壓力管道工藝流程卡

壓力管道通用工藝流程卡壓力管道通用工藝流程卡壓力管道通用工藝流程卡目錄1工藝流程42資料查驗5一般要求5鋼管查驗5管道附件查驗6墊片與填料查驗6管道視鏡、過濾器及阻火器查驗9焊接資料查驗10閥門檢查與試驗11傳動裝置檢查與試驗133管道預制的加工工藝15一般規(guī)定15鋼管切割、坡口加工及預組裝15彎管制作19質(zhì)量要求25管道機械加工26夾套管預制28防腐襯里管道的預制31管道支、吊架制作334管道安裝35一般規(guī)定35管道安裝通用要求36埋地與地溝管道安裝455管道吹掃與沖刷50一般規(guī)定50水沖刷51空氣吹掃52蒸汽吹掃52酸洗與鈍化536管道系統(tǒng)試壓54一般規(guī)定54水壓試驗56氣壓試驗577高壓管道安裝施工工藝59資料查收59施工過程608合金鋼管道安裝施工工藝64作業(yè)條件64主要工具64施工過程649不銹鋼管道安裝施工工藝68作業(yè)條件68主要工具68施工過程6810PP-R管安裝施工工藝72一般規(guī)定72管道敷設安裝要點72管道連結(jié)要點73支吊架安裝76試壓77沖刷、消毒77安全施工：78貯運7811銅及銅合金管道安裝施工工藝79適用范圍79一般規(guī)定79管道的調(diào)直、切斷和坡口79彎管加工79管道連結(jié)80工藝流程壓力管道安裝工藝流程以下：施工技術(shù)準備焊薪水格判斷表焊薪水格判斷表工程設施施工機具安裝工藝質(zhì)量檢測計量器具動工報告管溝測量及放線

管子檢查、防腐及絕緣測試管道基礎施工支柱、桁架加工彎管加工管道坡口加工絕緣法蘭組裝管道組裝支吊架安裝桁架制作安裝管道焊接高壓管件加工管道組裝及組對補償裝置安裝焊縫質(zhì)量查驗管溝開挖

熱辦理管道接頭防腐管道下溝前管溝檢查管道分段強度、嚴實性試驗

管道酸洗管道油沖刷沖刷油化驗管道超壓試驗

焊條烘干、發(fā)管道、管道組放、回收成件脫脂管道焊接熱辦理報告焊縫返修管道強度試驗管道嚴實性試驗管道涂漆記錄管道吹掃及沖刷管道涂層厚度檢測站間管道連通關(guān)閉、嚴實性試驗管道試運行站間管道掃線防腐絕緣漏點測試里程、轉(zhuǎn)角、陰極保護測試樁及警示標志和保護設施安裝安全閥最后調(diào)試工程竣工查收報告

