卓越高效生產和設備管理

高效生產和設備管理課程內容目錄第一部分第1節(jié)

制造業(yè)的現狀和我們的差距第2節(jié)

如何實現高效生產方式第二部分第3節(jié)

如何實現高效生產方式第4節(jié)

設備自主管理的實現企業(yè)賣什么是由水平決定的

四個不同水平的企業(yè)：4321從整個制造業(yè)看我們的差距幾組數據1、中藥：每年6億美元的中藥進口，比出口還多2、陶瓷：家用陶瓷高端產品，來自日本3、中國出口：65-70%是由外商投資企業(yè)實現的4、鐘表：廣東的鐘表產量占全球70%，其中的95%

是貼牌生產。5、外資企業(yè)：中國工廠效率比本土低30-50%6、……為什么？

專家說：原因是缺少自己的品牌，缺乏品牌意識。是我們的品牌戰(zhàn)略出了問題。又有專家說：是我們管理戰(zhàn)略出了問題。

為什么？

從一些名牌由盛及衰，如飛鴿牌自行車、中華牌牙膏等。----我們的問題，既不僅僅是品牌的問題，又不僅僅是我們缺乏品牌意識，也不是我們的品牌戰(zhàn)略出了問題。----而是，品牌的載體（產品）出了問題，歸根結蒂是產品缺乏競爭力造成的。

（王麻子剪刀倒閉）

生產型企業(yè)建立企業(yè)品牌難有捷徑！從企業(yè)管理的微觀角度

看我們的差距高效生產的目標和內容※TPS=ToyotaProductionSystem

LPTPS高品質短交期低成本創(chuàng)造人品質是設計和生產出來的：防呆等JIT：看板、平準化、工序流動化各類損耗（如庫存）的最小化培訓、提案制度、課題組活動等實現高效生產的工具目標

方法或內容

工具零庫存

作業(yè)周期（L/T）縮短柔性生產系統的建立防呆、糾錯機構看板管理生產過程優(yōu)化高效計劃、物流系統4STQCTPMTQMFP

看板等零缺陷快速反應零損耗高效生產不是一種方法，是眾多方法的疊加！過程管理工具運用的不足

比較項目

國外工業(yè)企業(yè)

國內工業(yè)企業(yè)5S活動◎△TQC、TQM活動○△

提案活動◎△ISO管理體系○△TPM活動◎ⅩIE（工業(yè)工程）◎Ⅹ

統計手法的運用◎Ⅹ

供應鏈管理○Ⅹ一、為什么要追求高效生產？1、外部環(huán)境的變化（1）◎市場競爭的全球化◎顧客和市場需求的多樣化◎顧客需求的個性化產品壽命變短產品批量變小產品品種變多需要研究一種應變能力強的新的生產方式即：精益生產1、外部環(huán)境的變化（2）◎價格競爭的加劇

降低生產成本需要研究一種低成本、高能效的新的生產方式即：精益生產2、內部環(huán)境的要求（1）

具體地說：

1、生產、倉庫場地不夠；

2、客戶要求的交貨期很難滿足；

3、產品價格越來越低；

4、生產線品種切換時間多且長，浪費大；

5、產品積壓現象多，庫存風險大；

6、其他……。2、內部環(huán)境的要求（2）回避問題對應停線問題準備存貨（浪費產生）制度化采取措施存貨是必須（容忍浪費）習慣化進入一種狀態(tài)安全庫存（形成惰性）體質化沒有人有疑問長期存在（無意識浪費）2、持續(xù)提升的需要（3）

持續(xù)追求（更為）精益的生產過程（方式）已經成為（一流）企業(yè)的一種文化（理念）。

1、效率更高、成本更低；

2、庫存更少；

3、品質更穩(wěn)定；

4、反應速度更快；

5、……。3、高效生產的目標※高效生產的目標

◎零庫存：追求無庫存生產，使庫存量最小化◎零缺陷：追求穩(wěn)定的品質◎快速反應：柔性制造◎零損耗：消除損耗的活動高效生產：高品質、低成本、短交期休息二、如何實現高效生產？---如何消除各類浪費？1、改善（1）：系統圖法

