上部結(jié)構(gòu)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書

精品文檔精心整理精品文檔可編輯的精品文檔上部結(jié)構(gòu)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書目錄：1、上部結(jié)構(gòu)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書2、交接班標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書3、農(nóng)村供電所標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書4、加油站安全標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書第一章原材料進場驗收及現(xiàn)場存放標(biāo)準(zhǔn)化工序作業(yè)要點1.1標(biāo)準(zhǔn)節(jié)段鋼筋、端頭模板1.1-標(biāo)準(zhǔn)節(jié)段鋼筋、端頭模板進場驗收及現(xiàn)場存放1.1.1出廠前驗收1.1.1.1、鋼筋須按不同規(guī)格、等級、牌號及生產(chǎn)廠家分批驗收，架空分別堆放，不得混雜，立牌以便識別；1.1.1.2、鋼筋應(yīng)具有出廠質(zhì)量證明書，使用前需按規(guī)范要求抽檢，符合規(guī)范要求的方能使用到工程中，鋼筋進場前首先做一次型式檢測，對鋼筋的重量偏差、抗拉強度、屈服強度、伸長率、冷彎進行檢測，合格后方成批量進場；1.1.1.3、模板裝車前應(yīng)檢查模板平整度、拼縫、拉桿孔位置等，面板光潔無銹斑、灰塵及雜物，復(fù)核以檢查重量偏差值；1.1.1.4、每塊模板邊緣應(yīng)橫平豎直，無彎曲、翹角、啃邊等現(xiàn)象，大面平整，滿足設(shè)計對混凝土表面平整度的要求，無磨損現(xiàn)象；1.1.1.5、根據(jù)現(xiàn)場進度計劃鋼筋進場時間，鋼筋存放時間不宜超過6個月。1.1.2裝車、運輸1.1.2.1、鋼筋半成品應(yīng)按使用、安裝次序進行分類，分批存放在存放區(qū)，架空堆放，并掛牌標(biāo)識。容易滑落的材料應(yīng)捆綁牢固、堆放有序，小件（散件）材料及配件應(yīng)存放于箱、盒內(nèi)；1.1.2.2、在前場施工需要時用平板車轉(zhuǎn)運到施工現(xiàn)場，轉(zhuǎn)運過程注意以下事項：①技術(shù)員復(fù)核轉(zhuǎn)運鋼筋型號、尺寸，并填寫《配送單》；②鋼筋按編號順序裝車；③鋼筋在轉(zhuǎn)運過程中避免被擠壓碰撞導(dǎo)致變形；④加工好的鋼筋采用平板車運至安裝現(xiàn)場，嚴禁接觸地面拖動；1.1.2.3、端頭模板運輸：端頭模板采用在后場統(tǒng)一制作，再分別運送至前場使用，按工區(qū)將把每一個墩柱需要的模板進行分類堆放，在前場施工需要時再用平板車轉(zhuǎn)運到施工現(xiàn)場；1.1.2.4、模板裝車時采取背靠背的方式，即面板對面板或背肋對背肋，避免損傷面板進而影響混凝土外觀。1.1.3卸車、現(xiàn)場堆放1.1.3.1、現(xiàn)場每個墩柱旁按規(guī)劃硬化好鋼筋堆放區(qū)、模板堆放區(qū)，不得隨意亂放；1.1.3.2、鋼筋、模板運輸?shù)浆F(xiàn)場后要按規(guī)格、型號分類擺放整齊、整潔、防傾倒，鋼筋下面要用枕木墊起，離開地面30cm以上，并用防雨棚布覆蓋；1.1.3.3、鋼筋堆放時按照如下原則：①先用的放上面，后用的放下面；②占地面積大的放下面，占地面積小的放上面；③現(xiàn)場用記號筆加雙面膠將每種鋼筋型號掛牌標(biāo)明，適當(dāng)分層堆放（不超過三層）；④鋼筋半成品、成品分開整齊堆放，不允許有“臟、亂、差”現(xiàn)象；1.1.3.4、模板堆放時要保護好與混凝土接觸的那面，采用背靠背方式，防止損傷模板表面，模板支墊采用方木支墊，禁止采用型鋼或者混凝土塊。1.1.4安全文明施工要點1.1.4.1、在施工路段設(shè)置明顯的交通安全標(biāo)志或安全牌，在轉(zhuǎn)彎處、陡坡等地段設(shè)置警戒標(biāo)志，確?，F(xiàn)場的施工交通安全；1.1.4.2、在施工過程中交叉經(jīng)過沿黃扶貧路時，原材料在運輸過程中要：“一停二看三通過”的原則，做到主線先行，不得搶道和占用車道；1.1.4.3、材料運輸過程中不要超高、超寬裝車，對不得不超寬的時候，應(yīng)設(shè)立超寬警示牌，提醒來往車輛。1.2預(yù)應(yīng)力鋼筋1.2-預(yù)應(yīng)力鋼筋進場驗收及現(xiàn)場存放1.2.1進場前驗收1.2.1.1、普通低松弛鋼絞線進場前首先做一次型式檢測，對鋼絞線的抗拉強度、延伸量、彈性模量、應(yīng)力松弛性進行檢測，合格后方成批量進場；1.2.1.2、鋼絞線隨進場附有出廠質(zhì)量證明書，物資部對試驗室進行委托。試驗室接收到委托單后根據(jù)質(zhì)量證明書，首先對標(biāo)識牌上強度等級、結(jié)構(gòu)、直徑、批號進行復(fù)核，如信息無誤對同一牌號、同一規(guī)格、同一生產(chǎn)工藝捻制鋼絞線的抗拉強度、延伸量、彈性模量進行檢測，如合格，報監(jiān)理，驗收合格方可用于本工程；1.2.1.3、環(huán)氧涂層鋼絞線要求：①無粘結(jié)筋的外表面不應(yīng)有深于1mm的劃痕，不應(yīng)有面積大于3cm2的損傷；②兩端錨具的外表面鍍鋅層不得有損傷。1.2.2下料、運輸1.2.2.1、根據(jù)張拉需要計算下料長度，全橋預(yù)應(yīng)力鋼束必須建立統(tǒng)一臺賬，根據(jù)臺賬進行預(yù)應(yīng)力鋼筋配料，避免產(chǎn)生過多的余料，配料完必須經(jīng)現(xiàn)場主管確認；1.2.2.2、豎向預(yù)應(yīng)力鋼棒為廠家根據(jù)下料長度進行下料，并對不同長度的鋼棒分別掛牌標(biāo)識。根據(jù)現(xiàn)場實際進度裝車對應(yīng)節(jié)段的鋼棒；1.2.2.3、橫、縱向預(yù)應(yīng)力鋼筋采取由各工區(qū)在后場存放區(qū)統(tǒng)一下料、編束、記號筆編號掛鐵牌標(biāo)識，再裝車運輸至前場；1.2.2.4、預(yù)應(yīng)力鋼筋采用鋼卷尺精確測量、砂輪切割機下料。下好的鋼絞線單根盤起，經(jīng)分類編號后進行臨時存放。鋼絞線臨時存放時，必須在其下方支墊木方，并用彩條布全面覆蓋，以防雨、防潮。1.2.3卸車、現(xiàn)場堆放1.2.3.1、運輸?shù)浆F(xiàn)場的預(yù)應(yīng)力鋼筋利用塔吊卸車，采用兩點吊裝方式，使用2t卡環(huán)，采用直徑φ15.5鋼絲繩吊裝，兩鋼絲繩間夾角不大于60度；1.2.3.2、運輸?shù)浆F(xiàn)場的預(yù)應(yīng)力鋼筋臨時存放于規(guī)劃好的堆放區(qū)，堆放區(qū)需進行硬化，用枕木支墊，并用彩條布全面覆蓋，以防雨、防潮；1.2.3.3、運輸?shù)浆F(xiàn)場的預(yù)應(yīng)力鋼筋必須及時使用，盡量減少臨時存放時間。1.2.4安全文明施工要點1.2.4.1、在施工路段設(shè)置明顯的交通安全標(biāo)志或安全牌，在轉(zhuǎn)彎處、陡坡等地段設(shè)置警戒標(biāo)志，確?，F(xiàn)場的施工交通安全；1.2.4.2、在施工過程中交叉經(jīng)過沿黃扶貧路時，原材料在運輸過程中要：“一停二看三通過”的原則，做到主線先行，不得搶道和占用車道；1.2.4.3、下好的鋼絞線盤起后應(yīng)綁扎牢固，鋼絞線下料完的臨時支架應(yīng)固定牢固，并設(shè)立安全警示牌，防止鋼絞線彈出傷人。1.3波形鋼腹板1.3.1出廠前驗收1.3.1.1、出廠前應(yīng)對波腹板尺寸、型號等是否與標(biāo)識牌對應(yīng)，外觀有無破損，臨時設(shè)施耳板位置是否與設(shè)計位置相符，且已做防腐處理；1.3.1.2、出廠驗收內(nèi)容包含：波腹板的外形、尺寸及型號是否對應(yīng)；焊釘、“U”型筋、PBL鍵、排氣孔等數(shù)量是否足夠，是否存在漏項；托底鋼板的平整度、波腹板鋼板垂直度等一一量測；1.3.1.3、波腹板出廠前應(yīng)出具波腹板產(chǎn)品合格證、自檢資料及超聲波檢測報告，隨車到達現(xiàn)場。檢測報告應(yīng)包含以下檢測項目：化學(xué)成分、抗拉強度、屈服強度、斷后伸長率、冷彎性能、沖擊性能等，經(jīng)復(fù)核數(shù)據(jù)滿足要求，報監(jiān)理驗收合格方可出廠。1.3.2波形鋼腹板裝車、運輸1.3.2.1、波形鋼腹板裝車前，按要求對鋼板表面覆膜，防止銹蝕及碰傷；1.3.2.2、按照板號掛標(biāo)牌，每塊板正反面各掛一張標(biāo)牌。標(biāo)牌上注明波形鋼腹板編號、規(guī)格型號、安裝位置、重量、制造廠名、工程名稱、生產(chǎn)日期等、字跡應(yīng)清晰；1.3.2.3、波形鋼腹板裝車時采用平放的方式，波腹板下面及波腹板之間用枕木支墊，高度不能超過四層；1.3.2.4、裝車后用鋼絲繩固定好，且鋼絲繩與波腹板接觸處需用橡膠隔開，防止對波腹板造成損傷；1.3.2.5、波形鋼腹板采用運輸車運輸，運輸前再次檢查波腹板是否固定好，防止運輸過程中損傷波腹板；1.3.2.6、運輸計劃：應(yīng)記載運輸方法、超高超寬警示裝置、運輸路線、運輸工程名稱、運輸單位、質(zhì)量管理、安全管理、以及緊急時刻的聯(lián)絡(luò)機制。1.3.3波形鋼腹板卸車、現(xiàn)場堆放1.3.3.1、運輸?shù)浆F(xiàn)場的波腹板利用塔吊卸車，利用PBL鍵與加勁板栓孔作為吊點，采用四點吊裝方式，使用2t卡環(huán)，采用直徑φ15.5鋼絲繩吊裝，兩鋼絲繩間夾角不大于60度；1.3.3.2、波腹板堆放時根據(jù)出廠時的板號，統(tǒng)一存放在對應(yīng)墩柱旁的波腹板指定堆放區(qū)，堆放區(qū)需進行硬化，高度不能超過六層，每層鋼腹板應(yīng)支承在與其外形相同的木塊上，避免波形鋼腹板的整體變形。1.3.4安全文明施工要點1.3.4.1、對于涂裝的構(gòu)件，在搬運、堆放時，任何人不得在構(gòu)件上行走或踩踏，以免破壞涂裝質(zhì)量；1.3.4.2、波腹板上不得再堆放其它物件；1.3.4.3、吊裝時必須設(shè)置纜風(fēng)繩，防止波腹板在空中翻轉(zhuǎn)。圖1.3-1波腹板標(biāo)準(zhǔn)吊點設(shè)置圖

