陜西科技大學(xué)過(guò)程裝備與控制工程壓力容器制造檢驗(yàn)和相關(guān)生產(chǎn)實(shí)習(xí)資料匯總

檢驗(yàn)與驗(yàn)收.壓力容器主要受壓部分的焊接接頭分為A、B、C、D四類，如圖1和圖2（a、b）所示。圖2a圖2b.制造受壓元件的材料應(yīng)有確認(rèn)的廠內(nèi)標(biāo)記。在制造過(guò)程中，如需裁掉原有標(biāo)記或材料分成幾塊，應(yīng)于材料切割前完成標(biāo)記移植，并保證移植標(biāo)記的正確、無(wú)誤、清晰、耐久。.冷卷筒節(jié)投料的鋼材厚度8s不得小于其名義厚度減去鋼板厚度負(fù)偏差。若換熱器用鋼管作圓筒時(shí)，其投料壁厚偏差應(yīng)符合GB/T8163和GB/T4976等鋼管的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。.制造中應(yīng)避免鋼板表面的機(jī)械損傷。對(duì)于尖銳的傷痕以及不銹鋼壓力容器防腐表面的局部傷痕、刻槽等缺陷應(yīng)予以修磨，修磨范圍的斜度至少為1：30修磨的深度應(yīng)不大于該部位鋼材厚度6s的5%,且不大于2mm,否則應(yīng)予以補(bǔ)焊。.坡口表面不得有裂紋、分層、夾雜等缺陷.標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限規(guī)定值。b2540MPa的鋼材及Cr-Mo低合金鋼材經(jīng)火焰切割的坡口表面，應(yīng)采用打磨或機(jī)械加工的方法清除熱影響區(qū)和淬硬區(qū)，并進(jìn)行磁粉或滲透檢測(cè)。當(dāng)無(wú)法進(jìn)行磁粉或滲透檢測(cè)時(shí)，應(yīng)由切割工藝保證坡口質(zhì)量。.A、B類焊接接頭對(duì)口錯(cuò)邊量b（見(jiàn)圖3）應(yīng)符合表1的規(guī)定。復(fù)合鋼板的對(duì)口錯(cuò)邊量b（見(jiàn)圖4）應(yīng)不大于鋼板復(fù)層厚度的50%,

且不大于2mmo換熱器拼接換熱管的對(duì)口錯(cuò)邊量，應(yīng)不超過(guò)換熱管壁厚的15%,且不大于0.5mmo圖3圖3表1 mm對(duì)口處鋼板厚度6s按焊接接頭類別劃分對(duì)口錯(cuò)邊量bAB〈12<1/46s<1/46s>12?20<3<1/46s>20?40<3W5注：球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭以及嵌入式接管與圓筒或封頭對(duì)接連接的A類接頭，按B類焊接接頭的對(duì)口錯(cuò)變量要求。.在環(huán)向焊接接頭形成的棱角E,用弦長(zhǎng)不小于1/6內(nèi)徑Di,且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查（見(jiàn)圖5）,其值不得大于（5s/10+2）mm,且不大于5mm。在焊接接頭軸向形成的棱角E（見(jiàn)圖6）用長(zhǎng)度不小于300mm的直尺檢查，其值不得大于（6s/10+2）mm,且不大于5mm。圖6.B類焊接接頭以及圓筒與球形封頭連接的A類焊接接頭，當(dāng)兩側(cè)的鋼板厚度不等時(shí)，若薄板厚度不大于10mm,兩板厚度差超過(guò)3mm；若薄板厚度超過(guò)10mm,兩板厚度差超過(guò)薄板的30%,或超過(guò)5mm時(shí)-，均應(yīng)按圖7的要求單面或雙面消薄厚板邊緣，或按圖樣要求采用堆焊成斜面。.當(dāng)兩板厚度差小于上列數(shù)值時(shí)，對(duì)口錯(cuò)邊量b按4.2.5.1的規(guī)定執(zhí)行。測(cè)量錯(cuò)邊量b時(shí)，以薄板厚度為基準(zhǔn)確定，且計(jì)入兩板厚度 的 差 值。