系統圖法是系統追求達成目的的最有效工具，即通過設定目標、結果（Goal），以系統分析的方法找出發(fā)生問題的原因或找出解決問題的方法。問題原因原因原因原因原因原因原因原因原因原因原因原因原因原因原因原因原因原因原因追求法原因1、系統圖法---WHY-WHY提高生產效率降低成本設備生產率向上勞動生產率向上經費的削減材料費的削減操業(yè)率時間移動率性能移動率直行率無人化少人化作業(yè)效率管理和非管理損耗故障損耗切換損耗品質不良損耗點點停止損耗生產線線速損耗工程內不良損耗工數損耗自動化置換損耗能源損耗經費損耗物流損耗材料價格損耗改善小集團活動TPM課題化目標達成

各類損耗指標的記錄整理分析提高企業(yè)利潤設備總合效率人的效率2、改善（2）：VSM法VSM—ValueStreamMapping價值流程圖法

通過描繪實物和情報價值流動圖，識別流程中的

1、增值活動：從顧客價值出發(fā)確認創(chuàng)造價值的活動2、必要活動：雖不直接創(chuàng)造價值、但產品開發(fā)、訂單處理、購買活動、生產計劃等都是必要的活動

3、不必要活動：不增值又不必要的活動縮短必要活動，消除不必要活動2、過程優(yōu)化的目標舊流程新流程生產組織時間價值損耗Loss時間短、損耗小，通過持續(xù)課題改善：使得下次時間更短、損耗更小！2、通?？梢源_定以下課題縮短必要活動，消除不必要活動課題改善參與部門1

縮短情報処理的L/T市場部、生產計劃、制造、采購、原料庫2

縮短材料購入L/T采購、生產計劃、來料檢查、原料庫3

縮短生產L/T制造、工藝部、產品檢查、生產計劃4

減少在庫量生產計劃、市場部、財務、成品庫3、改善（3）：提案活動對現場不規(guī)則的浪費……發(fā)動員工自主提案，消除現場各類浪費

購買、使用方面的浪費1、沒把握使用量時就實施購買2、順帶購買（不用或暫時不用的物品）3、誤認為購買大會便宜些而大量購買4、使用申請單及各類票據多5、從價格較高的地方購買6、報價時無竟價（固定供應商）7、使用過多、過快（比正常需要量多）8、未用完的或還能用的物品便廢棄9、對定期購買物品量未進行確認調整10、購買、在庫管理分散11、個人持有量多12、購買之后未使用13、庫存量不明，無人管理14、……如何識別工作中的損耗（1）如何識別工作中的損耗（2）

物流、搬送方面的浪費1、搬送距離長（區(qū)域規(guī)劃不合理）2、搬送次數多3、尋找搬送工具時間長4、搬送工具等待時間長5、重復搬送次數多6、可自動裝載的，卻用人工搬送7、容器、棚車太大或太小8、手工搬送物品質量過大9、包裝過剩10、空搬系數大（單程等）11、擺放位置不合理12、搬送效率低（每次搬送量過少）13、換載次數多14、……如何識別工作中的損耗（3）

作業(yè)動作方面的浪費1、雙手閑置、等待2、單手閑置、等待3、作業(yè)動作停止4、作業(yè)動作過大5、換手6、步行7、轉身角度大8、沒充分進行并行作業(yè)9、工作竅門不明10、伸腰、提腳困難作業(yè)11、彎腰、曲背困難作業(yè)12、作業(yè)順序不合理13、作業(yè)要求不明確14、……如何識別工作中的損耗（4）

加工作業(yè)方面的浪費1、移動距離過長2、材料、半成品搬送次數多3、換模、準備時間浪費4、加工機械等待時間長5、重復搬送、重復固定作業(yè)多6、選用的機械、工具不合適7、加工機械空轉時間多8、加工順序不合理9、出貨檢查浪費10、加工工藝制定時間過長11、機械清掃、點檢效率低12、加工計劃不合理13、加工條件不合理、加工不良多14、……如何識別工作中的損耗（5）