1.4混凝土原材料1.4.1水泥進場前驗收1.4.1.1、每年對水泥進行一次型式檢測，除了常規(guī)檢測并對氯離子含量、堿含量、燒失量、SO3含量及氧化鎂含量進行檢測；1.4.1.2、首先對每車水泥的比表面積及標(biāo)準(zhǔn)稠度用水量檢測，如合格，將水泥打入指定的水泥罐中，如不合格清理出廠；1.4.1.3、對合格水泥的凝結(jié)時間、安定性及強度進行檢測，3天后將凝結(jié)時間及3天強度檢測結(jié)果進行分析，合格方可用于工程實體；1.4.1.4、對水泥的比表面積、溫度及陳伏時間進行嚴格的控制，比表面積控制在350～400㎡/kg，溫度控制在60度以下，陳伏時間15天以上。1.4.2機制砂進場驗收1.4.2.1、每年對機制砂進行一次型式檢測，除了常規(guī)檢測并對堅固性、堆積密度、表觀密度、空隙率、輕物質(zhì)、硫化物及硫酸鹽、堿集料反應(yīng)及氯離子含量進行檢測；1.4.2.2、在生產(chǎn)過程中，試驗室每月至少兩次到機制砂廠對料源穩(wěn)定性、生產(chǎn)性能、生產(chǎn)工藝進行了解并檢測，砂廠嚴格按照生產(chǎn)工藝生產(chǎn)：10～20mm粗骨料→儲料斗→傳送到制砂機→出機后的經(jīng)過振動篩將顆粒4mm以上的骨料回送到制砂機進行二次破碎→振動篩分選出小于4mm以下的機制砂→經(jīng)過除塵設(shè)備除塵→成品機制砂，出料口的輸送器，以防不均勻灑落；料堆不得高于2米，以防離析；1.4.2.3、每批機制砂進場后，取樣對機制砂進行篩分、石粉含量、泥塊含量及有機物進行檢測，檢測合格并經(jīng)監(jiān)理批復(fù)后使用于工程實體，如不合格清理出廠；1.4.2.4、對細度模數(shù)及石粉含量進行了更嚴格的控制，每車檢測，細度模數(shù)控制在2.7～3.0，石粉含量控制在5.0%～6.0%。1.4.3粉煤灰進場驗收1.4.3.1、每半年進行一次型式檢驗，除常規(guī)檢測外對含水率、游離氧化鈣含量、SO3含量進行檢測；1.4.3.2、對每車粉煤灰進行細度檢測，檢測合格，將粉煤灰打入指定罐中，如不合格清理出廠。隨后對合格粉煤灰進行燒失量、需水量比檢測，檢測結(jié)果合格并經(jīng)監(jiān)理工程師審批，用于工程實體，如不合格清理出場。1.4.4粗集料進場驗收1.4.4.1、每年對粗骨料進行一次型式檢測，除了常規(guī)檢測并對堆積密度、表觀密度、空隙率、吸水率、有機物、硫化物及硫酸鹽、堅固性、母巖巖石抗壓強度、及堿集料反應(yīng)進行檢測；1.4.4.2、在生產(chǎn)過程中，試驗室每月至少兩次到粗骨料廠對料源穩(wěn)定性、生產(chǎn)性能、生產(chǎn)工藝進行了解并檢測，料堆不得高于2米，以防離析，監(jiān)理見證一次，并做相應(yīng)的記錄及報告并匯報分析；1.4.4.3、每批粗骨料進場后，立即對粗骨料進行取樣，并對粗骨料進行單粒級篩分、含泥量、泥塊含量、針片狀及壓碎值進行檢測，并找出合理的合成級配比例并對合成級配粗骨料進行檢測，檢測結(jié)果并經(jīng)監(jiān)理批復(fù)后使用于工程實體，如不合格清理出廠。1.4.5外加劑進場驗收1.4.5.1、每批外加劑進場后，立即取樣與現(xiàn)場材料進行試拌，合格后方可裝入指定罐中；1.4.5.2、每批外加劑進場后取樣進行外委檢測，外委檢測結(jié)果合格并經(jīng)監(jiān)理批復(fù)后使用于工程實體，如不合格清理出廠。1.4.6拌合站管理要點1.4.6.1、采取封閉式料倉，避免雨雪天氣露水等因素對材料含水率產(chǎn)生影響，料倉之間采用兩米高隔墻，防止不同骨料混料；1.4.6.2、采用封閉式水池，防止雜物落入水中，影響水的質(zhì)量；1.4.6.3、采用封閉式上料斗，避免攪拌站上料倉的骨料受雨雪天氣影響，各上料倉之間加焊1米高鋼板對各種骨料進行隔離，防止串料；1.4.6.4、每周進行攪拌站的靜態(tài)動態(tài)標(biāo)定，確保攪拌站稱量系統(tǒng)的準(zhǔn)確；1.4.6.5、設(shè)置加熱料倉、鍋爐房、外加劑加熱房等，確保冬季氣溫較低時，砂、水、外加劑溫度達到規(guī)范要求，確?；炷脸鰴C溫度合格；1.4.6.6、混凝土罐車內(nèi)不能存水，每次洗完罐體后將水排空，下雨后如有混凝土運輸任務(wù)，應(yīng)檢查罐體內(nèi)有無積水；1.4.6.7、加強對操作手的培訓(xùn)，嚴格控制混凝土攪拌時間。

第二章掛籃施工標(biāo)準(zhǔn)化工序作業(yè)要點卡片2.1-主橋掛籃拼裝及預(yù)壓標(biāo)準(zhǔn)化2.1掛籃拼裝及預(yù)壓施工2.1.1掛籃進場驗收2.1.1.1、掛籃進場后，按照設(shè)計圖紙各桿件數(shù)量和發(fā)貨清單清點到場數(shù)量；2.1.1.2、檢查各桿件的幾何尺寸、型材規(guī)格及型號，對不滿足設(shè)計要求的桿件清理出場。2.1.2軌道梁安裝及固定2.1.2.1、0#、1#塊施工前在底板預(yù)埋掛籃后錨固孔洞，頂板預(yù)埋滑梁錨固孔洞以及軌道錨固精軋螺紋鋼孔洞，混凝土澆筑完成以后檢查所有預(yù)埋孔準(zhǔn)確后開始安裝軌道；2.1.2.2、軌道由塔吊起吊至橋面，安裝前通過測量放點精準(zhǔn)定位軌道平面位置，軌道位置誤差控制在3cm以內(nèi)；2.1.2.3、軌道通過軌枕和鋼板進行調(diào)平，并用水平尺檢查；2.1.2.4、在0#、1#塊頂板軌道兩側(cè)預(yù)埋精軋螺紋鋼錨固深度不小于30cm，利用精軋螺紋鋼與小扁擔(dān)梁固定軌道。2.1.3劃船安裝及固定2.1.3.1、行走軌道梁安裝完成后，定出滑船的安裝位置；2.1.3.2、滑船組件在后場組裝完成后轉(zhuǎn)運至前場安裝，安裝完成后將與行走軌鎖定牢固。2.1.4主桁架安裝及錨固2.1.4.1、塔吊不能滿足單榀主桁架（8.83t）一次性吊裝，采用拆散后單個桿件拼接安裝；2.1.4.2、主桁架拼裝前在距滑船后端3m位置用枕木堆砌一臨時支墩用于桁架片安裝臨時支墊使用；2.1.4.3、主桁架采用先遠端(上游)后近端（下游），先分片安裝然后再橫向連接成整體；2.1.4.4、單片三角桁架片安裝采用塔吊起吊就位，為減小起重量暫時不拼裝起升系統(tǒng)及其相關(guān)的桿件，桁架片與滑船之間采用螺栓連接；2.1.4.5、桁架片與滑船固定后進行后錨安裝；2.1.4.6、后錨安裝完成后，在每片桁架橫橋向兩側(cè)各設(shè)置一根纜風(fēng)繩并用工12進行支撐，防止桁架片發(fā)生側(cè)翻。由于主桁架片高度較高、穩(wěn)定性差，在整個桁架安裝過程中塔吊起重鋼絲繩必須始終受力，直到纜風(fēng)繩及支撐固定好后才能松鉤；2.1.4.7、單側(cè)4榀主桁架片安裝完成后進行桁架間連接片安裝，連接片與桁架之間采用螺栓連接。待所有桁架連接片安裝完成后拆除纜風(fēng)繩。2.1.5前上橫梁安裝2.1.5.1、前上橫梁分段運輸至現(xiàn)場后，在橋面上進行接長后整體吊裝。上橫梁接長及與主桁架之間連接均采用連接板螺栓連接；2.1.5.2、由于上橫梁較長，在吊裝的過程中應(yīng)采用兩個端頭各懸掛一根纜風(fēng)繩協(xié)助定位；2.1.5.3、前上橫梁安裝完畢后即可開始拼裝其下方的扁擔(dān)梁以及人員操作安全防護欄桿。2.1.6后上橫梁安裝2.1.6.1、第一段與第三段重量為4.8t，第三段位于主梁上游側(cè)中心位置距離塔吊中心33.4m（吊重3.89t），主墩塔吊的起重能力無法將第三段的桁架整體吊裝就位，第三段需要再分段然后在橋面上進行散拼（單段重2.4t）滿足塔吊吊裝能力。2.1.7底籃前后橫梁安裝2.1.7.1、將底籃桁架片分段采用平板車轉(zhuǎn)運至底籃拼裝平臺，按照設(shè)計要求進行拼裝接長。拼裝前測量人員在拼裝平臺上放出前后橫梁安裝線，將底籃前后橫梁定位固定在拼裝平臺上；2.1.7.2、由于前后橫梁桁架片高度大，安裝定位后兩側(cè)采用工12型鋼按每3m進行一道八字形支撐，防止桁架片傾倒。八字撐型鋼與平臺和橫梁采用焊接固定；2.1.7.3、底籃前后橫梁安裝完成后，開始進行平聯(lián)的安裝，安裝前按照圖紙要求在前后橫梁上做好標(biāo)記，平聯(lián)與前后橫梁之間采用焊接固定；2.1.7.4、底籃前后橫梁之間平聯(lián)安裝完成后，以橫梁中心為起點按掛籃設(shè)計要求用鋼尺分出各底縱梁安裝位置并用紅油漆進行標(biāo)注。底縱梁采用塔吊吊運安裝就位，縱梁與前后橫梁之間連接采用焊接固定?？