混凝土工培訓(xùn)

混凝土工培訓(xùn)2017.8.15培訓(xùn)內(nèi)容1、混凝土的基本知識2、混凝土施工質(zhì)量控制重點3、混凝土質(zhì)量缺點解析與預(yù)防舉措第一章混凝土的基本知識一、混凝土的組成1、混凝土由膠凝資料、細、粗骨料、水、外加劑按適合比率配制混淆，經(jīng)過攪拌、搗實成塑性拌合物經(jīng)凝固硬化成擁有必然強度和其他性能的人造石材。二、混凝土的技術(shù)性能一般是以混凝土拌和物能否擁有優(yōu)秀的“和易性”來鑒別。1、拌和物包括4個性能：流動性、粘聚性、保水性、泌水性混凝土流動性影響主要因素：混凝土單方用水量混凝土粘聚性影響主要因素：混凝土含砂率混凝土保水性、泌水性影響主要因素：水泥品種、用量、細度混凝土離析影響主要因素：粗骨料及細骨料級配攪拌時間是影響混凝土混凝土質(zhì)量和攪拌機生產(chǎn)率的一個主要因素2、和易性的測定方法平時以坍落度為指標測定拌合物的流動性用一高300mm，下口內(nèi)徑200mm，上口內(nèi)徑100mm的圓臺形無底鐵桶稱為坍落度筒進行測定。拌和物分三層填入鐵筒內(nèi)，每填一層用鐵棒插搗25次，頂面節(jié)余料刮平。筒小心提起移到一旁，量出筒高與坍落伍混凝土拌和物最高點之間的高度差。搗棒側(cè)擊察看混凝土粘聚性，漸漸下沉，粘聚性優(yōu)秀，坍毀、部分崩潰或出現(xiàn)離析，粘聚性不好。第二章?混凝土施工質(zhì)量控制重點混凝土的施工質(zhì)量問題不是單調(diào)因素產(chǎn)生的，而是好多因素共同作用的結(jié)果。對混凝土施工質(zhì)量問題的有效控制，不可以純真的從某個因素出發(fā)，應(yīng)當(dāng)綜合考慮全部的因素。從原資料精選、施工方法和施工工藝的控制，到成立有效的質(zhì)量管理系統(tǒng)，都要嚴格依據(jù)施工規(guī)范和質(zhì)量查收標準履行，對每一道工序要進行嚴格檢查；施工人員要進行崗位培訓(xùn)，增加嫻熟程度，這樣混凝土施工質(zhì)量問題可減少?！岸摹弊诸A(yù)防舉措：抓資料精設(shè)計控地點防離析細振搗重養(yǎng)護慢上人緩拆模1、抓資料（原資料）對原資料進場嚴格把關(guān)，進行現(xiàn)場檢查、查驗，對每批進場水泥都要檢查其產(chǎn)品包裝、出廠日期與出廠合格證能否一致，并按規(guī)定抽樣送實驗室查驗，查驗通事后方可使用。水泥寄存與使用，應(yīng)嚴格按水泥積蓄要求。原資料盡量選擇同一品牌、規(guī)格、型號、產(chǎn)地的水泥、砂、石等原材料，防范因質(zhì)量差別致使工程質(zhì)量差別和顏色變化。有害物質(zhì)不可以超標。2、精設(shè)計（配合比）在保證混凝土設(shè)計強度的前提下，控制混凝土配合比設(shè)計。合理水泥品種及用量，控制水灰比、改良骨料級配，摻加粉煤灰或高效減水劑等。嚴禁施工現(xiàn)場任意加水?dāng)嚢?，增加坍落度?、控地點模板、鋼筋地點正確，混凝土保護層墊塊部署應(yīng)科學(xué)合理。4、防離析攪拌：混凝土的拌和要平均，常以拌和時間控制，平時為1～2分鐘，摻有外加劑時應(yīng)適合延長。運輸：盡量縮短混凝土停放時間，減少坍落度損失。時防范離析與出現(xiàn)泌水，現(xiàn)場必要時采用從頭攪拌；運輸能力與速度遵照澆筑速度與初凝時間的需要；泵送混凝土?xí)r需符合規(guī)定要求。澆筑：混凝土不可以自高處自由拋落，防范混凝土離析與部分骨料集中；混凝土自高處傾落的自由高度(稱自由下落高度)不應(yīng)超出2米。5、細振搗振搗是保證混凝土勻質(zhì)性的重點環(huán)節(jié)，注意混凝土澆搗次序和質(zhì)量。（1）混凝土分層澆筑為了使混凝土可以振搗密實，澆筑時應(yīng)分層灌溉、振搗，并在基層混凝土初凝以前，將上層混凝土灌溉并振搗完成。（2）防范出現(xiàn)漏振、欠振、過振現(xiàn)象○1整個振搗應(yīng)做到上、下、左、右沒有遺漏的地方，對模板拐角和鋼筋密集處，要特別注意。