L1,L223(8si-6s2)L1,L223(8si-6s2).除圖樣另有規(guī)定外，殼體直線度允差不大于殼體長(zhǎng)度L的l%o,并應(yīng)符合如F規(guī)定：a）換熱器圓筒長(zhǎng)度LW6000mm時(shí)，直線度允差不大于4.5mm；L>6000mm時(shí)，直線度允差不大于8mm；b）直立容器的殼體長(zhǎng)度L超過(guò)30m時(shí)，其殼體的直線度允差按JB4710的規(guī)定。c）換熱器的拼接換熱管直線度偏差以不影響順利穿管為限。注：直線度的檢查是通過(guò)在中心線的水平或垂直面，即沿圓周0°、90°、180°、270°四個(gè)部位拉60.5mm的細(xì)鋼絲測(cè)量。測(cè)量位置距離A類接頭焊縫中心線（不含球形封頭與圓筒連接以及嵌入式接管與殼體對(duì)接連接的接頭）的距離不小于100mm。當(dāng)殼體厚度不同時(shí)，計(jì)算直線度時(shí)應(yīng)減去厚度差。.換熱器管箱、殼體、頭蓋內(nèi)直徑允許偏差a）用鋼板卷制時(shí)，內(nèi)直徑允許偏差可通過(guò)外圓周長(zhǎng)加以控制，其外圓周長(zhǎng)允許上偏差為10mm；卜偏差為零。b）用鋼管做圓筒時(shí)，其尺寸允許偏差應(yīng)符合GB/T8163和GB/4976的規(guī)定。.筒節(jié)長(zhǎng)度應(yīng)不小于300mmo組裝時(shí)，相鄰?fù)补?jié)A類接頭焊縫中心線間外圓弧長(zhǎng)，以及封頭A類接頭焊縫中心線與相鄰?fù)补?jié)A類接頭焊縫中心線間，外圓弧長(zhǎng)應(yīng)大于鋼材厚度6s的三倍，且不小于100mm,并不允許強(qiáng)力組裝。.法蘭面應(yīng)垂直于接管或筒管的主軸中心線。接管法蘭應(yīng)保證法蘭面的水平或垂直（有特殊要求的應(yīng)按圖樣規(guī)定），其偏差均不得超過(guò)法蘭外徑的1%法蘭外徑小于100mm時(shí)，按100mm計(jì)算），且不大于3mmo法蘭的螺栓通孔與殼體主軸線或鉛垂線跨中布置（見(jiàn)圖8）o有特殊要求時(shí)，應(yīng)在圖樣上注明。圖8.壓力容器內(nèi)件與殼體焊接的焊縫和殼體上的開(kāi)孔，應(yīng)盡量避開(kāi)筒節(jié)間相焊及圓筒與封頭相焊的焊縫。當(dāng)確需在以上焊縫區(qū)域開(kāi)孔時(shí)，應(yīng)對(duì)以開(kāi)孔中心為圓心，L5倍開(kāi)孔直徑為半徑的圓中所包容的焊縫進(jìn)行100%射線或超聲檢測(cè)，并符合要求。對(duì)因開(kāi)孔而予以去除的焊縫不受探傷質(zhì)量的影響。.壓力容器上凡被補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板等覆蓋的焊縫，均應(yīng)打磨至與母材齊平。.承受內(nèi)壓的壓力容器組裝完成后，按如下要求檢查殼體的圓度：a）容器殼體同一端面上最大直徑與最小內(nèi)徑之差，應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的1%,且不大于25nlm；b）當(dāng)容器被檢斷面位于開(kāi)孔中心一倍開(kāi)孔內(nèi)徑范圍內(nèi)時(shí)，則該斷面最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差，應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑M的設(shè)與開(kāi)孔內(nèi)徑的2%之和，且不大于25mm。.壓力容器法蘭、墊片、緊固件按JB4700?JB4707的要求加工、檢驗(yàn)與驗(yàn)收。鋼制管法蘭、墊片、緊固件按HG20592~20635的要求加工、檢驗(yàn)和驗(yàn)收。機(jī)械加工表面和非機(jī)械加工表面的線性尺寸極限偏差，分別按GB/T1804中的m級(jí)和c級(jí)的規(guī)定。.焊條、焊劑及其他焊接材料的貯存庫(kù)應(yīng)保持干燥，相對(duì)濕度不得大于60虬焊條焊劑使用前，應(yīng)根據(jù)說(shuō)明書的規(guī)定進(jìn)行烘干，焊絲必須除油和去銹。施焊前，應(yīng)將坡口及兩側(cè)各不小于20mm范圍內(nèi)（以離坡口邊緣的距離計(jì)算）母材表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害雜物清除干凈，并修磨至見(jiàn)金屬光澤。當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，必須采取有效防護(hù)措施，否則禁止施焊。a）風(fēng)速：氣體保護(hù)焊時(shí)大于2m/s,其它焊接方法大于10m/s；b）相對(duì)濕度大于90%c）雨、雪環(huán)境d）焊件溫度低于-20C當(dāng)焊接溫度低于0?-20℃時(shí)-，應(yīng)在施焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15℃以上。.A、B類接頭焊縫的余高el、e2按表2和圖9的規(guī)定。表2標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值。b>540MPa的鋼材以及Cr-Mo低合金鋼鋼材其他鋼材單面坡口雙面坡口單面坡口雙面坡口ele2ele2ele2ele20-10%6s且<3<1.50-15%61且W30-10%62且W30-15%6s且<4《1.50-15%61且<40-10%62且<4（a）單面坡口 的）雙面坡口圖9.焊縫表面不得有裂紋、氣孔、未焊透、未熔合、弧坑、未填滿和肉眼可見(jiàn)的夾渣等缺陷。焊縫上的熔渣及兩側(cè)的飛濺物必須清除干凈。.使用標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限規(guī)定值。b2540MPa的鋼材、Cr-Mo低合金鋼和不銹鋼制造的壓力容器以及焊接接頭系數(shù)為1的壓力容器，焊縫表面不得有咬邊。其他壓力容器的焊縫表面咬邊深度不得大于0.5mm,咬邊連續(xù)長(zhǎng)度不得大于100mm；焊縫兩側(cè)咬邊的總長(zhǎng)度不得超過(guò)該焊縫長(zhǎng)度的10%0.有熱處理要求的壓力容器，產(chǎn)品焊接試板應(yīng)隨產(chǎn)品一起進(jìn)行熱處理。.試板焊縫應(yīng)進(jìn)行外觀檢查和射線或超聲檢測(cè)（按JB4730）,如不合格允許返修。.試板的長(zhǎng)度和寬度以滿足試驗(yàn)所需要試樣的類別和數(shù)量的要求截取。但對(duì)接接頭試板的尺寸應(yīng)滿足L2300mm,B2250mm的要求。試樣的截取如圖10所示。試板兩端舍棄部分長(zhǎng)度隨焊接方法和板厚而異，一般手工焊不少于30mli1；自動(dòng)焊不小于40mm。如有引弧板和引出板時(shí)，也可以少舍棄或不舍棄。試板毛坯的截取一般采用機(jī)械切割法，也可用等離子或其他火焰切割法，但應(yīng)去除熱影響區(qū)。必要時(shí)，也可直接從焊件上截取試樣。根據(jù)不同試驗(yàn)項(xiàng)目的相應(yīng)要求，對(duì)試樣進(jìn)行加工，經(jīng)檢驗(yàn)合格后,打上鋼印標(biāo)記或其他永久性的標(biāo)記。試樣的類別和數(shù)量應(yīng)符合表3的要求。表3試樣類別拉伸彎曲沖擊6<206>20焊接金屬熱影響區(qū)面彎背彎側(cè)彎試樣數(shù)量11123（或6*）3注：.當(dāng)試板厚度3〈30mm時(shí)，應(yīng)采用全板厚單個(gè)試樣；當(dāng)6>30mm時(shí)，根據(jù)試驗(yàn)條件可采取全板厚的單個(gè)試樣，也可用多片試樣。采取多片試樣時(shí)，應(yīng)將焊接接頭全厚度的所有試樣組成一組作為一個(gè)試樣。.試板厚度6為10?20mm時(shí)，可用一個(gè)面彎、一個(gè)背彎也可用2個(gè)側(cè)彎代替面彎和背彎。.*標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限規(guī)定值。b2540MPa的鋼材和Cr-Mo鋼，且試板厚度6s>60mm以及設(shè)計(jì)溫度低于-30C,且5s>40mm的低溫鋼，焊縫金屬?zèng)_擊試樣數(shù)量為6個(gè)。.一般只進(jìn)行焊縫金屬的沖擊試驗(yàn)，但對(duì)設(shè)計(jì)溫度等于或低于-20C的低溫設(shè)備，還應(yīng)增加熱影響區(qū)的沖擊試驗(yàn)。.壓力容器的焊接接頭，經(jīng)形狀尺寸及外觀檢查合格后，才能進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。有延遲裂紋傾向的材料應(yīng)在焊接完成24h后進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)；有再熱裂紋傾向的材料應(yīng)在熱處理后再增加一次無(wú)損檢測(cè)。.壓力容器的無(wú)損檢測(cè)方法包括透照、超聲、磁粉、滲透和渦流檢測(cè)等。壓力容器制造過(guò)程中，應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)圖樣和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定選擇無(wú)損檢測(cè)方法和檢測(cè)長(zhǎng)度。.壓力容器的對(duì)接焊接接頭的無(wú)損檢測(cè)比例一般分為全部（100%）和局部（220%）兩種。.符合GB150第10.8.2.1、GB151第6.4.1和《容規(guī)》第85條的壓力容器對(duì)接接頭，必須進(jìn)行全部透照或超聲檢測(cè)。除圖樣另有規(guī)定外，應(yīng)滿足如下要求：a）當(dāng)采用透照檢測(cè)時(shí)，其透照質(zhì)量不應(yīng)低于AB級(jí)，合格級(jí)別不低于H級(jí)。b）當(dāng)采用超聲檢測(cè)時(shí)，合格級(jí)別不低于I級(jí)。其他壓力容器對(duì)接接頭，必須進(jìn)行局部透照或超聲檢測(cè)。檢測(cè)長(zhǎng)度不得小于該焊縫長(zhǎng)度的20%,且不小于250mm的長(zhǎng)度，并應(yīng)滿足《容規(guī)》第84條的規(guī)定。除圖樣另有規(guī)定外，還應(yīng)滿足如下要求：a）當(dāng)采用透照檢測(cè)時(shí)，其透照質(zhì)量不低于AB級(jí)，合格級(jí)別不低于HI級(jí)，且不允許有未焊透。b）當(dāng)采用超聲檢測(cè)時(shí)，其合格級(jí)別為H級(jí)。c）焊縫交叉部位、拼接補(bǔ)強(qiáng)圈的對(duì)接接頭及GB150第10.8.2.2規(guī)定的部位應(yīng)全部檢測(cè)，其長(zhǎng)度可計(jì)入局部檢測(cè)長(zhǎng)度之內(nèi)。公稱直徑大于等于250mm（或公稱直徑小于250mm,其壁厚大于28mm）的壓力容器接管對(duì)接接頭的無(wú)損檢測(cè)比例、透照質(zhì)量及合格級(jí)別應(yīng)與壓力容器殼體主焊縫要求相同。換熱器的換熱管對(duì)接接頭應(yīng)進(jìn)行射線檢測(cè)。抽檢數(shù)量不小于接頭總數(shù)10%,且不少于1條，其合格級(jí)別不低于III級(jí)。.耐壓試驗(yàn)必須用兩個(gè)量程相同的并經(jīng)校驗(yàn)的壓力表，且應(yīng)安裝在所試驗(yàn)的壓力容器頂部便于觀察的部位。壓力表的量程在試驗(yàn)壓力的兩倍左右為宜，但不應(yīng)低于1.5倍和高于4倍的試驗(yàn)壓力。低壓壓力容器試驗(yàn)時(shí)，使用的壓力表精度等級(jí)不低于2.5級(jí)；中壓壓力容器試驗(yàn)時(shí)，使用的壓力表的等級(jí)精度等級(jí)不低于1.5級(jí)，且表盤直徑不應(yīng)小于100mmo.壓力容器的開(kāi)孔補(bǔ)強(qiáng)圈應(yīng)在試驗(yàn)前通以0.4~0.5MPa的壓縮空氣檢查焊接接頭質(zhì)量。.耐壓試驗(yàn)前壓力容器各連接部位的緊固螺栓必須裝配齊全，緊固妥當(dāng)。.試驗(yàn)用液體（一般用水，其他液體另行規(guī)定）、試驗(yàn)溫度及要求應(yīng)符合GB150第10.9.4.1>10.9.4.3和《容規(guī)》第98條的有關(guān)規(guī)定。試驗(yàn)方法a）試驗(yàn)時(shí)壓力容器頂部應(yīng)設(shè)排氣孔。充液時(shí)，必須將壓力容器內(nèi)的空氣排盡并充滿液體。試驗(yàn)過(guò)程中，應(yīng)保持壓力容器表面的干燥。b）當(dāng)壓力容器壁溫與液體溫度接近時(shí)，才能緩慢升壓至設(shè)計(jì)壓力；確認(rèn)無(wú)滲漏后繼續(xù)升壓至固定的試驗(yàn)壓力，保壓30min；然后降至規(guī)定試驗(yàn)壓力的80%,保壓足夠長(zhǎng)的時(shí)間，對(duì)所有焊接接頭和連接部位進(jìn)行檢查。如有滲漏，修補(bǔ)后重新試驗(yàn)（修補(bǔ)時(shí)，應(yīng)將液位降至滲漏部位以下）。檢查期間壓力應(yīng)保持不變，并不得采用連接加壓來(lái)維持試驗(yàn)壓力不變。壓力容器液壓試驗(yàn)過(guò)程中，不得帶壓緊固螺栓或向受壓元件施加壓力。c）對(duì)于夾套容器，先進(jìn)行內(nèi)筒壓力試驗(yàn)，合格后再焊夾套，然后進(jìn)行夾套內(nèi)的液壓試驗(yàn)。d）液壓試驗(yàn)完畢后，應(yīng)將液體排盡并用壓縮空氣將內(nèi)部吹干。液壓試驗(yàn)后的壓力容器，符合下列條件的為合格：a）無(wú)滲漏b）無(wú)可見(jiàn)的變形c）試驗(yàn)過(guò)程中無(wú)異常的響聲d）對(duì)標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限規(guī)定值。b2540MPa的材料，表面經(jīng)無(wú)損檢測(cè)抽查未發(fā)現(xiàn)裂紋。.試驗(yàn)所用氣體應(yīng)為干燥潔凈的空氣，氮?dú)饣蚱渌栊詺怏w。碳素鋼和低合金鋼制壓力容器的試驗(yàn)用氣體溫度不得低于15℃o其他材料制壓力容器，其試驗(yàn)用氣體溫度應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖樣的規(guī)定。試驗(yàn)時(shí)，壓力應(yīng)緩慢上升至規(guī)定試驗(yàn)壓力的10%,且不超過(guò)0.05MPa時(shí)，保壓5?10分鐘，并對(duì)所有焊縫和連接部位進(jìn)行初次泄露檢查，如有泄露，修補(bǔ)后重新試驗(yàn)（修補(bǔ)時(shí)必須將氣體全部放盡）,如無(wú)泄露，可繼續(xù)升壓至規(guī)定試驗(yàn)壓力的50虬如無(wú)異常現(xiàn)象，其后按規(guī)定試驗(yàn)壓力的10%逐級(jí)升壓，直至安壓力，保持10?30分鐘。然后，降至規(guī)定試驗(yàn)壓力的80%,保壓足夠長(zhǎng)的時(shí)間再次進(jìn)行泄露檢查。如有泄露，按上述規(guī)定修補(bǔ)后重新試驗(yàn)。檢查期間壓力保持不變,并不得采用連續(xù)加壓來(lái)維持試驗(yàn)壓力不變。氣壓試驗(yàn)過(guò)程中嚴(yán)禁帶壓緊固螺栓或向受壓元件施加壓力。氣壓試驗(yàn)過(guò)程中，壓力容器無(wú)異常響聲，經(jīng)肥皂液或其他檢漏液檢查無(wú)漏氣，無(wú)可見(jiàn)的變形即為合格符合設(shè)計(jì)圖紙或《容規(guī)》第102條第1款和第2款的規(guī)定的壓力容器液壓試驗(yàn)合格后，應(yīng)進(jìn)行氣密性試驗(yàn)。試驗(yàn)壓力為壓力容器的設(shè)計(jì)壓力，試驗(yàn)所用氣體與氣壓試驗(yàn)要求相同。碳素鋼和低合金鋼制壓力容器，其試驗(yàn)用氣體的溫度應(yīng)不低于5℃,其他材料制壓力容器按設(shè)計(jì)圖樣規(guī)定。試驗(yàn)時(shí)，壓力應(yīng)緩慢上升，達(dá)到規(guī)定試驗(yàn)壓力后，對(duì)所有焊接接頭和連接部位進(jìn)行泄露檢查。如有泄露，修補(bǔ)后重新進(jìn)行氣密性試驗(yàn)（修補(bǔ)時(shí)必須將氣體放盡）。經(jīng)肥皂液或其他檢漏液檢查無(wú)泄露，保壓30分鐘即為合格。.壓力容器進(jìn)行氣密性試驗(yàn)時(shí)，一般應(yīng)將安全附件裝配齊全。如需提前在現(xiàn)場(chǎng)裝配安全附件，應(yīng)在壓力容器質(zhì)量證明書的氣密性試驗(yàn)報(bào)告中注明裝配安全附件后需要再次進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)氣密性試驗(yàn)。.板材、管材（棒材）的標(biāo)記位置見(jiàn)圖1,在材料標(biāo)記的下方還應(yīng)打上檢驗(yàn)人員認(rèn)可鋼印，打印后再用紅油漆劃框，并涂以油漆保護(hù)。圖1容器筒體、錐體封頭的標(biāo)記位置1）在筒體一端（錐體距大直徑端）100mm處的圓周上，展開(kāi)尺寸的中間部位為打印位置，見(jiàn)圖2；100100100100當(dāng)筒體、封頭或錐體是由二塊或以二塊以上拼接而成時(shí)，則標(biāo)記鋼印位置見(jiàn)圖3；.常用鋼號(hào)選用的焊條見(jiàn)表3。表3序號(hào)鋼號(hào)焊條電弧焊焊條型號(hào)（標(biāo)準(zhǔn)號(hào)）牌號(hào)示例1Q235-B10(管)、20(管)E4303(GB/T5117)J4222Q235-B,Q235-C、20g、20R、20(鍛)E4316(GB/T5117)J426E4315(GB/T5117)J427

316Mn、16MnRE5016(GB/T5117)J506E5015(GB/T5117)J50740Crl8Ni9E308-16(GB/T983)A102E308-15(GB/T983)A10750Crl8Nil0Ti,lCrl8Ni9TiE347-16(GB/T983)A132E347-15(GB/T983)A137600Crl7Nil4Mo2E316L-16(GB/T983)A022.常用不同鋼號(hào)相焊選用的焊條見(jiàn)表4被焊鋼材類別被焊鋼材的序號(hào)（見(jiàn)表3）焊條電弧焊焊條型號(hào)（標(biāo)準(zhǔn)號(hào)）牌號(hào)示例碳素鋼之間的焊接1+(1-2)E4303(GB/T5117)J422E4315(GB/T5117)J427碳素鋼與低合金鋼焊接(1-2)+3E4303(GB/T5117)J422E4315(GB/T5117)J427碳素鋼與奧氏體不銹鋼焊接(1-2)+(4-5)E309-16(GB/T983)A302E309-15(GB/T983)A307E309Mo-16(GB/T983)A312低合金鋼與低合金鋼焊接3+3E5015(GB/T5117)J507E5515-G(GB/T5118)J557低合金鋼與奧氏體不銹鋼焊接3+(4-5)E309-16(GB/T983)A302E309Mo-16(GB/T983)A31238.焊條直徑的選擇主要取決于焊件的厚度，焊條直徑可參照表5選取。焊件厚度（mm）《44-12212

