現(xiàn)代制造業(yè)物料需求計劃與制造資源計劃分析

1、現(xiàn)代制造業(yè)物料需求計劃與制造資源計劃分析 原材料缺乏或不能準(zhǔn)時供給 零部件生產(chǎn)不配套，積壓零部件多 產(chǎn)品生產(chǎn)周期長，勞動生產(chǎn)率低 資金積壓嚴(yán)重，周轉(zhuǎn)率低市場需求的多樣化帶來產(chǎn)品更新速度加快 使企業(yè)經(jīng)營、方案系統(tǒng)難以適應(yīng)制造業(yè)的生產(chǎn)管理技術(shù)就是在解決上述矛盾問題的過程中不斷開展的傳統(tǒng)制造業(yè)面臨的生產(chǎn)管理問題2定量定購方式 根據(jù)庫存量訂貨點提出訂貨庫存量最大庫存量訂貨點 B時間供給間隔期保險儲藏量第一堆：定貨點庫存量第二堆：最大庫存量保險第一堆經(jīng)常儲藏量3TC總管理費(fèi)用 Q批量C零件年度庫存保管費(fèi)用 N年需求量A單次定購費(fèi)用定量定購方式 1計算公式經(jīng)濟(jì)訂購批量2優(yōu)缺點優(yōu)點：1 不受定貨期約束，可隨

2、時補(bǔ)充定貨，庫存與物資消耗速度相適應(yīng) 2 庫存量形象化，控制方法簡便缺點：1 必須有充足的貨源保證 2 對庫存的數(shù)量要及時監(jiān)控，增大了管理的難度42優(yōu)缺點優(yōu)點：定貨時間穩(wěn)定，可按期組織訂貨；對內(nèi)部庫存控制嚴(yán)格，可防止超儲， 節(jié)約資金缺點：假設(shè)消耗速度快時，會出現(xiàn)供不應(yīng)求現(xiàn)象，動用保險儲藏量 管理難度大定期訂購方式 按規(guī)定的訂貨周期提出定貨1計算公式經(jīng)濟(jì)訂貨周期5MRP的產(chǎn)生與開展 MRP是60年代美國創(chuàng)立的一種將庫存管理和生產(chǎn)作業(yè)方案的制定結(jié)合在一起的計算機(jī)輔助生產(chǎn)管理系統(tǒng)。 1965年，美國奧里奇提出了獨(dú)立需求和相關(guān)需求的概念，并提出定貨點法只適用于獨(dú)立需求，基于這一理論隨后出現(xiàn)了按時間段確

3、定物料的相關(guān)需求的方法，即物料需求方案。62 相關(guān)需求與獨(dú)立需求獨(dú)立需求： 指對某種庫存的需求與其它種類的需求無關(guān)， 其本質(zhì)是需求具有隨機(jī)性、不確定性，是企 業(yè)自身不能控制的需求相關(guān)需求： 指某種需求與其它需求具有內(nèi)在的相關(guān)性。 如對最終產(chǎn)品的需求是獨(dú)立需求，但對其零 部件的需求卻是非獨(dú)立的結(jié)論：最終產(chǎn)品生產(chǎn)方案一經(jīng)確定，有關(guān)時間內(nèi)所有 零部件、原材料的需求即可確定 由于最終產(chǎn)品的需求往往是不連續(xù)、不均衡的， 所以對零部件和原材料的需求屬波動需求 計算機(jī)為零部件、原材料的需求計算提供了方 便7三 閉環(huán)MRP閉環(huán)MRP在以下方面有所開展：1編制能力需求方案并對生產(chǎn)能力進(jìn)行規(guī)劃與調(diào)整2擴(kuò)大和延伸了

4、MRP的功能 在編制零件進(jìn)度方案的根底上把系統(tǒng)的功能進(jìn)一 步向車間作業(yè)管理和物料采購方案延伸3加強(qiáng)對方案執(zhí)行情況的監(jiān)控 通過對方案完成情況的信息反響和用工派工、調(diào) 度等手段來控制方案的執(zhí)行，以保證MRP方案的 實現(xiàn)8MRP執(zhí)行結(jié)果反響進(jìn)行能力的負(fù)荷平衡NNYY經(jīng)營方案生產(chǎn)方案大綱主生產(chǎn)方案粗能力方案物料需求方案能力需求方案采購生產(chǎn)活動控制派工 輸入/輸出控制財務(wù)及成本管理是否可行是否可行閉環(huán)MRP閉環(huán)MRP與MRP9 一 精益生產(chǎn)方式的起源1.2 精益生產(chǎn)方式LP三 精益生產(chǎn)方式的概念及特點 精益生產(chǎn)方式的傳播及對現(xiàn)代制造業(yè) 的重大影響精益生產(chǎn)方式簡介10 精益生產(chǎn)方式起源于日本豐田汽車公司，

