支架法現(xiàn)澆連續(xù)箱梁施工方案

支架法現(xiàn)澆連續(xù)箱梁施工方案一、支架法現(xiàn)澆連續(xù)箱梁施工方案大橋（40+56+40）m連續(xù)梁，采用支架法現(xiàn)澆施工。根據(jù)設(shè)計圖及現(xiàn)場實際情況，邊跨采用滿布碗扣式鋼管支架進行施工，基底處理后布設(shè)滿布支架；跨越大界公路的梁跨，為滿足交通要求，采用軍用梁、軍用墩組合方式跨越。箱梁底模采用大塊鋼模板，分塊拼裝，外、側(cè)模采用整體鋼模板，內(nèi)模由大塊組合鋼模拼裝而成；鋼筋采用在鋼筋加工場地集中彎制、在梁頂現(xiàn)場綁扎的方法施工；混凝土采用集中拌合，混凝土攪拌運輸車運輸、混凝土輸送泵或泵車泵送灌注，梁體采取全斷面一次澆注成型的施工方法。二、支架法現(xiàn)澆連續(xù)箱梁施工工藝1、基礎(chǔ)處理及支架搭設(shè)施工前先對搭設(shè)支架范圍進行放樣，確定處理范圍。兩邊跨松土基礎(chǔ)采用壓實后鋪設(shè)30cm厚碎石墊層并壓實，上鋪筑20cm厚C15號砼，砼面層設(shè)排水坡，四周做排水溝引至場外排水系統(tǒng)，防止雨水浸泡地基；跨越既有道路處采用軍用梁、墩結(jié)構(gòu)，臨近墩柱位置在承臺之上澆筑鋼筋砼條形基礎(chǔ)，基礎(chǔ)上布設(shè)由40工字鋼、軍用墩、軍用梁構(gòu)成的支撐系統(tǒng)。支架搭設(shè)詳見圖2-17“現(xiàn)澆連續(xù)梁支架布置圖”、圖2-18“支架結(jié)構(gòu)詳圖（一）”、圖2-19“支架結(jié)構(gòu)詳圖（二）”。立底模、側(cè)模立底模、側(cè)模施工支架基礎(chǔ)搭設(shè)滿堂支架、墩梁支架安裝支座及預(yù)埋件澆筑底板腹板混凝土預(yù)壓支架綁扎底板腹板鋼筋波紋管主網(wǎng)控制點立內(nèi)模養(yǎng)生立頂板橫隔板翼緣板模板澆筑頂板翼緣板混凝土拆除模板支架鋼絞線張拉注漿封錨吊模封孔掛安全笆和防護網(wǎng)鋼筋下料加工鋼絞線下料編束鋼絞線穿束鋼筋下料加工綁扎頂板翼緣板鋼筋混凝土拌合運輸張拉機具準備注漿機具準備制作試件制作試件頂板留工作孔留泄水孔通氣孔壓試件混凝土拌合運輸圖2-16現(xiàn)澆連續(xù)梁施工工藝流程圖圖2-17現(xiàn)澆連續(xù)梁支架布置圖圖2-18支架結(jié)構(gòu)詳圖（一）圖2-19支架結(jié)構(gòu)詳圖（二）2、支架預(yù)壓為消除基礎(chǔ)變形和支架的非彈性變形及支架的不均勻下沉，保證結(jié)構(gòu)線形和結(jié)構(gòu)安全，并為預(yù)拱度設(shè)置提供依據(jù)，主體結(jié)構(gòu)施工前需對支架進行預(yù)壓，預(yù)壓期限原則上以支架變形穩(wěn)固后即可結(jié)束，預(yù)壓荷載為結(jié)構(gòu)自重加臨時施工荷載。加載前需對支架基礎(chǔ)頂、支架底和底模頂進行標高測量，測量點設(shè)在支點、梁跨的1/6、1/3、1/2、2/3和5/6處，橫向均設(shè)3個點位。加載物選用砂袋，吊車吊裝，加載順序按澆筑次序分段分層進行，加載過程隨時對支架和分配木的支承進行檢查。加載完成后由測量人員觀測3天，直至支架變形穩(wěn)定方可分層卸載。分層卸載，卸載后量測支架頂?shù)讟烁?