焊條直徑（mm）<3.23.2~4.02439.焊前準(zhǔn)備焊條應(yīng)按焊條說(shuō)明書規(guī)定的參數(shù)進(jìn)行烘干，常用焊條烘干溫度及保持時(shí)間見(jiàn)表60表6類別牌號(hào)烘干溫度（C）保持時(shí)間（h）碳鋼和低合金鋼焊條J4221501J4263001J4273501J5021501J506/J5073501銘銀不銹鋼焊條A1021501A1072501A1321501A1372501A2021501A2072501A002A022A212A2421501焊條在常溫下，超過(guò)四小時(shí)用重新烘焙，但重新烘焙次數(shù)不宜超過(guò)二次（以焊條不見(jiàn)明顯過(guò)烘焙現(xiàn)象為準(zhǔn)）。.一般堿性焊條（如：E4315、E4316等）采用直流反接；酸性焊條（如E4303等）采用直流正、反接法均可。.根據(jù)母材的化學(xué)成分、焊接性能、厚度、焊接接頭的拘束程度、焊接方法和焊接環(huán)境等綜合考慮是否預(yù)熱，必要時(shí)通過(guò)試驗(yàn)確定。常用鋼號(hào)推薦預(yù)熱溫度見(jiàn)表8（一般低碳鋼和奧氏體不銹鋼焊前不需預(yù)熱）。不同鋼號(hào)相焊時(shí)，預(yù)熱溫度按預(yù)熱溫度較高的鋼號(hào)選取。采用局部預(yù)熱時(shí).，應(yīng)防止局部應(yīng)力過(guò)大，預(yù)熱的范圍為焊縫兩側(cè)各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。需要預(yù)熱的焊件，在整個(gè)焊接過(guò)程中應(yīng)不低于預(yù)熱溫度，當(dāng)采用熱加工方法下料、開(kāi)坡口、清焊根、開(kāi)槽或定位焊縫及施焊臨時(shí)焊縫時(shí)，亦需考慮預(yù)熱要求。表8鋼號(hào)厚度（mm）預(yù)熱讀（C）20、20R、20g30?50250>50~1002100>100215016Mn、16MnR30?502100>502150.焊接時(shí)，引弧應(yīng)在引弧板或坡口內(nèi)進(jìn)行，禁止在非焊接部位引弧?？v焊縫應(yīng)在引出板上收弧。在坡口內(nèi)弓I、收弧時(shí)，引弧的局部面積在焊接時(shí)應(yīng)重新熔焊一次，熄弧時(shí)收弧要慢，并注意填滿弧坑。.多層焊焊道的焊接為了保證焊層質(zhì)量，每層焊縫的厚度通常不超過(guò)施焊焊條直徑（打底焊層焊條直徑，必須小于或等于3.2mm）。各焊層焊道焊完后，應(yīng)將熔渣、飛濺物等全部清除，仔細(xì)檢查焊接質(zhì)量，若存有氣孔、夾渣、未熔合的功能缺陷，應(yīng)予以去除，方可施焊下一焊層焊道。各焊?jìng)?cè)根內(nèi)、焊道的接頭應(yīng)盡量錯(cuò)開(kāi)。.受壓元件角焊縫的根部應(yīng)保證焊透。雙面焊應(yīng)清理焊根，顯露出正面打底的焊縫金屬。有預(yù)熱要求的焊件，施焊過(guò)程中應(yīng)控制層間的溫度與低于預(yù)熱溫度。每條焊縫應(yīng)盡可能一次焊完。當(dāng)中斷焊接時(shí)，對(duì)冷裂紋敏感的焊件應(yīng)及時(shí)采取后熱、緩冷等措施。重新施焊時(shí),仍需按規(guī)定進(jìn)行預(yù)熱。采用錘擊方法消除殘余應(yīng)力時(shí)一，第一層焊縫和蓋面層焊縫不宜錘擊。焊件與焊機(jī)輸出電源應(yīng)用電纜牢固連接，嚴(yán)禁用鋼管、角鋼等物搭成臨時(shí)電源。在施焊過(guò)程中，要防止地線、電纜線和焊鉗與焊件打弧，對(duì)電弧擦傷處的弧坑需經(jīng)修磨，使其均勻過(guò)渡至母材表面，修磨深度應(yīng)不大于該部件鋼材厚度的5%且不大于2mm,否則應(yīng)予以補(bǔ)焊。引弧板、引出板、產(chǎn)品焊接試板不應(yīng)錘擊拆除。.奧氏體不銹鋼（以下簡(jiǎn)稱不銹鋼）焊接。焊接時(shí)，除應(yīng)符合以上有關(guān)條款要求之外，還應(yīng)遵循如下規(guī)則。下料及加工坡口應(yīng)采用機(jī)械加工和等離子切割等方法進(jìn)行，嚴(yán)禁用焊條電弧焊焊條切割。為避免焊接時(shí)雜質(zhì)混入焊縫，在焊前應(yīng)將坡口及兩側(cè)各20mm范圍內(nèi)母材表面水漬、油污、銹蝕、積渣及其它有害雜質(zhì)清理干凈后，一般還要用丙酮再清洗一遍。為防止母材表面沾附焊接飛濺，可在坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)刷涂料。定位焊縫的長(zhǎng)度及間距比碳鋼小，定位焊縫長(zhǎng)度一般為20?25mm。焊接采用直流焊機(jī)時(shí)，應(yīng)反極性連接，焊接電流（一般比碳鋼焊接電流低20%左右）應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝選定。在保證焊透和熔合良好的條件下，易用小規(guī)范，且適當(dāng)加快焊接速度。焊接時(shí)必須采用短弧操作，弧長(zhǎng)應(yīng)控制在2.5mm以下。除蓋面一層焊條可輕微橫向擺動(dòng)外，一般不宜做橫向擺動(dòng)。由于不銹鋼導(dǎo)熱系數(shù)小,膨脹系數(shù)大，而延長(zhǎng)了焊縫金屬高溫停留時(shí)間，從而提高了焊縫在高溫時(shí)經(jīng)受的拉伸應(yīng)變，因此在多焊層焊接時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格控制低的層面溫度（一般應(yīng)小于60℃）以避免焊縫因過(guò)熱而引起嚴(yán)重的變形和抗晶間腐蝕性能降低，必要時(shí)還可采用背面通冷卻水的措施。多焊層焊接時(shí)一，與腐蝕介面接觸一面的焊層應(yīng)最后施焊。對(duì)比較集中的焊縫焊接時(shí)，可以采用跳焊或分段、對(duì)稱、倒退焊等。一減小焊接變形。除接觸強(qiáng)腐蝕介質(zhì)的超低碳不銹鋼不允許碳弧氣刨清焊根而采用專用砂輪（裝有純氧化物砂輪片）磨削外，一般不銹鋼可以采用碳弧氣刨清焊根。但應(yīng)嚴(yán)格控制工藝規(guī)范及操作方法。為了防止碳弧氣刨對(duì)不銹鋼抗晶間腐蝕的影響，碳弧氣刨后，必須用專用砂輪將刨槽內(nèi)及邊緣磨削出金屬光澤。外觀檢驗(yàn)及無(wú)損檢驗(yàn)合格后，對(duì)有防腐要求的設(shè)備應(yīng)按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行酸洗、鈍化、以提高抗腐蝕能力。.常用鋼號(hào)選用的焊絲、焊劑見(jiàn)表1。序號(hào)鋼號(hào)埋弧焊焊絲鋼號(hào)（標(biāo)準(zhǔn)號(hào)）焊劑型號(hào)（標(biāo)準(zhǔn)號(hào)）牌號(hào)示例110（管）、20（管）H08A、H08MnA(GB/T14957)HJ401-H08A(GB/T5293)HJ4312Q235-B、Q235-C、20g、20R、20(鍛)H08A、H08E、H08MnA(GB/T14957)HJ401-H08A(GB/T5293)HJ431316Mn、16MnRHlOMmSi、H10Mn2(GB/T14957)HJ401-H08AHJ402-H10Mm2HJ404-H08MnA(GN/T5293)HJ431HJ305SJ10140Crl8Ni9H0Cr21Nil0(YB/T5092)—HJ26050Crl8Nil0Ti!Crl8Ni9TiH0Cr21Nil0Ti(YB/T5092)—HJ260.常用不同鋼號(hào)相焊選用的焊絲、焊劑見(jiàn)表2o

被焊鋼材類別被焊鋼材序號(hào)（見(jiàn)表1）埋弧焊焊絲鋼號(hào)（標(biāo)準(zhǔn)號(hào)）焊劑型號(hào)（標(biāo)準(zhǔn)號(hào)）些號(hào)示例碳素鋼之間的焊接1+(1-2)H08A(GB/T4957)HJ401-H08A(GB/T5293)HJ431碳素鋼和低合金鋼的焊接(1-2)+3H08AH08MnA(GB/T14957)HJ401-H08A(GB/T5293)HJ431碳素鋼和奧氏體不銹鋼焊接(1-2)+(4—5)HlCr24Nil3((YB/T5092)—HJ260低合金鋼與低合金鋼的焊接3+3H08MnAH10MnSi(GB/T14957)HJ401-H08A(GB/T5293)HJ431HJ402-H10Mn2(GB/T5293)HJ350低合金鋼與奧氏體不銹鋼的焊接3+(4-5)HlCr24Nil3(YB/T5092)—HJ260.焊劑應(yīng)按焊劑說(shuō)明書規(guī)定的參數(shù)進(jìn)行烘干。常用焊劑烘干溫度及保持時(shí)間見(jiàn)表3,對(duì)重復(fù)使用的焊劑，烘干前必須過(guò)篩除去其中的塵土和細(xì)粉末。類別牌號(hào)溫度（℃）時(shí)間（h）熔煉焊劑HJ4312502HJ350、HJ260300~4002燒結(jié)焊劑SJ10USH102300~3502.焊件按工藝文件規(guī)定的焊接規(guī)范（包括焊接電流、焊接電壓、焊接速度等）施焊。常用碳素鋼和低合金鋼不開(kāi)坡口對(duì)接接頭、雙面埋弧自動(dòng)焊焊接工藝規(guī)范見(jiàn)表4（正、反面焊接工藝規(guī)范相同，正面

