并及時反應給生產部領導或保障部有關人員。若發(fā)現(xiàn)層壓好的組件連續(xù)三次出現(xiàn)氣泡，該層壓機應暫停使用，將異常情況作好記錄，并及時反應給生產部領導或保障部

10、有關人員。6、固化6.1 準備工作5、裝框5.1 準備工作檢查裝框設備，裝框機、壓角機應保持清潔無雜物，傳動部分應保持潤滑良好。工作內容概述：將層壓或固化好的組件進行裝框。裝鋁合金框方案一：啟動空壓機后，將氣壓設置在0.6Mpa；調節(jié)裝框機減壓表氣壓指示為0.3Mpa-0.4Mpa；將四根邊框與裝好密封條的疊層組件粗放至正確位置，開啟氣動閥門，將邊框擠壓到位；使用電動螺絲刀用螺釘緊固邊框。（適用于型鋁合金框）此方案是在固化工序以后才采用。氣壓裝框示例方案二：按不同型號規(guī)格的組件尺寸長度裁16mm20mm 寬的快固EVA 膠膜嵌條待用；將EVA 膠膜條嵌入鋁合金邊框槽內；把鋁合金角齒裝入短邊框（

11、包括帶孔和不帶孔的）的兩頭；根據(jù)疊層組件的尺寸大小,分別把長邊框裝在組件長邊上,短邊框裝在組件短邊上。注意:短邊框上的角齒必須對準長邊框的內腔且塞入一定距離,帶孔短邊框這頭必須是引線引出端；用榔頭敲擊短邊框，直到角齒嵌入長邊框為止。注意 :敲擊時切勿敲到四個邊角處;把組件放到壓角機上，校準組件的四個角，把四角壓緊。（適用于、-B 型鋁合金框）質量要求:鋁合金框無明顯扭曲、變形、劃痕?？蚺c框之間的縫隙（背面）不大于0.5mm（針對 -B 型框） 。鋁合金邊框裝配牢固，不允許有松動現(xiàn)象。注意事項：在搬運過程中防止由于碰撞而引起組件表面的損傷.裝框前后的組件應擺放整齊, 操作現(xiàn)場應保持整潔，及時清理

12、雜物。開啟烘道電源。設定加熱溫度，若首次升溫，當溫度達到設定值后需恒溫30min 后，方可使用。操作人員在首爐固化前，必須檢查溫度、時間等各項參數(shù)的設定是否符合工藝要求，符合要求才可開始固化，并作好相應記錄工作。首爐固化后，應對固化質量進行檢查（主要看組件有無氣泡），符合要求的開始正常生產。工作內容概述：將組件送入固化烘道內進行固化。固化過程根據(jù) EVA 種類的不同設置溫度值：3#固化爐溫度設置：135 140（適用于福斯特公司提供的EVA） ； 142 148 （適用于SHARP公司 OEM 組件所使用的EVA） ； 152160 （適用于普利斯通公司提供的EVA） 。 4#固化爐溫度設置：

13、143 148（適用于福斯特公司提供的EVA） ； 150 158 （ 適用于 SHARP公司 OEM 組件所使用的EVA） ；160 168 （適用于普利斯通公司提供的EVA） 。將組件依次放在車架上，關閉固化烘道的加熱和通風開關，開啟烘道門，把車架升上行走齒輪，待組件進入固化室就位后，降下行走齒輪，開啟轉盤，開始固化。固化結束后，上升行走齒輪，將車架送出固化烘道。整個過程的時間控制，可通過觀察控制面板顯示的實際溫度值來掌握。一般是等爐溫到達設定值后約10 分鐘，即可出爐。固化中所使用的車架固化控制面板質量要求：組件內部有無明顯異物和氣泡。（固化前）組件內部無碎片、裂片、 并片， 其中裂片可

14、通過簡易燈箱照射表面來檢查。（固化前）組件背面無氣泡產生。注意事項：經(jīng)常檢查烘道溫度的變化情況。車架上的組件應擺放有序且牢靠，防止在固化過程中因組件互相碰撞而引起損傷。如果發(fā)現(xiàn)批量組件出現(xiàn)氣泡，必須及時報告生產部領導及質量部，并暫停固化。7、接線盒安裝準備工作用抹布蘸上酒精擦除粘附在組件玻璃、TPT 背膜以及鋁合金框上的多余物和污漬。在接線盒背面打上硅膠；用抹布蘸上酒精擦除粘附在組件玻璃、TPT 背膜以及鋁型材上的多余物和污漬。硅膠的具體打法可參見下圖：工作內容概述：將固化好的組件裝上接線盒。接線盒安裝：將接線盒粘接于產品圖紙設計位置，引線從四個矩形孔引出，要求硅膠在接線盒四 周適當溢出。焊接

15、引出線：組件引出線端與接線盒內焊接端應平整接觸、不彎折，用電烙鐵將引5sec。電極焊點表面應平滑、浸潤良好接線盒灌封：用容積大于300ml 的容器， 按比例取硅橡膠和固化劑（硅橡膠 （ 938） ：固化劑=100：2 （25以上）； 硅橡膠 （938）： 固化劑=100：3 （525）； 硅橡膠 （938）：固化劑=100： 4 （ -5 5） ； OEM 灌封樹脂：固化劑=100： 10） ，先后倒入容器中攪拌至 均勻， 在 15 分鐘內盡快把攪拌好的膠倒入接線盒內，膠的高度以浸沒盒內金屬件和焊點為準。以下為灌封示例：質量要求：電極焊點表面平滑、浸潤良好。接線盒粘接好后，與背膜接觸部位不能看

16、到有明顯縫隙。電極焊接必須牢固（用鑷子拉動無脫落），不允許有虛焊。注意事項：安裝完接線盒的組件不得翻動，應待常溫23小時灌封膠基本固化后方可翻動和搬運。 組件從傳送帶上搬下來時，注意一定要將組件抬起，不允許將組件從傳送帶上拖下來。灌封膠配比必須正確，組長和質量巡檢員負責監(jiān)督。8、電性能終測準備工作按設備操作規(guī)程打開空氣壓縮機，調節(jié)空氣壓力大于0.4Mpa 0.6Mpa，空氣必須保證干燥、清潔。打開模擬臺背后的主電源開關（Main Discoonect） ，電源指示燈亮。按 ”HV Enable”按鈕打開高壓。開啟計算機，雙擊測試軟件圖標，打開測試軟件。工作內容概述：將裝好接線盒的組件進行最終檢測。組件測試參數(shù)校正：在測試軟件中調用已保存的標準組件參數(shù)文件或按下上面的參數(shù)設置（Parameters按鈕，在彈出的對話框中輸入設定標準組件的各類參數(shù)；點擊測試軟件上）HV 處的” ON”按鈕，啟動高壓。按” Run”按鈕開始測試；對照標準組件的電性能參數(shù)，調整參數(shù)設置（Parameters）內的參數(shù)值，使測試符合標準組件的電性能參數(shù)（Isc 偏差1%、 Voc 偏差1%Pmax偏差1%）。測試過程：將被測組件放到測試臺上，用正負夾子分別夾住正負電極，打開計算機測量鍵，按測試鈕進行測試計算機自動畫出伏安特性曲線，并記錄測試數(shù)據(jù)。測試完取下電池組件，并保存好原