v梁安裝完畢后將底籃模板固定于縱梁上。2.1.8底籃提升固定2.1.8.1、掛籃底籃系統(tǒng)總重約38t，掛籃提升利用底模吊帶精軋螺紋鋼配合千斤頂提升完成。單根精軋螺紋鋼吊帶承載力677KN。精軋螺紋鋼吊帶45m/根采用12m/根配連接器接長，接頭處使用9m/根接長錯開。千斤頂采用60t穿心液壓千斤頂，共設(shè)置4個，為保證提升時底籃能夠平穩(wěn)上升需保證4個液壓千斤頂型號一致。提升千斤頂支架高30cm，寬25cm，采用3cm鋼板加工制作；2.1.8.2、在掛籃前橫梁位置按照設(shè)計要求掛設(shè)靠外側(cè)兩個腹板處的底籃吊帶精軋螺紋，利用其中兩根作為掛籃提升前吊帶，其余四根作為提升過程中保險。由于前提升吊帶所需長度為42m，而單根精軋螺紋鋼長度為12m，所以精軋螺紋要采用連接器接長，接頭段位于吊帶底部。將吊帶精軋螺紋鋼低部與底籃前橫梁吊點連接器連接，吊帶頂口與前上橫梁扁擔(dān)錨固；2.1.8.3、掛設(shè)掛籃后錨（底板混凝土）精軋螺紋鋼吊帶（六根），利用其中兩根作為掛籃提升后吊帶，其余四根作為提升過程中保險。起升過程中仍然采用12m長精軋螺紋；2.1.8.4、掛籃底籃提升操作步驟：①安裝掛籃底籃前后吊帶精軋螺紋并用扳手將螺帽旋緊使精軋螺紋受力；②安裝提升千斤頂及油泵車及提升裝置；③解除底籃前后橫梁桁架與拼裝平臺聯(lián)系；④提升掛籃底籃至設(shè)計標(biāo)高并鎖定；⑤拆除提升裝置及千斤頂。2.1.9側(cè)模、翼緣模板拼裝及固定2.1.9.1、掛籃側(cè)模、翼緣模板采用定型鋼模板，采用懸拼安裝，拼裝順序為：側(cè)模吊帶安裝→劃梁安裝→縱向分配梁安裝→側(cè)模板安裝及固定均可利用塔吊提升拼裝；2.1.9.2、劃梁與吊帶之間采用滑架或吊架連接；2.1.9.3、拼裝時先進行吊帶的安裝，前吊帶采用6m長精軋螺紋鋼，后吊帶采用3m長精軋螺紋鋼；2.1.9.4、劃梁與滑架或吊架在后場拼裝完成后一起安裝。安裝時先安裝內(nèi)側(cè)劃梁，再進行外側(cè)劃梁安裝；2.1.9.5、翼緣劃梁與橫橋向主梁之間均采用焊接連接；2.1.9.6、翼緣模板與操作平臺均在掛籃拼裝平臺上拼裝完成后再進行吊裝。翼緣模板與分配梁之間采用焊接固定。2.1.10掛籃預(yù)壓2.1.10.1、掛籃加載時T構(gòu)兩端應(yīng)同時對稱進行，主橋4.8m節(jié)段最大荷載為525.82t；2.1.10.2、加載過程中對掛籃各部位（節(jié)點）派專人隨時進行檢查；2.1.10.3、試驗荷載持續(xù)時間，取決于結(jié)構(gòu)變位達到相對穩(wěn)定所需要的時間（約30min）。掛籃預(yù)壓完成以后逐級卸載；2.1.10.4、全部測點在正式加載試驗前進行零級荷載讀數(shù)，以后每次加載或卸載后應(yīng)立即讀數(shù)一次，并在結(jié)構(gòu)變位達到相對穩(wěn)定后，進入下一級荷載之前再讀數(shù)一次；2.1.10.5、對各個測試點所測數(shù)值做好現(xiàn)場實時分析，以荷載為橫坐標(biāo)，變形為縱坐標(biāo)作出掛籃前端變形的曲線圖，確定掛籃的彈性變形曲線。2.1.11注意事項2.1.11.1、提升千斤頂及油泵車在使用前要進行校核，并檢查其油封等密封情況；2.1.11.2、提升前檢查所有吊帶精軋螺紋鋼底端與連接器或底籃吊具是否連接到位，吊帶頂端與后錨點或前上橫梁錨固是否牢固，精軋螺紋鋼連接器上下在進行連接前需在精軋螺紋鋼上做好標(biāo)記保證連接處處于連接器正中；2.1.11.3、千斤頂頂升時每次行程為20cm，采用四點同時提升。每次行程頂升到位后立即將提升吊帶精軋螺紋鋼下螺母旋緊錨固，隨后將其余保險吊帶精軋螺紋鋼螺母旋緊錨固。收回千斤頂油缸，旋緊精軋螺紋鋼上螺母，準(zhǔn)備下一行程；2.1.11.4、底籃在提升時，每提升1m測量人員對其四角高差進行測量，保證高差控制10cm以內(nèi)，超過10cm應(yīng)進行調(diào)整后在進行提升；2.1.11.5、底籃提升到位后，如需將原來接長的精軋螺紋更換。則在拆除更換過程中只能保持只有一根吊帶在進行拆除更換作業(yè)，其余吊帶均處于錨固鎖定狀態(tài)。2.1.12安全文明施工要點2.1.12.1、掛籃組裝過程中，施工人員必需佩戴安全帽，安全帶，上下層同時作業(yè)要做好防護設(shè)施，禁止在直線上下作業(yè)，防止上面落物傷人；2.1.12.2、在吊裝過程中，有專人指揮，禁止無關(guān)人員進入吊裝作業(yè)區(qū)范圍內(nèi)；2.1.12.3、為確保掛籃施工的安全，應(yīng)固定掛籃施工班組人員。人員要挑選有掛籃施工經(jīng)驗，安全意識強，責(zé)任心強的人員進行掛籃施工，并配一名有施工經(jīng)驗，頭腦靈活有一定指揮能力的指揮人員，進行作業(yè)指揮；2.1.12.4、掛籃應(yīng)進行使用前的調(diào)試組拼，調(diào)試組拼后，要進行仔細地檢查各部件聯(lián)接牢固情況，各接頭焊縫有沒有開裂，桿件是否會變形等現(xiàn)象，各聯(lián)接配件是否齊全，尺寸是否按設(shè)計要求，發(fā)現(xiàn)問題及時整改；2.1.12.5、在使用前應(yīng)對各部位所使用的千斤頂大小，按技術(shù)要求準(zhǔn)備好，并進行調(diào)試檢查，不合格的千斤頂不能使用；2.1.12.6、使用前要進行仔細地檢查倒鏈的每一個鏈環(huán)接頭是否會脫焊，各齒倒順要靈活，吊重的噸位要符合設(shè)計要求，禁止使用小噸位的倒鏈代替大噸位使用，確保施工過程中的安全；2.1.12.7、鋼絲繩的使用安全：在掛籃上各部位所使用的鋼絲繩粗細要嚴格按照設(shè)計要求進行準(zhǔn)備，不得任意使用不合格的鋼絲繩。鋼絲繩兩頭的吊環(huán)要用穿繩法，重要部位禁止使用U型卡做繩頭吊環(huán)，防止使用過程中繩頭滑脫，發(fā)生安全事故；2.1.12.8、上部結(jié)構(gòu)檢修通道采用?48×3.5鋼管，高1.2米，二檔橫桿，第一檔60cm，第二檔120cm，每3米設(shè)置一個立桿，外側(cè)掛綠色安全網(wǎng)進行封閉。2.2副橋掛籃拼裝及預(yù)壓施工2.2.1主桁架安裝2.2.1.1、主桁架前支腿（后支腿）和前橫梁（后橫梁）首先在灘地拼裝完成（重3.8t），利用塔吊準(zhǔn)確吊裝至波形鋼腹板定位，波腹板翼緣板采用工12斜撐和φ16鋼絲繩作為纜風(fēng)繩固定，防止傾覆；2.2.1.2、支腿安裝完成以后，安裝工25a系梁。安裝過程中控制支腿與波形鋼腹板接觸面垂直，上下橫梁及系梁水平，防止傾斜，然后安裝調(diào)試行走油泵。2.2.2底籃拼裝2.2.2.1、底籃和底模先在灘地拼裝成整體，采用塔吊和卷揚機配合起吊安裝；2.2.2.2、底籃在水平場地安裝長托梁H500×200×16×10型鋼，工25a縱梁和底模（承臺模板（8cm+5mm鋼板）與下橫梁采用焊接固定在一起；2.2.2.3、掛籃底籃系統(tǒng)拼裝完成總重約18t，采用四臺60t穿心千斤頂提升掛籃，提升過程中設(shè)置4根保險用Φ32精軋螺紋鋼，前橫梁錨固2根，短托梁2道錨固在0#塊預(yù)留孔；2.2.2.4、吊裝底籃系統(tǒng)，首先把Φ32精軋螺紋鋼穿入底籃托梁，采用麻繩牽引精軋螺紋鋼，底模板到達箱梁底面后直接提升麻繩，精軋螺紋鋼與主桁架前、后橫梁錨固，完成底籃安裝。檢查掛籃各個部件的焊縫以及結(jié)構(gòu)完整性。2.2.3底模操作平臺防護系統(tǒng)安裝2.2.3.1、底欄吊裝完成以后，安裝底模工作平臺防護系統(tǒng)；2.2.3.2、底模操作平臺4在地面拼裝完成以后整體吊裝。采用[10主縱梁間距900mm，橫向采用[8間距為500mm，鋪設(shè)PF6×24鋼板網(wǎng)滿鋪，立桿采用97cm高5cm等邊角鋼，兩道縱向水平角鋼，掛設(shè)封閉金屬網(wǎng)；2.2.3.3、底模操作平臺5在地面拼裝完成以后整體吊裝懸吊在后錨固托梁。采用[10主縱梁間距900mm，橫向采用[8間距為500mm，鋪設(shè)PF6×24鋼板網(wǎng)滿鋪，立桿高1220mm，加設(shè)兩道水平角鋼，掛設(shè)封閉金屬網(wǎng)；2.2.3.4、安裝掛籃自帶行走系統(tǒng)，解除臨時穩(wěn)固用纜風(fēng)繩及撐桿。2.2.4掛籃預(yù)壓2.2.4.1、掛籃加載時T構(gòu)兩端應(yīng)同時對稱進行，副橋4.8m節(jié)段底板最大重量為61.2t，不考慮波腹板及頂板混凝土重量；2.2.4.2、加載過程中對掛籃各部位（節(jié)點）派專人隨時進行檢查；2.2.4.3、試驗荷載持續(xù)時間，取決于結(jié)構(gòu)變位達到相對穩(wěn)定所需要的時間（約30min），掛籃預(yù)壓完成以后逐級卸載；2.2.4.4、全部測點在正式加載試驗前進行零級荷載讀數(shù)，以后每次加載或卸載后應(yīng)立即讀數(shù)一次，并在結(jié)構(gòu)變位達到相對穩(wěn)定后，進入下一級荷載之前再讀數(shù)一次；2.2.4.5、對各個測試點所測數(shù)值做好現(xiàn)場實時分析，以荷載為橫坐標(biāo)，變形為縱坐標(biāo)作出掛籃前端變形的曲線圖，確定掛籃的彈性變形曲線；2.2.5滑梁安裝2.2.5.1、1#塊施工完成以后，掛籃前移至2#節(jié)段波形鋼腹板，開始吊裝頂模板滑梁及翼緣板滑梁，頂模板滑梁后端與0#塊預(yù)埋部分采用高強螺栓連接，前段采用精軋螺紋鋼懸吊在主桁架后橫梁上；2.2.5.2、翼緣板滑梁后端通過精軋螺紋鋼懸吊在0#塊頂板，前段采用精軋螺紋鋼懸吊在主桁架后橫梁上?