在焊劑墊上焊接)。常用碳素鋼和低合金鋼開(kāi)坡口對(duì)接接頭雙面埋弧自動(dòng)焊焊接工藝規(guī)范見(jiàn)表5(焊件坡扣角度為70°)正面在焊劑墊上焊接。焊件厚度(mm)組對(duì)間隙(mm)焊絲直徑(mm)焊接電流(A)電弧電壓(V)焊接速度(m/h)60+14400~55028?3238-4480+14500~60030?3238-40102±14500~60036?4030-36122+14550~58038?4030?34143±0.54650?75036?4030-34W163±0,54650~85036-4030?34焊件厚度(mm)組對(duì)間隙及鈍邊高度(mm)焊絲直徑(mm)焊接順序焊接電流(A)電弧電壓(V)焊接速度(m/h)1435正反830~85036?3825600-62036-3845830?1635正反830-85085020600~620600?456201835正反830~86036-3820600~62036?384522365正反1050~115038?4036?384845600—620施焊前，焊劑覆蓋厚度為20?30mm。焊絲伸出焊嘴的長(zhǎng)度應(yīng)控制在30?50mli1,施焊過(guò)程中，焊工應(yīng)根據(jù)具體情況作適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。.圓筒形焊件內(nèi)、外環(huán)焊縫埋弧自動(dòng)焊時(shí);為了保證良好的焊縫成型、適當(dāng)?shù)娜凵罴胺乐购复瑧?yīng)使焊絲逆焊件旋轉(zhuǎn)方向偏離中心位置一定的距離（相當(dāng)于下坡焊）。偏移距離隨焊件的直徑、焊接速度和焊件厚度的不同而不同。偏離距離和焊件直徑的關(guān)系見(jiàn)表60表6圓筒直徑（mm）偏移距離（mm）800—100020-25<150030<200035<300040.雙面埋弧自動(dòng)焊應(yīng)首先施焊正面焊縫（定位焊的背面焊縫。對(duì)于圓筒形焊件即為內(nèi)縱焊縫和內(nèi)環(huán)焊縫）俊焊反面焊縫（定位焊縫面的焊縫）。焊接正面焊縫時(shí)，為防止熔渣及熔池金屬流失和防止焊件穿燒，焊件的反面應(yīng)緊貼在焊劑墊上，且整條焊縫上應(yīng)保證焊劑的承托力均勻一致。焊完正面焊縫后，反面清焊根應(yīng)顯露出正面焊縫金屬，并按要求修磨刨槽內(nèi)及兩側(cè)各20mm范圍內(nèi)見(jiàn)母材表面金屬光澤后，可不用焊劑墊，直接進(jìn)行懸空焊接反面焊縫。對(duì)于不開(kāi)坡口對(duì)接接頭，焊接參數(shù)應(yīng)保證焊接正、反兩面焊縫時(shí)，各自的熔深均不低于焊件厚度的60%~70%o平板拼節(jié)及圓筒形焊件縱焊縫焊接必須在引弧板和引出板上引弧和收弧，弓I、收弧點(diǎn)應(yīng)離開(kāi)焊件30?50mm。對(duì)帶產(chǎn)品焊接試板的圓筒形焊件，焊接試板應(yīng)與圓筒縱焊縫在相同的焊接規(guī)范下一起焊接。對(duì)于多焊層焊縫的焊接，每焊完一層后，應(yīng)將熔渣、飛濺物等全部清除，仔細(xì)檢查焊接質(zhì)量，若存在氣孔、夾渣、未熔合等缺陷時(shí)，應(yīng)予以去除后，方可施焊下一焊層。整個(gè)焊接過(guò)程中,應(yīng)不斷調(diào)整焊機(jī)，保證焊絲對(duì)準(zhǔn)坡口中心（或?qū)咏宇^中心）不得焊偏，隨時(shí)觀察電流表和電壓表的讀數(shù)及焊絲伸出的長(zhǎng)度，發(fā)現(xiàn)不符合要求時(shí)，應(yīng)立即調(diào)整。當(dāng)焊縫出現(xiàn)燒穿、嚴(yán)重焊偏、大量氣孔、裂紋及成型不良時(shí)，應(yīng)立即停止焊接，必要時(shí)會(huì)同焊接技術(shù)人員一起分析原因，并按《焊條電弧焊工藝守則》7.13的規(guī)定程序和要求進(jìn)行返修。有預(yù)熱要求的焊件施焊過(guò)程中應(yīng)控制層間溫度不低于預(yù)熱溫度。每條焊接接頭應(yīng)一次性焊完。當(dāng)中斷焊接時(shí)對(duì)冷裂紋敏感的焊件應(yīng)及時(shí)采取后熱、緩冷等措施。重新施焊時(shí)，仍需按規(guī)定預(yù)熱。對(duì)需要采取后熱措施的焊件，應(yīng)按《焊條電弧焊工藝守則》規(guī)定的要求進(jìn)行。.碳弧氣刨部位：封頭及筒節(jié)對(duì)接接頭雙面焊時(shí)，反面清焊根。筒節(jié)A類及B類焊接接頭雙面焊時(shí),反面清焊根。筒節(jié)上所有凸緣（接管）于筒體焊接時(shí)，反面清焊根。所有焊縫返修時(shí)清除缺陷。設(shè)備（電源）碳弧氣刨的焊機(jī)要用具有陡降特性的直流電焊機(jī)，其額定電流應(yīng)大于碳弧氣刨所需電流值。其余焊機(jī)一律不得作為碳弧氣刨電源使用，以防損壞焊機(jī)。如果單臺(tái)直流電焊機(jī)容量不夠時(shí)，可以采用幾臺(tái)并聯(lián)運(yùn)行。工具（氣刨槍、一定數(shù)量的易損件及碳棒夾等）。常用碳弧氣刨槍主要分為側(cè)面送風(fēng)和圓周送風(fēng)兩種類型，其應(yīng)具有導(dǎo)電性良好、壓縮空氣噴射集中而準(zhǔn)確、電極夾持牢固、更換碳棒方便、外殼絕緣良好、重量輕以及使用方便等性能。對(duì)碳棒的要求是耐高溫、導(dǎo)電良好、不易斷裂、端面組織細(xì)致、成本低及灰粉少等。我公司一般主要使用鍍銅實(shí)心碳棒，碳棒進(jìn)廠后，須經(jīng)檢驗(yàn)員檢驗(yàn)合格入庫(kù)后，方可領(lǐng)用。電源極性為了保證刨削過(guò)程中電弧穩(wěn)定、刨削速度均勻，以達(dá)到刨槽兩側(cè)寬窄一致、表面光滑明亮，碳素鋼及低合金鋼的刨削應(yīng)采用直流反接。碳棒直徑及氣刨電流的選擇碳棒直徑的選擇與鋼板厚度有關(guān)(見(jiàn)表1)。碳棒直徑還與所要求的刨槽寬度有關(guān)，碳棒直徑越大，則刨槽越寬，一般選擇碳棒直徑應(yīng)比所要求的刨槽寬度小2?4mmo表1鋼板厚度(mm)碳棒直徑(mm)鋼板厚度(mm)碳棒直徑(mm)3?般不刨8-126~74~6412-187-106~85~61810對(duì)于不同直徑的碳棒，可參照表2選用電流，也可以根據(jù)下面的經(jīng)驗(yàn)公式選取電流：1=(30?50)dI——電流(A)D——碳棒直徑(mm)表2斷面形狀規(guī)格(mm)適用電流(A)斷面形狀規(guī)格(mm)適用電流(A)圓形e3X355150~180圓形67X355200—350圓形力4X355150—200圓形4>8X355250—400圓形45X355150—250圓形力9X355350-450圓形46X355180?00圓形4>10X355350—500對(duì)于一定直徑的碳棒，如果電流較小時(shí)，則電弧不穩(wěn)定，且易產(chǎn)生“夾碳”缺陷。若電流較大時(shí)，則槽寬增加，槽深亦增加，還可通過(guò)提高刨削速度而獲得較光滑的刨槽質(zhì)量。因此清焊根時(shí)可選用較大的電流。但在焊縫返修時(shí)，為了有利于發(fā)現(xiàn)缺陷，電流應(yīng)適當(dāng)選擇低一些。刨削速度太快，不僅使刨槽深度變淺和寬度變窄而達(dá)不到要求,還容易使碳棒與金屬相碰而造成短路，形成“夾碳”缺陷。刨削速度一般為0.5?L2m/min為宜，操作過(guò)程中亦可根據(jù)實(shí)際情況靈活掌握，但速度要平穩(wěn)。壓縮空氣壓力：碳弧氣刨常用的壓縮空氣壓力為0.4~0.6MPao壓縮空氣所含水分和油份應(yīng)通過(guò)過(guò)濾裝置予以限制，否則，含量太多會(huì)降低刨槽質(zhì)量。碳弧氣刨時(shí)，當(dāng)電弧長(zhǎng)度超過(guò)3mm,電弧就會(huì)產(chǎn)生不穩(wěn)定，甚至?xí)l(fā)生熄弧。但電弧太短又容易引起夾碳缺陷。一般電弧長(zhǎng)度越為1?3mm。碳棒與工件之間的傾角：傾角主要影響刨槽的深度和寬度。傾角增大，將使刨槽深度增大，寬度變小,相反，傾角減小，則使刨槽深度變淺，寬度增加。一般傾角應(yīng)控制在30°?40。左右為宜。從導(dǎo)電嘴到碳棒端點(diǎn)的長(zhǎng)度為碳棒外伸長(zhǎng)度，一般為80?100mm。當(dāng)碳棒燒損20~30mm時(shí)，應(yīng)將外伸長(zhǎng)度重新調(diào)整至80?100mm。.碳弧氣刨前的準(zhǔn)備檢查導(dǎo)氣管路是否暢通，并不得有漏氣現(xiàn)象。檢查導(dǎo)電嘴、碳棒夾等，對(duì)產(chǎn)生漏電及損壞的部件應(yīng)及時(shí)修理或更換。檢查電源極性。根據(jù)碳棒直徑調(diào)節(jié)好電流，并調(diào)整伸出長(zhǎng)度至規(guī)定值。調(diào)節(jié)好出風(fēng)口，使風(fēng)口對(duì)準(zhǔn)刨槽。檢查壓縮空氣壓力是否正常，當(dāng)壓力低于0.4MPa時(shí)不得進(jìn)行操作。穿好防護(hù)服、保護(hù)鞋和帶好防護(hù)面罩。并做好其他安全保護(hù)工作。在規(guī)定的試板（或鋼板）上進(jìn)行試刨，以檢查焊機(jī)運(yùn)行是否正常；各項(xiàng)氣刨參數(shù)是否合適。.碳弧氣刨操作：氣刨時(shí)應(yīng)先打開(kāi)氣閥，隨后引燃電弧，垂直氣刨時(shí)，應(yīng)由上向下移動(dòng)，以便于熔渣排出。反面清焊根時(shí)，碳棒中心線應(yīng)與組對(duì)焊接接頭的中心線重合，以免刨偏。刨至露出正面打底的焊縫金屬，并保證焊根中各種缺陷徹底清除。不得在刨縫兩側(cè)亂起弧，以免刨槍短路，產(chǎn)生火花損壞母材表面。每段刨槽銜接時(shí)，應(yīng)在弧坑上引弧，防止觸傷刨槽或產(chǎn)生嚴(yán)重凹槽。碳弧氣刨引弧時(shí)，傾角要小，逐漸將其增大至所需角度。在刨削過(guò)程中的電弧長(zhǎng)度、刨削速度和傾角大小三者必須適當(dāng)配合。配合恰當(dāng)，則電弧穩(wěn)定，刨槽表面光滑，否則電弧不穩(wěn)定，刨槽表面可能出現(xiàn)夾碳和粘渣缺陷。焊縫返修時(shí)，刨層要小，每刨一層應(yīng)仔細(xì)觀察缺陷刨出情況，確保把缺陷全部清除，且每側(cè)刨槽深度不得超過(guò)焊縫金屬厚度的2/3。刨槽內(nèi)不得有燒穿現(xiàn)象。對(duì)焊前有預(yù)熱要求的焊件，應(yīng)在預(yù)熱情況下進(jìn)行碳弧氣刨，其預(yù)熱溫度等于或高于焊前的預(yù)熱溫度。.對(duì)刨槽的要求：刨槽一般為U型坡口形式。刨槽深淺、寬窄要均勻一致，最大最小深度、寬度差應(yīng)不大于1?2mm（不包括缺陷修理部位）。刨槽中夾碳層、刨削死角和銅斑現(xiàn)象應(yīng)用砂輪徹底清除干凈。碳弧氣刨后，刨槽內(nèi)氧化物等必須清除干凈，刨槽及兩側(cè)各20mm范圍內(nèi)的母材表面應(yīng)修磨見(jiàn)金屬光澤。刨削過(guò)程中，要防止鐵水及熔渣燒損工作服和燒傷人。刨削結(jié)束后，應(yīng)先斷弧，過(guò)幾秒后再切斷氣源，以使碳棒冷卻。碳弧氣刨電流較大，應(yīng)注意防止電焊機(jī)的過(guò)載和連續(xù)使用發(fā)熱而損壞。57.氨弧焊：氧氣必須有成分化驗(yàn)單，氧氣的純度應(yīng)299.99%（按體積）露點(diǎn)不高于零下50℃。鋁極：常用的氨弧焊用不熔化電極有針?shù)X極和鈾鴿極兩種。不同直徑鋁極適用電流范圍見(jiàn)表1。電極直徑（mm）直流交流（A）正接（電極-）反接（電極+）針鴇、鈾鋁針鴇、鈾筲針鴇、錦筲0.52-20—2-151.010-75—15-701.660~15010-2060~1252.0100~20015?2585~1602.5160~25017-30120—2103.2225—33020-35150—2504.0350~48035?50240—3505.0500-67550-70330—4606.3650~95065~100430—5758.0——650—830室弧焊對(duì)材料的表面質(zhì)量要求很高，焊前必須經(jīng)過(guò)嚴(yán)格清理，清