管道水試運工程竣工報告工程竣工查收配合甲方通介質(zhì)管道冷熱緊試生產(chǎn)資料查驗一般要求1、管子、管件、閥門及卷管板材必定擁有制造廠的合格證明書。2、管子、管件及閥門在使用前應按設計要求核對其規(guī)格、材質(zhì)和型號。3、管子、管件及閥門在使用前應進行外觀檢查。4、表面無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等弊端。5、不高出壁厚負誤差的銹蝕或凹陷。6、螺紋密封面優(yōu)異，精度及光潔度達到要求和規(guī)定標準。鋼管查驗1、鋼管應抽檢5%且很多于一根，并進行表面面無損查驗，不得有超出壁厚負誤差弊端。2、探傷前應除掉鋼管表面氧化皮、銹跡及油污等。3、鋼管表面面探傷應按以下規(guī)定進行：1）公稱直徑小于6mm的磁性鋼管一般采用磁粉探傷法。2）非磁性不銹鋼管一般采用熒光法或色浸透探傷法。4、經(jīng)探傷不合格的鋼管部分應予切除，經(jīng)查驗合格的鋼管應按規(guī)定填寫記錄。5、合金鋼應用光譜解析或其他方法復查其主要元素并作好標志。6、設計溫度低于-20℃的鋼管（奧氏體不銹鋼管除外）應按《金屬低溫復比試驗法》GB4159-84規(guī)定進行沖擊韌性試驗，其指標不應低于規(guī)定值下限。7、設計要求進行晶間腐化試驗的不銹鋼管，如產(chǎn)質(zhì)量量證明書未注明晶間腐化試驗結(jié)果時，必定按《不銹耐酸鋼晶間腐化傾向試驗方法》GB1223-75中的以下方法進行復驗：（1）工作介質(zhì)為氧化性酸類的管道采用“X”法；2）含鉬不銹鋼管道采用“干”法；3）其他管道采用“T”法。管道附件查驗1、管件的產(chǎn)品合格證書應包括化學成份、力學及工藝性能和合金鋼管件的金相解析結(jié)果，如發(fā)現(xiàn)指標不吻合標準，應從該批管件中抽2%且很多于一件，復查其硬度和化學成分。2、鋼制無縫管件不得有裂紋、疤痕、過燒幾其他有損強度和外觀的弊端，內(nèi)表面應圓滑，無氧化皮，鍛制管件應無影響強度的麻點、結(jié)疤、缺肩、重皮等弊端。3、彎頭、異徑管、三通和管帽等應測量其外徑、壁厚、橢圓度等尺寸，其誤差應吻合表2.3規(guī)定。4、高壓管道的管件應抽2%且很多于一件，進行表面無損探傷，如有弊端應予以修善。修善后的壁厚不應小于公稱壁厚的90%。5、法蘭誤差應吻合規(guī)定。6、緊固件的螺紋側(cè)面粗糙度應吻合要求。7、螺母與螺栓應配合優(yōu)異，對于設計壓力大于10MPa或設計溫度高于350°C及低于-40°C管道的螺栓、螺母硬度應吻合要求。8、高壓管道的管件檢查合格后，應按要求填寫檢查查收記錄。墊片與填料查驗1、金屬環(huán)墊的幾何尺寸誤差應吻合表2.4規(guī)定：2、金屬透鏡墊應用樣板作透光檢查，但禁止直接在管道密封面上研磨。3、齒形金屬墊片兩頭面平行度誤差，每100mm直徑長度不得高出0.05mm。管道附件主要尺寸誤差表管公稱直徑件管件形式檢查25-7080-100125-200250-400250-400名項目（有縫）（無縫）稱外徑誤差±±±2±±彎外徑橢圓不高出外徑誤差值頭壁厚誤差不大于公稱壁厚的12.5%長度L誤差±±端面垂直偏≤1≤差△與彎頭的規(guī)定同樣外徑誤差異外徑橢圓徑壁厚誤差長度L誤差±±管端面垂直誤差≤1≤△同心異徑管（a1-a2）/2≤1%DW1，且≤5兩端中心線偏心與彎頭規(guī)定同樣值外徑誤差三外徑橢圓壁厚誤差端面垂直誤差△通長度L誤差±±支管中心地址I±±誤差△b≤1%H，且≤3支管垂直偏差△b高度誤差±±外徑誤差管外徑橢圓與彎頭的規(guī)定同樣帽壁厚誤差端面垂直偏差△高度H誤差±金屬環(huán)墊尺寸贊同誤差表名稱代號贊同誤差節(jié)徑P±環(huán)寬A±環(huán)高B環(huán)高不平度—±平面寬度C±斜面角度α±°圓角半徑r±4、圍繞式墊片的質(zhì)量應吻合：1）墊片厚度誤差為±0.2mm；2）鋼帶與填充帶應親密貼合，層次平均，無斷裂、重迭、縫隙、曲折等弊端。3）內(nèi)、外圓應點焊規(guī)則并焊透，無過燒、虛焊及焊點開脫現(xiàn)象。4）密封面平坦光潔，填料豐滿并平均突出金屬帶。5、金屬包復墊片的質(zhì)量應吻合以下要求：1）金屬層應與石棉板或石棉橡膠板親密貼合；2）密封面平坦，不得有徑向貫串劃痕；3）金屬層無裂紋、豁口、折皺等弊端。6、聚四氟乙烯包復墊片的包復表面應圓滑，厚度平均，不得有孔眼、夾渣等弊端。7、石棉橡膠、橡膠等非金屬墊片應質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)及分層現(xiàn)象。8、非金屬墊片應存放在干燥、涼爽庫內(nèi)，并對其進行密封性試驗，每批應抽2%且很多于一個。試驗介質(zhì)宜用空氣或氮氣，試驗壓力應為設計壓力的1.1倍。9、不銹鋼管道用的非金屬墊片，其氯離子含量不得高出100ppm。10、常溫油浸石棉填料的浸漬油及石墨的含量一般為25~30%。管道視鏡、過濾器及阻火器查驗1、視鏡和過濾器本體表面應平坦光潔，不得有鑄造或鑄造弊端，無氧化皮或粒砂，其兩頭法蘭的中心線應在同一軸線上，偏角差不得高出°。2、視鏡玻璃不得有裂紋、麻點、毛面等弊端，其外觀質(zhì)量、理化性能、透光率等應吻合相關(guān)的制造技術(shù)條件的規(guī)定。3、視鏡經(jīng)外觀檢查后，應逐個進行液壓強度試驗和密封性試驗。強度試驗壓力為設計壓力的1.5倍；密封性試驗為設計壓力的1.1倍。4、視鏡強度或密封性試驗時，應遵守以下規(guī)定：1）禁止使用氣體介質(zhì)；2）不得在玻璃的正前面觀察或檢查，其實不得敲打與碰撞受試的視鏡；3）試驗系統(tǒng)必定并聯(lián)容積足夠大的緩沖器，一般為視鏡容積的100~150倍；4加）壓應分級緩升，升至設計壓力的0.5和1倍時，應分別停壓5min，如無異常現(xiàn)象方可升至試驗壓力；5）禁止帶壓維修。5、過濾器濾網(wǎng)的材質(zhì)、規(guī)格及充填質(zhì)量應吻合設計要求，經(jīng)解體檢查后，實時沖刷或更換濾網(wǎng)、濾布，并沖刷過濾器內(nèi)腔。6、阻火器應進行以下檢查：1）逐個核對公稱通徑及外形尺寸；2）每批抽查5%且很多于一件解體核對內(nèi)部充填物：金屬絲網(wǎng)組火器的絲網(wǎng)材質(zhì)、孔數(shù)或目數(shù)、層數(shù)可否吻合要求，并檢查有無破壞、缺邊、臟污等現(xiàn)象；礫石組火器的礫石粒度、充填量可否吻合要求；化學阻火劑的品種可否吻合設計要求，充填量可否足夠。阻火劑應擁有產(chǎn)質(zhì)量量證明書。（3）當發(fā)現(xiàn)內(nèi)部充填物有質(zhì)量問題時，對付該批組火器逐個解體檢查。7、如組火器產(chǎn)質(zhì)量量說明書中未注明強度試驗合格時，對付殼體進行液壓強度試驗，試驗前不得安裝內(nèi)部充填物，試驗壓力為設計壓力的倍。8、如設計要求做阻火試驗時，必定按設計規(guī)定進行阻火試驗。試驗應有特地的技術(shù)方案和安全措施。焊接資料查驗1、查收的焊條應吻合以下要求：1）有焊條說明書或質(zhì)量證明書；2）包裝完滿，無破壞或受潮現(xiàn)象；3）每箱應有焊條型號、牌號、直徑與長度、凈重或根數(shù)、制造廠標志等；每包應有焊條型號、牌號、直徑與長度、生產(chǎn)批號、查驗號及日期、適用電流極性、贊同的最大及最小焊接電流、烘干規(guī)范、制造廠名；每根焊條的夾持端應有焊條型號或標志。2、對于受潮、藥皮變色、焊芯有銹跡及已存放一年以上的焊條，應烘干后重新進行質(zhì)量評定，各項指標吻合要求可連續(xù)存放或使用；如有一項指標不合格，應以雙倍數(shù)量復驗，仍不合格時，應予以報廢。3、焊條出庫和領(lǐng)用時，應嚴格按規(guī)定核對其品種、型號、規(guī)格、數(shù)量。4、氧乙炔焊和惰性氣體保護焊所用的冷拉鋼絲，應按《焊接用鋼絲》GB1300-77的規(guī)定查收。5、氧乙炔焊和氧乙炔割應使用一級氧氣，其純度不低于99.2%；電石質(zhì)量達到國家標準《電石》GB10665-89的一、二級標準。6、供等離子切割的氮氣純度應不低于99.5%以上。7、供手工鎢極氬弧焊的氬氣純度應在99.95以上。8、二氧化碳氣體保護焊使用的二氧化碳氣體純度不應低于99.5%。閥門檢查與試驗1、閥門應擁有產(chǎn)品合格證或質(zhì)量證明書；公稱壓力大于10MPa的閥門還應擁有產(chǎn)品裝箱單及產(chǎn)品使用說明書；劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道用閥門應有按1.7.3規(guī)定的補充試驗及按1.7.4規(guī)定的補充查驗合格證明書。2、閥門產(chǎn)質(zhì)量量證明書應注明：1）制造廠名稱及出廠日期；2）產(chǎn)品名稱、型號及規(guī)格；3）公稱壓力、適用介質(zhì)；4）產(chǎn)品的標準代號及檢查結(jié)論；5）公稱壓力大于10MPa的閥門還應有主要部件資料化學成分和熱辦理后的力學性能。產(chǎn)質(zhì)量量證明書應加蓋相關(guān)單位及人員的印章。3、設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有制造廠的低溫密封試驗合格證明書。4、用于A級管道的鑄鋼閥門，應有按中國閥門行業(yè)標準《一般工業(yè)閥門·鑄鋼件磁粉查驗》CVA1.6-83及《一般工業(yè)閥門·鑄鋼件射線照相檢查》CAV1.7-83執(zhí)行的制造廠的無損查驗合格證明書。5、依照產(chǎn)質(zhì)量量證明書逐件核對閥門。閥體上應有公稱壓力、公稱通徑、介質(zhì)流向等標志；閥門上應有制造廠銘牌，銘牌上應注明公稱壓力、公稱通徑、工作溫度及工作介質(zhì)等相關(guān)說明。6、閥門入庫與安裝行進行外觀檢查，不得有破壞、銹蝕、缺件、臟污、銘牌零散及色標不符等情況。7、閥門的手柄或受輪應操作靈便輕盈，無卡澀現(xiàn)象。8、止回閥的閥瓣或閥芯應動作靈便正確，無獨愛、移位或傾斜現(xiàn)象。9、旋塞閥塞子的開閉標志應與通孔方向一致，裝置后塞子應有足夠的研磨裕量。10、彈簧式安全閥應擁有鉛封；桿式安全閥應有重錘的定位裝置。11、閥門的進出口應有蓋板或堵頭關(guān)閉。擁有螺紋法蘭的閥體進出口端面，應沉入法蘭內(nèi)3～5mm。12、截止閥、節(jié)流閥、隔膜閥、閘閥等應使之關(guān)閉；旋塞閥、球閥應處于開啟；安全閥、止回閥、碟閥的閥瓣應有臨時固定措施。13、管道閥門應逐個對閥體進行液壓強度試驗，其試驗壓力應吻合以下要求：1）公稱壓力小于或等于32MPa的閥門為公稱壓力的1.5倍；2）公稱壓力大于32MPa的閥門按下表規(guī)定執(zhí)行：閥門強度試驗壓力公稱壓力MPa試驗壓力MPa4055507064908011010013014、C級和Ⅲ類管道閥門每批應抽取很多于20%進行液壓強度和液壓密封性試驗。強度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，密封性試驗以公稱壓力進行。如有不合格應加倍檢查，如仍有不合格，則該批閥門應逐個試驗。15、其他管道閥門應從每批中抽查10%且很多于一個，進行液壓強度和液壓密封性試驗，如有不合格再抽查20%，仍有不合格則該批閥門應逐個試驗。16、對焊連結(jié)閥門的密封性試驗應單獨進行。強度試驗一般可在系統(tǒng)試驗時一并進行。單獨試驗時應配置專用的試壓胎、卡具。17、A及管道的對焊連結(jié)閥門，每批應抽5%且很多于一個，作閥體硬度檢查，硬度檢查在焊接接頭的坡口周邊進行。18、合金鋼閥門應逐個對閥體作光譜解析，復查其材質(zhì)，必需時每批應抽10%且很多于一個，解體檢查內(nèi)部部件的材質(zhì)和加工質(zhì)量，如有不合格，則需對該批閥門逐個檢查。19、帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應逐個以1.5倍的工作壓力進行強度試驗。傳動裝置檢查與試驗1、正齒輪、斜齒輪、傘齒輪、蝸桿蝸輪及鏈傳動的閥門，其傳動機構(gòu)應按以下規(guī)定進行沖刷與檢查：1）開式機構(gòu)的齒輪工作面，軸承等應沖刷干凈，并加注新潤滑油脂；2）閉式機械應抽10%且很多于一個，進行揭蓋檢查，部件應齊全，內(nèi)部干凈無污物，傳動件無毛刺，各部縫隙及嚙合面應吻合要求，如有問題，對付該批閥門的其他傳動機構(gòu)進行相應的檢查。