；喊惭b完成以后，開始吊裝1#塊頂板模板，采用RW工法施工1#塊頂板和2#塊底板，循環(huán)施工。2.2.6安全文明施工要點2.2.6.1、掛籃組裝過程中，施工人員必需佩戴安全帽，安全帶，上下層同時作業(yè)要做好防護設(shè)施，禁止在直線上下作業(yè)，防止上面落物傷人；2.2.6.2、在吊裝過程中，有專人指揮，禁止無關(guān)人員進入吊裝作業(yè)區(qū)范圍內(nèi)；2.2.6.3、為確保掛籃施工的安全，應(yīng)固定掛籃施工班組人員。人員要挑選有掛籃施工經(jīng)驗，安全意識強，責(zé)任心強的人員進行掛籃施工，并配一名有施工經(jīng)驗，頭腦靈活有一定指揮能力的指揮人員，進行作業(yè)指揮；2.2.6.4、掛籃應(yīng)進行使用前的調(diào)試組拼，調(diào)試組拼后，要進行仔細地檢查各部件聯(lián)接牢固情況，各接頭焊縫有沒有開裂，桿件是否會變形等現(xiàn)象，各聯(lián)接配件是否齊全，尺寸是否按設(shè)計要求，發(fā)現(xiàn)問題及時整改；2.2.6.5、在使用前應(yīng)對各部位所使用的千斤頂大小，按技術(shù)要求準(zhǔn)備好，并進行調(diào)試檢查，不合格的千斤頂不能使用；2.2.6.6、使用前要進行仔細地檢查倒鏈的每一個鏈環(huán)接頭是否會脫焊，各齒倒順要靈活，吊重的噸位要符合設(shè)計要求，禁止使用小噸位的倒鏈代替大噸位使用，確保施工過程中的安全；2.2.6.7、鋼絲繩的使用安全：在掛籃上各部位所使用的鋼絲繩粗細要嚴格按照設(shè)計要求進行準(zhǔn)備，不得任意使用不合格的鋼絲繩；2.2.6.8、鋼絲繩兩頭的吊環(huán)要用穿繩法，重要部位禁止使用U型卡做繩頭吊環(huán)，防止使用過程中繩頭滑脫，發(fā)生安全事故。2.3副橋標(biāo)準(zhǔn)節(jié)段掛籃施工2.3.1掛籃操作規(guī)程2.3.1.1、掛籃作業(yè)人員熟悉掛籃操作性能及安裝程序；2.3.1.2、掛籃軌道要鋪設(shè)平整、順直，不得偏移。掛籃拼裝后，檢查構(gòu)件完整性，螺母擰緊情況、焊縫質(zhì)量合格后，方可投入使用；2.3.1.3、禁止在掛籃吊帶、錨桿處電焊、氣割作業(yè)。所有螺帽下必須墊墊片，螺帽及連接器順絲扣必須上滿，精軋螺紋鋼擰入連接器的長度必須達到1/2連接器長度，并在鋼筋上作擰入長度標(biāo)記；2.3.1.4、反復(fù)使用并拆除的螺栓采用雙螺母；調(diào)整吊帶時必須對每一吊帶的兩個千斤頂同時升降，保證千斤頂和吊帶受力性能；千斤頂不得超行程使用；2.3.1.5、下放底籃是，操作千斤頂應(yīng)同步平衡下放，操作千斤頂正下方不準(zhǔn)有人停留，防止手柄掉落傷害；吊桿必須劃標(biāo)記；2.3.1.6、掛籃前移前，必須詳細檢查掛籃軌道是否可靠，位置是否準(zhǔn)確；前段的限位是否固定可靠；各千斤頂、手拉葫蘆、保險繩等性能是否完好；2.3.1.7、掛籃使用期間，每隔兩個標(biāo)準(zhǔn)節(jié)段檢查精軋螺紋鋼吊桿是否有損傷，彎曲變形情況；螺紋是否碰傷、磨壞、松脫；掛籃構(gòu)件受力焊縫是否變形、異常。2.3.2掛籃脫模（翼緣板、內(nèi)頂板、底模板）2.3.2.1、頂板、翼緣板混凝土澆筑完成間隔8小時（混凝土情況回彈強度達到80%）開始拆除模板，首先采用20t千斤頂對稱松精軋螺紋鋼吊桿5cm，如模板仍未脫落，采用10t手拉葫蘆一端捆綁在模板桁架一端掛在底籃HN500型鋼，（反拉）緩慢脫落以后，繼續(xù)采用20t千斤頂對稱松精軋螺紋鋼15-20cm，完成頂板和翼緣板模板脫落；2.3.2.2、底板縱向預(yù)應(yīng)力張拉完成以后，首先在前、后橫梁最外側(cè)吊桿處采用4個20t手拉葫蘆作為輔助：①采用20t機械頂和反力架下放混凝土底板后錨3根吊帶5cm；②前橫梁外側(cè)2根及中間2根吊帶，后橫梁外側(cè)的2根吊帶5cm；③20t機械頂同時下放底籃前橫梁中間2道吊桿和后橫梁2根吊帶至手拉葫蘆受力，檢查底板是否完全脫離底板混凝土。最后利用手拉葫蘆同步下放底籃20cm，完成脫模；2.3.2.3、脫模過程中出現(xiàn)粘模情況嚴禁使用大錘敲擊模板，采用手拉葫蘆反拉；2.3.2.4、脫模保證精軋螺紋鋼吊帶對稱施工，始終垂直，嚴禁模板歪斜造成精軋螺紋鋼彎折。2.3.3掛籃行走2.3.3.1、掛籃行走前檢查精軋螺紋鋼吊帶螺母是否都擰緊，模板及操作平臺雜物清理干凈，底籃正下方設(shè)置安全警戒線；（安全專人警戒）2.3.3.2、采用波形鋼腹板PBL鍵孔洞穿28mm螺紋鋼，設(shè)置掛籃限位止動銷，支腿后方采用10t手拉葫蘆和16mm鋼絲繩作為纜風(fēng)繩，防止主桁架傾覆；2.3.3.3、行走油壓千斤頂保證對稱同步勻速前進，兩邊不對稱行程不超過5cm，嚴禁支腿滑靴剮蹭開孔板；2.3.3.4、遇有雷雨、大風(fēng)、大霧等惡劣天氣時,嚴禁移動掛籃。2.3.4底籃定位2.3.4.1、掛籃行走就位以后，安裝好底板后錨吊桿，檢查止?jié){措施；2.3.4.2、利用20t千斤頂提升后錨吊桿，至底板末端剛好貼住已經(jīng)澆筑的混凝土底板，同時鎖緊螺帽；2.3.4.3、前、后橫梁提升：同步拉緊兩邊吊桿處的手拉葫蘆提升底板至設(shè)計標(biāo)高位置，同步鎖緊吊桿的螺帽，利用千斤頂鎖緊剩余的吊帶；2.3.4.4、測量組復(fù)核前段面標(biāo)高并精確定位（中線，兩個偏距位置）；2.3.4.5、底籃標(biāo)高復(fù)核完成以后，復(fù)核波腹板懸臂端標(biāo)高，與監(jiān)控單位給出的標(biāo)高吻合即底籃就位完成。（確保波腹板和底籃密貼）2.3.5底籃與波腹板接頭處錯臺處理2.3.5.1、底籃和已澆筑混凝土底板夾角位置采用干沙填實，薄鐵皮順延覆蓋，保證混凝土底板線型平順。（收集鋼絞線捆扎用鐵皮，5cm寬，間斷點焊固定）2.3.6注意事項2.3.6.1、掛籃吊帶保護套采用5cmPVC管全部包裹，施工過程中采用刀片切割保護套，嚴禁使用氣割；2.3.6.2、精軋螺紋鋼切割采用砂輪切割機，嚴禁使用電焊或者氣割。2.3.7安全文明施工要點2.3.7.1、掛籃臨邊防護設(shè)置踢腳板和兜底密目網(wǎng)，防止高空墜物，造成物體打擊傷害；2.3.7.2、掛籃施工廢棄材料嚴禁從高空掉落，泡沫膠包裝、PVC管等規(guī)整回收；2.3.7.3、精軋螺紋鋼吊帶嚴禁通電；2.3.7.4、掛籃關(guān)鍵受力點監(jiān)測應(yīng)力；2.3.7.5、掛籃每次行走前、就位后應(yīng)檢查吊帶、結(jié)構(gòu)焊縫、軌道、錨固點、螺母、千斤頂工作性能情況，填寫《掛籃結(jié)構(gòu)檢查記錄表》；2.3.7.6、掛籃行走時，禁止人員在模板上作業(yè)或逗留；2.3.7.7、掛籃前移時應(yīng)檢查后錨固及各部受力情況，發(fā)現(xiàn)隱患及時處理，確認安全后方能前移，后錨固的穩(wěn)定系數(shù)不小于1.5；2.3.7.8、解除掛籃的后錨固后，掛籃沿箱梁中軸線對稱向兩端推進，每前進50cm做一次同步觀測，防止掛籃轉(zhuǎn)角偏位；2.3.7.9、掛籃行走應(yīng)緩慢進行，速度控制在0.1m/min以內(nèi)，掛籃后部各設(shè)一組滑繩，滑道要鋪設(shè)平整、順直，不得偏移；2.3.7.10、掛籃行走就位后應(yīng)檢查吊帶、結(jié)構(gòu)焊縫、軌道、錨固點、千斤頂，填寫《掛籃結(jié)構(gòu)檢查記錄表》。#墩節(jié)段～節(jié)段時間：年月日時～時序號項目名稱方法與要求檢查情況㈠里程、軸線在箱梁頂面恢復(fù)軸線、測定梁段分界線；㈡滑軌、軌梁①滑軌直順、完整、頂面光滑，與橋軸線平行且定位準(zhǔn)確；②枕梁完整、錨固螺母已鎖緊；③錨定螺母均附≥1cm厚的墊板；④滑軌錨梁間距不大于0.6m。㈢走行小車①構(gòu)件無變形和缺損，走輪可正常轉(zhuǎn)動；㈣吊掛件調(diào)整①確認底籃后吊桿掛在外滑梁后，解除后錨吊；②將內(nèi)、外滑梁由吊帶轉(zhuǎn)掛到后吊架（滑架）上，之前應(yīng)檢查后吊架；③用2個5t手拉葫蘆拉住主桁后結(jié)點；④安裝牽引掛籃的兩個10t手拉葫蘆；⑤調(diào)整精軋筋吊桿時不得使其傾斜、彎折；⑥所有千斤繩應(yīng)完好、各繩股受力均勻、接觸位置不得有尖角以免割傷鋼繩；㈤掛籃清理①掛籃各部位人員全部撤離；②各部位不得有易滑落、傾倒的器材物件；③掛籃上各用電設(shè)備全部關(guān)閉電源。以上項目核實無誤后，掛籃下方地面設(shè)置警戒禁止通行，然后可以開始行走。㈥行走速度①T構(gòu)兩端的掛籃同步對稱行走；②兩端掛籃行走距離之差不大于20cm；㈦行走姿態(tài)①兩側(cè)主桁不同步距離差額不大于3cm；②掛籃中線與橋軸線的偏差不大于10mm；㈧構(gòu)件檢查①滑軌無異常變形、移位；②前滑座、后小車、枕梁工作正常；③其它構(gòu)件無異響、變形發(fā)生；操作人員：記錄：2.4主橋標(biāo)準(zhǔn)節(jié)段掛籃施工2.4.2掛籃行走2.4.2.1、行走軌道前移：①用千斤頂將掛籃前支點頂起，放松軌道錨梁，但不拆除②用5t手拉葫蘆將軌道向前拖動至指定位置，調(diào)整定位后錨固③千斤頂卸載，主桁前支點滑船落在軌道上；2.4.2.2、①調(diào)整主桁后錨梁上的精軋螺紋鋼，安裝后行走小車上的銷軸，荷載轉(zhuǎn)移至后行走小車上之前，確保行走軌道牢固的錨固在已澆筑混凝土箱梁上②主桁后錨梁的精軋螺紋鋼放松，但不移走，后行走小車緩慢提起，直到行走小車的滾輪接觸行走軌道上翼板的下側(cè)。