○2混凝土分層澆筑時，應(yīng)將振動棒上下往返抽50~100mm；同時，還應(yīng)將振動棒深入基層混凝土中50mm左右，使上基層混凝土接合成一整體。振搗上層混凝土要在基層混凝土初凝前進行。○3掌握好每個插點的振搗時間。時間很短不可以充分搗實（欠振）；時間過長會惹起混凝土離析，分層（過振）最正確振搗時間：一般約在20~30s之間，但最短不可以少于10s。每一插點的振搗連續(xù)時間，一般以混凝土面呈水平，混凝土拌合物不顯著下沉，表面泛漿和不出現(xiàn)氣泡為準?！?插入式振搗器操作時，應(yīng)做到“快插慢拔”快插是為了防范表面混凝土先振實而下面混凝土發(fā)生疏層，離析現(xiàn)象。慢拔是為了使混凝土能填滿振搗棒抽出時振搗器距離模板不應(yīng)大于振搗器作用半徑

造成的空洞。的1／2，并應(yīng)防范碰撞鋼筋、模板，芯管、

預(yù)埋件等。6、重養(yǎng)護混凝土澆筑后，必然依據(jù)水泥品種，天氣

條件和工期要求加強養(yǎng)護措施?；炷翝仓螅瑢崟r用潤濕的草簾、麻片等覆蓋，并注意灑水養(yǎng)護，防風(fēng)防干和保溫防凍等舉措保持適合的環(huán)境溫度和濕度，不得一時潤濕，一時干燥。7、慢上人嚴格控制新澆混凝土上人和堆載時間，防范人為因素致使產(chǎn)生的結(jié)構(gòu)缺點和裂痕。、緩拆?？刂撇鹉r間，當(dāng)強度達到必然要求時，方可拆掉模板。拆模時應(yīng)盡量不要使勁過猛過急，嚴禁用大錘和撬棍硬砸硬撬，以避免混凝土表面或模板遇到破壞。三、鋼筋工程中的問題施工中對鋼筋的直徑、級別、根數(shù)、形狀、搭接接頭錨固和保護層都必然達到設(shè)計規(guī)定和知足規(guī)范要求，是保證質(zhì)量的先決條件。1、必然完好除去施工中偷減鋼筋用量的錯誤做法。假如施工現(xiàn)場某種型號的鋼筋供給不到位時，需對鋼筋進行等強度代換或等截面代換，不得任意減少鋼筋用量以小代大，防范造成質(zhì)量事故而直接影響經(jīng)濟損失。2、施工管理不善，不按圖施工(1)凡在鋼筋工程施工前，先檢查鋼筋的出廠合格證和二次復(fù)檢報告，不合格的鋼筋一律嚴禁使用，查對構(gòu)件中鋼筋的直徑，根數(shù)、地點、保護層墊塊高度能否與設(shè)計圖紙符合。(2)個別人員不懂結(jié)構(gòu)，盲目施工，造成事故，將受力主筋放置錯誤。彎起鋼筋方向錯誤。3、鋼筋的錨固長度不足，按規(guī)范要求光圓鋼筋均應(yīng)在尾端做彎鉤，縱向鋼筋的錨固長度要嚴格履行規(guī)范標準。但由于個別施工單位配料嚴禁，鋼筋的錨固長度都短于規(guī)定，又不采用專門的錨固舉措，造成梁和支座處斷裂和坍落事故。4、鋼筋接頭不符合規(guī)定。鋼筋的接頭有焊接接頭和綁扎接頭，且搭接長度都應(yīng)知足規(guī)范要求，受力鋼筋的接頭應(yīng)相互錯開。有的工地鋼筋接頭地點不按規(guī)定施工，把鋼筋接頭都放在了同一截面上，還有的鋼筋接頭是端頭彎鉤，沒有焊也沒有綁扎的錯誤做法，這樣的做法就極易造成質(zhì)量事故。同一構(gòu)件中相鄰縱向受力鋼筋的綁扎搭接接頭宜相互錯開。5、鋼筋的配筋率過低，達不到規(guī)定的最小配筋率要求，板中受力筋的間距過大，不按要求設(shè)置結(jié)構(gòu)鋼筋，也是施工中常有的問題。6、鋼筋銹蝕、老化，規(guī)范中規(guī)定鋼筋表面應(yīng)干凈、污物和鐵銹等應(yīng)在施工前除去干凈，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用。有的工地使用銹蝕嚴重的鋼筋，而不除銹這是不符合規(guī)定的，鋼筋不只要除銹，還要經(jīng)測試從頭判定斷面和強度后方可使用。7、鋼筋保護層砂漿墊塊達到必然強度后，用鉛絲將墊塊綁在鋼筋上用來控制保護層厚度。必然要綁牢。8、在綁扎梁板鋼筋時，應(yīng)防范水電等安裝工程的管線將鋼筋的地點抬高或降低。