，根?jù)加載前后測量結(jié)果計算變形量并繪制支架變形曲線，作為調(diào)整模板預(yù)拱度的依據(jù)。預(yù)拱度計算公式為f=f1+f2+f3，其中f1：地基彈性變形，f2：支架彈性變形，f3：梁體撓度。預(yù)拱度最大值設(shè)置在梁的跨中位置，并按拋物線形式進行分配，算得各點處的預(yù)拱度值后，通過支架上的砂筒對底模進行調(diào)整。3、側(cè)模安裝模板制作：現(xiàn)澆箱梁內(nèi)、側(cè)模板結(jié)構(gòu)示意圖見圖2-20。圖2-20現(xiàn)澆箱梁內(nèi)、側(cè)模板結(jié)構(gòu)示意圖模板安裝：底模安裝完并經(jīng)預(yù)壓調(diào)整后即可進行側(cè)模安裝。側(cè)模在加工廠加工完成后，單片運到現(xiàn)場后，按順序分別編號，采用吊車安裝。側(cè)模間連接采用Ф14螺栓連接，間距為@=15cm，模板通過斜向支撐加固。梁體兩側(cè)模板間隔5m設(shè)一橫向拉桿加強固定。4、底、腹板鋼筋綁扎鋼筋綁扎采用由下至上順序進行，先根據(jù)設(shè)計位置在模板上標出縱橫向鋼筋及腹板鋼骨架位置，安放底板和橫梁處底層橫向鋼筋，后吊裝腹板鋼骨架，再安裝底板頂層和腹板縱向鋼筋及內(nèi)模下圈構(gòu)造筋。底板兩層鋼筋間增設(shè)架立鋼筋，按混凝土保護層厚度安放塑料墊塊。鋼筋在加工廠集中下料，制作成型，現(xiàn)場人工綁扎的施工方法。當梁體鋼筋和預(yù)應(yīng)力筋相碰時，適當移動梁體鋼筋或或進行適當彎折。所有梁體預(yù)留孔處均增設(shè)相應(yīng)的環(huán)狀鋼筋。橋面泄水孔處鋼筋移動后增設(shè)螺旋筋和斜置的井字形鋼筋進行加強。所有鋼材必須有出廠合格證，并且要經(jīng)過現(xiàn)場取樣復(fù)試合格后才能使用。具體的外觀質(zhì)量及力學(xué)性能、標準應(yīng)符合規(guī)范要求。5、內(nèi)模安裝待底板和腹板鋼筋綁扎完成后，即可進行內(nèi)模支立。內(nèi)模采用組合鋼模板，拐角部分采用特制鋼模板；支撐采用型鋼拼組的框架式結(jié)構(gòu)。內(nèi)模在拼裝前要用鋼絲刷進行除銹處理，并滿涂膠模劑。組合鋼模預(yù)先拼裝成段，每段長約4～5m，后由25T吊車整段吊裝，再在梁上進行段與段之間的拼裝連接。由于箱梁采取全斷面一次澆筑成型，內(nèi)模底部采用臨時壓板支擋砼，隨澆筑隨安裝壓板。6、頂板鋼筋綁扎內(nèi)模安放并加固完畢后即綁扎頂板鋼筋，綁扎中保證鋼筋定位準確、牢固、穩(wěn)定，并準確設(shè)置伸縮縫、護欄鋼筋和泄水孔管等各種預(yù)埋件。7、混凝土澆筑采用拌合站集中拌和混凝土，攪拌運輸車運輸，混凝土泵車灌注。澆筑前對支架、模板、預(yù)埋件認真檢查，清除模板內(nèi)雜物并用水沖洗干凈。澆筑方向由低向高進行，水平分層、縱向分段、連續(xù)澆筑，插入式振搗棒振搗混凝土；選用經(jīng)驗豐富的作業(yè)工人，確?；炷琳駬v密實。澆筑中需嚴格控制梁頂標高，并對梁頂面抹平、壓實、拉毛?；炷良庸どa(chǎn)及澆筑施工的各項工藝如下：（1）原材料的檢查水泥的檢查與保管：水泥采用大型合格廠家的42.5硅酸鹽水泥。