此時主桁后錨梁未移走，保證后行走小車有足夠的操作余地；2.4.2.3、確認4片主桁后行走小車的滾輪均和行走軌道的上翼緣板的下側(cè)充分接觸以后，啟動行走油缸（同步，最大行程差不大于5cm）向前推進，掛籃主桁帶動內(nèi)外滑梁、底模平臺一起形走到位；2.4.2.4、重新安裝后錨固精軋螺紋鋼，用千斤頂將精軋螺紋鋼拉緊，后行走小車和行走軌道脫離接觸；2.4.2.5、掛籃行走過程中，行走小車兩側(cè)壓緊軌道的錨梁間距不得大于2米；2.4.2.6、大小里程掛籃行走必須保持同步，最大行程差不大于0.5m。2.4.3底籃提升、就位2.4.3.1、掛籃行走到位以后，穿好底籃后錨精軋螺紋鋼，采用20t機械頂和扁擔(dān)梁鎖緊螺母；2.4.3.2、懸掛好的4個20t手拉葫蘆同步提升底板至設(shè)計標(biāo)高，吊桿螺母同步鎖緊；2.4.3.3、在提升兩邊手拉葫蘆時，中間的手拉葫蘆同步收緊；2.4.3.4、掛籃后錨處底籃與已澆筑混凝土面緊密貼合，測量校核掛籃前斷面標(biāo)高，調(diào)整底籃標(biāo)高時，禁止單根吊點受力過大，防止掛籃底籃扭曲變形。2.4.4安全文明施工2.4.4.1、掛籃臨邊防護設(shè)置踢腳板和兜底密目網(wǎng)，防止高空墜物，造成物體打擊傷害；2.4.4.2、掛籃施工廢棄材料嚴禁從高空掉落，泡沫膠包裝、PVC管等規(guī)整回收；2.4.4.3、精軋螺紋鋼吊帶嚴禁通電；2.4.4.4、掛籃關(guān)鍵受力點監(jiān)測應(yīng)力變化；2.4.4.5、掛籃前移時應(yīng)檢查后錨固及各部受力情況，發(fā)現(xiàn)隱患及時處理，確認安全后方能前移。后錨固的穩(wěn)定系數(shù)不小于1.5；2.4.4.6、解除掛籃的后錨固后，掛籃沿箱梁中軸線對稱向兩端推進，每前進50cm做一次同步觀測，防止掛籃轉(zhuǎn)角偏位；2.4.4.7、掛籃行走應(yīng)緩慢進行，速度控制在0.1m/min以內(nèi)，掛籃后部各設(shè)一組滑繩，滑道要鋪設(shè)平整、順直，不得偏移；2.4.4.8、掛籃每次行走前、就位后應(yīng)檢查吊帶、結(jié)構(gòu)焊縫、軌道、錨固點、##、千斤頂，填寫《掛籃結(jié)構(gòu)檢查記錄表》。圖2.4-1松精軋螺紋鋼示意圖圖2.4-2精軋螺紋鋼扁擔(dān)梁#墩節(jié)段～節(jié)段時間：年月日時～時序號項目名稱方法與要求檢查情況㈠里程、軸線在箱梁頂面恢復(fù)軸線、測定梁段分界線；㈡滑軌、軌梁①滑軌直順、完整、頂面光滑，與橋軸線平行且定位準(zhǔn)確；②枕梁完整、錨固螺母已鎖緊；③錨定螺母均附≥1cm厚的墊板；④滑軌錨梁間距不大于0.6m。㈢走行小車①構(gòu)件無變形和缺損，走輪可正常轉(zhuǎn)動；㈣吊掛件調(diào)整①確認底籃后吊桿掛在外滑梁后，解除后錨吊；②將內(nèi)、外滑梁由吊帶轉(zhuǎn)掛到后吊架（滑架）上，之前應(yīng)檢查后吊架；③用2個5t手拉葫蘆拉住主桁后結(jié)點；④安裝牽引掛籃的兩個10t手拉葫蘆；⑤調(diào)整精軋筋吊桿時不得使其傾斜、彎折；⑥所有千斤繩應(yīng)完好、各繩股受力均勻、接觸位置不得有尖角以免割傷鋼繩；㈤掛籃清理①掛籃各部位人員全部撤離；②各部位不得有易滑落、傾倒的器材物件；③掛籃上各用電設(shè)備全部關(guān)閉電源。以上項目核實無誤后，掛籃下方地面設(shè)置警戒禁止通行，然后可以開始行走。㈥行走速度①T構(gòu)兩端的掛籃同步對稱行走；②兩端掛籃行走距離之差不大于20cm；㈦行走姿態(tài)①兩側(cè)主桁不同步距離差額不大于3cm；②掛籃中線與橋軸線的偏差不大于10mm；㈧構(gòu)件檢查①滑軌無異常變形、移位；②前滑座、后小車、枕梁工作正常；③其它構(gòu)件無異響、變形發(fā)生；操作人員：記錄：

第三章波形鋼腹板加工、安裝及焊接標(biāo)準(zhǔn)化工序作業(yè)要點卡片3.1波形鋼腹板加工3.1.1下料3.1.1.1、根據(jù)監(jiān)控指令，下達波腹板下料單；3.1.1.2、按照下料圖紙切割產(chǎn)品外形及孔；3.1.1.3、所有孔間距誤差不得大于±1mm；3.1.1.4、產(chǎn)品件號在波形鋼腹板上掛牌標(biāo)識；3.1.1.5、加工完成后去毛刺、校正、交檢。3.1.2壓型3.1.2.1、根據(jù)圖紙編號對鋼板進行編號；3.1.2.2、壓型確保波高和總長，誤差不得大于+3mm；平面饒曲量不得大于2mm，腹板高度方向平整度不得大于2mm；3.1.2.3、壓型后及時檢測調(diào)整、校正、交檢。3.1.3上、下翼緣板組件焊接3.1.3.1、清理焊件表面污物、銹蝕及毛刺，使焊縫兩邊各30mm處露出金屬光澤；3.1.3.2、按照圖紙要求組對PBL鍵和翼緣板。實施定位焊；3.1.3.3、定位焊縫質(zhì)量同正式焊接，保證結(jié)合牢固；3.1.3.4、正式焊接焊縫高度為15mm，采取三道焊接；每道焊縫之間需清渣并露出金屬光澤；3.1.3.5、焊接后校正、交檢。3.1.4整體組對焊接3.1.4.1、組對焊接上翼緣板：①按照圖紙要求對接波形板和翼緣板，實施定位焊；②定位焊縫質(zhì)量同正式焊接，保證結(jié)合牢固；③正式焊接焊縫高度根據(jù)鋼板厚度不同采用不同的焊角，采取三道焊接；每道焊縫之間需清渣并露出金屬光澤；④全熔透焊縫坡口側(cè)打底焊接完成以后需背面氣刨清根，焊縫打磨干凈后再焊接；⑤焊接后校正。3.1.4.2、組對下連接件：①按照圖紙要求對接波形板和翼緣板，實施定位焊；②定位焊縫質(zhì)量同正式焊接，保證結(jié)合牢固；③正式焊接焊縫高度根據(jù)鋼板厚度不同采用不同的焊角，采取三道焊接；每道焊縫之間需清渣并露出金屬光澤；④全熔透焊縫坡口側(cè)打底焊接完成以后需背面氣刨清根，焊縫打磨干凈后再焊接；⑤焊接后校正。3.1.4.3、焊接加勁肋：①按照圖紙要求對接波形板和翼緣板，實施定位焊；②定位焊縫質(zhì)量同正式焊接，保證結(jié)合牢固；③正式焊接焊縫高度根據(jù)鋼板厚度不同采用不同的焊角，采取三道焊接；每道焊縫之間需清渣并露出金屬光澤；④焊接后校正。3.1.4.4、焊接焊釘：①按圖紙要求進行劃線，并打磨焊釘焊接處；②按劃線要求焊接焊釘；③焊接后按技術(shù)要求校正、交檢，對不合格焊釘進行重焊。3.1.5振動消除內(nèi)應(yīng)力3.1.5.1、固定工件；3.1.5.2、加載振動源；3.1.5.3、振動消除內(nèi)應(yīng)力。3.1.6刺孔3.1.6.1、按照工藝要求固定鉆模板，確保波形板兩端連接孔距符合圖紙要求；3.1.6.2、鉆孔后清理毛刺；3.1.6.3、交檢驗人員確認。3.1.7拋丸噴涂3.1.7.1、拋丸：①拋丸前需清除油脂，拋丸后要求見鋼板本色，不得有氧化皮、鐵銹等異物留存，除銹等級達到Sa3.0，表面粗糙度達到60-80um；②交檢驗人員確認；③拋丸結(jié)束離噴涂不得超過4個小時。3.1.7.2、噴涂：①操作工需按照工藝要求正確噴涂；②噴涂均勻，厚度達到要求；③油漆不得流掛，表面不得存在麻點、氣泡現(xiàn)象；④交檢驗人員確認。3.1.8成品零件終檢、試拼裝3.1.8.1、成品零件終檢：①按照總裝圖工藝卡片及噴涂工藝卡片對成品零件進行全項檢驗；②主要檢驗有無漏焊接零件，抽檢零件焊接位置尺寸。3.1.8.2、預(yù)拼裝：①按照整體橋梁板號順序?qū)ιa(chǎn)的鋼板進行試拼裝；②拼裝試檢驗各板之間的連接孔符合圖紙要求；并檢查波形的整體走向符合圖紙要求；③確保各板之間能夠順利連接。3.1.9包裝3.1.9.1、覆膜：①按要求對鋼板表面覆膜，防止銹蝕及碰傷。3.1.9.2、掛牌：①按照板號掛牌，每塊板正反面各掛一張牌號。3.1.10安全文明施工要點3.1.10.1、正確佩戴好個人安全防護用品；3.1.10.2、所有吊裝機械使用前必須進行全面的檢查，確保吊機性能優(yōu)良后方可進入現(xiàn)場施工，且在使用過程中應(yīng)加強管理力度，定期對吊機進行維護和檢查，一旦發(fā)現(xiàn)問題需要立即進行處理；3.1.10.3、吊裝前起重指揮要仔細檢查吊具是否符合規(guī)格要求，是否有損傷，所有起重指揮及操作人員必須持證上崗。

項次工序名稱檢驗項目通用要求檢驗設(shè)備1鋼板入庫原材料檢驗探傷、規(guī)格尺寸及化學(xué)物理性能檢測超聲波探傷及檢尺工具2鋼板下料各部件下料尺寸誤差±2mm檢尺工具3鋼板磨邊毛刺≤1mm檢尺工具4坡口加工坡口角度尺寸±5°檢尺工具5錨固孔加工孔徑及位置±1mm檢尺工具6節(jié)段內(nèi)焊接裂紋《鐵路鋼橋制造規(guī)范》TB10212超聲波探傷未融合超聲波探傷夾渣超聲波探傷氣孔超聲波探傷未填滿弧坑目測、觸覺和樣塊焊瘤目測、觸覺和樣塊咬邊目測、觸覺和樣塊余高(mm)≤1mm檢尺工具7焊釘及螺栓孔旱釘焊接《電弧螺柱焊用焊釘》GB/T10433抗拉檢測抗彎檢測安裝孔中心距≤1mm檢尺工具螺栓孔徑±0.2mm檢尺工具8拋丸及噴砂表面除銹等級Sa2.5~Sa3.0標(biāo)準(zhǔn)樣板表面粗糙度40μm~150μm粗糙度檢測儀表3.1-1波形鋼腹板制作質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)