除填充焊絲和焊劑坡口及兩側(cè)各不小于20mm范圍內(nèi)母材表面油污、

水分、灰塵、氧化膜等。否則，在焊接過(guò)程中影響電弧穩(wěn)定性，焊縫

成型，并可能導(dǎo)致氣孔、夾雜、未熔合等缺陷。常用清理方法如下：

去除油污、灰塵：可用有機(jī)溶劑（汽油、丙酮、三氯乙烯、四氯化碳

等）擦洗，也可配制專用化學(xué)溶液清洗。除氧化膜銹蝕機(jī)械清理：此

法只用于焊件，（對(duì)焊絲可用砂布打磨）通常是用不銹鋼絲或銅絲輪

（刷），將坡口及兩側(cè)氧化膜、銹蝕清除掉。對(duì)碳素鋼、低合金鋼、

及不銹鋼材料可用砂輪或砂布打磨，但用砂輪打磨不銹鋼時(shí)，必須用

純氧化物砂輪片?；瘜W(xué)清理：依靠化學(xué)反應(yīng)的方法去除焊絲或焊件表

面的氧化膜、銹蝕。清理溶液和方法因材料不同而異。清理后的焊件

坡口應(yīng)立即組裝焊接，停留時(shí)間一般不超過(guò)24小時(shí)。清理后的焊絲

必須妥善保管，不得亂放以免混料，并放置在清潔、干燥的箱中，隨

時(shí)取用。對(duì)于化學(xué)清理后的鋁及鋁合金焊絲存放時(shí)間以不超過(guò)48小

時(shí)為宜。應(yīng)盡量避免強(qiáng)力組裝，進(jìn)行組裝定位焊時(shí)一，應(yīng)采取與產(chǎn)品焊

接相同牌號(hào)的焊絲，并遵守與焊件相同的焊接工藝規(guī)范。定位焊焊縫

要均布，以保證焊件組對(duì)間隙均勻。鴿極直徑及端部形狀：根據(jù)所用

的焊接電流種類，選用不同的鋁極端部形狀。尖端角度a的大小會(huì)影

響筲極的許用電流、引弧及穩(wěn)弧性能等。鴿極不同尖端尺寸推薦的電

流范圍見(jiàn)表3。表3鋁極直徑(mm)尖端直徑(nun)尖端角度a(°)電流(A)1.00.125122-151.00.25205-301.60.5258~501.60.83010-702.40.83512-902.41.14515~1503.21.16020~2003.21.59025~250氣體流量和噴嘴直徑在一定條件下，氣體流量和噴嘴直徑有一個(gè)最佳范圍，此時(shí)，氣

體保護(hù)效果最佳，有效保護(hù)區(qū)最大。一般噴嘴內(nèi)徑范圍為5?20mm,

氣體流量范圍為5?25L/min。噴嘴與工件距離：距離越大，氣體保

護(hù)效果越差，但距離太近不但影響焊工視線，且容易使鴿極與熔池接

觸，產(chǎn)生夾鋁。一般噴嘴端部與焊件的距離在8?14mm之間。工藝規(guī)范：焊工按工藝文件規(guī)定的焊接工藝規(guī)范(包括焊接電流、電壓、焊接速度等)對(duì)焊件進(jìn)行施焊。常用奧氏體不銹鋼、碳素鋼和低合金鋼鋼板對(duì)接接頭單面手工筲極氫弧焊焊接工藝規(guī)范見(jiàn)表4O施焊中間焊層時(shí)，不得將打底焊層焊穿。表4材料板厚(mm)焊層電流(A)電壓(V)氨氣流量(L/min)噴嘴內(nèi)徑(mm)焊絲直徑(mm)奧氏體不銹鋼〈18打底焊層90~11014~138-1092.0?3.0其余焊層100?11512~148-1092.0?3.0低碳鋼及低合金鋼W18打底焊層95?12011~138-1092.0?3.0其余焊層110~13512~148-1092.0?3.0焊接時(shí)，焊槍、焊絲和焊件之間必須保持正確的相對(duì)位置如圖1所示。焊件與焊絲之間的角度不宜過(guò)大，否則會(huì)擾亂電弧和氣流的穩(wěn)定。送絲可以采用連續(xù)送進(jìn)和連續(xù)送出兩種方法。要絕對(duì)防止焊絲與高溫的鋁極接觸，以免鋁極被污染、燒損，電弧穩(wěn)定性被破壞。圖158.凡需超聲探傷的碳素鋼、低合金鋼、奧氏體不銹鋼鍛件加工表面的粗糙度Ra應(yīng)為6.3umo法蘭與平蓋加工后的表面應(yīng)光滑，不得有氣孔、裂紋、分層、毛刺和其他影響強(qiáng)度和連接可靠性等缺陷。