5、因此被稱為“豐田生產(chǎn)方式。1984年，美國麻省理工學(xué)院集中了一批各國的高級專家，研究了日本汽車工業(yè)的做法。1990年，美國MIT發(fā)表了一個“國際汽車共同研究報告，將豐田生產(chǎn)方式命名為LP。并將LP與歐美傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)方式(MP)進(jìn)行比較。對LP的優(yōu)越性表述如下： 所需要的人力資源無論是產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)和其他部門比大量生產(chǎn)MP均能減少至1/2 新產(chǎn)品開發(fā)周期可減少至1/2到1/3 生產(chǎn)過程中的在制品庫存可減少至MP一般水平的1/10 工廠占用空間可減少至MP的1/2 成品庫存可減少至平均庫存水平的1/4 產(chǎn)品質(zhì)量可提高三倍 1990年該報告編寫成為?改變世界的機(jī)器?著作。LP逐漸被世界制造業(yè)所

6、認(rèn)識并掀起一股變革方式的熱潮。 精益生產(chǎn)既是一種原理、一種新的管理理念，又是一個新的生產(chǎn)方式，它是繼MP之后，對人類社會和人們的生活方式影響最大的一種生產(chǎn)方式。美國人認(rèn)為：精益生產(chǎn)會真正改變世界的生產(chǎn)和經(jīng)營形勢，它將改變整個世界，對人類社會產(chǎn)生深遠(yuǎn)的影響。 精益生產(chǎn)方式簡介111手工生產(chǎn)方式工廠組織機(jī)構(gòu)分散工人的培養(yǎng)方式是師傅帶徒弟、工人操作技能高、手工操作進(jìn)行生產(chǎn)采用通用機(jī)械、實行單件生產(chǎn)產(chǎn)量低、質(zhì)量差、本錢高12重要成果：大幅度地降低汽車本錢T型車剛出現(xiàn)的1908年，價格是850$，1926年為290$社會需求的猛增，又進(jìn)一步刺激了汽車工業(yè)的飛速開展 1903年第一年生產(chǎn)汽車產(chǎn)量1700輛

7、 1908年T型車投產(chǎn)上升到一萬輛 1914年裝配線滿負(fù)荷時猛增到30萬輛 1923年本國總產(chǎn)量達(dá)190萬輛，占世界汽車總產(chǎn)量 44 勞動生產(chǎn)率大幅度提高 1908年514分鐘8.56小時/每輛車 1913年2.3分鐘/每輛車 1914年流水生產(chǎn)線1.19分鐘/每輛車推動了世界汽車工業(yè)的進(jìn)步2大量生產(chǎn)方式的興起 1908年，世界著名的T型汽車誕生。福特設(shè)想像生產(chǎn)別針和火柴那樣生產(chǎn)T型車。因此為生產(chǎn)技術(shù)進(jìn)行了一系列的改型,并將改進(jìn)后的生產(chǎn)方式稱為大量生產(chǎn)方式。其特點： 產(chǎn)品、零部件標(biāo)準(zhǔn)化，裝配的簡單化 在勞動組織上，最大限度地采用分工的原那么 采用流水生產(chǎn)線生產(chǎn)方式 總裝每輛轎車的工時由750分

8、下降到93分，減少88；每臺發(fā) 動機(jī)所需要的工時由750分下降到226分，減少62 在組織結(jié)構(gòu)上，追求縱向一體化 13 地 區(qū)比 較 內(nèi) 容 平 均 值 在日本的日本工廠在北美的日本工廠在北美的美國工廠歐洲生產(chǎn)率（小時/輛） 質(zhì)量（百輛車裝配缺陷）生產(chǎn)場地（平方英尺/年輛）返修區(qū)大?。ㄕ佳b配場地）8種代表零件庫存（天數(shù)）加入工作小組的工人比例（）工作輪換（0不輪換） （4常輪換）平均每個雇員建議數(shù)（條）職業(yè)等級數(shù)新工人培訓(xùn)時間（小時）缺勤率（）焊接自動化程度（）油漆自動化程度（）裝配自動化程度（）16.860.05.74.10.269.33.061.611.9380.35.086.254.61