鋼筋綁扎完成后，重點檢查以下幾個方面：依據(jù)設(shè)計圖紙檢查鋼筋的鋼號、直徑、根數(shù)、間距能否正確，特別要注意檢查負筋的地點；檢查鋼筋接頭的地點及搭接長度能否符合規(guī)定；檢查混凝土的保護層能否符合要求；檢查鋼筋綁扎能否牢固，有無松動變形現(xiàn)象；鋼筋表面不同樣意有油漬、漆污和顆粒狀鐵銹；鋼筋地點的贊同誤差應(yīng)符合規(guī)范的規(guī)定。9、在澆筑混凝土前，對付綁扎好的鋼筋進行自檢，在自檢合格的基礎(chǔ)上，做好隱蔽查收記錄，報監(jiān)理工程師查驗，合格后方可進行下道工序的施工。第三章混凝土質(zhì)量缺點解析與防治舉措由于所用原資料質(zhì)量的顛簸、計量的誤差，攪拌不充分而易使新拌砼出現(xiàn)分層離析、泌水、干澀、板結(jié)等和易性不良的特色；又由于施工過程中模板和鋼筋制作的誤差，以及澆注、振搗、成型、養(yǎng)護等施工操作的不當(dāng)，都可以惹起現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)的外觀質(zhì)量缺點?，F(xiàn)解析以下：現(xiàn)象一：露筋（混凝土內(nèi)部鋼筋局部裸露在結(jié)構(gòu)表面）1、產(chǎn)生原因：（1）澆筑混凝土?xí)r。鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。（2）結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。（3）混凝土配合比不當(dāng)，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿。（4）混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗不實；振動棒撞擊鋼筋或踐踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。（5）模板未澆水潤濕，吸水粘接或拆模2、防范舉措：（1）澆筑混凝土?xí)r，保證鋼筋地點和保護層厚度正確并加強檢查；（2）鋼筋密集時，采用適合粒徑的石子，保證混凝土配合比正確并有優(yōu)秀的和易性；3）澆筑高度超出2m，用串筒或溜槽進行下料，以防范離4）模板充分潤濕并認真堵好縫隙；5）混凝土振搗時嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用搗棒進行振搗；（6）操作時，防范踐踏鋼筋；正確確定拆模時間，防范過早拆模，破壞棱角。現(xiàn)象二：蜂窩（混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成縫隙近似蜂窩狀的窟窿）1、產(chǎn)生原因：1）混凝土配合比不當(dāng)，或砂、石子、水泥資料加水量計量嚴禁，造成砂漿少、石子多。2）混凝土攪拌時間不夠，未拌合平均，和易性差，振搗不密實。3）下料不當(dāng)或下料過高未設(shè)串筒使石子集中，造成石子砂漿離4）混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠欠5）模板拼縫不嚴，漏漿。6）鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。2、防范舉措（1）配料的過程中嚴格的依據(jù)混凝土配料單進行配料，做到計量準確；混凝土拌合平均，坍落度適合；2）混凝土下料高度超出2m設(shè)串筒或溜槽；澆筑時分層下料，分層振搗，防范漏振。3）模板拼縫必然嚴實；澆筑中，隨時檢查模板支撐情況防范漏漿?，F(xiàn)象三：麻面（混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和好多小凹坑、麻點）1、產(chǎn)生原因：（1）模板表面不只潔、粗拙，拆模時混凝土表面被粘壞。（2）模板潤濕不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。（3）模板拼縫不嚴致使漏漿。（4）模板間隔劑涂刷不勻，或局部漏漿或無效，混凝土表面與模板粘接造成麻面。