螺孔或螺柱通孔的中心圓直徑及相鄰兩孔弦長(zhǎng)允差為土0.6mm；任意兩孔弦長(zhǎng)的允差應(yīng)符合表1的規(guī)定。表1 mm公稱直徑DN<600600—1200>1200允差±1.0±1.5±2.0螺孔中心線與端面的垂直度允差不得大于25%O螺孔的螺紋精度一般為中等精度，按表2規(guī)定選用。表2長(zhǎng)度__中等旋合長(zhǎng)度長(zhǎng)旋合長(zhǎng)度粗牙6H—細(xì)牙6H7H注：螺紋的旋合長(zhǎng)度分組按GB197的規(guī)定。不通螺孔的不完整長(zhǎng)度（即無(wú)效螺紋長(zhǎng)度）應(yīng)按表3規(guī)定選用。表3螺紋規(guī)格不通螺孔的螺紋不完整部分長(zhǎng)度<M274P2M27?WM485PM52X4~M56X4>M56X4?<150X4(7—7.5)P注：P為螺距。螺紋底孔時(shí)，所鉆底孔軸線與端面垂直度允差不得大于25%。攻絲前公制螺紋推薦鉆孔用鉆頭直徑按下式計(jì)算:TV1時(shí)：d,=d-t tVl:d1=d-(1.04?L06)tdr -鉆頭直徑（mm）d——螺紋公稱直徑（mm）t——螺距（mm）.材料檢驗(yàn)：壓力容器受壓元件所用材料進(jìn)廠，應(yīng)有項(xiàng)目齊全、數(shù)據(jù)合格的質(zhì)量證明書（或合格證書）并應(yīng)符合《壓力容器制造技術(shù)條件》3.1~3.4的規(guī)定。在實(shí)物上的明顯部位應(yīng)有清晰牢固的鋼印標(biāo)志或其他標(biāo)志并與質(zhì)量證明書相符。鋼板檢驗(yàn)：鋼板表面不得有裂紋、氣泡、結(jié)疤、拉裂、折疊和壓入的氧化皮。對(duì)經(jīng)酸洗的不銹鋼熱扎鋼板表面，不得有氧化皮和過(guò)酸洗,鋼板不得有分層。鋼板表面允許有不防礙檢查表面缺陷的氧化皮、鐵銹，由于壓入的氧化鐵皮脫落所引起的不顯著的粗糙度、劃痕、軋輻造成的網(wǎng)紋及其他局部缺陷，但其缺陷深度不得超過(guò)鋼板厚度公差之半，并應(yīng)保證鋼板的最小厚度。鋼板的表面質(zhì)量用肉眼或5?10倍的放大鏡檢查。鋼板尺寸（長(zhǎng)、寬、厚等）允許偏差和外形應(yīng)符合GB709的規(guī)定。鋼板厚度應(yīng)在距離邊緣不小于40mll1,用測(cè)厚儀檢測(cè)。測(cè)量鋼板不平度時(shí)應(yīng)將鋼板自由地放在平臺(tái)上，除鋼板本身的重量外，不施加任何壓力，用米尺進(jìn)行測(cè)量，測(cè)量鋼板與米尺之間的最大距離。碳素結(jié)構(gòu)鋼板如（Q235-A、Q235-B、Q235-C等）除一貫符合上述的規(guī)定外，其化學(xué)成分、力學(xué)性能應(yīng)符合GB700的規(guī)定，其表面質(zhì)量應(yīng)符合GB912和GB3274中的有關(guān)條款的規(guī)定。壓力容器專用鋼板（如20R、16MnR等）除應(yīng)符合上述的規(guī)定外，其鋼板不平度、化學(xué)性能、力學(xué)性能極其表面質(zhì)量等要求應(yīng)符合GB6654中有關(guān)條款的規(guī)定。不銹鋼板除應(yīng)符合上述的規(guī)定外，其鋼板不平度、化學(xué)性能、力學(xué)性能極其表面質(zhì)量等要求應(yīng)符合GB4237中有關(guān)條款的規(guī)定。.對(duì)符合下列情況之一的壓力容器主要受壓元件用鋼板，應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。設(shè)計(jì)圖樣要求復(fù)驗(yàn)的。用戶要求復(fù)驗(yàn)的。不能確定材料真實(shí)性或?qū)Σ牧系男阅芎突瘜W(xué)成分有懷疑的。鋼板質(zhì)量證明書注明復(fù)印件無(wú)效或不等效的。.鋼管檢驗(yàn)：鋼管的內(nèi)外表面不允許有裂紋、折疊、扎折、結(jié)疤、離層等缺陷存在。鋼管尺寸應(yīng)逐根檢驗(yàn)。除以上規(guī)定外，鋼管的力學(xué)性能、化學(xué)成分、尺寸偏差和其他質(zhì)量要求應(yīng)符合圖樣及有關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。.焊接材料檢驗(yàn)：焊接材料（包括焊條、焊絲、焊劑）進(jìn)廠驗(yàn)收應(yīng)按牌號(hào)抽檢一定比例進(jìn)行檢驗(yàn)。焊條檢驗(yàn)：同一批號(hào)焊條抽檢數(shù)量一般不少于10根。焊條藥皮上應(yīng)有不影響焊接質(zhì)量的裂紋、氣泡、雜質(zhì)及剝落等缺陷。焊條偏心度應(yīng)符合如下規(guī)定：a）直徑不大于2.5mm的焊條，偏心度不應(yīng)大于7%ob）直徑為3.2mm和4.0mm的焊條，偏心度不應(yīng)大于5%。c）直徑大于5.0mm的焊條，偏心度不應(yīng)大于4%。偏心度計(jì)算方法如下（見(jiàn)下圖）：偏心度=（/君2〃X100%T,——焊條斷面藥皮層最大厚度+焊芯直徑（mm）T2——焊條同一斷面藥皮最小厚度+焊芯直徑（mm）焊條引弧端藥皮應(yīng)倒角，焊芯端面應(yīng)露出，以保證易于引弧，碳素鋼和低合金鋼焊條露芯應(yīng)符合如下規(guī)定。a）底氫型焊條，沿長(zhǎng)度方向的露芯長(zhǎng)度不應(yīng)大于焊芯直徑的二分之一或1.6mm兩者的較小值。b）其他型號(hào)的焊條，沿長(zhǎng)度方向的露芯長(zhǎng)度不應(yīng)大于焊芯直徑的三分之二或2.4mm兩者的較小值。不銹鋼焊條露芯應(yīng)符合如下規(guī)定：a）直徑不大于2.0mm焊條，沿長(zhǎng)度方向的露芯長(zhǎng)度不應(yīng)大于1.6mmob）直徑2.5mm及3.2mm焊條，沿長(zhǎng)度方向的露芯長(zhǎng)度不應(yīng)大于2.0mmoc）直徑大于3.2nlm焊條，沿長(zhǎng)度方向的露芯長(zhǎng)度不應(yīng)大于3.2mm。各種類別、型號(hào)和直徑的焊條，沿圓周方向露芯均不應(yīng)大于圓周的一半。焊條直徑極限偏差為±0.05mm（不銹鋼焊條為-0.08mm）,焊條長(zhǎng)度極限偏差為±2mm。熔縛金屬化學(xué)成分和力學(xué)性能等要求應(yīng)符合GB/T5117和GB/T983的規(guī)定。埋弧焊用焊絲檢驗(yàn)：焊絲表面應(yīng)光滑，不得有肉眼可見(jiàn)的裂紋、折疊、結(jié)疤、氧化皮和銹蝕等有害缺陷存在。焊絲表面允許有不超出直徑允許偏差之半的劃傷及不超出直徑偏差的局部缺陷。鍍銅焊絲表面應(yīng)光滑，不得有肉眼可見(jiàn)的裂紋、麻點(diǎn)和銹蝕。焊絲直徑允許偏差見(jiàn)表lo表1公稱直徑允許偏差允許偏差普通精度較高精度普通精度較高精度1.6-0.10-0.063.2-0.12-0.082.04.02.55.03.06.0焊絲的不圓度不大于直徑公差之半。焊絲捆應(yīng)規(guī)整，不得散亂或呈8字型。焊絲化學(xué)成分等要求應(yīng)符合GB/T14957和YB/T5092的規(guī)定。焊絲化學(xué)成分等要求應(yīng)符合GB/T5293的規(guī)定。.壓力容器制造檢驗(yàn)規(guī)程下料檢驗(yàn)：劃線：用鋼卷尺、鋼板尺及直角尺等檢驗(yàn)筒節(jié)、封頭和零件的劃線尺寸，尺寸應(yīng)符合圖樣、工藝文件和有關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的要求。單個(gè)筒節(jié)的長(zhǎng)度應(yīng)不小于300mm。用拼接板制作封頭時(shí)，各不相交的拼接焊縫中心線間距，至少為封頭鋼板厚度的3倍，且不小于lOOmmo對(duì)于受壓元件的用材，每一劃線分割的部分，都應(yīng)按《材料標(biāo)記移植工藝守則》的規(guī)定移植的材料標(biāo)記。切割下料:切割表面用肉眼或5?10倍放大鏡檢測(cè)，不得有裂紋、分層、夾層等缺陷。采用氣割下料時(shí)，氣割表面平面度、粗糙度、凹坑、用平尺、塞尺或樣板檢測(cè)，應(yīng)符合《氣割工藝守則》表3的規(guī)定。用角度尺或焊口檢測(cè)器檢測(cè)切割坡口角度，尺寸應(yīng)符合圖樣或工藝文件的要求。加工成型：各種法蘭及機(jī)械加工件的質(zhì)量要求應(yīng)符合圖樣、《機(jī)械加工工藝守則》和有關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。換熱器的換熱管、管板及折流板等零部件的加工質(zhì)量要求應(yīng)符合《管殼式換熱器》有關(guān)條款的規(guī)定。機(jī)械加工表面和非機(jī)械加工表面的線性尺寸極限偏差，分別按GB/T1804中的m級(jí)和c級(jí)的規(guī)定進(jìn)行檢驗(yàn)。封頭檢驗(yàn)：外協(xié)加工成型的封頭必須帶有質(zhì)量證明書和合格證書。成型后的封頭厚度，不得小于封頭名義厚度減去鋼板厚度負(fù)偏差。用測(cè)厚儀在直角邊和轉(zhuǎn)角部位分別測(cè)量四點(diǎn)以上，頂部測(cè)量不小于一點(diǎn)。其他部位測(cè)厚根據(jù)加工情況現(xiàn)場(chǎng)確定。用弦長(zhǎng)等于3/4封頭內(nèi)直徑的內(nèi)樣板檢查橢圓形、碟形封頭內(nèi)表面的形狀偏差，其最大間隙不得大于封頭內(nèi)徑的1.25機(jī)檢查時(shí)，應(yīng)使樣板垂直于被測(cè)表面。碟形封頭及折邊錐形封頭，用樣板檢測(cè)，其過(guò)度區(qū)轉(zhuǎn)角半徑不得小于圖樣的規(guī)定值。封頭直邊縱向皺折深度用焊口檢測(cè)器等量具檢測(cè)，其值應(yīng)不大于1.5mm封頭除應(yīng)滿足以上要求外，幾何尺寸及其它質(zhì)量要求應(yīng)符合圖樣、JB/T4637、JB/T4738、JB/T4739和JB576的規(guī)定。筒節(jié)檢驗(yàn)：用中心角大于60°,且弦長(zhǎng)不小于300mm的樣板在筒節(jié)任一軸向橫截面上檢查，其彎曲曲率應(yīng)符合圖樣和工藝文件的要求。筒節(jié)A類焊接接頭定位焊應(yīng)符合《焊條電弧焊工藝守則》有關(guān)條款的要求。檢查組對(duì)后坡口及兩側(cè)各20mm范圍內(nèi)（觀察離坡口邊緣距離）母材表面應(yīng)無(wú)水漬、銹蝕、油污、積渣及其他影響焊接質(zhì)量的有害雜質(zhì)，并應(yīng)修磨見(jiàn)金屬光澤。用焊口檢測(cè)器或弧度樣板和鋼板尺（或塞尺），檢查定位焊后筒節(jié)A類焊接接頭的對(duì)口錯(cuò)邊量，數(shù)值應(yīng)符合《壓力容器制造技術(shù)條件》4.2.5.1的規(guī)定。