9、.721.265.09.14.91.671.32.71.48.7370.04.88540.71.125.182.37.812.92.917.30.90.467.146.411.776.233.61.236.297.07.814.42.00.61.90.414.8173.312.176.638.23.1 1989年世界汽車裝配廠比較平均值14(2)精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生 第二次世界大戰(zhàn)后，日本汽車工業(yè)開始起步。1950年春，豐田汽車公司的新一代領(lǐng)導(dǎo)人豐田喜一郎一行到世界最大而且效率最高的汽車制造廠 福特公司魯奇工廠進(jìn)行了為期三個月的認(rèn)真考察?；貒螅?jīng)研究，得出了結(jié)論MP不適合于日本。 豐田的管理者

10、將精力集中于生產(chǎn)過程的整體優(yōu)化改進(jìn)技術(shù)、理順物流、杜絕超量生產(chǎn)、消除無效勞動和浪費(fèi)、有效利用資源、降低本錢、改善質(zhì)量，到達(dá)以最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。15二 精益生產(chǎn)方式的傳播及對現(xiàn)代制造業(yè)的重大影響1 給世界汽車工業(yè)帶來了巨大變革 1對日本汽車工業(yè)的開展起到了不容無視的作用 2帶給世界汽車工業(yè)一場深刻的變革 2 對現(xiàn)代制造業(yè)具有重大的影響和意義，豐富和開展了現(xiàn)代生產(chǎn)管理理論日本公司采用LP效果表公司推行JIT的時間庫存減少（）制造周期縮短（）勞動生產(chǎn)率提高A3 年454050B3 年162080C4 年302560D2 年20505016美國防部20002004財年制造技術(shù)五年方案投資戰(zhàn)

11、略把“精良的概念集成到所有的采辦與延長使用壽命工程中，戰(zhàn)斗機(jī)的精良生產(chǎn)是9項國防技術(shù)目標(biāo)之一。波音公司 “V22飛機(jī)零部件和其它有關(guān)國防直升機(jī)工程的精益生產(chǎn)工程19932002年投資210萬$，方案在兩年內(nèi)，縮短研制周期50，改善方案準(zhǔn)時率50，提高庫存周轉(zhuǎn)率40。美國人認(rèn)為：不能保持世界水平的制造能力必將危及國家在國內(nèi)外市場競爭能力，制造業(yè)是一個國家國民經(jīng)濟(jì)的支柱，美國在世界各國中的威望不僅取決于強(qiáng)大的國防勢力，而且取決于強(qiáng)大的制造能力。美國已提出敏捷制造一種新的制造方式。它將使美國在2006年以前重新恢復(fù)其在制造業(yè)中的領(lǐng)導(dǎo)地位，并將在21世紀(jì)的競爭中占主導(dǎo)地位。17 指運(yùn)用多種現(xiàn)代管理方法

12、和手段，以社會需求為依據(jù)、以充分發(fā)揮人的作用為根本，有效配置和合理使用企業(yè)資源，最大限度地為企業(yè)謀求經(jīng)濟(jì)效益的一種新型生產(chǎn)方式。它是重新塑造一個企業(yè)，使之成為精干的、高度柔性的、低本錢的、世界級競爭者的戰(zhàn)略武器。精益生產(chǎn)方式是企業(yè)資源的配置方式LP的資源配置是以社會需求為依據(jù)，最大限度滿足市場多元化需求LP的資源配置以徹底消除無效勞動和浪費(fèi)為目標(biāo)，最大限度地為企業(yè)謀求經(jīng)濟(jì)效益LP的資源配置自始至終把人力資源的開發(fā)放在首位LP的資源配置要綜合運(yùn)用各種現(xiàn)代管理技術(shù)和手段 精益生產(chǎn)方式概念181強(qiáng)調(diào)人的作用，推行“以人為中心的管理賦予工人一定的作業(yè)管理決策權(quán)企業(yè)把雇員看作比機(jī)器更重要的固定資產(chǎn)充分發(fā)