3）對因存放時間過久而變質(zhì)的潤滑油脂，應予以更換。2、鏈輪傳動的閥門，應檢查導鏈架與鏈輪的中心可否一致，并按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，否則，應重新調(diào)整導鏈架的地址，直至合格；檢查鏈條的質(zhì)量，不得有開環(huán)、脫焊、銹蝕或鏈輪與鏈條節(jié)距不符等現(xiàn)象。3、以色印法檢查蝸桿與蝸輪的結(jié)合面，應嚙合正確，工作輕盈、無卡澀或過分磨損現(xiàn)象，各部縫隙及串量應吻合要求。4、氣壓或液壓傳動的閥門，應進行動作試驗，必需時每批應抽一個，按以下規(guī)定進行解體檢查與試驗：1）檢查氣（液）缸缸壁、活塞、活塞桿的粗糙度；2）檢查各“O”形環(huán)的質(zhì)量及其裝置質(zhì)量；3）以人力驅(qū)動活塞，在上下死點地址時，檢查閥門的啟閉情況；4）合格后重新關(guān)閉缸蓋，并以空氣或水為介質(zhì)，按活塞的工作壓力進行啟閉試驗；5）必需時，在上述情況下對閥門的密封面進行密封性試驗。5、電動裝置的變速箱除按1.8.1規(guī)定進行沖刷與檢查外，還應復查聯(lián)軸節(jié)的同心性與同軸性，爾后接通臨時電源，檢查電動系統(tǒng)的工作情況。應注意，此時的受動機構(gòu)必定與電動系統(tǒng)完滿脫開。在全啟與全閉的狀態(tài)下，檢查、調(diào)整閥門的限位裝置。電動系統(tǒng)工作時，應動作可靠、指示正確。此種試驗應屢次進行三次。6、電磁閥門應接通臨時電源，進行啟閉試驗。試驗應很多于三次。必需時應在閥門關(guān)閉狀態(tài)下，對其進行密封性試驗。7、擁有機械聯(lián)鎖裝置的閥門，應在安裝地址的模擬架進步行試驗及調(diào)整。兩閥間的啟閉動作應協(xié)調(diào)，工作輕盈，限位正確，并對它們的極限地點作出相應的標志。8、閥門傳動裝置的檢查與試驗，應編制并填寫工藝卡。管道預制的加工工藝一般規(guī)定1、管道預制一般包括管子的調(diào)直、切割、坡口或螺紋加工、彎制、管道支吊架制作以及管段預組裝等。2、管道預制應有預制方案，方案中應包括預制范圍、預制深度、預制工藝設計、預制分段原則等。預制加工圖應滿足以下要求：1）法蘭應置于簡單擰緊的地址；2）管段上的焊口應躲開管架，并便于施焊與檢查；3）復雜管段應經(jīng)實測后再繪制加工圖；4）選擇易于現(xiàn)場調(diào)整的平面彎管作為關(guān)閉管段，并在圖中標“注關(guān)閉”字樣；5）加工圖應清楚正確，尺寸齊全，宜以單線繪制。3、管道預制加工的每道工序，均應仔細核對管子的相關(guān)標志，并做好材質(zhì)及其他標志的移植工作，管道預制加工合格后，應有查驗印記。鋼管切割、坡口加工及預組裝1、波折度超差的鋼管，應在加工行進行調(diào)直。碳鋼管、合金鋼管可冷調(diào)或熱調(diào)；不銹鋼管宜冷調(diào)。2、鋼管冷調(diào)在常溫下進行，適用于波折程度不大于或公稱直徑小于50mm的管子。手工調(diào)直時，用錘擊波折部分，但錘擊點不得與支點重合，對薄壁管子應在錘擊處加墊，以防凹癟；機械冷調(diào)時，一般在專用管子調(diào)直機上調(diào)直，如用直管器（絲杠壓力）調(diào)直，其壓模應與鋼管外徑吻合。3、熱調(diào)時應將鋼管的波折部分加熱到：合金鋼600～800℃；碳素鋼～1000℃，平放在平臺上往來轉(zhuǎn)動，使其自然調(diào)直。4、鋼管調(diào)直后，經(jīng)目測成素來線則為合格。5、鋼管切削前應按設計尺寸下料，如還需切削加工時，應留有切割裕量。6、鋼管按以下方法切割：（1）鍍鋅鋼管和公稱直徑小于或等于50mm的碳素鋼管，一般宜用切管機切割；2）高壓管道和有淬硬傾向的管子應用鋸床、車床等機械方法切割。如用氧乙炔焰或離子切割時，必定將切割面影響區(qū)除掉，其厚度一般不小于0.5mm；3）不銹鋼管應用機械或等離子方法切割；其他鋼管可用氧乙炔焰切割。7、鋼管的焊接坡口按以下方法加工：1）高壓管道和有淬硬傾向的管子，必定用機械方法加工；2）除（1）之外的管子，宜用機械方法加工，亦可采用氧乙炔焰加工，但必定將其表面打磨平坦；3）中合金鋼、不銹鋼管可采用機械方法加工。用等離子切割時，應用專用砂輪片，禁止與碳鋼管共用。8、用砂輪機切割時，砂輪片的選擇和使用應吻合以下規(guī)定：1）砂輪片與砂輪機的額定線速度般配；2）砂輪片的材質(zhì)、質(zhì)量吻合要求；3）砂輪片直徑應與被切割管子的直徑般配；4）砂輪片與磨架縫隙以3mm左右為宜；5）樹脂膠合砂輪片不得用含堿冷卻液；6）砂輪片不得側(cè)向磨削；7）砂輪片磨損后，其直徑小于夾板直徑+50mm時，不得使用。9、采用等離子切割時，切割氣體宜使用氮氣，切割電極應采用鎢棒或鈰鎢棒。10、鋼管的切口及坡口質(zhì)量應吻合以下要求：1）表面平坦，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹縮口；2）溶渣、氧化鐵、鐵屑等應予以除掉；3）端面傾斜誤差為管子外徑的1%，但不得高出2mm；4）坡口斜面幾鈍邊端面的不平度應不大于0.5mm，坡口尺寸和角度應吻合要求。11、用氧乙炔焰或其他熱切割方法切割或加工坡口時，環(huán)境溫度應吻合以下要求，否則應進行預熱與緩冷：碳素鋼不低于-20℃；低合金鋼不低于-10℃。12、管道坡口加工后，如設計有要求或?qū)僖韵鹿艿溃瑧M行磁粉或浸透探傷，如有問題應實時通知技術(shù)負責人辦理。1）有淬硬傾向的管道坡口100%探傷；2）設計溫度低于或等于-40℃的非奧氏體不銹鋼管道坡口抽5%探傷；（3）高壓管道的其他坡口抽10%探傷。13、鋼管調(diào)直、切割及坡口加工，應編制相應的工藝卡，工藝卡的格式見“過程記錄卡、表匯編”。14、管道預組裝前，對付加工、管件等進行檢查與清理，具備以下條件方可使用：1）管段、管件、閥門、墊片、緊固件等的材質(zhì)、規(guī)格、型號吻合設計要求；2）管段、管件內(nèi)外泥土、油垢及其他雜物等已清理或吹除干凈；3）全部標志、印記齊全；4）坡口應圓滿無弊端。15、管道預組裝應按設計圖或單線圖進行，各管段交接處應穩(wěn)當連結(jié)，尺寸正確，否則應留調(diào)治裕量。16、管道上儀表取源部件應按規(guī)定地址先鉆孔后焊接，必需時焊后再絞孔。溫度計插孔的取源部件，不得向里倒角。17、管段對口時應檢查平直度，起誤差不得大于1mm/m，全長總誤差不得大于10mm。18、管段組對時，對付中夾緊，防范焊接過程中產(chǎn)生變形或位移。19、管道預組裝時，應檢查整體尺寸與局部尺寸，它們的誤差（見圖）應吻合以下要求：1）每個方向總長L誤差為±5mm;2）間距N誤差有±3mm；3）角度α誤差有±3mm/m；管端最大誤差b為±10mm；4）支管與主管的橫向誤差C為±1.5mm；5）法蘭面相鄰的螺栓孔應跨中安裝，f誤差為±1mm；6）法蘭端面垂直誤差e為：公稱直徑≤300mm時為1mm，公稱直徑〉300mm時為2mm。20、管道預組裝應方便運輸和安裝，組合件應有足夠的剛度與強度，否則應有臨時加固措施，必需時應標出吊裝索具捆綁點的地址。21、管道加工預制后，應做好編號與標志，做好防銹、涂漆及防范保存工作，并應配套達成，成套出廠。圖預制管段誤差彎管制作1、通用要求彎管制作一般有冷彎和熱彎兩種工藝，不銹耐酸鋼管應冷彎；碳鋼和合金鋼管可冷彎或熱彎。鋼管冷彎一般宜采用機械法。當管子公稱直徑大于25mm時，宜用電動或液壓彎管機、頂管機彎制；當管子公稱直徑小于或等于25mm時，可用手動彎管器彎制。彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當采用負公差的管子制作彎管時，管子波折半徑與彎管前管子壁厚的關(guān)系宜吻合下表的規(guī)定：波折半徑與管子壁厚的關(guān)系波折半徑彎管前管子壁厚R≥6DN>R≥5DN5DN>R≥4DN4DN>R≥3DN注：DN—公稱直徑；Tm—設計壁厚1）高壓鋼管的波折半徑宜大于管子外徑的5倍，其他管子的波折半徑宜大于管子外徑的3.5倍。2）有縫管制作彎管時，焊縫應避開受拉（壓）區(qū)。3）鋼管應在其資料特點贊同范圍內(nèi)冷彎或熱彎。4）有色金屬管加熱制作彎管時，其溫度范圍應吻合表3.1的規(guī)定。有色金屬管加熱溫度范圍表管道材質(zhì)加熱溫度范圍（℃）銅500～600銅合金600～700鋁11~17150～260鋁合金LF2、LF3200～310鋁錳合金<450鈦<350鉛100～1305）采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管，宜采用機械方法；當充砂制作彎管時，不得用鐵錘敲擊。鉛管加熱制作彎管時，不得充砂。6）鋼管熱彎或冷彎后的熱辦理，應吻合以下規(guī)定：除制作彎管溫度重新至尾保持在900℃以上的情況外，壁厚大于19mm的碳素鋼管制作彎管后，應按表3.2的規(guī)定進行熱辦理。常用管材熱辦理條件表管材名義成份管材牌號熱辦理溫加熱恒溫冷卻種類度（℃）速率時間速率碳素鋼C10、15、20、25600～650當加熱溫恒溫時間恒溫后的中C-Mn16Mn、16MnR600～650度升至應為每冷卻速率C-Mn-V09MnV600～700400℃時，25mm壁厚不應高出、15MnV600～700加熱速率1h，且不得260×25/T低C-Mo16Mo600～650不應大于少于℃/h，400℃以下可12CrMo600～650205×15min，在合自然冷卻15CrMo700～75025/T℃/h恒溫時期C-Cr-Mo金12Cr2Mo700～760內(nèi)最高與5Cr1Mo最低溫差鋼700～7609Cr1Mo700～760應低于65C-Cr-Mo-V12Cr1MoV700～760℃C-Ni600～650600～630注：T—管材厚度。當表3.2所列的中、低合金鋼管進行熱彎時，對公稱直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，應按設計文件的要求進行完滿退火、正火或回火辦理；當表3.2所列的中、低合金鋼管進行冷彎時，對公稱直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，應按表3.2的要求進行熱辦理；奧氏體不銹鋼管制作的彎管，可不進行熱辦理；當設計文件要求熱辦理時，應按設計文件規(guī)定進行。2、施工過程1）碳素鋼、合金鋼管熱彎一般采用中級加熱法彎制；耐酸不銹鋼管宜用電爐加熱，如用火焰加熱時，宜在不銹鋼管加熱段的外面套裝碳素鋼管，防范與火焰直接接觸。2）高、中合金鋼管熱彎時禁止?jié)菜?。低合金鋼管一般也不澆水。各種合金鋼管熱彎后應在5°C以上的靜止空氣中緩慢冷卻。當環(huán)境溫度低于5°C時，應采用保溫緩冷措施。3）耐酸不銹鋼管如需裝砂彎制時，應使用木錘、銅錘或不銹鋼錘振敲管子。4）彎管的最小波折半徑應吻合表3.3規(guī)定。彎管最小波折半徑表管道設計壓力彎管制作方法最小波折半徑MPa熱彎≤冷彎壓制10熱推彎斜接DN≤2501.0DN焊制DN>250>10冷、熱彎壓制注：DN為公稱直徑，Dw為外徑5）工業(yè)管道安裝中屬于A、B、C級或Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ類管道的彎管不得用有縫鋼管彎制，其他管道如用有縫鋼管彎制時，其縱向焊縫應置于圖3.2的45°軸線周邊。圖3.2縱向焊縫部署地域6）彎制有環(huán)向焊縫的管子時，其環(huán)向焊縫不得在波折部分；環(huán)向焊縫距始彎點或終彎點不得小于100mm，且不小于其公稱外徑。7）彎制有螺紋的鋼管時，為防范螺紋破壞，起彎點離螺紋的直邊長度不應小于其公稱外徑的1.3倍。8）高壓管道的彎管制作，應采用壁厚有正公差的管子。9）在螺紋加工后彎制彎管時，對付螺紋采用保護措施。10）彎管制作前應確定起彎點和弧長，彎管弧長可按以下公式計算并據(jù)此下料。L=α·π·α·RL—彎管弧長mmα—波折角度°R—波折半徑mm11）碳素鋼、合金鋼管冷彎后應按規(guī)定進行熱辦理。有應力腐化（介質(zhì)為苛性堿）的冷彎彎管，不論壁厚多少，均應作除掉應力的熱辦理。常用鋼管冷彎后的熱辦理條件可按表3.4規(guī)定執(zhí)行：鋼號2012CrMo15CrMo12Cr1MoV1Cr18Ni9TiCr18Ni12Mo2Ti