內(nèi)直徑檢查：一般壓力容器不測(cè)定內(nèi)直徑及其偏差，只是控制其筒節(jié)外圓周長(zhǎng)，確保B類焊接接頭對(duì)口錯(cuò)邊量符合要求，當(dāng)管殼式換熱器圓筒用鋼板卷制時(shí)一，除應(yīng)符合上述的要求外，其內(nèi)徑允許偏差可通過(guò)外圓周長(zhǎng)加以控制，測(cè)量其外圓周長(zhǎng)允許上偏差為10mm；下偏差為零。當(dāng)壓力容器內(nèi)部裝有有裝配間隙要求的內(nèi)件時(shí)，除應(yīng)符合上述的要求外，其內(nèi)徑允許偏差見(jiàn)表1（可換算為外圓周長(zhǎng)加以控制）。表1內(nèi)徑（mm）W500>500?W1000>1000??2000>2000?〈4000>4000允差（mm）±2±2.5+5±7.5±10注：上述內(nèi)直徑尺寸偏差，在劃線下料時(shí)就應(yīng)配合控制。筒節(jié)A類焊接接頭經(jīng)焊接和筒節(jié)校圓后，用弦長(zhǎng)等于1/6筒節(jié)內(nèi)直徑，且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板及鋼板尺檢查其在焊接接頭環(huán)向形成的棱角E,其值不得大于對(duì)口處鋼板厚度的1/10+2（mm）,且不大于5mmo壓力容器組裝檢查：殼體組對(duì)不允許強(qiáng)力組裝。按4.5.2的要求進(jìn)行B類焊接接頭定位焊，并應(yīng)滿足如下要求：用卷尺測(cè)量相鄰?fù)补?jié)A類接頭焊縫（或相鄰封頭A類接頭焊縫端點(diǎn)）中心線間外圓弧長(zhǎng)應(yīng)大于鋼材厚度的3倍，且不小于lOOmni。用焊口檢測(cè)器或直尺或鋼板尺（或塞尺），檢測(cè)B類焊接接頭對(duì)口錯(cuò)邊量應(yīng)符合《壓力容器制造技術(shù)條件》上述的規(guī)定。用長(zhǎng)度不小于300mm的直尺和鋼板尺，檢測(cè)B類焊接接頭焊接后軸向形成的棱角E,其值不得大于對(duì)口處鋼板厚度的1/10+2（mm）,且不大于5mm?；鶞?zhǔn)面：若圖樣上未注明壓力容器測(cè)量基準(zhǔn)面，應(yīng)按如下規(guī)定確定：立式壓力容器的基準(zhǔn)面可選擇底封頭與筒體的環(huán)焊縫以上50mm處；臥式壓力容器可選擇位于容器一端的封頭與筒體的環(huán)焊縫往筒體方向50mm處。具有法蘭的壓力容器，也可以用法蘭密封面作為基準(zhǔn)面。壓力容器的軸線為通過(guò)基準(zhǔn)面中心的直線?；鶞?zhǔn)面0°、90。、180。、270°各點(diǎn)，在壓力容器殼體外側(cè)應(yīng)作標(biāo)記顯示。除圖樣另有規(guī)定外，壓力容器組裝及與其連接的受壓元件、非受壓元件尺寸和位置公差用鋼卷尺、鋼板尺、直尺、直角尺、水平尺等相應(yīng)的檢測(cè)工具檢查，應(yīng)符合如下規(guī)定：沿殼體圓周0°、90。、180。、270°四個(gè)部位拉60.5mm的細(xì)鋼絲，用鋼板尺測(cè)量（測(cè)量位置離A類接頭焊縫中心線的距離不小于100mm）,殼體直線度應(yīng)滿足《壓力容器制造技術(shù)條件》4.2.5.5的規(guī)定。但分段交貨的壓力容器，任意3m內(nèi)的筒體直線度公差為3mm,當(dāng)筒體長(zhǎng)度H<15m時(shí),直線度公差為H/1000mm,筒體長(zhǎng)度H>15m時(shí)，直線度公差為0.5/1000m加8mm。承受內(nèi)壓的壓力容器用樣桿和鋼板尺；承受外壓及真空壓力容器用內(nèi)弓或外弓形樣板和鋼板尺，測(cè)量殼體圓度應(yīng)分別符合《壓力容器制造技術(shù)條件》4.2.5.11和4.2.5.12的規(guī)定。直立式壓力容器支座的公差：支耳下端到基準(zhǔn)面的距離允許公差為+12mm、-Oo裙式支座底座圈下端至基準(zhǔn)面的距離允差為+0、T2mm。在任一直徑上測(cè)定底座圈的水平度公差。a）壓力容器直徑小于等于2m時(shí)，為3mmob）壓力容器直徑大于2m時(shí)，為5mmo直立式壓力容器的底座圈、底板上地腳螺栓通孔應(yīng)跨中均布，中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長(zhǎng)允差和任意兩孔弦長(zhǎng)允差均不得大于2mm。臥式壓力容器鞍式支座的公差。鞍座螺孔中心線到基準(zhǔn)面和兩鞍座螺孔中心線的距離允許偏差列于表2。表2鞍座螺孔中心線到基準(zhǔn)面和兩鞍座螺孔中心線間距離（m）W4>4<7>7?W10>10允差（mm）±3±6±9±13鞍座底板上地腳螺栓孔中心線位置允許差為±2mm。鞍座墊板的圓弧表面應(yīng)與壓力容器壁貼合，要求裝配后的最大間隙不應(yīng)超過(guò)2mm。鞍座底面與壓力容器中心的高度允差為+0、-6nuno鞍座底板沿長(zhǎng)度方向的水平度公差為3mmo鞍座底板沿寬度方向的水平度公差為1.5mm。兩個(gè)鞍座底面之間的高度差最大為6mm,傾斜設(shè)置者可不受此限制。接管與接管法蘭：接管（非人孔）到基準(zhǔn)面的安裝尺寸允差為土6mm,沿殼體外壁測(cè)量，接管及其它附件（如人孔、手孔等）的方位允差為±6mm。接管法蘭面（包括斜接接管的法蘭）與筒體外表面或與基準(zhǔn)面之間的尺寸允差為±5mm。法蘭的螺栓通孔應(yīng)與殼體主軸線或鉛垂線跨中布置。法蘭面應(yīng)垂直與接管或圓筒的主軸中心線。接管法蘭應(yīng)保證法蘭面的水平或垂直，其偏差均不得超過(guò)法蘭外徑的1%（法蘭外徑小于100mm時(shí)-，按100mm計(jì)算）。接管之間有特殊裝配要求者，如液面計(jì)，應(yīng)達(dá)到如下公差：a）兩接管距離允差為±1.5mm；b）通過(guò)兩接管中心垂線間的距離不大于±1.5mm；c）法蘭面的垂直度公差不得大于0.5%。人孔、手孔等a）人孔等安裝位置尺寸允差為±13mm；b）人孔等法蘭面與筒體外表面之間尺寸允差為±10mm；c）人孔法蘭面的最大垂直度或水平度公差為±6mm。壓力容器內(nèi)件和殼體焊接的焊縫應(yīng)盡量避開(kāi)筒節(jié)間相焊及圓筒與封頭相焊的焊縫。壓力容器上凡被補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板等覆蓋的焊縫，均應(yīng)打磨至與母材齊平。焊縫表面不得有裂紋、氣孔、未熔合、弧坑、未填滿和肉眼可見(jiàn)的夾渣等缺陷。焊縫表面及兩側(cè)應(yīng)無(wú)夾渣、飛濺物和妨礙X射線底片評(píng)定的表面缺陷。焊縫應(yīng)有圓滑過(guò)渡至母材的幾何形狀。焊縫表面咬邊應(yīng)符合《壓力容器制造技術(shù)條件》的規(guī)定。鞍式支座本體焊接均勻?yàn)殡p面連續(xù)角焊。鞍座或墊板與壓力容器圓筒焊接應(yīng)為連續(xù)焊，角焊縫高度取較薄板厚度的0.5?0.7倍，且不小于5mm。焊縫外形應(yīng)平緩過(guò)渡，其表面不得有裂紋、夾渣、氣孔和弧坑的缺陷，并不得殘留有熔渣和飛濺物。立式支座與壓力容器的焊接應(yīng)采用連續(xù)焊，其焊縫尺寸應(yīng)符合圖樣及有關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的要求。焊縫外形應(yīng)平緩過(guò)渡，其焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合上述規(guī)定。.常用焊接材料見(jiàn)表1。不銹鋼復(fù)合板基層用焊材過(guò)渡焊縫用焊條復(fù)層用焊條復(fù)材鋼號(hào)基層鋼號(hào)型號(hào)對(duì)應(yīng)牌號(hào)示例型號(hào)對(duì)應(yīng)牌號(hào)示例0Crl3Q235-A.FQ235-AQ235-BQ235-C20R16Mn16MnR15MnVR20MnMo15CrmoR按JB/T4709選用E309-16E309-15E310-16E310-15A302A307A402A407E347-16E347-15E309-16E309-15A132A137A302A3070Crl8Ni9E309-16E309-15A302A307E308-16E308-15A102A107A102A107E347-16E347-15A132A1370Crl9Nil0TiE308L-16A00200Crl9Nil0E309Mo-16A312E316-16E316-15A202A2070Crl7Nil2Mo2E316L-16E318-16A022A21200Crl7Nil4Mo2E316L-16E317-16A02200Crl9Nil3Mo3E309MoL-16E309MO-16A042A312E316L-16A022.酸洗鈍化工藝流程：預(yù)處理（去油、清理污物）酸洗潔凈水沖洗鈍化潔凈水（水中氯離子含量不超過(guò)25mg/L下同）沖洗吹干。酸洗液的配方：硝酸（濃度67%）15?25%；氫氟酸（濃度75%）1?4%其余為潔凈水。酸洗膏配方：鹽酸（比重L19）20毫升：硝酸（比重1.42）30毫升：潔凈水100毫升：加膨潤(rùn)土（100-120目）150克，攪拌至漿糊狀。硝酸（濃度67%）20-40%,潔凈水60?80%,重銘酸鉀4克/100毫升。硝酸（濃度67%）30毫升，潔凈水70毫升,重銘酸鉀4克/100毫升，加膨潤(rùn)士（100?120目）攪拌至漿糊狀。（未注明者均為體積比）穩(wěn)重參考GB150和相關(guān)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，在此表示感謝！工藝流程：下料一＞成型——＞焊接——＞無(wú)損檢測(cè)——＞組對(duì)、焊接一＞無(wú)損檢測(cè)一＞熱處理——＞耐壓實(shí)驗(yàn)一、選材及下料（一）壓力容器的選材原理.具有足夠的強(qiáng)度，塑性，韌性和穩(wěn)定性。.具有良好的冷熱加工性和焊接性能。.在有腐蝕性介質(zhì)的設(shè)備必須有良好的耐蝕性和抗氫性。.在高溫狀態(tài)使用的設(shè)備要有良好的熱穩(wěn)定性。.在低溫狀態(tài)下使用的設(shè)備要考慮有良好的韌性。（-）壓力容器材料的種類.碳鋼，低合金鋼.不銹鋼.特殊材料：①?gòu)?fù)合材料（16MnR+316L）②剛鍥合金③超級(jí)雙向不銹鋼④哈氏合金（NiMo:78%20%合金）（三）常用材料常用或合材料：16MnR+0Grl8Ni9A：按形狀分：鋼板、棒料、管狀、鑄件、鍛件B：按成分分：碳素鋼：20號(hào)鋼20RQ235低合金鋼：16MnR、16MnDR、09MnNiDR、15CrMoR>16Mn鍛件、20MnMo鍛件高合金鋼:0Crl3、0Crl8Ni9、0Crl8Nil0Ti尿素級(jí)材料：X2CrNiMol8.143mol（尿素合成塔中使用，有較高耐腐蝕性）二、下料工具與下料要求（一）下料工具及試用范圍：1、氣割：碳鋼2、等離子切割：合金鋼、不銹鋼3、剪扳機(jī)：&W8mmL<2500mm切邊為直邊4、鋸管機(jī)：接管5、滾板機(jī)：三輯