水泥進場之前抽取樣品進行檢驗，并報請監(jiān)理工程師檢驗，經(jīng)監(jiān)理工程師同意后進場。水泥的檢查和存儲、堆放都要符合規(guī)定要求。集料：細集料選擇級配良好、質(zhì)地堅硬、顆粒潔凈的河砂。粗集料選用堅硬、具有耐久性的碎石。粗、細集料必須滿足規(guī)范中的各項指標要求，并且現(xiàn)場取樣進行篩分、雜質(zhì)含量、強度、針片狀含量等試驗，經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗合格并簽證后進場使用。水：施工用水全部為淡水，選用經(jīng)檢驗合格的水源?；瘜W(xué)外加劑：外加劑類型有早強減水劑、緩凝減水劑、引氣減水劑、鋼筋阻銹劑、防水劑等。各類外加劑的摻量經(jīng)過先試驗論證，后投入使用。（2）配合比配合比的設(shè)計依據(jù)設(shè)計圖紙和混凝土標號進行。混凝土配合比在澆筑前至少35天完成，并將配合比詳細數(shù)據(jù)，包括混凝土強度，各種集料的材質(zhì)和級配、混和集配，配合比參數(shù)、水膠比及坍落度、施工工藝要求等報監(jiān)理工程師批準。（3）混凝土的拌制混凝土在拌合站統(tǒng)一拌制，砂、石、水泥等材料由汽車從既有道路和便道運至施工現(xiàn)場。拌合站設(shè)電子計量裝置，并定期檢查，確保計量誤差控制如下：粗細集料±2%，其它原材料為±1%。摻外加劑時，將外加劑配成溶液，加入拌和物中。拌和要充分，使各成分均勻、顏色一致。（4）混凝土的運輸依據(jù)本工程混凝土運距較遠、用量大的特點，拌制好的混凝土用混凝土攪拌運輸車運至澆筑現(xiàn)場，再用混凝土輸送泵車泵送入模。（5）混凝土的澆筑砼澆筑從兩端向中間逐層澆筑，澆筑順序為先底板后腹板再頂板。泵送混凝土時，嚴格按照混凝土泵車的操作規(guī)程進行。底板混凝土澆筑：底板混凝土澆筑時因內(nèi)模已支立完畢，箱梁內(nèi)形成一個封閉式的腔體，混凝土無法澆筑到位，所以必須把內(nèi)模的頂板每隔3米拆除一塊，使混凝土從頂板通串筒澆筑到底板上，而在澆筑腹板混凝土時，箱梁內(nèi)留人，一邊抹平因振搗腹板混凝土而流入底板的混凝土，一邊支立拆除的內(nèi)模頂板，為頂板混凝土澆筑做準備。腹板混凝土澆筑：腹板高度較高須分層澆筑，每層控制在35cm左右，為保證施工質(zhì)量，上一層混凝土澆筑一定要在下一層混凝土初凝前進行，且振搗時振搗棒要插入下一層不少于5cm的深度?；炷翝仓r要在頂板上相應(yīng)于腹板澆筑工作面上擺放鍍鋅鐵皮或竹膠模板，以免混凝土撒落在頂板鋼筋上，影響頂板的澆筑質(zhì)量。頂板混凝土澆筑：頂板混凝土的澆筑過程重點是控制頂板標高。在澆筑箱梁頂板混凝土前要在中腹板和斜腹板上沿橋的縱向每隔3～5m立焊一根Φ12鋼筋，然后再在這些立筋上縱向平焊三道Φ12鋼筋作為控制頂板標高的標準。在混凝土澆筑時，用4m長鋁合金靠尺沿這三道縱向鋼筋和側(cè)模對混凝土面進行找平，則可將箱梁頂面標高控制在允許范圍內(nèi)。混凝土振搗：混凝土振搗采取插入式振搗、平板振搗和附著式振搗相結(jié)合。腹板施工時，以附著式振搗為主，插入式振搗為輔；頂、底板施工時，以插入式振搗為主，平板式振搗為輔。插入振搗時注意不使振搗棒觸及波紋管，防止波紋管開裂露漿。因錨墊板位置的鋼筋排布較密，且張拉時此處受力最大、最為集中，所以振搗時需特別注意此處混凝土的振搗密實。