（5）振搗時不實，欠振搗致負氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。2、防范舉措1）模板表面必然光潔、無粘著物；2）混凝土的模板安裝拼縫必然嚴實，澆筑混凝土前，模板澆水充分潤濕；3）采用長效的模板間隔劑，涂刷平均不得漏漿；4）混凝土分層平均搗實至除去氣泡為止。從工程實踐中總結(jié)出麻面蜂窩與混凝土強度的下降級別以下：級，混凝土表面有略微麻面，澆注層間存在少量中止縫隙，敲擊時粗骨料不下落，此時相當(dāng)于強度比率為80%；級，混凝土表面有粗骨料，凸凹不平，粗骨料之間存在縫隙，但內(nèi)部沒有大的縫隙，粗骨料之間相互聯(lián)合較牢，敲擊時沒有連續(xù)下落的現(xiàn)象，此時相當(dāng)于強度比率為60%～80%；級，混凝土內(nèi)部有好多縫隙，粗骨料多外露，粗骨料周圍及粗骨之間灰漿黏結(jié)很少，敲擊時卵石連續(xù)下落存在空洞，有少量鋼筋直接與大氣接觸，此時相當(dāng)于強度比率在30%以下。現(xiàn)象四：孔洞（混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的縫隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露）、產(chǎn)生原因：（1）在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和埋設(shè)件處，混凝土下料被擱住，混凝土搗空，未振搗就連續(xù)澆筑上層混凝2）混凝土離析，砂漿嚴重分別，石子成堆，嚴重跑漿又未進行振搗。3）混凝土一次下料過多過厚、下料過高，致使振搗器振搗不到位，形成松弛孔洞。4）混凝土內(nèi)掉入雜物（木塊、泥塊等），混凝土被卡住。5）混凝土受凍。2、防范舉措：（1）在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，采用高一標號的細石混凝土澆筑，在模板內(nèi)灌滿，認真分層振搗密實或配人工搗實。（2）預(yù)留孔洞，兩側(cè)同時下料，側(cè)面開振搗孔等，嚴防漏振。（3）實時清理模板內(nèi)的雜物?，F(xiàn)象五：縫隙、夾層（混凝土內(nèi)成層存在水平或垂直的松弛混凝土）1、產(chǎn)生原因：（1）施工縫處雜物未清理干凈；（2）砂、石等原資料中局部含有好多的泥團泥塊；（3）混凝土澆筑高度過大，未設(shè)串筒、溜槽、造成混凝土離（4）交接處未澆接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗；（5）現(xiàn)場工人掉落工具、火機、煙盒、水杯和礦泉水瓶等雜物及丟棄的小模板等卡在鋼筋中未辦理。2、防范舉措：（1）認真清理雜物并沖刷干凈；（2）澆筑高度超出2m，用串筒或溜槽進行下料，以防范離析；（3）接縫處澆筑前先澆50－100mm厚的水泥砂漿，并加強接縫處混凝土的振搗密實?，F(xiàn)象六：缺棱掉角（結(jié)構(gòu)或構(gòu)件邊角處混凝土局部掉落不規(guī)則，棱角出缺點）1、產(chǎn)生原因：（1）模板未充分澆水潤濕或潤濕不夠；混凝土澆注后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低；模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時棱角被粘掉。（2）施工時氣溫低且過早拆掉側(cè)面非承重模板。（3）拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。（4）模板未涂刷間隔劑，或間隔劑涂刷不勻。2、防范舉措：（1）模板在澆筑混凝土前充分潤濕，混凝土澆筑后認真澆水養(yǎng)護；（2）拆掉側(cè)模非承重模板時，混凝土應(yīng)擁有1.2MPa以上強度；（3）拆模時注意保護棱角，防范使勁過猛過急；（4）吊運模板，防范撞擊棱角；運輸時，將成品陽角保護好，省得碰損。