常用鋼管冷彎熱辦理條件表壁厚波折半熱辦理條件mm徑回火溫度保溫時間升溫速度冷卻方法mm°Cmin/mm°C/h壁厚≥36任意600-6503〈200爐冷至25-36≤3Dw300°C后空冷〈25任意不處理〉20任意680-7003〈150爐冷至10-20≤300°C后空冷〈10任意不處理〉20任意720-7605〈150爐冷至10-20≤300°C后空冷〈10任意不處理任意任意不處理12）各種彎管內(nèi)側(cè)的波浪度H值應吻合表3.5及圖3.3所示的要求，其波距t應大于或等于4H。圖3.3波折部分波浪度管子波折部分波浪度H的贊同值（mm）表外徑≤108133159219273325377≥426贊同值45678（13）制作斜接焊制彎管如設計未規(guī)準時，可采用圖3.4所示的組成形式。當公稱直徑大于40mm時，可增加中節(jié)數(shù)量，但其內(nèi)側(cè)最小寬度不得小于50mm。圖3.4斜接焊制彎管14）斜接焊制彎管的主要尺寸誤差應吻合以下規(guī)定：切口周長誤差：DN>1000mm，±6mm；DN≤1000mm，±4mm；端面與中心線的垂直誤差△（見圖）不應大于鋼管外徑Dw的1%，且不大于3mm。圖3.5斜接焊制彎管端面垂直誤差15）高壓鋼管制作彎管的工作應編制相應的工藝卡，施工中應嚴格執(zhí)行工藝規(guī)定并仔細填寫相關(guān)數(shù)據(jù)。16）高壓鋼管制作彎管后，應進行表面無損探傷，需要熱辦理的應在熱辦理后進行；當出弊端時，可進行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%，且不得小于設計壁厚。質(zhì)量要求1、彎管質(zhì)量應吻合以下規(guī)定：1）不得有裂紋（目測或依照設計文件規(guī)定）、存在過燒、分層、皺紋等弊端；2）測量彎管任一截面上的最低外徑與最小外徑差，當承受內(nèi)壓時其值不得高出表3.6的規(guī)定：彎管最大外徑與最小外徑之差表管子種類輸送劇毒流體的鋼管或設計壓力P為制作彎管前管子外徑的5%≥10Mpa的鋼管輸送劇毒流體之外或設計壓力小于為制作彎管前管子外徑的8%10Mpa的鋼管鈦管為制作彎管前管子外徑的8%銅、鋁管為制作彎管前管子外徑的9%銅合金、鋁合金管為制作彎管前管子外徑的8%鉛管為制作彎管前管子外徑的10%3）輸送劇毒流體的鋼管或設計壓力P≥10Mpa的彎管，制作彎管前、后壁厚之差，不得高出制作彎管前管子壁厚的10%；其他彎管，制作彎管前、后的管子壁厚之差，不得高出制作彎管前管子比后的15%，且均不得小于管子的設計壁厚；4）輸送劇毒流體的鋼管或設計壓力P≥10Mpa的彎管，管端中心誤差值△不得高出，當直管長度L大于3m時，其誤差不得高出5mm。其他類其他彎管，管端中心誤差值△（如圖3.1.4）不得高出3mm/m，當直管長度L大于3m時，其誤差不得高出10mm。圖波折角度及管端中心誤差Π形彎管的平面度贊同誤差△應吻合表3.7的規(guī)定。Π形彎管的平面度贊同誤差表長度L<500500~1000>1000~1500>1500平面度△≤≤≤≤34610高壓鋼管彎管加工合格后，應按規(guī)定的格式填寫“高壓管件加工記錄”。管道機械加工1、鋼管經(jīng)切割后，應按其連結(jié)形式分別車削螺紋或焊接坡口，車削可在車床或管床進步行。已彎制的彎管的管端螺紋，可在鏜床上加工。2、加工有焊接墊環(huán)的坡口，應之外圓放心。管端與墊環(huán)接觸的內(nèi)表面應先加工。其墊環(huán)可用同材質(zhì)的鋼管經(jīng)車削加工而成。3、加工管端螺紋時，為保證螺紋根部的最小壁厚，應以內(nèi)圓放心，使螺紋中心線與管子的中心線重合。4、管端螺紋的尺寸應按國家標準《一般螺紋基本尺寸》GB196-81的要求加工。5、加工后的螺紋粗糙度不應大于，其表面不得有裂紋、凹陷、毛刺等弊端。略微機械傷害或段面不完滿的螺紋，累計不應大于1/8圈；螺紋牙高減少不應大于工作高度的1/5。6、管端螺紋加工后，除應進行外觀檢查外，還應用螺紋量規(guī)檢查其精度，也可用合格的法蘭單配，以徒手擰入不松動為合格。7、從螺紋法蘭連結(jié)的厚壁管道，如與螺紋法蘭配套加工時，一般先加工法蘭的內(nèi)螺紋，后加工鋼管的外螺紋。8、管端錐角密封面加工時，其中心線應與螺紋中心線重合。加工后的錐角誤差不應大于°，粗糙度不應大于，且密封表面不得有劃痕、刮傷、凹陷、啃刀等弊端。9、管端錐角密封面加工后除用樣板逐個做透光檢查外，還應在每種規(guī)格的第一個密封面車完后，用標準透鏡墊做色印檢查，其接觸線不得中斷或偏位，否則應檢查和調(diào)整加工工藝。10、透鏡墊的材質(zhì)應吻合設計規(guī)定，一般宜與管材同樣。加工時應用球面板檢查，其球面半徑誤差應吻合表3.8的要求。透鏡墊球面半徑贊同誤差值表公稱直徑（mm）球面半徑贊同誤差（mm）6-10±15-32±40-65±80-125±150±200±11、透鏡墊球面的粗糙度不得大于，且不得有劃痕、刮傷、凹陷、啃刀等弊端。12、以平墊密封的管端密封面，端面應與管中心線垂直，其粗糙度不應大于。13、管段加工后的長度誤差不應大于：自由管段為±5mm；關(guān)閉管段為3mm。14、加工達成的管端密封面應沉入法蘭內(nèi)3~5mm。如管子暫不安裝，應在加工面上涂油防銹，關(guān)閉管口，穩(wěn)當保存，填寫“高壓管螺紋加工記錄”。15、機加工的管道應編制加工工藝卡。夾套管預制1、夾套管預制前應仔細核對施工圖紙各部尺寸、技術(shù)要求，其使用的配件應吻合設計要求。2、夾套管制作前應綜合考慮坡度、墊片厚度、支架地址、儀表取源件地址、焊縫地址等，并應盡量減少彎頭與焊縫，適當選擇預留調(diào)整管段。3、主管不得使用有縫管。管道主管段應用一根管子制成，在套管內(nèi)不得有環(huán)向焊縫。用定型彎頭時贊同有環(huán)向焊縫，但必定經(jīng)無損探傷合格。4、溶融介質(zhì)的夾套管如需焊接時，應保證接口的組對質(zhì)量，其焊縫應經(jīng)無損探傷和試壓合格。主管內(nèi)表面及焊縫應用機械或手工方法磨光。5、為使夾套管夾套縫隙平均，滿足工藝生產(chǎn)要求，可在主管外壁焊以同材質(zhì)的定位板或定位管、樁。定位板一般用扁鋼或鋼板加工而成，定位樁可使用圓鋼。6、定位板（管、樁）的尺寸應吻合設計要求。7、定位板應與介質(zhì)流向平行安裝，不得影響介質(zhì)的流動和管子的熱位移，定位板（管、樁）的環(huán)向分布地址吻合以下要求：1）水平配管時，其中一塊（根）應配置在上方，另兩塊（根）距此各120°；2）鉛垂配管時，三塊（根）應沿圓周均布。8、定位板（管、樁）的安裝間距應按設計要求施工，如設計未規(guī)準時，直管段定位板（管、樁）的最大間距可按管徑確定；當主管公稱直徑小于或等于80mm時，間距可取3~5m；公稱直徑大于80mm可為4~7m。彎管段定位板（管、樁）距起彎點的距離應吻合下表的規(guī)定：定位板與起彎點的間距主管公稱直徑DN間距51-25250405505075070-80950≥11001009、夾套管彎管制作如整體彎制時，一般可按以下序次冷彎：1）將主管裝入套管內(nèi)；2）一端裝入放心環(huán)，與主、套管焊接后再裝若蓋板，并與套管焊接，關(guān)閉夾套空間；3）從另一端裝砂、振實后擁堵；4）機械彎制，波折半徑必定吻合設計要求；5）清理管子內(nèi)部并切割至需要長度。10、夾套管緩沖板的材質(zhì)應與主管同樣，其尺寸應吻合設計要求。11、緩沖板應先卷制后切割，在與主管焊接前應整形，使之與主管貼合。12、主管加工達成后，應赤身進行強度和密封性試驗，其試驗壓力應吻合設計要求。13、用作調(diào)整尺寸的夾套管應預留50~100mm的調(diào)整裕量，以備在最后關(guān)閉時實測截取。14、套管上的連通管管口應起初開出，套管應按各段編號進行組焊，焊接后應清理內(nèi)腔。15、套管組焊后，應按其設計壓力的1.5倍進行強度試驗。16、夾套異徑管對接時，應使族套管的大口側(cè)對齊，并防范夾套縫隙變小或擁堵。17、套管三通可采用壓制的剖切件，切口應平坦，兩半復原后其橢圓率應不大于15%，焊縫內(nèi)表面應平坦無焊瘤。必需時應采用基層氬弧焊。18、當套管與主管的材質(zhì)不同樣時，它們之間的連結(jié)有過渡護板，或采用異種鋼焊接工藝施焊。19、夾套管各部尺寸應吻合設計要求，其誤差應吻合以下規(guī)定（見圖3.7所示）：（1）結(jié)構(gòu)總長度L的贊同誤差應吻合下表的規(guī)定：結(jié)構(gòu)長度L贊同誤差結(jié)構(gòu)長度L（mm）贊同誤差（mm）L≤100100〈L≤250250〈L≤650650〈L≤10001000〈L≤16001600〈L≤25002500〈L≤40004000〈L≤65006500〈L≤10000L〉100002）距N的誤差：±1mm；3）角度α誤差：主管≤；4）管端最大誤差：b≤5mm；5）法蘭端面垂直誤差e應吻合下表的規(guī)定法蘭面垂直誤差公稱直徑（mm）贊同誤差（mm）≤100≤100〈DN≤200≤〉200≤法蘭兩相鄰螺栓孔應跨中安裝（見圖中f）其誤差值為±1mm；主、套管同心度誤差應吻合下表規(guī)定：主管公稱直徑（mm）贊同誤差（mm）≤150≤150〈DN≤350≤〉350≤20、夾套管預制達成應實時關(guān)閉、涂漆、并編號、登記，穩(wěn)當保存。21、夾套管加工應編制加工工藝卡。圖預制管段的各項誤差表示圖防腐襯里管道的預制1、防腐襯里管道在預制前應進行現(xiàn)場實測，并合適分段編號。2、玻璃、搪瓷襯里的管道必定用無縫鋼管加工。管口擴口、翻邊后，不應有折皺、裂紋。異徑管長度應盡量短。大端直徑不應高出小端直徑的三倍。3、襯里管段及管件的預制長度，應試慮法蘭間襯里層和墊片的厚度，一般不宜過長，以滿足襯里施工的要求。4、每根直管及三通、四通（見圖）的最大長度應吻合表3.9的規(guī)定。圖三通、四通圖直管及三通、四通的最大贊同長度表公稱直徑直管長三通、四通（mm）（mm）（mm）LH25500500704010001000855015001500100702000200012080200020001401002000200016012530003000190150300030002202003000300025025030003000290300300030003305、襯里管道預制時宜用成型管件，以便于襯里操作和合適現(xiàn)場組裝及檢修。超長彎頭、液封管、并聯(lián)管等復雜管段制作時，應分段用法蘭連結(jié)；三通、四通、彎頭、異徑管及彎管等可設置活套法蘭。6、襯里彎管的波折半徑應大于或等于外徑的四倍；波折角不應大于90°，且只贊同有一個平面彎。7、襯里管道的法蘭應按設計規(guī)定及各種襯里的詳盡要求加工。橡膠襯里法蘭的密封面，不宜車削密封溝槽。8、采用平焊法蘭時，法蘭內(nèi)口焊縫應修磨成半徑大于或等于5mm的圓弧；采用對焊法蘭時，焊縫內(nèi)表面應修磨平坦。9、襯里管道內(nèi)側(cè)的焊縫不應有氣孔、夾渣、焊瘤及凹陷。突出的高度不得高出0.5mm，否則應修磨平坦。10、焊接三通及彎頭的焊縫內(nèi)表面修磨，連結(jié)處應圓滑過渡，轉(zhuǎn)角處的圓弧半徑應不小于5mm。11、管段及管件的機械加工、焊接、熱辦理、無損探傷、試壓及預組裝、編號等工作，均應在交付防腐襯里前達成。管道支、吊架制作1、管道支、吊架應在管道安裝前依照設計需用量集中加工，提前預制。2、管道支、吊架的型式、加工尺寸等應吻合設計要求。焊接工作應按有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。3、放樣和下料時，應依照管架的加工工藝要求預留相應的切割和加工裕量。4、鋼板、型鋼不宜使用氧乙炔焰切割，一般宜機械切段，切段后應除去毛刺。機械剪切切口質(zhì)量應吻合以下要求：1）剪切線與下料線誤差不大于2mm；2）斷口處表面無裂紋，缺棱不大于1mm；3）型鋼端面剪切斜度不大于2mm。5、采用手工、半自動切割時，應除掉熔渣和飛濺物，其切割質(zhì)量應吻合以下要求：1）手工切割的切割線與下料線的誤差不大于2mm，半自動切割不大于1.5mm；2）切口端面不垂直度不大于工件厚度的10%，且不大于2mm。6、支、吊架的螺栓孔，應用鉆床或手電鉆加工，不得使用氧乙炔焰割孔?？椎募庸ふ`差不得高出其自由公差。7、管道支、吊架的卡環(huán)（或U型卡）應用扁鋼彎制而成，圓弧部分應圓滑、平均，尺寸應與管子外徑吻合。8、支架底板及支、吊架彈簧的工作面應平坦光潔。9、滑動或轉(zhuǎn)動支架的滑道加工后，應采用保護措施，防范劃傷或碰損。10、支、吊架應按設計要求制作，其組裝尺寸誤差不得大于3mm。11、管道支、吊架焊接后進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋、燒穿、咬邊等弊端，焊縫周邊的飛濺物應予清理。12、管道支、吊架的角焊縫應焊肉飽滿，過渡圓滑，焊腳高度應不低于薄件厚度的1.5倍。焊接變形必定予以更正。13、制作合格的支、吊架，應涂刷防銹漆與標志，并穩(wěn)當保存。合金鋼支、吊架應有相應的材質(zhì)標志，并單獨存放。管道安裝一般規(guī)定1、管道安裝前，一般需具備以下條件：1）與管道相關(guān)的土建工程已經(jīng)施工達成，并經(jīng)土建與安裝單位相關(guān)人員共同檢查合格。檢查時，對付管架基礎、管橋、管墩、管溝、墊層、閥門井，以及管道使用的預埋件、預留孔、防水肩等按圖紙核對，必定吻合設計規(guī)定，并滿足安裝要求。土建與安裝雙方應互相會簽認可；2）與管道連結(jié)的設施經(jīng)找正合格，固定達成，二次灌漿達到要求，并獲取贊同配管的通知；3）核對設施上為安裝或焊接收道支、吊架用的護板，其地址及數(shù)量應滿足管道安裝的要求；4）管子、管件及閥門等已經(jīng)查驗合格，并擁有所需的技術(shù)證件；5）管子、管件、閥門、墊片等已按設計要求進行核對，其材質(zhì)、規(guī)格、型號無誤；管道預制質(zhì)量吻合要求；6）管道安裝前應達成的相關(guān)工序，如探傷、熱辦理、試壓、沖刷、脫脂、內(nèi)部防腐與襯里等已進行達成，并吻合要求；7）管子、管段、管件、閥門等內(nèi)部已情理干凈，不留污物或雜物。2、管道安裝的坡向、坡度應吻合設計要求，可用支座下的金屬墊板調(diào)整。吊架可用吊桿螺栓調(diào)整。墊板不得加在管道和支座之間，墊板應與預埋件或鋼結(jié)構(gòu)進行焊接。3、管道坡度的檢查方法按以下規(guī)定進行：1）室內(nèi)管道按同工作介質(zhì)每40m直線管段檢測兩段，不足40m檢測一段；2）室外管道按同工作介質(zhì)每80m直線管段檢測兩段，30~80m檢測一段，不足30m可不檢測；3）室內(nèi)管道用水平尺檢查，室外管道用水平儀測量。4、法蘭、活接頭極其他連結(jié)件和焊縫的地址應便于檢修，不得緊靠墻壁、樓板、溝壁、平臺、梯子或管道支、吊架。5、合金鋼、耐酸不銹鋼管道不應焊接臨時支撐物，如需焊接室，應吻合焊接工藝的相關(guān)規(guī)定。6、凡經(jīng)脫脂合格的管子、管件、閥門、墊片等，安裝前應嚴格檢查，脫脂面不得有油跡或其他污斑，否則應重新脫脂。7、節(jié)流孔板安裝地址的上、下游直管長度，應吻合儀表專業(yè)的設計要求，在此范圍內(nèi)不應有焊縫，范圍之外的焊縫宜采用氬弧焊打底?？装宸ㄌm焊縫的內(nèi)部，應修磨平坦圓滑。8、溫度計套管及其他插入件的安裝方向與長度，應吻合設計要求。9、管道安裝工作如遇中斷，應實時關(guān)閉敞開的管口。復工安裝相連的管道時，對付先期安裝的管道內(nèi)部進行檢查，確認管內(nèi)無疑問后，在進行安裝。管道安裝通用要求1、管道安裝一般按以下序次進行：先地下管，后地上管；先大管后小管；先高壓管后低壓管；先不銹鋼管、合金鋼管后碳素鋼管；先夾套管后單體管。2、管道的焊縫地址應避開應力集中區(qū)，便于焊接、熱辦理及查驗，并應吻合以下規(guī)定：1）直管段兩焊縫間距不小于150mm，且不小于公稱外徑；2）焊縫距彎管（不包括壓制或熱推彎管）的起彎點不得小于100mm，且不小于其公稱外徑；3）卷管的縱向焊縫應位于易檢修的地址，但水平管的焊縫不宜置于管底部位；（4）換向焊縫距支、吊架的凈距不應小于50mm；需要熱辦理的焊縫，距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm；5）不宜在焊縫及其邊緣上開孔，否則，被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)的焊縫，應全部進行無損探傷合格；6）有加固環(huán)的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，此間距不應小于100mm，加固環(huán)距管子的環(huán)向焊縫不應小于50mm；7）管道上的兩鑄件一般不宜直接焊接，在設計尺寸贊同時，兩鑄件間加焊短管。3、管道安裝前應進行內(nèi)部清理，清理工作可依照管內(nèi)的干凈要求及管徑的大小，分別采用以下方法中的一種：（1）公稱直徑大于或等于600mm的管道，宜進入管內(nèi)人工打掃或擦拭；（2）公稱直徑200～550mm的管道，可用弧形板拖掃，或?qū)⒐茏又绷ⅲ瑫r以木錘敲打管壁，使管內(nèi)的鐵銹及污物完整傾出；3）公稱直徑80～200mm的管道，可用綁有破布、毛刷、鋼絲刷的鐵絲在管內(nèi)屢次拖拉，直至干凈；4）公稱直徑等于或小于125mm的管道，宜用壓縮空氣吹凈；5）要求脫脂、防腐、襯里、酸洗、鈍化的管道，其內(nèi)部清理應按特地的標準要求進行。4、對管內(nèi)干凈要請教高且焊接后不易清理的管道（如透平機入口管、鍋爐給水管、機組的循環(huán)油、控制油、密封油管等），其焊縫宜用氬弧焊打底。5、設計溫度低于200℃的螺紋連結(jié)收道，其螺紋接頭密封資料，宜用聚四氟乙烯帶或密封膏。擰緊螺紋時，不得將密封資料擠入管內(nèi)。螺紋接頭不應使用麻、棉線和鉛油等作為密封資料。6、管子對口時應檢查組對的平直度，其贊同誤差為1mm/m，但全長的最大累計誤差不得高出10mm。7、管子焊接接頭組對時，應墊置牢固，定位可靠，防范焊接或熱辦理