每澆筑段混凝土除按要求留置28天抗壓混凝土強度試塊外，還應(yīng)留置5～7天混凝土強度試塊，以確定混凝土是否到達到預(yù)應(yīng)力鋼絞線張拉所需強度。28天混凝土強度試塊實行標養(yǎng)，5～7天混凝土強度試塊與梁體混凝土同期同條件養(yǎng)護。8、混凝土養(yǎng)護箱梁兩側(cè)腹板上預(yù)留通風孔，用以調(diào)節(jié)箱梁內(nèi)外溫差，防止由于溫差過大而引起混凝土的開裂?；炷两K凝后在表面及時覆蓋麻布并灑水養(yǎng)生，養(yǎng)生時間隨季節(jié)而定，一般控制在7天～14天，每次澆筑的混凝土試件需留出2組與梁體同條件養(yǎng)護，以掌握梁體實際強度，為拆模提供依據(jù)。9、預(yù)應(yīng)力施工（1）鋼絞線下料及穿束=1\*GB3①鋼絞線制作鋼絞線下料，按設(shè)計孔道長度加張拉設(shè)備長度，并余留錨外不少于100mm的總長度下料，下料應(yīng)用砂輪機平放切割。斷后平放在地面上，采取措施防止鋼絞線散頭。鋼絞線切割完后按各束理順，并間隔1.5m用鐵絲捆扎編束。同一束鋼絞線保證順暢不扭結(jié)。同一孔道穿束需整束整穿。=2\*GB3②運輸鋼絞線運輸時嚴禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰損傷鋼絞線截面積，致使鋼絞線強度降低，鋼絞線要用人懸空抬至穿束現(xiàn)場進行施工。=3\*GB3③穿束鋼絞線采用YCS3.65鋼絞線穿束機進行穿束，將單根鋼絞線端頭戴上子彈頭形護帽，從孔道的一端快速地推送入孔道，當戴有護頭的索前端穿出孔道另一端規(guī)定長度后，再將新的端頭戴上護頭穿第二根，一直穿到一束規(guī)定的根數(shù)。必要時采用卷揚機牽引穿束，并配備特制牽頭。（2）預(yù)應(yīng)力筋張拉、錨固=1\*GB3①張拉方案預(yù)施應(yīng)力采用控制應(yīng)力和伸長值(應(yīng)變)雙控法、互相校核，本工程因采取多跨澆筑，預(yù)應(yīng)力鋼絞線相應(yīng)進行多跨張拉，所以縱向預(yù)應(yīng)力筋采用兩端對稱張拉的方法施工。=2\*GB3②張拉設(shè)備選擇及檢校：采用穿心式雙作用千斤頂，額定張拉噸位約為張拉力的1.5倍。張拉千斤頂在張拉前必須經(jīng)過校正，校正系數(shù)不得大于1.05。校正有效期為一個月且不超過200次張拉作業(yè)，拆修更換配件的張拉千斤頂必須重新校正。壓力表選用防震型，表面最大讀數(shù)應(yīng)為張拉力的1.5～2.0倍，精度不低于1.0級，校正有效期為一周。當用0.4級時，校正有效期可為一個月。壓力表發(fā)生故障后必須重新校正。油泵的油箱容量為張拉千斤頂總輸油量的1.5倍，額定油壓數(shù)為使用油壓數(shù)的1.4倍。壓力表與張拉千斤頂配套使用。預(yù)應(yīng)力設(shè)備應(yīng)建立臺帳及卡片并定期檢查。=3\*GB3③預(yù)應(yīng)力束張拉在梁體混凝土強度達到規(guī)定的強度、彈性模量、齡期后進行預(yù)應(yīng)力束張拉。在進行第一聯(lián)梁張拉時需要對管道摩阻損失、錨圈口摩阻損失進行測量。根據(jù)實測結(jié)果對張拉控制應(yīng)力作適當調(diào)整，確保有效應(yīng)力值。