現(xiàn)象七：表面不平展（混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平）1、產(chǎn)生原因：（1）由于模板的剛度和強度不夠；（2）混凝土澆筑時沒有依據(jù)分層下料，澆筑強度過大，模板加固不牢固，模板的安裝和支撐不好，松動、泡水，致使新澆筑混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不平均下沉。（3）混凝土澆注后，表面僅用鐵锨拍平，未用抹子找平壓光，造成表面粗拙不平。（4）混凝土未達到必然強度時，上人操作或運料，使表面出現(xiàn)凹陷不平活哦印痕。2、防范舉措：（1）嚴格依據(jù)施工要求操作，澆筑混凝土后，依據(jù)水平控制線拉線用抹子找平、壓實，終凝后澆水養(yǎng)護；（2）模板有足夠的剛度、強度和牢固性，支在牢固的基礎(chǔ)上，有足夠的支撐面積，并防進水，以保證不發(fā)生下沉；（3）在澆筑混凝土?xí)r，加強檢查；混凝土強度達到1.2N/mm以上，方可在已澆注的混凝土上方可上人進行下道工序?，F(xiàn)象八：強度不夠（混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設(shè)計要求強度等級）1、產(chǎn)生原因：（1）水泥過期或受潮，砂、石級配不好，縫隙大，含泥量大，雜物多；外加劑填量不正確。（2）混凝土配合比不當(dāng)，計量不正確；施工時任意加水，使水灰比增大。（3）混凝土攪拌、現(xiàn)場澆筑、振搗和養(yǎng)護等方面的因素控制不好而造成混凝土的強度不夠。（4）冬期施工，拆模過早或早期受凍。（5）混凝土試塊制作、養(yǎng)護、試驗因素等。2、防范舉措：（1）水泥有出場合格證、檢測、復(fù)試報告；（2）嚴格控制混凝土配合比；（3）混凝土攪拌、澆筑、振搗及養(yǎng)護過程中采用合理的舉措控制混凝土的質(zhì)量。（4）防范混凝土早期受凍；（5）加強對混凝土試塊的養(yǎng)護和管理?，F(xiàn)象九：松弛前述的蜂窩麻面、孔洞、夾渣等質(zhì)量缺點都同時不同樣程度地存在松弛現(xiàn)象，而獨自存在的松弛現(xiàn)象，砼外觀顏色、光彩度、粘結(jié)性能甚至凝固時間等均與正常混凝土差別顯然，混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部不密實，強度很低，危害性極大。、原因解析（1）混凝土漏振。（2）水泥強度很低而又計量嚴禁，或混凝土站因設(shè)備故障造成礦物摻合料摻量達到65%以上，此時混凝土砂漿粘結(jié)性能極差，強度很低。（3）嚴冷天氣，新澆混凝土未做保溫舉措，造成混凝土早期凍害，出現(xiàn)松弛，強度極低。（4）實質(zhì)工作中，有的工地在泵送混凝土?xí)r，不預(yù)拌潤泵砂漿，現(xiàn)場工人圖省事，直接向泵機料斗內(nèi)鏟兩斗車砂子和一包水泥，加水后未充分攪拌就開啟泵機。有的工地在澆注面上未將潤泵砂漿分別鏟開而聚集在一處，拆模后構(gòu)件表面起皮掉落，內(nèi)部松弛。2、防范舉措（1）嚴格操作規(guī)程，加強振搗，防范漏振。（2）使用優(yōu)秀水泥，嚴格砂石等原資料進場查收，經(jīng)常檢查計量設(shè)備，嚴格控制水灰比，商品混凝土站防范將礦物摻合料注入水泥儲罐內(nèi)。（3）防范嚴冷天氣混凝土早期凍害，加強保溫保濕養(yǎng)護。（4）嚴格潤泵砂漿配合比，潤泵砂漿應(yīng)用模板接住?，F(xiàn)象十：裂痕混凝土出現(xiàn)表面裂痕或貫穿性裂痕，影響結(jié)構(gòu)性能和使用功能。可以說，實質(zhì)中全部混凝土結(jié)構(gòu)不同樣程度地存在各樣裂痕，重點是怎樣控制有害裂痕的出現(xiàn)?；炷亮押郛a(chǎn)生的原因好多，有變形惹起的裂痕：如溫度變化、縮短、膨脹、不平均沉陷等原因惹起的裂痕；有外載作用惹起的裂痕；有養(yǎng)護環(huán)境不當(dāng)和化學(xué)作用惹起的裂痕等等。