(二)橢圓度要求：內(nèi)壓容器：橢圓度＜1%D；且＜25廊換熱器：DNW1200mm橢圓度W0.5%DN且W51nmDN＞1200mm橢圓度W0.5%DN且W7廊塔器：DN(500,1000)(1000,2000)(2000,4000)(4000,+8)橢圓度±5mm±10mm±15mm±20mm多層包扎內(nèi)筒： 橢圓度＜0.5%D,且W6nlm(三)錯(cuò)邊量要求：見(jiàn)下表(四)直線度要求：一般容器：LW30000nrn一般容器：LW30000nrn直線度WL/1000mm塔器：LW15000廊直線度WL/1000mmL>15000mm直線度W0.5L/1000+8mm換熱器：LW6000mni直線度WL/1000且W4.5mmL>6000mm直線度WL/1000且W8mm直線度按塔器L>30000L>30000mm（一）焊前準(zhǔn)備與焊接環(huán)境1、焊條、焊劑及其他焊接材料的貯存庫(kù)應(yīng)保持干燥，相對(duì)濕度不得大于60%。2、當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且無(wú)有效防護(hù)措施時(shí)，禁止施焊：A）手工焊時(shí)風(fēng)速大于10m/sB）氣體保護(hù)焊時(shí)風(fēng)速大于2m/sC）相對(duì)濕度大于90%D）雨、雪環(huán)境（-）焊接工藝1、容器施焊前的焊接工藝評(píng)定，按JB4708進(jìn)行2、A、B類焊接焊縫的余高不得超過(guò)GB150的有關(guān)規(guī)定3、焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和飛濺物（三）焊縫返修1、焊逢的同一部位的返修次數(shù)不宜超過(guò)兩次。如超過(guò)兩次，返修前均應(yīng)經(jīng)制造單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，返修次數(shù)、部位和返修情況應(yīng)記入容器的質(zhì)量證明書。2、要求焊后熱處理的容器，一般應(yīng)在熱處理前進(jìn)行返修。如在熱處理后返修時(shí),補(bǔ)焊后應(yīng)做必要的熱處理四、無(wú)損探傷（―）理論.定義：借用于現(xiàn)今的手段和一起在不損壞和破壞材料機(jī)器及其結(jié)構(gòu)的情況下對(duì)它們的化學(xué)性質(zhì)、機(jī)械性能以及內(nèi)部結(jié)構(gòu)進(jìn)行檢測(cè)。.目的：①確保工件和設(shè)備的質(zhì)量，保證設(shè)備的正常運(yùn)行。射線：RT超聲波UT（焊縫、鍛件）磁粉MT（檢查鐵磁性表面）滲透PT（表面開(kāi)口缺陷）②改善制造工藝③降低成本④提高設(shè)備的可靠性.應(yīng)用特點(diǎn)：①無(wú)損檢測(cè)要與破壞性試驗(yàn)相結(jié)合。②正確的選用最適當(dāng)?shù)臒o(wú)損檢測(cè)。③正確使用無(wú)損檢測(cè)的時(shí)機(jī)④綜合應(yīng)用各種無(wú)損檢測(cè)方法.應(yīng)用范圍：①組合件的內(nèi)部結(jié)構(gòu)或內(nèi)部組成的檢查，不破壞對(duì)象，利用射線檢查內(nèi)部情況。②材料，鑄、鍛件和焊縫間檢查。③材料和機(jī)械的質(zhì)量檢測(cè)。④表面測(cè)厚.焊縫缺陷：①裂紋：有冶金因素和應(yīng)力因素或者是由組織因素和致脆因素、氫等的綜合作用所引起的局部斷裂。②氣孔：焊接過(guò)程中溶入液體金屬的氣體在金屬凝固結(jié)晶時(shí)來(lái)不及逸出而留在焊縫內(nèi)形成的空紋。③夾渣：焊接過(guò)程中，溶池內(nèi)冶金反應(yīng)所生成的非金屬夾雜物，由于各種原因來(lái)不及浮出表面而留在焊縫內(nèi)。④未焊透：是焊縫金屬與母材或焊縫金屬之間未被熱源熔化而留下來(lái)的局部空隙。⑤夾銬(-)射線照相探傷法.X射線.Y射線Irl9274天VlOOmmCo605.3年<200mm射線性質(zhì)：①都是電磁波②具有兩重性：波動(dòng)性、粒子性射線特性：①不可見(jiàn)②直線傳播，有衍射，繞射能穿透物質(zhì)，使物質(zhì)電離，能使膠片感光，也能使增感材料產(chǎn)生熒光，傷害有生命的細(xì)胞。防護(hù)學(xué)：①時(shí)間②距離③躲避(三)超聲波探傷法利用超聲波在組件中的傳播，經(jīng)反射接收后根回波判斷是否有缺陷的方法。（四）MT磁粉探傷:①操作簡(jiǎn)單，直觀。②鐵磁性材料（表面和內(nèi)表面）首先MT③檢測(cè)缺陷位置和表面長(zhǎng)度而不能確定深度。特點(diǎn)：檢查靜表面缺陷（五）PT滲透涂上滲透液一進(jìn)入毛細(xì)管f清洗一回滲檢測(cè)：開(kāi)口缺陷，表面光潔度五、壓力容器的熱處理：（一）正火①目的：細(xì)化晶粒，提高母材及?；幚砗缚p的綜合機(jī)械性能，消除冷作硬化，便于切削加工。②方法：把要正火的零件放入加熱爐中加熱到一定溫度按每毫米1.5分?2.5分保溫出爐空冷，風(fēng)冷或霧冷。③應(yīng)用：16MnR高溫保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，使奧氏體晶粒大（正火）35#鍛件（正火）封頭，筒體（正火）（~）調(diào)質(zhì)處理：①目的：提高零件的綜合機(jī)械性能。②方法：淬火+高溫回火（500C以上）。得到索氏體。③應(yīng)用：封頭，筒體，法蘭，管板等。20MnMo20MnMoNb13MnNiMoNb900℃~950℃2分?3.5分/mm水冷+空冷。螺栓螺母：①35CrMoA25Cr2MoVA35CrMoVA②30Mn 40Mn35CrMoA硬度HB=187?229 用亞溫淬火。（三）固溶處理：（針對(duì)奧氏體不銹鋼）即在室溫條件下保留奧氏體。①目的：將零件加熱使碳化物溶到奧氏體中，再以足夠快的冷卻速度將碳化物固定在奧氏體中。具有最低的強(qiáng)度、最高塑性、最好的耐蝕性。②應(yīng)用：封頭③方法：加熱到1000℃?1150C,以2分到4分/廊保溫后快冷，然后水冷，再進(jìn)行空冷。（四）焊后熱處理：（消除應(yīng)力，退火）PWHT一般熱處理：SRISR①目的：A.改善焊接接頭及熱影響區(qū)的組織和性能。B.消除焊接和冷作硬化的應(yīng)力。C.防止產(chǎn)生焊接裂紋。②方法：A.優(yōu)先采用爐內(nèi)整體消除應(yīng)力方法（另一法：把容器視為加熱爐，在設(shè)備內(nèi)部加熱外殼保溫）99版壓力容器規(guī)則：（高壓容器、中壓反應(yīng)器、儲(chǔ)存容器、石油液化器儲(chǔ)罐）不能用內(nèi)部加熱法。B.分段熱處理：一端在爐內(nèi)，采取適當(dāng)保溫措施以防有害的溫度梯度（重復(fù)加熱的長(zhǎng)度21.5m）①3.6m加氫反應(yīng)器，長(zhǎng)26mC.對(duì)環(huán)縫進(jìn)行局部消除應(yīng)力處理一加熱寬度：焊縫中心線每側(cè)2倍板厚。③焊后熱處理工藝:A.爐溫400℃以下裝爐B.升溫速率5000℃"（有效厚度）/h且W200℃/hC.保溫時(shí)間TW50mm,25mm/hT>50mm保溫時(shí)間=（150+T）/100（h）D.降溫速率：400℃以上，6500/T℃/h且W260℃/h④壓力容器焊后熱處理的注意事項(xiàng)（1）容器整體消應(yīng)力處理須在整體制造完經(jīng)檢驗(yàn)合格后，水壓試驗(yàn)之前進(jìn)行。（2）嚴(yán)禁火焰直射工作產(chǎn)生過(guò)熱或過(guò)燒。（3）產(chǎn)品試板（含母材試板）掛片試樣等應(yīng)與容器同爐PWHT六、壓力試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn)（一）壓力試驗(yàn)壓力試驗(yàn)按試驗(yàn)介質(zhì)不同分為液壓試驗(yàn)及氣壓試驗(yàn)。1、液壓試驗(yàn)液壓實(shí)驗(yàn)一般采用水，需要時(shí)也可采用不會(huì)導(dǎo)致發(fā)生危險(xiǎn)的其他液體。試驗(yàn)時(shí)液體的溫度應(yīng)低于其閃點(diǎn)或沸點(diǎn)。奧氏體不銹鋼制壓力容器用水進(jìn)行液壓試驗(yàn)后應(yīng)將水漬清楚干凈。當(dāng)無(wú)法達(dá)到這一要求時(shí)，應(yīng)控制水的氯離子含量不超過(guò)25mg/Lo液壓試驗(yàn)方法：試驗(yàn)時(shí)容器頂部應(yīng)設(shè)排氣口，充液時(shí)應(yīng)將容器內(nèi)的空氣排盡。試驗(yàn)過(guò)程中，應(yīng)保持容器觀察表面的干燥：試驗(yàn)時(shí)壓力應(yīng)緩慢上升，達(dá)到規(guī)定試驗(yàn)壓力后，保壓時(shí)間一般不少于30min。然后將壓力降至規(guī)定試驗(yàn)壓力的80%,并保持足夠長(zhǎng)時(shí)間對(duì)所有焊接接頭和連接部位進(jìn)行檢查。如有滲漏，修補(bǔ)后重新試驗(yàn)；對(duì)于夾套容器，先進(jìn)行內(nèi)筒液壓試驗(yàn)，合格后再焊夾套，然后進(jìn)行夾套內(nèi)的液壓試驗(yàn)；d)液壓試驗(yàn)完畢后，應(yīng)將液體排盡并用壓縮空氣將內(nèi)部吹干。d)2、氣壓試驗(yàn)氣壓試驗(yàn)應(yīng)有安全措施。該安全措施需經(jīng)試驗(yàn)單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，并經(jīng)本單位安全部門監(jiān)督檢查。試驗(yàn)所用氣體為干燥、潔凈的空氣、氮?dú)饣蚱渌栊詺怏w。氣壓試驗(yàn)時(shí)壓力應(yīng)緩慢上升，至規(guī)定試驗(yàn)壓力的10%,且不超過(guò)0.05MPa時(shí)，保壓5min,然后對(duì)所有焊接接頭和連接部位進(jìn)行初次泄漏檢查，如有泄漏，修補(bǔ)后重新試驗(yàn)。初次泄漏檢查合格后，再繼續(xù)緩慢升壓至規(guī)定試驗(yàn)壓力的50%,其后按每級(jí)為規(guī)定壓力的10%的級(jí)差逐級(jí)增至規(guī)定試驗(yàn)壓力。保壓lOmin后將壓力降至規(guī)定試驗(yàn)壓力的87%,并保持足夠長(zhǎng)的時(shí)間后再次進(jìn)行泄漏檢查。如有泄漏，修補(bǔ)后再按上述規(guī)定重新試驗(yàn)。（二）氣密性試驗(yàn)容器需經(jīng)液壓試驗(yàn)合格后方可進(jìn)行氣密性試驗(yàn)。試驗(yàn)壓力、試驗(yàn)介質(zhì)和檢驗(yàn)要求按照?qǐng)D樣上的注明。試驗(yàn)時(shí)壓力應(yīng)緩慢上升，達(dá)到規(guī)定試驗(yàn)壓力后保壓lOmin,然后降至設(shè)計(jì)壓力，對(duì)所有焊接接頭和連接部位進(jìn)行泄漏檢查。小型容器亦可浸入水中檢查。如有泄漏，修補(bǔ)后重新進(jìn)行液壓試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn).七、總結(jié)在此次的壓力容器試制過(guò)程中，根據(jù)企業(yè)質(zhì)量保證體系，各個(gè)環(huán)節(jié)都設(shè)定了檢查點(diǎn)，重要環(huán)節(jié)設(shè)置了審核點(diǎn)，上下銜接環(huán)節(jié)設(shè)定了停止點(diǎn)，各個(gè)環(huán)節(jié)都配備了相應(yīng)的質(zhì)量保證工程師，從生產(chǎn)環(huán)節(jié)上保證產(chǎn)品的質(zhì)量。本文僅從理論上闡述了壓力容器制造的一般工藝流程，并未同時(shí)加入相應(yīng)的產(chǎn)品質(zhì)量控制手段，這是以后需要努力的方向。作為一個(gè)企業(yè)，產(chǎn)品質(zhì)量是其生命線，產(chǎn)品的質(zhì)量好壞決定了企業(yè)的一切。在以后的學(xué)習(xí)及工作中，需要不斷的學(xué)習(xí)企業(yè)的質(zhì)量保證相關(guān)文件，保證產(chǎn)品質(zhì)量可靠，讓用戶滿意壓力容器制造工藝規(guī)程（佛工篇）編制：周國(guó)梁審核：趙洪勇批準(zhǔn)：唐明忠鎮(zhèn)海煉化檢修安裝公司2006年2月20日目錄封面 第1頁(yè)目錄 第2頁(yè)分片過(guò)渡段、封頭加工成型（藝01） 第4頁(yè)筒節(jié)下料（藝02） 第7頁(yè)筒節(jié)滾圓、校圓（藝03） 第9頁(yè)筒節(jié)縱縫組對(duì)（藝04） 第10頁(yè)筒體環(huán)縫組對(duì)（藝05） 第11頁(yè)接管/法蘭組焊（藝06） 第13頁(yè)換熱器管束制作及組裝（藝07） 第16頁(yè)裙座制作安裝（藝08） 第20頁(yè)鞍座制作安裝（藝09） 第22頁(yè)腿式支座制座安裝（藝10） 第24頁(yè)支承式支座制作安裝（藝11） 第26頁(yè)耳式支座制作安裝（藝12） 第28頁(yè)第29頁(yè)塔頂?shù)踔谱靼惭b（藝14） 第31頁(yè)吊耳制作安裝（藝15） 第33頁(yè)塔盤固定件制作安裝（藝16） 第35頁(yè)其它內(nèi)外件制作安裝（藝17） 第38頁(yè)接管、補(bǔ)強(qiáng)圈安裝（藝18） 第40頁(yè)空冷器管箱制作（藝19） 第45頁(yè)空冷器附件制作（藝20） 第47頁(yè)空冷器組裝（藝21） 第48頁(yè)繞管換熱器管束制作（藝22） 第50頁(yè)繞管換熱器組裝（藝23） 第54頁(yè)第58頁(yè)氣密性試驗(yàn)（藝25） 第60頁(yè)氣壓試驗(yàn)（藝26） 第61頁(yè)A法氨滲漏（藝27） 第63頁(yè)B法氨滲漏（藝28） 第64頁(yè)C法氨滲漏（藝29） 第66頁(yè)TOC\o"1-5"\h\z酸洗、鈍化（藝30） 第67頁(yè)涂敷（藝31） 第69頁(yè)包裝、運(yùn)輸（藝32） 第71頁(yè)零部件堆焊（藝33） 第74頁(yè)預(yù)后熱及熱處理（藝34） 第78頁(yè)分片過(guò)渡段、封頭加工成型工藝編號(hào)：藝011整體橢圓封頭、分片橢圓封頭執(zhí)行JB/T4746-2002標(biāo)準(zhǔn)，旋壓封頭執(zhí)行JB/T4746-2002標(biāo)準(zhǔn),過(guò)渡段執(zhí)行JB/T4746-2002標(biāo)準(zhǔn)，球形封頭執(zhí)行GB12337-1998《鋼制球形儲(chǔ)罐》標(biāo)準(zhǔn)，同時(shí)應(yīng)符合GB150-1998《鋼制壓力容器》、HG20584-1998《鋼制化工容器制造技術(shù)要求》的有關(guān)規(guī)定。橢圓封頭、球形封頭、錐段均至少自然加厚2mm,具體投料厚度由制造方確定，確保壓制成形后的最小厚度不小于圖紙技術(shù)要求給出的最小厚度或圖樣厚度。整體封頭用弦長(zhǎng)23/4Di的內(nèi)（或外）樣板檢查封頭內(nèi)（或外）表面的形狀偏差，最大間隙不得大于1.0%Di,且不得有突變，直邊高度須按設(shè)計(jì)圖紙，允差冊(cè)mm,圓度L0%Di且W15mm,周長(zhǎng)偏差按訂貨合同。橢圓封頭瓜瓣（含整體供貨帶瓜瓣封頭）、球形封頭瓜瓣、折邊過(guò)渡段瓜瓣（含整體供貨帶瓜瓣錐段）用全尺寸立體樣板進(jìn)行檢查，其過(guò)渡區(qū)轉(zhuǎn)角半徑不得小于圖樣的規(guī)定值，形狀偏差最大間隙W3mm。過(guò)渡段折邊半徑不得小于圖樣半徑。橢圓封頭、球形封頭瓜瓣弦長(zhǎng)22000mm時(shí)，平面樣板的弦長(zhǎng)42000mm；瓜瓣弦長(zhǎng)V2000mm時(shí)，平面樣板的弦長(zhǎng)卡瓜瓣弦長(zhǎng)。橢圓封頭、球形封頭瓜瓣幾何尺寸允許偏差詳見(jiàn)附圖一。橢圓封頭、球形封頭瓜瓣、錐段瓜瓣表面不得有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊、夾雜和分層。分片封頭、分片過(guò)渡段為凈尺寸供貨時(shí)，坡口由我方提供。分片過(guò)渡段分為正錐殼和偏心錐殼，為方便加工成型一般分成兩半下料加工，成型后的過(guò)渡段需經(jīng)預(yù)組裝，預(yù)組裝要求在剛性平臺(tái)上進(jìn)行，下口外基準(zhǔn)圓直徑確定時(shí)須考慮每道拼縫預(yù)留2?311