管理業(yè)務方面的浪費1、有計劃，不照計劃執(zhí)行2、無目標地推進計劃3、無計劃進行4、無目的地進行現狀調查5、現狀調查時間過長、過多6、未把握真正的原因之前實施對策7、無謂地記錄一些數據8、知道問題，但未（及時）對策9、業(yè)務手順不明、無業(yè)務手順及規(guī)定10、日常點檢（較必要的）過多、過細11、點檢周期不合適，過頻12、點檢結果與之后的行動脫節(jié)13、會議多、時間長、會議無結果14、……如何識別工作中的損耗（6）

事務作業(yè)方面的浪費1、重新抄寫2、簽字檢印程序過多3、部門間文件傳遞效率低4、文件在某處停滯、滯留時間長5、找文件時間多、而長6、重要數據每每需要時才計算7、文件多而重復8、文件保管時間不明或過長9、復印、配布多，IT/S利用少10、文件內容不明造成不必要咨詢11、文件、表格樣式不固定、不規(guī)范12、文件與實際工作不符合13、個人持有文件多，不便共享14、……4、改善（4）生產過程優(yōu)化※生產過程的優(yōu)化◎均衡化（平準化）◎同步化（流動化）◎自動化、少人化、省人化◎LOSS的徹底消除（IE）◎換模、換線時間縮短◎其他……4、生產過程的優(yōu)化（1）※

均衡化（能力的平衡）（1）工序間的平衡（2）設備間的平衡（3）班組間的平衡（4）部門間的平衡（5）廠內外的平衡（6）……（例：加工車間）生產線節(jié)拍越短不平衡的風險越大4、生產過程的優(yōu)化（2）※流動化（同步化、同期化）

沖壓切削攻絲鉚接能力不等沖壓切削攻絲鉚接能力相等一人多能，一人多機臺作業(yè)4、生產過程的優(yōu)化（2）※流動化（同步化、同期化）

庫存庫存數量是由工段之間的距離和線速度決定的！4、生產過程的優(yōu)化（3）※自動（働）化、省人化◎借助于設備的自動化（自働化----智能化）設備出現異常的時候自動停止既不產出不良，又不損毀機器、模具、工具容易保持異常時的現場，便于追究問題◎取消機器“看護人”……省人化◎無人搬送的實現（機器人、滑板等）4、生產過程的優(yōu)化（3）※少人化

要及時地根據生產量的變動來變更人數！理念：決不能把一個人的工作分成兩個人做！4、生產過程的優(yōu)化（4）※應用IE等方法消除各種浪費

---動作浪費

---轉換浪費

---不良及不良處置浪費

---其他7大浪費：5MQS

人、機械、材料、管理、方法、品質、安全多做的浪費：局部產能大的時候容易出現?。∫沤^4、生產過程的優(yōu)化（5）※縮短換模（換線）時間

內部換模外部換模調整ABCD

把內部換模時間A盡量轉換為外部換模時間縮短內部換模時間B

縮短調整時間C

縮短外部換模時間D高效生產有賴于課題改善活動的持續(xù)開展！課題改善的步驟1、選擇課題理由和背景2、制定行動計劃、目標3、現狀調查和原因分析4、研究和決定對策方案5、制定實施計劃6、對策實施7、結果、效果的確認8、防范措施、標準化PDCAP-PLAN計劃P-PLAN實施C-CHECK確認A-ACTION措施進步提高任何一項改善、包括處理顧客投訴的過程都是一個PDCA循環(huán)。

課題改善案例學習設備自主管理活動貴公司，設備的自主管理水平如何？實現設備自主管理是

一個持續(xù)提升的改善過程！無水準初級水準中級水準高級水準（理想狀態(tài)）混亂不堪，管理易出錯整理后，但狀態(tài)不明確整齊排列，通過簡單標識使數目一目了然，便于確認管理狀態(tài)通過標識和提示，明確了狀態(tài)，并起到了看板指令的作用！