3.2-波形鋼腹板安裝定位3.2.1波形鋼腹板吊裝前準(zhǔn)備工作3.2.1.1、波形鋼腹板安裝前，為保障波形鋼腹板搭接焊接區(qū)焊接質(zhì)量，波形鋼腹板吊裝前應(yīng)對搭接焊接區(qū)域進行打磨，采用手持磨光機進行，包括兩方面內(nèi)容：搭接焊接區(qū)打磨及焊縫檢測區(qū)打磨；3.2.1.2、波形鋼腹板安裝之前提前加工好波腹板橫向臨時支撐，按設(shè)計圖紙所示尺寸進行加工；3.2.1.3、吊裝前，對照標(biāo)識牌將對應(yīng)波形鋼腹板從存放區(qū)水平轉(zhuǎn)運至吊裝區(qū)，轉(zhuǎn)運吊裝中利用PBL鍵與加勁板栓孔作為吊點。注意波形鋼腹板穩(wěn)定對稱起吊，防止過程中對波形鋼腹板造成損傷；3.2.1.4、吊裝前檢查波腹板表面是否有雜物等，應(yīng)清理干凈再起吊。3.2.2波形鋼腹板吊裝3.2.2.1、波腹板吊裝時應(yīng)設(shè)置纜風(fēng)繩，不少于兩根，防止波腹板在空中打轉(zhuǎn)不受控制；3.2.2.2、波腹板塔吊或掛籃吊裝時利用波腹板PBL鍵與加勁板栓孔作為吊點四點吊裝方式進行水平吊裝，使用2t卡環(huán)與φ15.5鋼絲繩組合吊裝，兩鋼絲繩間夾角不大于60度；3.2.2.3、主橋吊裝時，先將波腹板水平吊放至運梁小車上，裝上小車后用鋼絲繩固定好，且鋼絲繩與波腹板接觸處需用橡膠隔開，防止對波腹板造成損傷，運輸時兩懸臂端水平對稱運輸；3.2.2.4、運輸?shù)竭_指定位置后，解除鋼絲繩，利用掛籃上兩個電動葫蘆將波腹板水平起吊至掛籃底板上，臨時放在底板上時采用枕木支墊；3.2.2.5、利用其中的一個電動葫蘆（安裝邊腹板時利用靠邊的電動葫蘆、安裝次邊腹板時利用靠中間的電動葫蘆）兩點起吊鋼腹板，利用波腹板PBL鍵作為吊點，待波腹板完全脫離底板后再平移葫蘆，將波腹板水平吊放至待安裝位置。3.2.3波形鋼腹板初定位、高栓施擰3.2.3.1、利用塔吊（副橋）、掛籃電動葫蘆（主橋）將所安裝波形鋼腹板起吊至安裝位置，直接用螺栓與上一節(jié)段進行連接，波形鋼腹板對孔時，在上螺栓孔重合的瞬間，利用小撬棍尖端插入孔內(nèi)撥正，微微起吊落鉤使波腹板轉(zhuǎn)動對正上螺栓孔。使用小撬棍將螺栓孔對孔后，立即穿入螺栓。再對中螺栓孔進行對孔，對好孔后穿入螺栓；3.2.3.2、施工前對高強螺栓連接螺栓孔內(nèi)的毛刺、污物等進行修整和處理，保證高強螺栓能順利穿入孔內(nèi)。安裝螺栓時應(yīng)順暢穿過螺孔，不得強行敲入，穿入方向全橋一致，具體方向為螺桿朝路線中心線，螺栓軸線垂直于鋼板表面；3.2.3.3、利用塔吊進行鋼腹板高程的調(diào)整，高程應(yīng)嚴格按照監(jiān)控單位提供的監(jiān)控指令高程，高程調(diào)整到位后開始施擰高栓，并對搭接部位進行間斷焊接，以免造成高程的下降。3.2.4波形鋼腹板精定位、安裝橫向定位裝置、測量復(fù)核3.2.4.1、實施《鋼波腹板測量定位實施細則》：①根據(jù)懸澆施工控制的需要，建立可靠、精度滿足要求的平面和高程控制網(wǎng)；②波形鋼腹板的精確定位保證后續(xù)波腹板能精確對接安裝精度滿足規(guī)范要求。③按照設(shè)計尺寸及施工控制修正值放樣定位放樣模板；④進行懸澆施工過程中各階段的梁體線形控制測量，內(nèi)容包括標(biāo)高測量、中軸線位置測量和施工掛籃變形測量；⑤定期進行墩位沉降觀測及墩身垂直度觀測。⑥水準(zhǔn)基點和軸線基線點定期進行復(fù)測，確保測量工作的穩(wěn)定性和準(zhǔn)確性；3.2.4.2、用全站儀測量所安裝鋼腹板的軸線偏移，采用手拉葫蘆調(diào)整鋼腹板的軸線位置，保證鋼腹板在設(shè)計軸線上，手拉葫蘆一端掛于鋼腹板上，另一端掛于已澆筑底板合理位置；3.2.4.3、調(diào)整完成后用臨時桁片采用螺栓對鋼腹板進行橫向連接；3.2.4.4、橫向連接完成后再測量復(fù)核；3.2.4.5、波形鋼腹板定位要選擇合適的時間段以削弱日照及溫度影響。3.2.5安全文明施工要點3.2.5.1、正確佩戴好個人安全防護用品；3.2.5.2、所有吊裝機械進入現(xiàn)場前必須進行全面的檢查，確保吊機性能優(yōu)良后方可進入現(xiàn)場施工，且在使用過程中應(yīng)加強管理力度，定期對吊機進行維護和檢查，一旦發(fā)現(xiàn)問題需要立即進行處理；3.2.5.3、吊裝前起重指揮要仔細檢查吊具是否符合規(guī)格要求，是否有損傷，所有起重指揮及操作人員必須持證上崗；3.2.5.4、吊裝時必須設(shè)置纜風(fēng)繩，防止波腹板在空中翻轉(zhuǎn)。圖3.2-1塔吊起吊示意圖圖3.2-2波形鋼腹板垂直吊裝表3.2-1波形鋼腹板PC箱梁橋鋼腹板安裝精度要求表項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1長度L(mm)±15全站儀：每節(jié)段檢查2腹板中心距(mm)±3尺量：檢查兩腹板中心距3鋼腹板埋入混凝土深度(mm)±10尺量：檢查腹板頂及底部埋入混凝土深度4拱度(mm)+10，-5全站儀：每節(jié)段檢查5扭曲(mm)每米≤1，且每段≤10置于平臺，四角中有三角接觸平臺，用尺量另一角與平臺間隙（或拉線檢查）6連接焊縫尺寸：符合設(shè)計要求量規(guī)：檢查全部焊縫探傷：符合設(shè)計要求超聲：檢查全部。射線：按設(shè)計規(guī)定，設(shè)計未規(guī)定時按10%抽查螺栓：±10％扭力扳手：檢查全部7外觀觀察：線形平順，無明顯折變。剛腹板內(nèi)外表面不得有凹陷、劃痕、焊疤、電弧擦傷等缺陷，邊緣應(yīng)無毛刺。焊縫應(yīng)平滑，無裂痕、未溶合、夾渣、未填滿弧坑、焊瘤等外觀缺陷，預(yù)焊件的裝焊符合設(shè)計要求。涂層表面完整光潔，均勻一致，無破損、氣泡、裂紋、針孔、凹陷、麻點、流掛和皺皮等缺陷。涂后的漆膜顏色一致。表3.2-2波形鋼腹板節(jié)段驗收標(biāo)準(zhǔn)項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1節(jié)段長(mm)±3尺量，2點2波形鋼腹板高(mm)±2尺量，2點3波高(mm)±3尺量，3點4平面撓曲量(mm)±3尺量，2點5翼緣板寬及開孔錨固板高(mm)±2尺量，4點6腹板高方向平整度(mm)±H/750尺量，3點7翼緣板平整度(mm)±l/1000尺量，上下各2點8翼緣板垂直度(mm)±b/200尺量，上下各2點9波長(mm)±5尺量，2點3.3波形鋼腹板焊接3.3.1焊接工人及焊接材料要求3.3.1.1、本工程波形鋼腹板焊接中，焊工必須持證上崗；3.3.1.2、本橋采用二氧化碳氣體保護焊，所采用的焊絲材質(zhì)為耐候鋼與腹板材質(zhì)相同，保證波形鋼腹板安裝完成后材質(zhì)的統(tǒng)一。3.3.2波形鋼腹板焊接前準(zhǔn)備工作3.3.2.1、接觸面處理：施焊前連接接觸面和焊縫邊緣每邊30~50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪等污物應(yīng)清除干凈，露出鋼材金屬光澤；3.3.2.2、在施焊周圍設(shè)立擋風(fēng)防雨圍擋，保證風(fēng)速小于2m/s，防止風(fēng)雨對焊接質(zhì)量影響。同時禁止在密閉環(huán)境作業(yè)防止CO2窒息傷人；3.3.2.3、焊接前對波腹板平面位置及高程進行復(fù)核，確認無誤后方可施焊。3.3.3試焊與點固焊3.3.3.1、每批波腹板及每工作班正式焊接前應(yīng)先進行現(xiàn)場條件的焊接性能試驗，按照批準(zhǔn)的焊接工藝評定試驗要求進行，合格后方可正式焊接；3.3.3.2、試焊前，必須按施工圖及工藝文件檢查焊件坡口尺寸、根部間隙等，如不符合要求，不得進行試焊；3.3.3.3、點固焊應(yīng)與正式焊縫一樣的質(zhì)量要求。點固焊長度、間距及焊腳高度應(yīng)符合有關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)的要求；3.3.3.4、全橋應(yīng)做低溫條件焊接試驗，形成科技成果。3.3.4正式焊接3.3.4.1、焊接施工及焊縫處理要點：①在正式焊接前，應(yīng)檢查點固焊縫有無裂紋，確無裂紋后才能正式焊接；②點固焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。凡最后不熔入正式焊縫的點固焊應(yīng)予以清除；③現(xiàn)場立焊應(yīng)由下向上焊接，工人需佩戴防護手套、工作服、面罩；④手工焊焊接的引弧應(yīng)放在焊接坡口之內(nèi)進行；⑤焊接中應(yīng)盡量不斷弧，如有斷弧必須將?；√幣俪?:5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。多層焊接宜連續(xù)施焊，應(yīng)注意控制層間溫度，每一層焊縫焊完后及時清理檢查，清除藥皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一層；⑥嚴格檢查鋼腹板加工尺寸，確保焊縫間距為0-3mm，否則不予使用。焊接面相鄰塊偏差小于0.5mm，否則應(yīng)校正后再施焊；⑦禁止在波形鋼腹板任意焊接其它部件或臨時支撐；3.3.4.2、焊縫處理注意事項：①焊接端部進行磨平處理，以提高焊縫端部疲勞強度；②焊后須對焊縫進行飛濺、焊渣、毛刺清除，局部超限須進行修磨處理。3.3.5外觀檢查3.3.5.1、焊接完畢，所有焊縫必須進行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑和超出下表規(guī)定的缺陷。3.3.6焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗3.3.6.1、焊縫外觀檢查合格后，對焊縫超聲波探傷檢測，探傷部位、檢驗等級和質(zhì)量驗收級別，檢測結(jié)果符合國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級方法》GB11345規(guī)定。