在實質(zhì)工程中要差別對待，依據(jù)實質(zhì)情況解決問題，關(guān)于施工過程中采用必然的防治舉措，可以防范或減少裂痕的產(chǎn)生。1、混凝土工程中常有裂痕原因解析（1）塑性縮短裂痕：指混凝土在凝固以前，表面因失水較快而產(chǎn)生的表面縮短裂痕。塑性縮短裂痕一般在干熱或暴風(fēng)天氣出現(xiàn)，裂痕上寬下窄，縱橫交錯，一般短而波折。（2）干縮裂痕：多出現(xiàn)在混凝土養(yǎng)護結(jié)束后的一段時間或是混凝土澆筑完成后的一周左右。水泥漿中水分的蒸發(fā)會產(chǎn)生干縮，且這種縮短是不能逆的。干縮裂痕的產(chǎn)生主假如由于混凝土內(nèi)外水分蒸發(fā)程度不同樣而致使變形不同樣的結(jié)果.主要和混凝土的水灰比、水泥的成分、水泥的用量、集料的性質(zhì)和用量、外加劑的用量等相關(guān)。（3）溫度裂痕：大概積混凝土更易發(fā)生此類裂痕。水泥水化熱引起的混凝土內(nèi)部和混凝土表面的溫差過大，在混凝土內(nèi)部產(chǎn)生壓應(yīng)力，表面產(chǎn)生拉應(yīng)力，此時，混凝土齡期短，抗拉強度很低。當(dāng)溫差產(chǎn)生的表面抗拉應(yīng)力超出混凝土極限抗拉強度，則會在混凝土的表面產(chǎn)生裂痕。這種裂痕多發(fā)生在混凝土施工中后期。（4）自縮短裂痕：水泥發(fā)生化學(xué)反響后，體積有必然量的減小，辦理不好（如未留置適合的施工縫、后澆帶等）會產(chǎn)生如龜背樣的微小彎曲的裂痕。自己縮短中發(fā)生于混凝土拌合后的初齡期，由于在這此后，由于體內(nèi)的自干燥作用，相對濕度降低，水化就基本上停止了。（5）應(yīng)力裂痕：由于設(shè)計上應(yīng)力過于集中或鋼（溫度筋、散布筋）散布不合理而使混凝土產(chǎn)生裂痕。裂痕深而寬，可出現(xiàn)貫穿性。（6）載荷裂痕：混凝土未產(chǎn)生足夠強度即拆掉底模，或新澆注樓面承受過大的集中載荷，如鋼管、模板、鋼筋的集中堆放，使混凝土遇到?jīng)_擊、震動、擾動等破壞而產(chǎn)生的裂痕。裂痕深而寬，從受破壞部位向外延長。（7）沉縮裂痕：地基（模板）下沉或垂直距離較大的部位與水平結(jié)構(gòu)之間由于混凝土沉降而產(chǎn)生的裂痕。（8）冷縫裂痕：大面積混凝土分劃分片澆注（未設(shè)備工縫）時，接茬部位老混凝土已凝固硬化，出現(xiàn)冷縫，極易產(chǎn)生裂痕現(xiàn)象十：裂痕現(xiàn)象十：裂痕。2、預(yù)防舉措（1）早期塑性縮短裂痕：表面砼特別是大面積砼加強二次抹面或多次抹面，特別是初凝后終凝前的抹面，能有效除去早期塑性縮短裂痕。并注意混凝土的早期養(yǎng)護。（2）干縮裂痕：依據(jù)規(guī)范要求，加強混凝土早期養(yǎng)護，一般采用人工澆水自然養(yǎng)生，澆水時間7～14天，澆水頻次以砼表面保持潤濕狀態(tài)為準。如能采用覆蓋塑料薄膜、濕麻袋、濕草袋、噴灑養(yǎng)護劑等方法養(yǎng)護，則可基本除去干縮裂痕。（3）濕度裂痕：大概積混凝土降低內(nèi)部濕升，采用混淆資料摻量大的水泥或在砼配合比設(shè)計時外摻必然比率的S95級礦粉和級粉煤灰，炎熱天氣采用加冰工藝，預(yù)埋冷卻水管，嚴冷天氣延長拆模時間，拆模后在大概積砼表面采用保溫舉措，控制內(nèi)外溫差不超出25。（4）自縮短裂痕：正確選擇水泥品種和礦物摻合料的品種與摻加量，按設(shè)計要求留置施工縫、后澆帶，道路砼終凝后實時切縫。（5）載荷裂痕：梁板底模拆掉時間必然嚴格依據(jù)同條件試塊強度要求，適合控制施工進度，待新澆混凝土強度達到1.5Mpa以上方可上人進行施工作業(yè)，新澆樓面上鋼筋、鋼管、模板均分別堆放。（6）沉縮裂痕：基礎(chǔ)沉降須按設(shè)計要求設(shè)置沉降縫，模板保證剛度、牢固支撐，不同樣意下垂和沉降，整體澆注時先澆豎向結(jié)構(gòu)構(gòu)件，待1.0～1.5小混凝土充分沉實后再澆水平構(gòu)件，并在混凝土終凝前二次振搗