成紗強(qiáng)力影響因素及提高措施

成紗強(qiáng)力影響因素及提高措施胡振龍趙衛(wèi)華（東營市宏遠(yuǎn)紡織有限公司）紗線強(qiáng)力是評價紗線質(zhì)量的重要指標(biāo)，有絕對強(qiáng)力和相對強(qiáng)力之分。影響成紗強(qiáng)力的主要因素有：原料性能（纖維長度、細(xì)度、單纖維強(qiáng)力等）、紡紗工藝、成紗結(jié)構(gòu)（纖維伸直度、平行度、排列分布、紗線捻度等）、成紗均勻度（條干不勻率、捻度不勻率）等。因此提高成紗強(qiáng)力要從合理選擇原料、改善須條結(jié)構(gòu)、提高成紗條干、合理選擇捻系數(shù)等方面入手。1原料與成紗強(qiáng)力的關(guān)系1.1纖維長度及整齊度與成紗強(qiáng)力的關(guān)系纖維長度長，整齊度好、短纖維少，則成紗光潔，強(qiáng)力高，見表1。表1纖維長度及整齊度與成紗強(qiáng)力的關(guān)系品種CJ40SCJ80S原來類別細(xì)絨棉長絨棉纖維長度（mm）272931333537纖維整齊度（HVT）85.986.887.688.989.389.9成紗強(qiáng)度（cN/tex）16.817.618.120.621.021.7成紗強(qiáng)力不勻率％7.146.836.6910.288.798.631.2纖維線密度與成紗強(qiáng)力的關(guān)系在其它條件相同的條件下，纖維的線密度小，成紗截面內(nèi)纖維根數(shù)多，分布均勻，成紗條干均勻，纖維間接觸面積大，摩擦力大，紗線在拉伸斷裂時，滑脫纖維的根數(shù)將會減少，紗線強(qiáng)力就高。1.3單纖維斷裂長度與成紗強(qiáng)力的關(guān)系單纖維斷裂長度大，則成紗強(qiáng)力高。單纖維強(qiáng)力差時，在紡紗過程中易斷裂而形成短絨，被搓揉成結(jié)粒，惡化成紗條干，從而使成紗強(qiáng)力降低。1.4棉纖維性能與成紗強(qiáng)力的關(guān)系表棉纖維主要指標(biāo)與成紗強(qiáng)力的關(guān)系見表2。表2棉纖維主要指標(biāo)與成紗強(qiáng)力的關(guān)系指標(biāo)正常值與紗線強(qiáng)力的關(guān)系長度（mm）23-33纖維長度長成紗強(qiáng)力高。16mm以下短絨率（%）1-15短絨少，成紗條干均勻，強(qiáng)力好。單纖維強(qiáng)力（cN）3.5-4.5單強(qiáng)高，纖維本身斷裂困難，成紗強(qiáng)力高。線密度（dtex）1.5-2.0成熟度正常時纖維細(xì)度細(xì)時紗線強(qiáng)力高。成熟度1.5-2.1纖維成熟度好時成紗強(qiáng)力高。2紡紗工藝對成紗強(qiáng)力的影響2.1清梳工藝在保證原料充分開松的情況下，盡可能避免猛烈打擊，避免損傷纖維、增加短絨。保證各種成分混合均勻，提高各單機(jī)運轉(zhuǎn)效率，在保證前后供應(yīng)的條件下，單機(jī)運轉(zhuǎn)效率越高越好，盡量達(dá)到98%以上。開清工序各單機(jī)要優(yōu)化工藝參數(shù)，做到薄喂快給、柔和開松，以梳代打，合理減少打擊點。做到棉結(jié)、雜質(zhì)、短絨兼顧。實踐中證明：開清工序的總除雜效率，在原棉含雜率小于1.5%時應(yīng)保持在30-40%；原棉含雜率在1.5-2%之間時應(yīng)保持在40-50%；原棉含雜率大于2.0%時應(yīng)保持在40-60%,最基本的要求是要保證筵棉含雜率不高于1.0%。確定了開清工序的總除雜效率后，要合理分配各單機(jī)的除雜率，控制棉結(jié)和短絨增長率。筵棉對原棉的棉結(jié)增長率應(yīng)控制在80%以內(nèi)，短絨增長率應(yīng)控制在1%以內(nèi)，力求不增長或負(fù)增長。為優(yōu)化開清棉工藝，我們對青紡機(jī)清梳聯(lián)的JWF1107單軸流開棉機(jī)、JWF1115精開棉機(jī)進(jìn)行了不同打手速度對棉結(jié)、短絨的影響進(jìn)行了對比試驗，見表3、表4。試驗條件：棉纖維上半部長度29.8mm，馬克隆值4.43，單纖維強(qiáng)度30.31g/tex，含雜率4.43%，棉結(jié)237粒/g，16mm以下短絨率7.72%。