現場管理水平提升示意圖：66安全庫存用完通知張三66何為自主保全活動

--自己的工廠、設備自己維護（自主進行日常點檢、加油、修理、修復、校正、零件更換、精度確認等）

--專業(yè)保全：必須或需要由專業(yè)公司實施的保全工作！自主保全活動的意義是什么？

--改善設備的工作、運轉條件，改善員工的工作環(huán)境

--可未然防止設備故障的發(fā)生

--提高點檢效率，降低設備的（外委）維護費用

--提高設備操作人員的技能水平

建成環(huán)境整潔、設備完好、管理有序的工廠！TPM：自主保全活動自主保全活動的步驟自主保全的5個STEP

活動要點1第一STEP：初期清掃（徹底的5S）

整理、整頓、清掃、加油等2第二STEP：發(fā)生源對策

修理、修復、有計劃的解決3第三STEP：總點檢

點檢項目識別、計劃和實施4第四STEP：點檢的效率化

項目、頻度優(yōu)化，目視管理5第五STEP：自主管理體制建立

標準化、持續(xù)改善、診斷

第一STEP:初期清掃

初期清掃是TPM活動中的習慣提法，說到底它就是5S活動本身。由于它是整個活動的一部分，因此在強調活動的整體性上不如5S活動那么高。

主要活動內容

期待的效果

整理、整頓、清掃

現場5S水平的提升

清潔、素養(yǎng)5S活動標準化

修理、修復、加油

管理狀態(tài)的恢復問題點清單，發(fā)生源及難點問題清單

在初期清掃活動中，問題點的80%左右會在短期內得到解決，那些對策起來有（客觀）困難的問題將留在此一階段對策。第二STEP:發(fā)生源和難點問題對策1、發(fā)生源：問題、不良以及污染等產生的源頭如：加工廢料、噪音、不良產生的原因、油污（液體）飛濺、泄漏2、難點問題：那些解決起來需要較長的時間、較高的投入、或者一時沒有好的辦法而放置的問題。開展有計劃的對策活動第三STEP：總點檢□總點檢的內容：

1、盡可能多地識別所有的點檢項目

2、初步決定點檢基準（最好依據設備的使用說明書等）

3、決定點檢頻度、點檢責任等

4、制作點檢標準

5、根據標準實施例行點檢□可結合定期的5S活動檢查等，推動這項活動□對效率的降低要有思想準備第四STEP：點檢活動效率化1、效率化的必要性認識

為了不放過任何可能引起故障的因素，在上一步驟中識別了盡可能多的點檢項目，設定了盡可能頻的點檢周期……。因此，需要進行效率化活動！！主要活動方法

1、點檢項目、周期等的優(yōu)化、簡化

2、目視管理活動、糾錯機構制作第五STEP：自主管理的實現1、自主管理的特點

□員工自主保全意識和習慣的形成□自主保全活動得到較高水平的維持□改善活動的持續(xù)推進主要活動方法1、活動的標準化和標準化實施2、自我診斷活動的實施自主管理的內容設備自主管理開機前點檢運行中點檢日常點檢維護計劃條件確認運行狀態(tài)確認全面檢查、修理修復維護指令看板化以下介紹幾種自主保全活動有效的方法有效的推進方法1：問題票活動1印制問題票、說明會、動員、目標設定（多少張）2由各部門代表（主要負責人）組成巡查組，到現場找問題3由所屬部門員工負責問題的記錄、統計、做成問題清單4決定對策人，一般要求場所或設備使用者本人，即自主完成5按要求自主實施，實施起來確有困難的，經部門長統一推后6完成的項目，回收及保存問題票，并在問題清單上紀錄現場巡視貼問題票活動的準備、動員問題點登錄部門內對策計劃對策實施確認后揭問題票有效的推進方法2：目視管理目視管理的定義：

通過把事物（設備、材料、品質、工具、文件等）的數量或特性值的管理極限進行可視化描述，以便在不借助于工具即可實施有效管理的手法。將管理極限可視化！下限上限目視管理的特點《目視管理》水準：初級：能明白現在（事物）的狀態(tài)

中級：任何人都能判斷狀態(tài)的良否曲直高級：異常時