過程中產(chǎn)生變形。8、管道連結(jié)時，不得采用強力對口、加熱管子、加置偏墊或多層墊片等方法來除掉接口端面的過分縫隙、誤差、錯口與不同樣心度等弊端，當發(fā)現(xiàn)這些弊端時，應檢查相鄰或相關(guān)管段的尺寸及管架，爾后對產(chǎn)生弊端的部位進行返修和校正。9、在焊接及固定法蘭前，對付法蘭密封面和密封墊片、墊圈進行外觀檢查，不得有影響蜜蜂性能的弊端存在。對法蘭上的鐵銹、毛刺、塵埃、油污及焊接飛濺物等應清理干凈。10、梯形槽式密封面與密封環(huán)在安裝前應作接觸線著色檢查。密封環(huán)在梯形槽內(nèi)屢次轉(zhuǎn)動不小于45°兩至三次，圓周應有不中斷的接觸線，其寬度為1.5-2.5mm。11、軟金屬墊片或墊圈，在安裝前應進行退火辦理。退火工作按以下規(guī)定進行：1）凡在墊片或墊圈制造廠已作過熱辦理的，不再進行；2）墊片或墊圈宜采用電爐整體退火，在數(shù)量不多時，也可用中性氧乙炔焰加熱退火；3）鋁質(zhì)墊片或墊圈的加熱溫度為300～350℃，爾后在室溫中冷卻，當室溫低于5℃時，應保溫緩冷；4）銅質(zhì)墊片或墊圈的加熱溫度為550-650℃，馬上在水中冷卻；5）軟鋼墊片或墊圈（透鏡墊除外）的加熱溫度為600～700℃，隨爐冷卻至300℃以下，出爐后在室溫中空冷；6）耐酸不銹鋼墊片或墊圈不需辦理。12、石棉橡膠板、橡膠、塑料等軟墊片的邊緣應切割整齊，表面應平整圓滑，不得有氣泡、凹陷、凸點裂紋、折皺、分層及外來機械嵌入物。13、石棉橡膠板等軟墊片宜用機械方法切割或沖壓，如用手工剪制，邊緣應修整，但不得使用扁鏟加工。14、墊片安裝時應依照管內(nèi)工作介質(zhì)的要求及工作溫度，分別涂抹石墨粉、二硫化鉬油脂、石墨機油、密封膏或其他液體填料等。15、當大口徑的墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮嵌接。16、軟墊的尺寸應與法蘭密封面吻合。17、法蘭裝置前對付其連結(jié)的尺寸進行測量，口徑應吻合，管口如有變形必定予以更正。對焊法蘭的內(nèi)徑與管子內(nèi)徑的誤差不應高出壁厚的10%，且不大于0.5mm。18、法蘭裝置時，應使其密封面與管中心線垂直，誤差不應高出0.25%，且不大于2mm。19、裝置法蘭時，應先在上方進行定位焊接，用法蘭角尺沿上下找正，合格后點固下方，在找正左右兩側(cè)并進行定位焊。20、裝置法蘭應做螺栓孔跨管子中心線兩側(cè)對稱排列，如圖6.2.20所示：21、如需在同一管段的兩頭焊接法蘭時，應將管段找正、找平，先焊好一端法蘭，爾后依次法蘭為基礎用線錘或水平尺找正后，再裝置另一端的法蘭，如圖4.1所示：圖法蘭螺孔裝置地址22、除與傳動設施連結(jié)外的管道法蘭及靜止設施連結(jié)法蘭，在自由狀態(tài)下全部的螺栓應能順利經(jīng)過螺孔。法蘭的間距及平行誤差應吻合表規(guī)定：自由狀態(tài)下法蘭間距及贊同平行誤差表管道級別間距mm平行誤差mmDN≤300DN〉300A級或Ⅰ類墊厚B級或Ⅱ、Ⅲ類墊厚C級或Ⅳ類墊厚圖法蘭裝置表示圖23、法蘭連接應保持同軸性，兩法蘭的螺孔錯位不應高出孔徑的5%。24、管道遇有以下情況時（靜電跨接除外），螺栓、螺母應涂抹二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉：1）不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母；2）管道的設計溫度高于100℃或0℃；3）露天裝置；（4）大氣中有腐化性介質(zhì)。25、每對法蘭使用的螺栓、螺母安裝方向應一致。在直立的管道上，單頭螺栓的頭部宜在法蘭的上方，螺母在下方。26、擰緊螺母時對付稱平均，大于M14D螺母一般按以下三步擰緊，小于或等于M14的螺母可省去第二步，如圖4.3所示。圖4.3螺母擰緊步驟27、當管道湊近墻壁、樓板、地坪、管溝、設施及其他不便于擰緊法蘭螺栓的場合時，應先擰難于操作一側(cè)的螺栓。28、不銹鋼螺母及M30以下的其他螺母在擰緊時，不得使用加長套管，錘擊扳手或兩人合，力的方法。擰緊后的螺栓應受力平均，松緊適當。29、不得用強緊螺栓的方法除掉法蘭的傾斜或間距過大。螺栓緊固后法蘭平行及徑向位移應吻合表4.2的規(guī)定：緊固狀態(tài)下法蘭平行及徑向位移的贊同誤差