表3JWF1107打手速度對棉結(jié)、短絨的影響（AFIS測定值）打手速度（r/min）位置棉結(jié)短絨數(shù)量（粒/克）增長率（％）短絨率（％）增長率（％）452入口24137.77.618.1出口3328.23520入口25128.790出口3239650入口322-7.413.1-19.9出口29810.5750入口337-313.3-3.8出口34712.8800入口2552.78.4-2.3出口2628.2表4JWF1115對棉結(jié)、短絨的影響（AFIS測定值）打手速度（r/min）位置棉結(jié)短絨數(shù)量（粒/克）增長率（%）短絨率（%）增長率（％）480入口3242.478.6-9.3出口3327.8540入口30316.29.112出口35210.2600入口26119.518.1-2.4出口3127.9通過表1、表2的數(shù)據(jù)可以看出，機(jī)型不同、打手速度不同，棉結(jié)和短絨的增長率也會有很大差異，因此開清工藝必須根據(jù)企業(yè)的實際情況進(jìn)行優(yōu)選確定。2.2梳棉工序生條的結(jié)雜、短絨含量等直接影響成紗強(qiáng)力，因此要盡可能提高梳理質(zhì)量。（1）要減少喂棉箱的棉結(jié)和短絨的增長率，在保證原料開松效果的前提下，盡量降低開松輥速度，采用薄喂輕打，順向喂棉來減少纖維損傷。（2）要選用優(yōu)質(zhì)梳理元件，做好梳理元件的配套；優(yōu)化工藝速度，速度是根據(jù)產(chǎn)量和針布規(guī)格確定不同的工藝速度，通過實踐獲得針布與速度的最佳結(jié)合點；保證工藝隔距的精確度，棉結(jié)、短絨和除雜兼顧。比如我公司的實踐結(jié)論是：棉結(jié)、短絨為最少時的錫林速度，采用AC2525針布時為510轉(zhuǎn)/分，采用AC2030針布時為390轉(zhuǎn)/分，而采用AC2040針布時為360轉(zhuǎn)/分。（3）保證梳棉機(jī)上機(jī)工藝隔距的準(zhǔn)確性非常重要，工藝隔距小有利于分梳和轉(zhuǎn)移，纖維伸直平行度好，棉結(jié)容易被梳開，不易搓擦成結(jié)，但是隔距過緊易損傷纖維，造成短絨增加。一般情況下，生條中的短絨率應(yīng)控制在14%以下。生條短絨率對成紗強(qiáng)力的影響見表5。表5生條短絨率對!?成紗強(qiáng)力的影響生條短絨率（％）25.42017.714.5成紗斷裂強(qiáng)度（cN/tex）11.212.412.813.3成紗強(qiáng)力CV（%）14.311.910.59.7細(xì)紗斷頭率（根/千錠時）403127252.3精并粗工藝要嚴(yán)格控制末并重量，降低臺差、眼差。減少并條重量差異對粗紗伸長率錠差的影響，合理控制粗紗伸長率。因為成紗強(qiáng)力會隨粗紗短片斷不勻率的增加而降低，粗紗存在周期性不勻，會明顯降低成紗強(qiáng)力。要合理控制精梳落棉率，提高棉網(wǎng)質(zhì)量。要保證精梳條纖維的伸直平行度，減少短絨和棉結(jié)，以利于后工序的牽伸。要合理確定定時定位，正確控制張力牽伸，減少意外伸長，保證機(jī)械正常運轉(zhuǎn)。增加精梳落棉量有利于排除更多的短絨、棉結(jié)和雜質(zhì)，提高成紗強(qiáng)力，但不利于節(jié)約用棉。因此要找到產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)成本的最佳接合點。精梳落棉率與棉網(wǎng)質(zhì)量的關(guān)系見表6。表6精梳落棉與棉網(wǎng)質(zhì)量的關(guān)系精梳落棉率（％）短絨排除率（％）精梳條短絨率（％）9.9233.7710.5913.2444.0610.7815.949.286.0918.666.766.0120.1273.165.4321.0577.065.6224.2378.074.9225.0280.594.382.4原料混合減少原料差異率，提高纖維的混合均勻度是提高成紗強(qiáng)力的必要條件。纖維混合均勻，各成份在紗線內(nèi)均勻分布，可獲得最佳的紗線結(jié)構(gòu)，使紗線強(qiáng)力得到提高。（1）開發(fā)混紡紗線時，要充分考慮纖維特性的差異，特別是纖維線密度、長度、初始模量及包裝密度和尺寸的差異。