外觀檢查、超聲波探傷檢測合格后，方可進行下道工序；3.3.6.2、本橋現(xiàn)場搭接焊縫按照二級焊縫質(zhì)量要求檢驗，檢測方法要求為超聲波檢測，檢測范圍均為全部焊縫；3.3.6.3、內(nèi)部質(zhì)量檢驗人員必須具備超聲波無損檢測資格等級二級及以上。3.3.7安全文明施工要點3.3.7.1、電焊機使用時，要求焊把線與地線雙線到位，焊把線不超過30米；3.3.7.2、高處焊接作業(yè)，下方應(yīng)設(shè)專人監(jiān)護；3.3.7.3、焊把線如有破皮，須用絕緣膠布包裹三道；3.3.7.4、電焊機外殼必須接地良好，其電源的裝拆要由電工進行；3.3.7.5、電焊機要設(shè)單獨開關(guān)，并放置在防雨閘箱內(nèi)；3.3.7.6、多臺電焊機一起集中施焊時，焊接平臺或焊件必須接地，并有隔光板；3.3.7.7、工作結(jié)束后要切斷電源，并檢查操作地點，確認無火災(zāi)隱患后，方可離開。 序號項目質(zhì)量要求1氣孔不允許2咬邊≤0.5mm；連續(xù)長度≤100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長≤10%焊縫全長3弧坑裂紋不允許4電弧擦傷不允許5表面夾渣不允許3.4鋼橫梁安裝3.4.1施工準(zhǔn)備3.4.1.1、安裝前應(yīng)將鋼腹板與鋼橫梁連接部位進行打磨處理；3.4.1.2、鋼橫梁底板應(yīng)設(shè)門式支架進行支撐；3.4.1.3、鋼橫梁用塔吊起吊至0#塊運梁小車上，利用運梁小車將鋼橫梁對稱運輸至待安裝位置。3.4.2鋼橫梁安裝3.4.2.1、待波腹板安裝完成后，及時綁扎底板鋼筋，并在底模、外側(cè)鋼腹板上用墨線彈出鋼橫梁位置。然后進行鋼橫梁的吊裝，吊裝時應(yīng)保證鋼橫梁平穩(wěn)，慢慢放至鋼腹板之間，然后旋轉(zhuǎn)至設(shè)計位置，鋼橫梁下設(shè)千斤頂以及支撐體系，千斤頂配合上部電動葫蘆進行鋼橫梁高程的調(diào)整；3.4.2.2、水準(zhǔn)儀進行鋼橫梁高程的檢測，全站儀進行軸線的檢測，檢測合格后進行間斷焊接；3.4.2.3、內(nèi)測鋼橫梁一邊與鋼腹板間斷焊接，另一端與混凝土連接，因此一定要將混凝土連接側(cè)支撐牢固，以免發(fā)生側(cè)翻和滑動；3.4.2.4、測量定位無誤后，鋼橫梁與鋼腹板直接采用全熔透焊進行連接加固。焊接時應(yīng)嚴格控制焊縫質(zhì)量，保證焊縫長度、寬度滿足一般焊接要求，焊縫外觀質(zhì)量飽滿無焊傷、漏焊。3.4.3安全文明施工要點3.4.3.1、正確佩戴好個人安全防護用品；3.4.3.2、所有吊裝機械進入現(xiàn)場前必須進行全面的檢查，確保吊機性能優(yōu)良后方可進入現(xiàn)場施工，且在使用過程中應(yīng)加強管理力度，定期對吊機進行維護和檢查，一旦發(fā)現(xiàn)問題需要立即進行處理；3.4.3.3、吊裝前起重指揮要仔細檢查吊具是否符合規(guī)格要求，是否有損傷，所有起重指揮及操作人員必須持證上崗，吊物下嚴禁站人；3.4.3.5、電焊作業(yè)時，氧氣、乙炔瓶必須固定在欄桿上，且間距大于5米。表3.4-1鋼橫梁安裝標(biāo)準(zhǔn)項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1軸線偏位(mm)鋼梁中線10全站儀：檢查全部2梁底高程(mm)梁底±10全站儀：檢查全部3連接焊縫尺寸：符合設(shè)計要求量規(guī)：檢查全部焊縫探傷：符合設(shè)計要求超聲：檢查全部。射線：按設(shè)計規(guī)定，設(shè)計未規(guī)定時按10%抽查螺栓：±10％扭力扳手：檢查全部

第四章模板施工標(biāo)準(zhǔn)化工序作業(yè)4.1底模模板施工4.1.1模板檢查

4.1.1.1、支模之前要檢查橡膠條是否脫落，發(fā)現(xiàn)脫落要馬上粘牢或者更換，否則不能支模；4.1.1.2、橡膠條表面和模板頂口的灰渣必須清理干凈之后再支立模板。4.1.2模板打磨4.1.2.1、底模支立好后，用角磨機將模板表面的銹跡和預(yù)壓殘留的泥土打磨干凈，并人工將其清掃干凈，確保表面不平整度≤2mm/m，以提高混凝土表面光潔度。4.1.3脫模劑涂刷4.1.3.1、脫模劑統(tǒng)一使用HD-2A。脫模劑不得多刷，以不成股向下流，防止污染底口的混凝土，涂刷時，用滾筒按照同一方向均勻涂刷。4.1.4安全文明施工要點4.1.4.1、作業(yè)前，應(yīng)按規(guī)定穿戴好個人防護用品，如手套、安全帽、安全帶等；4.1.4.2、模板起吊前應(yīng)將模板上的工具和雜物清除，以免掉下傷人；4.1.4.3、模板拼裝完成后對模板的穩(wěn)定性進行檢查，確保每個對拉桿上都是雙螺母防止爆模；4.1.4.4、模板起吊前，應(yīng)檢查吊裝用繩索、卡具及每塊模塊上的吊環(huán)是否完整有效；4.1.4.5、模板安裝拆除時應(yīng)按區(qū)域逐塊進行，并設(shè)置警戒區(qū)，嚴禁非操作人員進入作業(yè)區(qū)。4.20#塊封頭模板施工4.2.1模板檢查4.2.1.1、支模之前檢查橡膠條是否脫落，發(fā)現(xiàn)脫落要馬上粘牢或者更換，否則不能支模；4.2.1.2、橡膠條表面和模板頂口的灰渣必須清理干凈之后再支立模板。4.2.2模板打磨4.2.2.1、底模支立好后，用角磨機將模板表面的銹跡和預(yù)壓殘留的泥土打磨干凈，并人工將其清掃干凈。4.2.3脫模劑涂刷4.2.3.1、脫模劑統(tǒng)一使用HD-2A，脫模劑不得多刷，以不成股向下流，防止污染底口的混凝土；4.2.3.2、涂刷時，用滾筒按照同一方向均勻涂刷。4.2.4底板封頭模板安裝4.2.4.1、安裝底板封頭模板后，需對模板位置進行測量定位，嚴格控制好模板在里程方向的坐標(biāo)位置；4.2.4.2、封頭模板和底模之間采用角鋼焊接進行固定，外側(cè)可加設(shè)斜撐以保證底模封頭模板的穩(wěn)定性，模板上的鋼筋預(yù)留孔用膠帶密封，防止?jié)仓炷習(xí)r漏漿，確保模板表面不平整度≤2mm/m（附圖）。4.2.5腹板封頭模板安裝4.2.5.1、側(cè)板封頭模板安裝后，需對其里程方向坐標(biāo)進行定位，以確保零號塊整體幾何尺寸正確無誤；4.2.5.2、封頭模板只能與側(cè)模、底模焊接固定，豎直方向每間隔1米需加設(shè)斜拉桿將封頭模板和側(cè)模連接；4.2.5.3、與波形鋼腹板相接觸的部分不允許焊接，對于接縫和鋼筋預(yù)留孔空隙較大處，需采用膠帶密封，確保模板表面不平整度≤2mm/m（附圖）。4.2.6頂板、翼緣板封頭模板安裝4.2.6.1、頂板、翼緣板模板在安裝過程中，尤其要注意將封頭模板上的轉(zhuǎn)向器、波紋管預(yù)留孔位置的準(zhǔn)確定位，預(yù)留孔大小要適當(dāng)?shù)牧舫?-2cm的富余空間以便于模板安裝；4.2.6.2、澆筑混凝土前，需用膠帶將空隙較大的預(yù)留孔密封以防止漏漿；4.2.6.3、板安裝完成后，需測量其里程方向坐標(biāo)，并根據(jù)測量結(jié)果適當(dāng)調(diào)試模板位置，與側(cè)模之間可使用角鋼連接，在與木模連接處，用拉桿和膠帶對其進行固定和接縫處理（附圖）。4.2.7安全文明施工要點4.2.7.1、作業(yè)前，應(yīng)按規(guī)定穿戴好個人防護用品，如手套、安全帽、安全帶等；4.2.7.2、模板起吊前應(yīng)將模板上的工具和雜物清除，以免掉下傷人；4.2.7.3、模板拼裝完成后對模板的穩(wěn)定性進行檢查，確保每個對拉桿上都是雙螺母防止爆模；4.2.7.4、模板起吊前，應(yīng)檢查吊裝用繩索、卡具及每塊模塊上的吊環(huán)是否完整有效；4.2.7.5、模板安裝拆除時應(yīng)按區(qū)域逐塊進行，并設(shè)置警戒區(qū)，嚴禁非操作人員進入作業(yè)區(qū)。圖4.2-1端頭模板圖4.2-2底板端頭模板固定4.3標(biāo)準(zhǔn)節(jié)段封頭模板安裝4.3.1模板檢查4.3.1.1、支模之前要檢查橡膠條是否脫落，發(fā)現(xiàn)脫落要馬上粘牢或者更換，否則不能支模；4.3.1.2、橡膠條表面和模板頂口的灰渣必須清理干凈之后再支立模板。4.3.2模板打磨4.3.2.1、底模支立好后，用角磨機將模板表面的銹跡和預(yù)壓殘留的泥土打磨干凈，并人工將其清掃干凈。4.3.3脫模劑涂刷4.3.3.1、脫模劑統(tǒng)一使用HD-2A。脫模劑不得多刷，以不成股向下流，防止污染底口的混凝土；4.3.3.2、涂刷時，用滾筒按照同一方向均勻涂刷。4.3.4底板封頭模板安裝4.3.4.1、安裝底板封頭模板后，需對模板位置進行測量定位，嚴格控制好模板在里程方向的坐標(biāo)位置，封頭模板和底模之間采用角鋼焊接進行固定，外側(cè)可加設(shè)斜撐以保證底模封頭模板的穩(wěn)定性；4.3.4.2、模板上的鋼筋預(yù)留孔用膠帶密封，防止?jié)仓炷習(xí)r漏漿，確保模板表面不平整度≤2mm/m。4.3.5頂板、翼緣板封頭模板安裝4.3.5.1、頂板、翼緣板模板在安裝過程中，尤其要注意將封頭模板上的轉(zhuǎn)向器、波紋管預(yù)留孔位置的準(zhǔn)確定位，預(yù)留孔大小要適當(dāng)?shù)牧舫?-2cm的富余空間以便于模板安裝；4.3.5.2、澆筑混凝土前，需用膠帶將空隙較大的預(yù)留孔密封以防止漏漿。