表管道級別級或Ⅰ類管道級別級或Ⅱ、Ⅲ類級或Ⅳ類

公稱通徑250250公稱通徑250250250250

平行度偏徑向位差mm移mma1-a2b平行度偏徑向位差mm移mma1-a2b

圖例30、緊固后的螺栓其外露螺紋長度不應大于兩倍螺距，與螺母外端面平齊為佳。雙頭螺栓兩頭的外露長度應周邊。31、螺母擰緊后，其受力端面應與法蘭緊貼，不得有楔縫。如需加墊圈時，每個螺栓不應高出一個墊圈。32、高溫或低溫管道的螺栓，在試運行時必定進行熱緊或冷緊。熱緊或冷緊宜按以下規(guī)定進行：（1）管道螺栓熱、冷緊時的溫度應按下表的規(guī)定執(zhí)行：管道設計溫度°C一次熱、冷緊溫度°C二次熱、冷緊溫度°C250-350設計溫度—〉350350設計溫度-20—-70設計溫度—〈-70-70設計溫度2）熱、冷緊工作應在達到上述溫度保持24小時后進行；3）管道螺栓熱緊時，管內(nèi)壓力應依照設計壓力確定，當設計壓力小于6MPa，緊固時的最大內(nèi)壓力為0.3MPa；當設計壓力等于或大于6MPa，緊固時的最大內(nèi)壓力為0.5MPa；4）管道螺栓冷緊時，均應除霜并卸壓操作；5）緊固應適當，并有安全防范措施，保證操作人員的安全。33、對參加熱緊或冷緊的工作人員，應起初進行技術(shù)交底，按熱、冷緊的工作量分工負責，每人應明確自己負責緊固的對象，在系統(tǒng)降壓后快速達成緊固任務，盡量減少系統(tǒng)的溫度變化。34、有擰緊力矩要求的螺栓，應嚴格按設計規(guī)定的力矩擰緊。所使用的測力扳手須起初經(jīng)過校驗，誤差不應大于±5%。35、無補償器但操作時需要熱補償?shù)墓艿溃ㄈ鐗嚎s機出口管、冰機進出口管、熱塔及換熱器進出口管，蒸發(fā)器出口管等）在安裝時應盡可能考慮管道的自補償能力，其詳盡要求以下：（1）工作溫度比施工時環(huán)境溫度高50℃以上的管道，在安裝時宜使其有預拉伸的傾向，不宜有被壓縮的現(xiàn)象；2）工作溫度比施工時環(huán)境溫度低30℃以下的管道，在安裝時宜使其有預壓縮的傾向，不宜有被拉伸的現(xiàn)象；3）預拉伸（或壓縮）傾向的形成，一般可經(jīng)過下料、彎管安裝、管架調(diào)整、墊片設置、焊接接頭組同等方法來實現(xiàn)。36、上述設施管口及有荷重的管口法蘭的連結(jié)，應按圖6.2.36所示的先后要求擰緊螺栓。37、疏、排水（液）管道的設計排放口如直通大氣，應保證操作時的安全與方便。38、穿越鐵路或公路路基的管道，必定按設計要求設置套管。穿墻或樓板的管道，也應有套管。管道的法蘭、螺紋接頭及焊接不得置于套管內(nèi)，否則焊縫應經(jīng)探傷合格。39、穿墻套管的外露長度，每側(cè)不應小于25mm。穿樓板套管應高出樓板面或地面50mm。管道穿過屋面時應有防水肩防雨帽。40、套管直徑按以下要求采用：1）一般套管為管道直徑（包括絕熱層）加50～60mm；2穿）越建筑物基礎或沉降縫的套管為管道直徑（包括絕熱層）加80～100mm。3）管道與套管間的環(huán)形縫隙，應用石棉或其他不燃填料填塞，有振動的管道，應填塞減振資料。填料甜塞不宜過緊，管道應居中。41、耐酸不銹鋼管道施工時，不得使用鐵制工具敲擊管子、管件及閥門等。42、禁止用加熱的方法對不銹鋼管子和管件進行加工或更正。禁止用氣乙炔焊焊接不銹鋼管道。43、不銹鋼管道與碳素鋼支、吊架之間，應墊入不銹鋼片、不含氯離子的塑料或橡膠墊片，禁止不銹鋼管與碳素鋼支、吊架直接接觸。圖設施法蘭擰緊序次44、與設施連結(jié)的的第一道法蘭應加臨時盲板隔斷，嚴防臟物進入設施。盲板應有明顯標志，專人負責安裝與拆掉。45、管道安裝尺寸的誤差，不應高出表4.3的規(guī)定：管道安裝尺寸贊同誤差表項目贊同誤差（mm）架空及地溝室外25坐標室內(nèi)15埋地60架空及地溝室外20標高室內(nèi)15埋地20水平管道波折度Dn<1002‰，最大50Dn>1003‰，最大80立管鉛垂度5‰，最大30成排管道的間距15交織管的外壁或絕熱層間距20埋地與地溝管道安裝1、按圖用經(jīng)緯儀引出管道水平波折處的各坐標點，并栽好坐標樁;再用水平儀在管道的變坡點找出水平點。在坐標點和水平樁處設龍門板（一般適用于人工挖土，見圖）龍門板應水平架設，并注意防范被碰撞或損，壞。圖龍門板設置表示圖2、按管溝的中心與上口寬度，在每一龍門板釘上三個圓釘，便于拉線及防線；并在板上標出挖溝的深度，便于復查溝的深度與標高。依照龍門板上的拉線2，用白灰標出挖線。3、依照現(xiàn)場土質(zhì)條件，溝壁必定有合理的坡度，以保證施工時的安全。無支撐措施時其坡度應吻合表4.4的規(guī)定。無支撐溝壁坡度