13、揮職工的創(chuàng)造性、主動性，不斷提高職工素質(zhì) 強(qiáng)調(diào)協(xié)同工作與溝通協(xié)力工作使協(xié)調(diào)工作簡化、機(jī)構(gòu)簡化集中不同職業(yè)和專長人員的意見，提高工作質(zhì)量和工作效率組成產(chǎn)品開發(fā)工程組、縮短產(chǎn)品開發(fā)時間與供給廠家、顧客協(xié)力工作對市場做出快速響應(yīng)加強(qiáng)溝通重視培養(yǎng)和發(fā)揚(yáng)集體主義的團(tuán)隊精神192改變傳統(tǒng)觀念，永無休止地、無情地消除浪費(fèi)，以盡善盡美做為追求目標(biāo) 消除浪費(fèi) 企業(yè)現(xiàn)有生產(chǎn)能力產(chǎn)出浪費(fèi) 其中浪費(fèi)包括： 材料庫存和在制品庫存 長距離運(yùn)輸在制品 作業(yè)更換時間 廢品及窩工 一切不增加產(chǎn)品價值的活動 一切治標(biāo)不治本的措施和活動 多余的人員 生產(chǎn)周期加工時間運(yùn)輸時間停放時間等待時間設(shè)備調(diào)整時間檢驗時間不增加附加價值的時間應(yīng)

14、盡量縮短或省去雖必要，也不增加產(chǎn)品價值增加附加價值的時間203實現(xiàn)生產(chǎn)過程的同步化縮短作業(yè)更換時間快換工裝生產(chǎn)過程同步化同步節(jié)拍生產(chǎn)發(fā)現(xiàn)和克服瓶頸環(huán)節(jié)使生產(chǎn)同步化就要穩(wěn)定日產(chǎn)出率采用成組加工中心和成組流水線采用“拉動式的管理方法：“看板管理 21傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式：由生產(chǎn)方案部門計算每種零部件的需要量和各生產(chǎn)階段的生產(chǎn)提前期，確定每個零部件的投入生產(chǎn)方案，按方案發(fā)出生產(chǎn)和訂貨指令，每個車間按指令進(jìn)行生產(chǎn)，并將實際完成反響到方案部門，不管后車間和后工序是否需要，均將生產(chǎn)完的零部件送到后車間和后工序。MRP生產(chǎn)控制機(jī)制：一切生產(chǎn)活動按中央作業(yè)方案的指令進(jìn)行，所有的零部件和材料工程均通過中央庫存系統(tǒng)控制

15、和轉(zhuǎn)換：材料按方案被送到零件加工工序；零件按方案送到總裝，以方案觸發(fā)和推動生產(chǎn)活動。JIT：實現(xiàn)將必要的材料和零件，以必要的數(shù)量，在必要的時間，送達(dá)必要的地點，即一切生產(chǎn)活動包括制造、搬運(yùn)、交貨、供給，只有在需要產(chǎn)生時才發(fā)生，是用需求觸發(fā)和推動生產(chǎn)活動。“推動式“拉動式或“牽引式4將“推動式生產(chǎn)控制系統(tǒng)變?yōu)椤袄瓌邮缴a(chǎn)控制 系統(tǒng)223 JIT的戰(zhàn)略優(yōu)勢： 現(xiàn)代企業(yè)經(jīng)營戰(zhàn)略強(qiáng)調(diào)建立一種持久的競爭優(yōu)勢。LP是能最好的表達(dá)和最能實現(xiàn)這一思想的生產(chǎn)方式。LP要求生產(chǎn)過程不斷改進(jìn)，從根本上改進(jìn)和完善產(chǎn)品質(zhì)量持續(xù)地消除浪費(fèi)，使本錢不斷降低，取得價格競爭優(yōu)勢降低庫存本錢降低且縮短生產(chǎn)周期，比競爭對手更迅速地

16、響應(yīng)顧客需求的變化長期投資于工人培訓(xùn)和教育，極大地提高工人責(zé)任心和技能，提高工作質(zhì)量23一 CIMS的產(chǎn)生與開展產(chǎn)生： 電子計算機(jī)技術(shù)的產(chǎn)生、開展以及計算機(jī)在生產(chǎn)和管理領(lǐng)域越來越廣泛的應(yīng)用孕育著一個新的高技術(shù)的產(chǎn)生，從局部自動化走向全面自動化；即由原來局限于產(chǎn)品制造過程的自動化擴(kuò)展到腦力勞動領(lǐng)域的產(chǎn)品設(shè)計和經(jīng)營管理自動化。2 產(chǎn)生的技術(shù)根底及關(guān)鍵技術(shù)先進(jìn)的管理科學(xué)和方法MRP、MRP、LP、OPT、 TQC生產(chǎn)過程的自動化NC、FMS、CAD、CAPP、傳感 技術(shù)、自動化倉庫、自動化物料傳輸信息技術(shù)計算機(jī)工程、信息處理技術(shù)、通信技術(shù)、計 算機(jī)數(shù)據(jù)庫技術(shù)、網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)3 開展 將整個生產(chǎn)過程的有關(guān)單元技術(shù)、自動化孤島有