模板安裝完成后，需測量其里程方向坐標(biāo)，并根據(jù)測量結(jié)果適當(dāng)調(diào)試模板位置，與側(cè)模之間可使用角鋼連接，在與木模連接處，用拉桿和膠帶對其進行固定和接縫處理。4.3.6安全文明施工要點4.3.6.1、作業(yè)前，應(yīng)按規(guī)定穿戴好個人防護用品，如手套、安全帽、安全帶等；4.3.6.2、模板起吊前應(yīng)將模板上的工具和雜物清除，以免掉下傷人；4.3.6.3、模板拼裝完成后對模板的穩(wěn)定性進行檢查，確保每個對拉桿上都是雙螺母防止爆模；4.3.6.4、模板起吊前，應(yīng)檢查吊裝用繩索、卡具及每塊模塊上的吊環(huán)是否完整有效；4.3.6.5、模板安裝拆除時應(yīng)按區(qū)域逐塊進行，并設(shè)置警戒區(qū)，嚴禁非操作人員進入作業(yè)區(qū)。4.4翼緣及頂板模板安裝4.4.1翼緣模板，頂板模板安裝定位4.4.1.1、首次安裝，塔吊將整個模板起吊至合適高度，安裝好精軋螺紋鋼吊帶，將翼緣模板、頂板模板固定。測量放出前端標(biāo)高后，調(diào)節(jié)模板高程；4.4.1.2、標(biāo)高點設(shè)置在模板前端接縫處，要求放出上下游邊緣兩處標(biāo)高，以便精準(zhǔn)定位；4.4.1.3、模板安裝過程中保證精軋螺紋鋼吊帶始終垂直受力，嚴禁模板歪斜造成精軋螺紋鋼彎折。4.4.2翼緣模板、頂板模板后錨點錨固4.4.2.1、在上階段施工時，注意預(yù)留錨固孔道位置；4.4.2.2、預(yù)埋使用PVC管，預(yù)埋時注意保證孔道垂直度，兩頭用透明膠布包裹，防止孔道內(nèi)漏漿。4.4.3翼緣模板，頂板模板清理4.4.3.1、模板進場后、應(yīng)清除表面銹蝕，背面、支架等處檢查防銹漆涂裝質(zhì)量。每次拆模后，都應(yīng)進行清理，銹蝕、砂漿均應(yīng)砂紙、千葉片等清理后、用面紗擦凈；4.4.3.2、模板出現(xiàn)翹曲、凹凸不平、焊縫開裂等現(xiàn)象時，應(yīng)當(dāng)及時維修；4.4.3.3、脫模劑的涂刷到位、均勻，若遇雨雪，應(yīng)當(dāng)重新涂刷。4.4.4安全文明施工要點4.4.4.1、作業(yè)前，應(yīng)按規(guī)定穿戴好個人防護用品，如手套、安全帽、安全帶等；4.4.4.2、模板起吊前應(yīng)將模板上的工具和雜物清除，以免墜落傷人；4.4.4.3、模板安裝過程中精軋螺紋鋼嚴禁高溫吹割、電焊、通電；4.4.4.4、千斤頂出現(xiàn)故障，應(yīng)由具有專業(yè)知識的人進行維修，并禁止帶壓拆卸。4.5模板拆除、端頭混凝土鑿毛4.5.1準(zhǔn)備4.5.1.1、混凝土澆筑完24h即可拆模，冬季施工時帶模養(yǎng)護3天拆模，拆模在掛籃前移前進行；4.5.1.2、設(shè)備：兩個5t手拉葫蘆，2個10t千斤頂；采用OK-2A雙頭手持式鑿毛機,空壓機，工作寬度6.5cm。鑿毛深度在2mm-4mm，重量4kg；4.5.1.3、鑿毛時間：模板拆除后2小時內(nèi)進行鑿毛工作；4.5.1.4、頂、底鑿毛時先在頂、底板上下口距邊緣5cm的位置彈墨線，鑿毛時只鑿墨線內(nèi)側(cè)混凝土，防止混凝土邊緣被破壞，缺角等；腹板鑿毛時在兩側(cè)距邊緣5cm的位置彈墨線，其余同頂、底板。4.5.2模板拆除4.5.2.1、模板拆除順序：①端頭模拆除→②內(nèi)腔腹板、隔墻模板拆除→③內(nèi)腔頂板、倒角模板拆除→④外側(cè)腹板模板拆除→⑤翼緣底膜拆除；4.5.2.2、拆除加固端頭模板的支撐、拉桿，拆除端頭模；4.5.2.3、拆除內(nèi)腔支架，通過手拉葫蘆反拉拆除腹板及隔墻模板；4.5.2.4、拆除頂板模板利用橋面上預(yù)埋的U形筋配合鋼板放置千斤頂，底板制作型鋼反力架，插入掛籃預(yù)埋孔中，利用千斤頂拆除模板，不得用鋼筋撬，防止損傷混凝土；4.5.2.5、拆除翼緣區(qū)支架，隨后通過手拉葫蘆拆除腹板外側(cè)模板，最后下放翼緣區(qū)底模。4.5.3混凝土端頭鑿毛4.5.3.1、鑿毛機鑿毛時應(yīng)勻速移動，用一定的力量扶持鑿毛機抵住混凝土面，按一定的次序鑿毛，不可漏鑿；4.5.3.2、凈保護層只有3cm，保護層內(nèi)鑿毛時鑿毛機兩頭與混凝土邊線平行鑿毛，防止鑿毛頭跨越混凝土邊線而使混凝土棱角破壞；4.5.3.3、鋼筋內(nèi)部鑿毛按順序進行即可；4.5.3.4、鑿毛后觀察是否露出粗骨料，沒有露出粗骨料應(yīng)繼續(xù)進行鑿除工作，鑿毛過后的區(qū)域表面應(yīng)平整；4.5.3.5、對于在鑿毛過程中出現(xiàn)浮漿過厚的區(qū)域先人工利用電錘進行鑿毛，鑿毛深度控制在0.5-1cm之間，然后利用鑿毛機進行修整，直到露出粗骨料為止；4.5.3.6、在預(yù)埋件附近鑿毛的過程中應(yīng)預(yù)留1cm間距，防止在鑿毛過程中損傷預(yù)埋件。4.5.4安全文明施工要點4.5.4.1、高空作業(yè)時新澆筑的主梁要及時圍護，圍護高度不小于1.2m；4.5.4.2、空壓機起吊至墩頂，需要專人指揮；4.5.4.3、鑿毛屬于高空作業(yè)，需要搭設(shè)專用平臺進行施工；4.5.4.4、鑿毛時使用安全帶掛在混凝土頂面U型筋上；4.5.4.5、模板拆除后，應(yīng)及時清除模板上的殘余混凝土，并涂刷脫模劑，在清掃和涂刷脫模劑時，模板要臨時固定好；4.5.4.6、模板拆除時，指揮、拆除和掛鉤人員，必須站在安全可靠的地方操作，嚴禁人員隨模板起吊。5.1鋼筋加工5.1.1鋼筋備料5.1.1.1、綁扎前清除鋼筋表面上的銹斑、油污、雜物及檢查套筒內(nèi)螺絲是否干凈、完好無損。加工完成的鋼筋由平板車運至施工現(xiàn)場，運輸過程中應(yīng)注意固定，防止受到擠壓碰撞而變形；5.1.1.2、直螺紋鋼筋絲頭必須套防護帽，以免絲頭碰壞或銹蝕；5.1.1.3、鋼筋在搬運過程中應(yīng)輕放于地上，不得隨意亂扔，以免把保護帽摔掉，使絲扣受損。5.1.2機械檢查使用5.1.2.1、使用鋼筋冷拉機、切斷機、彎曲機，應(yīng)遵守鋼筋機械安全技術(shù)操作規(guī)程，先檢查后使用，使用后切斷電源，設(shè)備應(yīng)做好“十字作業(yè)”（清潔、潤滑、調(diào)整、緊固、防腐）。5.1.3鋼筋下料單管理5.1.3.1、用料單位提前3天下達鋼筋下料通知單（標(biāo)注用料時間及部位），技術(shù)員復(fù)核圖紙鋼筋尺寸及數(shù)量，確認后三方簽字；5.1.3.2、鋼筋集中加工配送中心依照通知單要求的時間和部位按下料尺寸及數(shù)量下料，技術(shù)員檢查下料鋼筋尺寸及數(shù)量；5.1.3.3、對鋼筋半成品自檢合格后報監(jiān)理檢查，鋼筋集中加工配送中心將檢查合格的鋼筋按種類編號、點數(shù)；5.1.3.4、鋼筋集中加工配送中心將下料好的鋼筋運送到通知單指定的位置，并填寫《配送單》，用料單位驗收、點數(shù)在配送單上簽字確認并及時卸料。5.1.4鋼筋下料5.1.4.1、彎曲鋼筋下料長度=總長度（扣除保護層后，鋼筋外皮尺寸）+斜段增加長度-彎折量度差+端部彎鉤增長值（根據(jù)設(shè)計圖計算，設(shè)計無規(guī)范時設(shè)標(biāo)準(zhǔn)彎鉤）；5.1.4.2、箍筋下料長度=箍筋周長—10d箍筋直徑+箍腳長度（不應(yīng)小于5d和50mm）；5.1.4.3、根據(jù)下料長度和設(shè)計圖紙編制配料單，鋼筋下料依據(jù)配料單進行；5.1.4.4、使用切斷機斷料時不能超過機械的負載能力，在活動刀片運行前禁止送料，送料時距離刀口的距離不得小于15mm。5.1.5彎制5.1.5.1、用光圓鋼筋制成的箍筋，其末端應(yīng)有彎鉤，彎鉤的彎曲內(nèi)直徑應(yīng)大于受力鋼筋直徑，且不應(yīng)小于箍筋直徑的2.5倍；5.1.5.2、彎起弧應(yīng)做成平滑曲線，鋼筋的最小彎曲半徑如下：①HPB235鋼筋的最小彎曲半徑為10倍鋼筋直徑；②HRB335鋼筋的最小彎曲半徑為12倍鋼筋直徑；③HRB400鋼筋的最小彎曲半徑為14倍鋼筋直徑；5.1.5.3、鋼筋應(yīng)在常溫下加工，不宜加熱。彎制鋼筋宜從中部開始，逐步彎向兩端，彎鉤應(yīng)一次彎成。5.1.6滾軋直螺紋接頭加工5.1.6.1、絲頭加工：鋼筋下料時不得采用熱加工方法切斷，鋼筋端面平整并鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或扭曲，鋼筋端部不得有彎曲；5.1.6.2、絲頭加工時使用水性潤滑液，不得使用油性潤滑液；5.1.6.3、絲頭有效螺紋中徑的圓柱度（每個螺紋的中徑）誤差不得超過0.20mm。標(biāo)準(zhǔn)型接頭絲頭有效螺紋長度不小于1/2連接套筒長度；5.1.6.4、絲頭加工完畢經(jīng)檢驗合格后，應(yīng)立即帶上絲頭保護帽或擰上連接套筒，防止裝卸鋼筋時損壞；5.1.6.5、鋼筋連接接頭：鋼筋規(guī)格與連接套筒規(guī)格一致，并保證絲頭和連接套筒內(nèi)螺紋干凈、完好無損；5.1.6.6、絲頭檢查：①絲頭表面不得有影響接頭性能的損壞及銹蝕；②絲頭有效螺紋數(shù)量不得少于設(shè)計規(guī)定；③牙頂寬度大于0.3P的不完整螺紋累計長度不得超過兩螺紋周長；④標(biāo)準(zhǔn)型接頭的絲頭有效螺紋長度應(yīng)不小于1/2連接套筒長度，且允許誤差為+2P；⑤絲頭尺寸檢驗用專用的螺紋環(huán)規(guī)檢驗，其環(huán)通規(guī)應(yīng)能順利地旋入，環(huán)止規(guī)旋入長度不得