表

土壤名稱

人工挖土（深、

m）

機械挖土≤33-6機械在溝底機械在溝邊填土、砂類土、砂1∶1∶1∶1∶粘質(zhì)砂土、亞砂土1∶1∶1∶1∶砂質(zhì)粘土、亞粘土、1∶1∶1∶1∶含礫石、卵石土粘土1∶1∶1∶1∶白堊土=泥灰?guī)r1∶1∶1∶1∶分裂的巖石、干黃土1∶1∶1∶1∶堅硬的巖石1∶1∶——4、在無地下水的天然濕土中開挖管溝，其深度未高出以下規(guī)準時，可不設邊坡和支撐。（1）填實的砂土或礫石土1m（2）亞砂土或亞粘土（3）粘土（4）特別密實的土2m5、距離溝邊以內(nèi)不應堆置棄土或資料，之外的棄土堆高不宜高出1.5m。6、無支撐管溝溝底的開挖寬度不應小于下表的規(guī)定。管道施工時需操作的地方，應設置工作坑，工作坑的大小應以便于操作為準。無支撐溝底寬度公稱直徑（mm）溝底寬度（m）50-80100-200250-350400-450500-600700-800900-10001100-12001300-14007、設有支撐的管溝，溝底寬度可依照其溝深比見上表的要求加寬，加寬量應吻合下表的規(guī)定：溝底加寬量溝深（m）23456溝底加寬（m）8、深度不高出5m的管溝，贊同采用直立溝壁，但應按下表的要求架設支撐：直立溝壁的支撐要求土質(zhì)情況溝深（m）支撐方式天然濕度的粘土，地下水很<3不連續(xù)支撐少3-5連續(xù)支撐9、為了保持溝底土壤的天然結(jié)構(gòu)，人工挖土應預留50～100mm原土層;機械挖土應預留200～250mm原土層，輔管前由人工清理至設計標高。10、開挖管溝禁止高出設計深度，如發(fā)現(xiàn)局部超挖時，應除掉浮土、雜物，并用同樣的土壤填充，夯實，或用優(yōu)異砂子填充至需要高度。11、溝底遇有淤泥、柔弱土、大塊石時，應予以清理或鏟除，爾后回填厚度不小于150mm的砂土或同質(zhì)的土壤，平坦夯實至天然密實度。12、雨季施工應有防雨、防水措施，嚴防管溝塌方、進土及淹管、浮管等情況發(fā)生。13、參加埋地管道施工的焊工，其資格需施工單位質(zhì)量管理部門的認可。14、無墊層的埋地管道，管底必定支承在用松土填滿并夯實的溝底上。不得用道木、木板、磚瓦、石塊、礫石塊或工業(yè)垃圾等墊填。15、埋地管道的防腐應按設計要求或特地的工藝標準。16、埋地管道安裝時，如遇地下水或積水，應采用排水措施，不得在水中作業(yè)。17、埋地管道經(jīng)試壓合格與最后防腐后，應按《工程建設交工技術(shù)文件規(guī)定》SHJ503-86的要求辦理隱蔽工程查收，并由相關(guān)人員在“隱蔽工程記錄”上實時會簽。18“、隱蔽工程記錄”會簽后，應實時進行回填土?；靥詈髴獜蜏y管道標高，并按回填進度依次拆掉溝壁支撐，但必定防范塌方。19、回填、夯實管道兩側(cè)時，應同步對稱進行，防范管道側(cè)向受擠發(fā)生側(cè)位移。20、回填工作應吻合以下要求：1）管溝內(nèi)不得積水；2）管頂300mm以內(nèi)必定人工回填，其他部分可機械回填；3）回填與夯實時，不得破壞管道的防腐層；4）回填與夯實應分層進行，用機械夯實時，其虛鋪厚度不應大于300mm；用人工夯實時，不應大于200mm，夯實后的土壤容重應不低于原土的90%；5）回填土的濕度不夠時，應分層灑水；6）工作坑的回填及夯實應特別注意，保證質(zhì)量，由專人負責，并作好記錄；7）大口徑卷管的兩側(cè)回填及夯實，必定保證平均密實，嚴防管頂回填土時壓扁管子；8）不得使用工業(yè)垃圾、凍土或含有當量直徑大于100mm塊石及磚瓦的土壤回填；9）在巖石地段或是塊地域回填時，必定進行特別辦理，使回填質(zhì)量吻合設計要求，當設計未規(guī)準時，可在管道周圍填加很多于100mm厚的砂層，管道上方復蓋很多于500mm厚的砂土，并應分層夯實。21、用機械回填時，機械、車輛不得在管道上防方行駛或作業(yè)。22、地溝管道安裝前應完整清理溝底，不得留有污物與雜物。23、同一地溝內(nèi)有數(shù)根管道時，應自下而上依次分層安裝，在同層管道中，宜先安裝的管后安裝小管。24、管道外壁（包括絕熱層厚度）或法蘭外緣與地溝壁、溝底面的距離，在設計未規(guī)準時，其值應不小于表4.5的要求。管道外壁與地溝壁、地溝面的距離（單位：mm）表公稱直徑≤100125150200250200350400≥500與地溝壁距離858590909595110135150與溝底面距離20020020020020025025025025025、不得在地溝底上打孔栽埋支架或穿越管道，必需時應經(jīng)設計部門認可。26、地溝管道施工達成應經(jīng)相關(guān)的檢查、查驗與試壓，合格后應再次進行打掃，方可加蓋地溝蓋板，加蓋關(guān)閉時，相關(guān)人員應在“隱蔽工程記錄”上簽字。管道吹掃與沖刷一般規(guī)定1、管道系統(tǒng)強度試驗合格后，在氣壓嚴實性試驗前，應分段進行吹掃與沖刷。2、吹洗方法應依照對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。吹洗的序次一般應按主管（分段）、支管、疏排管依次進行。3、吹洗前應將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加保護，并將系統(tǒng)中的板式孔板、環(huán)式孔板、調(diào)治閥拆掉，用環(huán)形板及臨時短管連通管道。主管上安裝的閥門也應拆掉，吹洗一段吻合吹洗規(guī)定后，將閥門復位，連續(xù)吹洗第二段以及第三段。各分支管的吹洗可包括在每個吹洗段中進行，但也可單獨進行吹洗。各分支管末端的閥門也應拆掉后再吹洗。待整個系統(tǒng)吹洗達成后，將孔板、調(diào)治閥及尾端閥門復位4、不同樣意吹洗的設施及管道應與吹洗系統(tǒng)隔斷。5、對末能吹洗或吹洗后可能留有臟污物的管道，應用其他方法進行清理，達到吹洗規(guī)定要求。6、吹洗時，管道的臟物不得進入設施，設施吹出的臟物也不得進入管道。7、管道吹掃應有足夠的流量，吹掃壓力禁止高出設計壓力，流速不能夠低于工作流速，平時不小于20m/s。8、吹洗時除有色金屬管道外，應用手錘（有色金屬可用銅、木錘）敲打管子，對焊縫、管底部及死角部位應要點敲打，但不得破壞管子和管件。9、吹洗前應試慮管道支吊架的牢固程度，必需時應采用加固措施。10、管道吹洗合格后除規(guī)定的檢查及恢復工作外，不得進行影響管內(nèi)干凈的其他工作，并填寫《管道系統(tǒng)吹洗（脫脂）記錄》表式以下：管道系統(tǒng)吹洗（脫脂）記錄單位工程名稱：分部分項工程名稱：工作介吹洗脫脂管線號村質(zhì)介質(zhì)壓力流速吹洗次數(shù)判斷介質(zhì)判斷質(zhì)施工單位：

部門負責人：

技術(shù)負責人：

質(zhì)量檢查員建設單位：

部門負責人：

班組長：11、管道系統(tǒng)最后關(guān)閉前，應進行檢查，并填寫《系統(tǒng)關(guān)閉記錄》隱蔽工程（系統(tǒng)關(guān)閉）記錄工程名稱：分部分項工程名稱：

年代

日管線號管徑

材質(zhì)

工作介質(zhì)隱蔽（關(guān)閉）前的檢查：隱蔽（關(guān)閉）方法：簡圖或說明：水沖刷1、工作介質(zhì)為液體的管道一般應進行水沖刷，如不能夠用水沖刷或不能夠滿足干凈要求時，可用壓縮空氣進行吹掃，但應采用相應措施，一般在強度試驗合格后進行沖刷;對管道內(nèi)臟物很多的管道系統(tǒng)，也可在強度試驗前先進行沖刷。2、水沖刷的排放管應接到周邊的排水井或排溝渠中，必定保證暢達和安全。排水管的截面積不應小于被沖刷管截面積的60%。如管道分支不多、管徑變化不大時，排水管可直接從管道尾端接出；若分支管線很多，將主管上的閥門拆掉1-3個，分段進行沖刷。3、沖刷用水可依照管道工作介質(zhì)及材質(zhì)采用飲用水、工業(yè)用水、澄清水或蒸汽冷凝液。4、水沖刷應以管道內(nèi)可能達到的最大流量或不小于的流速進行。水沖刷應連續(xù)進行。當設計無規(guī)準時，則以出水口水色和透明度與入口處水色和透明度目測一致為合格。5、工作介質(zhì)為液體的管道，在投料前還要進行水循環(huán)聯(lián)動試車，目的有二：一是考驗安裝質(zhì)量，出弊端實時除掉；二是經(jīng)過不斷的水循環(huán)和不斷地沖刷管壁，把臟物及氧化層沖刷剝落下來，保證管道干凈。但應注意在泵的入口處要增設臨時過濾網(wǎng)。6、管道沖刷后必定將水排盡，需要時可用壓縮空氣吹干，有特別要求時也可充氮氣保護或采用其他保護措施。空氣吹掃1、工作介質(zhì)為氣體的管道，一般應用空氣吹掃，如用其他氣體吹掃時，應采用安全措施。2、忌油管道（如氧氣管道）的吹掃氣體不得含油。3、空氣吹掃時，在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查，如