要盡可能避開臨界混紡比。（2）清花排盤要做好削高嵌縫工作，抓包機(jī)要做到勤抓少抓，提高設(shè)備運轉(zhuǎn)效率，保證纖維開松良好、混合充分。（3）提高梳棉機(jī)的梳理作用，增強(qiáng)單纖維間的混合機(jī)會，提高短絨排除率。（4）適當(dāng)增加精梳、并條的并合數(shù)，改進(jìn)混合方式。2.5細(xì)紗工藝（1）細(xì)紗影響成紗強(qiáng)力的因素很多，如牽伸倍數(shù)、羅拉隔距、粗紗捻系數(shù)，尤其是細(xì)紗前區(qū)的工藝參數(shù)，如浮游區(qū)長度，鉗口壓力等，這些因素都會影響細(xì)紗條干均勻度，進(jìn)而影響成紗強(qiáng)力。（2）細(xì)紗百米重量不勻率是造成管間強(qiáng)力不勻的重要因素，一般細(xì)紗百米重量不勻率必須控制在2.5%以內(nèi)，以避免單強(qiáng)不勻率超標(biāo)。為此要從半制品質(zhì)量加強(qiáng)控制，如棉卷米重不勻率控制在1%以內(nèi)，精梳條短絨率控制在10%以內(nèi)，粗紗伸長率差異控制在1.5%以內(nèi)等。（3）細(xì)紗加捻三角區(qū)須條的寬度、纖維排列狀態(tài)等都對成紗強(qiáng)力有影響，如緊密紡?fù)ㄟ^改善加捻三角區(qū)須條的狀態(tài)，可以明顯減少毛羽，提高成紗強(qiáng)力。（4）據(jù)觀察，純紡紗易在細(xì)節(jié)和大棉結(jié)的地方斷頭，混紡紗易在粗節(jié)或粗細(xì)節(jié)拐點的地方斷頭。大棉結(jié)大部分是沒有梳開的纖維；粗節(jié)處捻度較小，強(qiáng)力相對偏低，這就是大棉結(jié)和粗節(jié)成為強(qiáng)力弱環(huán)的原因。2.6車間溫濕度車間相對濕度對纖維的紡紗性能影響較大。棉纖維適當(dāng)吸濕后，橫斷面膨脹，延伸性增加，增進(jìn)和改善長鏈分子的整列度，使纖維的強(qiáng)力增加，纖維柔軟，粘附性和摩擦系數(shù)增加，從而增加纖維間的抱合力和摩擦力，使紗線強(qiáng)力得以提高。車間溫濕度調(diào)節(jié)不當(dāng)或不穩(wěn)定，會影響各工序須條回潮率的穩(wěn)定性，從而影響成紗強(qiáng)力和增加斷頭。（1）開清工序要把棉塊開松并除去雜質(zhì)，回潮率較小時有利于除雜。但回潮率過小纖維脆弱，易被打斷，增加短絨影響成紗強(qiáng)力。紡棉時相對濕度不宜超過60%（55%為宜），原棉回潮率控制在7.5-8.5%之間，使纖維處于外干內(nèi)濕的放濕狀態(tài)，增加纖維的柔軟性和抗打擊能力。（2）梳棉工序的相對濕度要求與開清棉相接近或稍低一些，使延棉少量放濕，纖維呈內(nèi)濕外干狀態(tài)。外干有利于分梳，除雜效果好，內(nèi)濕則延伸性好，不易梳斷。梳棉相對濕度稍低于60%，一般在53%為宜，生條回潮率控制在6.0-7.0%之間。（3）提高粗紗回潮率不但能提高細(xì)紗強(qiáng)力，而且能改善細(xì)紗條干和外觀。相關(guān)資料指出：當(dāng)棉紗回潮率在7.2%以上時，紗線光滑、圓潤、毛羽少、光澤較好。當(dāng)回潮率在6.%以下時，紗線成形松軟、毛羽增多、光澤差，成紗強(qiáng)力也低。但是回潮過大時易纏膠輥和羅拉，成紗強(qiáng)力同樣降低。熟條回潮率控制在6.3-7.0%之間，粗紗回潮率控制在6.2-7.0%之間，細(xì)紗回潮率控制在6.3-7.2%之間。細(xì)紗相對濕度控制在50-60%，比并粗工序小一些，使粗紗保持放濕狀態(tài)。細(xì)紗濕度過大，羅拉、膠圈表面易附著飛花，出現(xiàn)繞皮輥現(xiàn)象，造成粗節(jié)增多。細(xì)紗濕度過小，飛花增多，易產(chǎn)生靜電，纖維抱合力差，成紗毛羽增加，成紗強(qiáng)力下降。細(xì)紗車間溫度控制在26-30度，盡可能做到車間各區(qū)域溫濕度分布均勻、穩(wěn)定。（4）絡(luò)筒工序要成紗強(qiáng)力和回潮率，以有利于清除紗疵，減少成紗損失。濕度過大機(jī)件表面易生銹、沾附飛花；濕度過小會造成強(qiáng)力下降、斷頭增多。因此相對濕度一般控制在68-78%之間，回潮率在7.0-8.0%之間。（5）棉紡企業(yè)各車間溫濕度控制要求見表7。表7