采用兩端對稱張拉，其不平衡束最大不超過一束，張拉同束鋼絞線應(yīng)由兩端對稱同步進行，張拉順序按設(shè)計圖紙的布置進行。預(yù)應(yīng)力鋼束張拉程序如下：0→初應(yīng)力→бcon（持荷2min錨固）。預(yù)應(yīng)力鋼束張拉完成后，應(yīng)測定回縮量和錨具變形量，檢查是否有斷絲、滑絲現(xiàn)象，在征得監(jiān)理工程師認可后，才可割斷露頭。對同一張拉截面，斷絲率不得大于1%，每束鋼絞線斷絲、滑絲不得超過一根，不允許整股鋼絞線拉斷。張拉操作工藝：按每束根數(shù)與相應(yīng)的錨具配套，帶好夾片，將鋼絞線從千斤頂中心穿過。張拉時當鋼絞線的初始應(yīng)力達0.1σk時停止供油。檢查夾片情況完好后，畫線作標記。向千斤頂油缸充油并對鋼絞線進行張拉。張拉值的大小以油壓表的讀數(shù)為主，以預(yù)應(yīng)力鋼絞線的伸長值加以校核，實際張拉伸長值與理論伸長值應(yīng)控制在6%范圍內(nèi)，每端錨具回縮量應(yīng)控制在6mm以內(nèi)。油壓達到張拉噸位后關(guān)閉主油缸油路，并保持5分鐘，測量鋼絞線伸長量加以校核。在保持5分鐘以后，若油壓稍有下降，須補油到設(shè)計噸位的油壓值，千斤頂回油，夾片自動鎖定則該束張拉結(jié)束，及時作好記錄。全梁斷絲，滑絲總數(shù)不得超過鋼絲總數(shù)的0.5%，且一束內(nèi)斷絲不得超過一絲，也不得在同一側(cè)。（3）孔道壓漿、封端張拉完成后，宜在48h內(nèi)進行管道壓漿。采用真空輔助壓漿工藝。壓漿前管道內(nèi)應(yīng)清除雜物及積水。壓漿時及壓漿后3d內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不得低于5℃。=1\*GB3①真空壓漿技術(shù)要求孔道及兩端必須密封，且孔道內(nèi)無砂石、積水、混凝土塊及其它雜物，保持暢通；抽真空時真空度控制在-0.06～-0.1MPa之間；采用專用真空灌漿添加劑后的特種漿體；鑒于真空輔助壓漿是一種新工藝，在正式實施之前應(yīng)進行稀漿混合料配合比試驗和真空壓裝工藝試驗。=2\*GB3②漿體性能壓漿用水泥應(yīng)為強度等級不低于42.5級低堿硅酸鹽或低堿普通硅酸鹽水泥，摻入的粉煤灰應(yīng)符合符合國家現(xiàn)行《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596的規(guī)定；水膠比不超過0.30，且不得泌水，流動度應(yīng)為13～20s，抗壓強度不小于35MPa；壓入管道的水泥漿應(yīng)飽滿密實，體積收縮率應(yīng)小于2％。初凝時間應(yīng)大于3h，終凝時間應(yīng)小于24h，壓漿時漿體溫度應(yīng)不超過35℃。=3\*GB3③真空壓漿施工工藝張拉施工完成之后，切除外露的鋼絞線（外露量在30mm～50mm），清水沖洗，高壓風吹干，然后采用無收縮水泥砂漿進行封錨；清理錨墊板上的灌漿孔，保證灌漿通道通暢；確定抽真空端及灌漿端，安裝引出管、球閥和接頭等，檢查其功能；攪拌水泥漿使其水膠比、流動度、泌水性達到技術(shù)要求的各項指標；啟動真空泵抽真空，使真空度達到-0.06～-0.1M