5min

內(nèi)檢查其上鐵銹、塵埃、水分及其他臟物，即為合格。5.4蒸汽吹掃1、蒸汽管道應用蒸汽吹掃。非蒸汽管道如用空氣吹掃不能夠滿足干凈要求時，也可用蒸汽吹掃，但應試慮其結(jié)構(gòu)應能滿足高溫的熱膨脹因素的影響。2、蒸汽吹掃前，打開進汽閥門1/5-1/4放入少量蒸汽。應緩慢升溫暖管，恒溫1h后進行吹掃。緩慢開啟入口總閥門，使蒸汽的流量、壓力逐漸增加，當吹掃段尾端的蒸汽溫度湊近入口溫度時，即達成加熱過程。再開始緩慢關(guān)閉蒸汽入口總閥門，爾后自然降溫至環(huán)境溫度；再進汽、升溫、暖管、恒溫進行第二次吹掃。這樣屢次進行，一般很多于三次。3、蒸汽吹掃的排汽管應引至室外，應做明顯標志，管口應向上傾斜，保證安全排放。排汽管必定牢固可靠，以承受放空的反作用力。排汽管直徑不宜小于被吹掃管的直徑，長度應盡量短。4、凡是蒸汽管道都應先吹掃后再絕熱，但應采用人體防燙措施。絕熱管道的蒸汽吹掃工作，一般宜在絕熱施工行進行。5、蒸汽吹掃的檢查方法及合格標準：1）中、高壓蒸汽管道、蒸汽透平入口管的吹掃收效，應以檢查裝于排汽管口上的鋁靶板為準。靶板表面應光潔，寬度為排汽管內(nèi)徑的5-8%，長度等于管子的內(nèi)徑。連續(xù)兩次更換靶板檢查，如靶板上肉眼可見的沖擊斑痕不多于10點，每點不大于1mm，即認為合格。2）一般蒸汽或其他管道，可用刨光木板置于排汽口處檢查，板上應鐵銹、臟物。酸洗與鈍化1、蒸汽及循環(huán)水等管道的化學沖刷，應按特地規(guī)范或設計文件的規(guī)定執(zhí)行。2、管道內(nèi)壁有特別干凈要求的油管道，應按以下要求采用槽浸法或系統(tǒng)循環(huán)法進行酸洗。1）管道內(nèi)壁的酸洗工作，必定保證不破壞金屬的未銹蝕表面，并除去其銹蝕部分。2）當管子內(nèi)壁有明顯油斑時，不論采用何種酸洗方法，酸洗前均應將管道進行必需的脫脂辦理。3）采用系統(tǒng)循環(huán)法酸洗時，管道系統(tǒng)應作空氣試漏或液壓試漏。4）采用系統(tǒng)循環(huán)法酸洗時，一般應吻合試漏、脫脂、沖刷、酸洗、中和、鈍化、沖刷、干燥、復位的工序要求5）酸洗時，應保持酸液的濃度及溫度。6）管道酸洗、中和及鈍化液的配方，按設計無要求執(zhí)行。3、酸洗后的管道以目測檢查，內(nèi)壁呈金屬光彩為合格。4、酸洗或鈍化合格后的管道，必需時仍采用有效的保護措施。管道系統(tǒng)試壓6.1一般規(guī)定1、管道安裝達成后，應按設計和施工查收規(guī)范的規(guī)定對管道系統(tǒng)進行強度、嚴實性等試驗，以檢查管道系統(tǒng)及各連結(jié)部位的工程質(zhì)量。一般試驗項目以下表：工作介質(zhì)性質(zhì)設計壓力強度試驗嚴實性試驗其他試驗（MPa）液壓氣壓<0作任選任選真空度一般0-充水-->0作任選任選-2、管道系統(tǒng)強度與嚴實性試驗一般采用液壓進行，如因有結(jié)構(gòu)或其他原因液壓強度試驗確有困難時，可用氣壓試驗代替，但必定采用有效的安全措施。氣壓試驗壓力以下表：公稱直徑（mm）試驗壓力（Mpa）≤300≥300一般熱力管道和壓縮空氣管道用水作介質(zhì)進行強度及嚴實性試驗；煤氣、天然氣管道用氣體作介質(zhì)進行強度及嚴實性試驗；輸油管道用水作介質(zhì)進行強度試驗，再用氣體作介質(zhì)進行嚴實性試驗，相關(guān)各種化工工藝管道的試驗介質(zhì)，應按設計的規(guī)定采用。設計無規(guī)準時，工作壓力不低于0.07Mpa的管道一般采用水壓試驗，工作壓力低于0.07Mpa的管道一般采用氣壓試驗。3、管道系統(tǒng)試驗前應具備以下條件：1）管道系統(tǒng)施工達成并吻合設計要求和管道施工查收規(guī)范的規(guī)定。2）管道支吊架安裝達成，配置正確合理、緊固牢靠。3）焊接、無損探傷、熱辦理工作結(jié)束，并經(jīng)檢查合格；焊縫及其他應檢查的部位沒有涂漆和保溫。4）除掉管道上全部的臨時卡具、支撐及其他等，焊縫及連結(jié)處均能保證便于檢查。5）埋地管道的坐標、標高、坡度及管基、墊層等經(jīng)復查合格。試驗用的臨時加固措施經(jīng)檢查確認安全可靠。6）試驗用的壓力表已經(jīng)校驗，精度不低于1.5級，表的滿刻度刻度值為最大被測壓力的1.5-2倍，壓力表不得少于2塊。7）擁有完滿的并經(jīng)上級主管部門贊同的試驗方案。4、試驗前應并將不能夠參加試驗的系統(tǒng)、設施、儀表及管道附件等加以隔斷。安全閥、爆破板應拆卸。加置盲板的部位應有明顯標志和記錄。5、試驗前應用壓縮空氣吹除管道內(nèi)垃圾及臟物。為保證閥門的嚴實性，必定將閥門拆下。同時，將下一段管口用鋼板擋住，第一段吹干凈后再將閥門裝上，再吹第二段，按序次的進行，直至管線吹除達成。6、管道系統(tǒng)試驗前，應設置與運行中的管道隔斷的盲板。如閥門隔斷水或蒸汽管道時，閥門兩側(cè)溫差不應高出100℃。7、有冷脆傾向的管道，應依照管材的冷脆溫度，確定試驗人介質(zhì)的最低溫度，以防脆裂。8、試驗過程中如遇泄漏，不得帶壓維修，弊端除掉后，應再進行試驗。9、系統(tǒng)試驗合格后，試驗介質(zhì)宜在室外合適地址排放，并注意安全。10、試驗工作達成后，應實時拆掉全部的臨時盲板，核對記錄，并填寫《管道系統(tǒng)試驗記錄》表式以下：管道系統(tǒng)試驗記錄管線號材質(zhì)設計參數(shù)強度試驗嚴實性試驗其他試驗介質(zhì)壓力溫度介質(zhì)壓力判斷介質(zhì)壓力判斷名稱判斷建工單位：建設單位：

部門負責人：部門負責人：

技術(shù)負責人：班組長：質(zhì)量檢查員：水壓試驗1、水壓試驗應用干凈水作介質(zhì)。2、管道系統(tǒng)注水時，應把管道最高點的排氣閥打開，將空氣排盡。待排氣閥出水后，關(guān)閉排氣閥和上水進水閥。使用手搖泵或電動試壓泵加壓，壓力應逐漸高升。加壓到必然數(shù)值時，應停泵對管道進行檢查，無問題時再連續(xù)加壓，一般分2-3次升至試驗壓力。當壓力達到試驗壓力時停止加壓，一般保持20min，如管道無泄漏現(xiàn)象，壓力表指針不下降，即認為強度試驗合格。爾后將壓力降到工作壓力進行嚴實性試驗。在工作壓力下對管道進行全面檢查，并用重量以下的圓頭小錘在距焊縫10-20mm處沿焊縫方向輕輕敲擊。到檢查達成時，壓力指針未下降，管道焊縫及法蘭連結(jié)處沒有滲漏現(xiàn)象，即認為試驗合格。3、蒸汽及熱水采暖系統(tǒng)，在試驗壓力保持的時間內(nèi)，壓力下降不高出0.02Mpa，即認為試驗合格。4、水壓試驗的壓力按下表規(guī)定執(zhí)行管道級別設計壓力p強度試驗壓力嚴實性試驗壓力真空-地上管道-P中鋼-1.25p且不小于不大于系統(tǒng)低埋地壓管道鑄鐵≤2p內(nèi)閥門的單P體試驗壓力P高壓-p5、當氣溫低于0℃時，試驗應采用防凍措施，試驗達成應馬上將水放凈。6、對位差較大的管道系統(tǒng)，應試慮試驗介質(zhì)的靜壓影響。液體管道以最高點的壓力為準。但最低點的壓力不得高出管道附件及閥門的承受壓力。7、埋地壓力管道（鋼管、鑄鐵管）在回填土后還應進行系統(tǒng)最后水壓試驗。試壓前，管內(nèi)應充水浸泡24h以上，試驗壓力為設計壓力。其滲水量應吻合相關(guān)規(guī)定，滲水量嚴重的接口必定維修8、當公稱直徑小于或等于400mm的埋地鑄鐵管道做最后試驗時，如能排盡管內(nèi)空氣，在10min內(nèi)壓降不大于0.05Mpa即為合格，不作滲水量試驗。氣壓試驗1、氣壓試驗介質(zhì)一般用空氣或惰性氣體進行。用于試驗氧氣管道的氣體，必定是無油質(zhì)的氣體。2、氣壓氣密性試驗應在液壓強度試驗合格后進行。以空氣為介質(zhì)試驗時，其壓力不宜高出25Mpa。3、有鑄鐵附件的管道系統(tǒng)，如用氣體代替液壓進行強度試驗，其全部鑄鐵附件應起初經(jīng)過液壓強度試驗合格。4、氣壓強度試驗壓力為設計壓力的1.15倍；真空管道為0.2Mpa。嚴實性的試驗壓力按設計壓力進行，但真空管道不小于0.1Mpa。5、用氣壓作強度試驗時，壓力應逐級緩慢升壓上升，待升壓到試驗壓力的50%時，停止升壓進行檢查，如無泄漏及異常情況，連續(xù)按試驗壓力的10%逐漸升壓，直至強度試驗壓力。每級試驗壓力應穩(wěn)壓3min，達到試驗壓力后再穩(wěn)壓5min，無泄漏、無變形等為合格。6、如發(fā)現(xiàn)有泄漏之處，應實時在泄漏處做好標志，放壓后進行維修，待弊端除掉后，再升壓至試驗壓力，在試驗壓力下保持30min，無泄漏、壓力不下降，即認為強度試驗合格。7、需要作氣壓試驗的管道，必定在水壓強度試驗合格后進行。氣壓試驗壓力為：地上管道不大于0.15Mpa；埋地管道不大于0.4Mpa。試驗時不得用錘敲擊管道。8、強度試驗合格后，降至設計壓力進行嚴實性試驗。先等待一段時間，使管道內(nèi)氣體的溫度與周圍環(huán)境的溫度相等，再用刷肥皂水的方法檢查有無泄漏，并以24h的時間測定泄漏量。如每小時平均泄漏量不高出下表所列數(shù)值為試驗合格。管道種類氧氣管道乙炔管道天然氣管道（P≤化工工藝管道6.4MP）P≤贊同漏氣率%19、泄漏量試驗應在系統(tǒng)吹洗合格后進行，在選擇取壓點和測溫點時，應保證所測得的壓力值和溫度值能夠代表整個航空航天工業(yè)部內(nèi)的壓力和溫度。最正確的方法是裝設兩個或三個壓力表和溫度計，取其平均值計算求得的泄漏率較為正確。10、泄漏量試驗壓力為設計壓力，時間為24h。泄漏率不得高出設計規(guī)定。11、當使用鹵素、氮氣、氨氣或其他方法進行系統(tǒng)嚴實性試驗時，應按特地技術(shù)規(guī)定執(zhí)行。高壓管道安裝施工工藝資料查收高壓管道因其壓力高，管內(nèi)介質(zhì)流速快，管道震動大，對其資料查收必定嚴格，除按“采買、資料質(zhì)量控制程序”