防磕碰改善(課堂)課件

整車零部件防磕碰改善

（2007.12－2008.12）總裝配廠防磕碰CFT發(fā)表人：張明霞二00九年七月整車零部件防磕碰改善

（2007.12－2008.12）總裝防磕碰CFT小組簡介防磕碰CFT小組序號姓名單位崗位職責1張明霞質(zhì)量保證科質(zhì)量管理主管工程師全面負責（組長）2李艷軍生產(chǎn)管理科物流技術業(yè)務主管工位器具改善3童明飛裝備管理科工裝設計技術工程師工裝設備改善4劉釗技術科裝配調(diào)整工藝工程師工藝技術改善5陳菊紅倉儲物流科倉儲管理業(yè)務主管數(shù)據(jù)采集與改善驗證6陶波檢測車間主管質(zhì)量副主任數(shù)據(jù)采集與改善驗證7韓小奎裝配一車間質(zhì)量員車間自主改善8官隨清裝配二車間質(zhì)量員車間自主改善9蔣顯斌調(diào)試車間工段長車間自主改善

總裝配廠針對整車零部件防磕碰方面的質(zhì)量管控薄弱環(huán)節(jié)，于2007年7月由廠部直接下達指令成立防磕碰CFT小組（常設），通過對現(xiàn)狀的調(diào)查把握，對照行業(yè)領先水平尋找差距，持續(xù)、深入開展改善和攻關活動。

防磕碰CFT小組簡介防磕碰CFT小組序號姓名單位崗位職責1張一、選題理由公司對我廠整車交檢與VES評價指摘不良中磕碰問題顯著。（備注：交檢與VES評價車輛為調(diào)試合格車輛，已經(jīng)過補漆修復）1.市場反映1）07年VES評價整車指摘不良平均10.7點/車，其中磕碰問題平均1.4點/車，占整車VES點的13%。2)07年一次交檢不良率平均11.8%，其中磕碰不良率平均5.3%，占交檢不良的45%；一、選題理由1.市場反映1）07年VES評價整車指摘不良平均方向盤二次裝配室內(nèi)調(diào)整室內(nèi)停滯廣場停滯室外調(diào)整部分調(diào)試及檢漏上檢測線檢測檢測廣場停滯車身補漆加冷媒廠內(nèi)檢查底盤補漆管理點工序名一、選題理由占用場地資源：補漆陣地總占地面積755㎡，有4個補漆通道。增加制造成本：從人工成本、油漆消耗、電能消耗三方面費用考慮，單車補漆成本21.28元。延長單車生產(chǎn)周期，影響產(chǎn)品車物流和整車入庫時間遵守率：單車補漆平均耗時26min，調(diào)試作業(yè)人員在補漆時間段內(nèi)因安全及環(huán)境等因素無法交叉作業(yè)，完全處于等待狀態(tài)，作業(yè)充實度低。危害人員健康及環(huán)境：補漆作業(yè)區(qū)四面開放，漆霧對補漆人員和調(diào)試作業(yè)人員的健康及周邊環(huán)境都有較大危害。掩蓋部品外觀質(zhì)量問題：供應商和廠內(nèi)生產(chǎn)環(huán)節(jié)對補漆工序產(chǎn)生依賴，容易放松外觀質(zhì)量控制。改善構想：取消整車集中補漆管理點，提高制造過程有價值工程作業(yè)比例。2.取消整車集中補漆的改善構想方向盤二次裝配室內(nèi)調(diào)整室內(nèi)停滯廣場停滯室外調(diào)整部分調(diào)試及檢漏二、現(xiàn)狀把握磕碰零件名稱磕碰點數(shù)累計磕碰點數(shù)累計比率(%)車架46946924%中后橋20767635%儲氣筒17485044%鋼板彈簧164101453%前橋144115860%擋泥板及支架118127666%傳動軸114139072%發(fā)動機110150078%油箱及支架91159183%備胎架47163885%保險杠46168487%空濾器42172690%工具箱及支架39176592%轉(zhuǎn)向直拉桿38180394%車輪轂33183695%其它911927100%合計1927整車底盤磕碰點數(shù)23.5個/車（2007.12）

2007年底對整車底盤磕碰劃傷問題的現(xiàn)狀按部位統(tǒng)計如下（抽樣車輛82臺，車型覆蓋多系列多品種）：磕碰劃痕定義：成膜后的涂層在外力作用下產(chǎn)生的線狀或片狀擦痕。一個磕碰點的定義：通過補漆方能消除的最小面積。包括：1）一條劃痕（線狀磕碰劃傷），獨立的單線劃痕；2）一塊磕碰（片狀磕碰劃傷），一塊或者集中在一起的多條線形劃痕。磕碰點定義二、現(xiàn)狀把握磕碰零件名稱磕碰點數(shù)累計磕碰點數(shù)累計比率(%)車二、現(xiàn)狀把握結(jié)論1：整車磕碰劃傷部位主要分布在大總成零部件處，車架、車橋、鋼板彈簧、擋泥板支架、傳動軸、發(fā)動機磕碰劃傷累計比率達78%。二、現(xiàn)狀把握結(jié)論1：整車磕碰劃傷部位主要分布在大總成零部件處整車主要磕碰零部件一次磕碰和二次磕碰的比例分布零部件總成一次磕碰比例二次磕碰比例車架55%45%車橋80%20%鋼板彈簧95%5%貯氣筒40%60%發(fā)動機50%50%傳動軸30%70%油箱60%40%輪胎輪輞70%30%整車（約數(shù)）60%40%結(jié)論2：整車磕碰劃傷受零部件本身入庫外觀質(zhì)量及我廠生產(chǎn)過程中的制約因素影響均較大，外部因素占60%，內(nèi)部因素占40%。上述整車主要磕碰零部件按不良產(chǎn)生過程可分為二類：一次磕碰，零部件入庫時就已存在的磕碰劃傷；二次磕碰，整車生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的磕碰劃傷。二、現(xiàn)狀把握整車主要磕碰零部件一次磕碰和二次磕碰的比例分布零部件總成一次1、收益力

整車補漆成本=5.43元/車2、競爭力Q:整車磕碰點數(shù)=6.0點/車T：整車底盤油漆和駕駛室面漆修補工時合計＝6.6min/車C：取消整車集中補漆（補漆職責前移）1、收益力

整車補漆成本=21.28元/車2、競爭力Q：整車磕碰點數(shù)=23.5點/車T：整車底盤油漆和駕駛室面漆修補工時合計＝26min/車C：四通道集中補漆1、生產(chǎn)管理廠際、廠內(nèi)物流工位器具不滿足零部件外觀質(zhì)量防護要求2、加工技術工裝設備對零部件的外觀質(zhì)量保證能力不足裝配工藝設計不滿足零部件外觀質(zhì)量保證要求3、質(zhì)量管理零部件入庫外觀質(zhì)量較差廠內(nèi)外觀質(zhì)量控制不足4、現(xiàn)場管理操作不規(guī)范結(jié)果－現(xiàn)狀現(xiàn)狀形態(tài)改善活動開展２年推進計劃1、生產(chǎn)管理物流工位器具改善廠際100個品種、廠內(nèi)35個品種2、加工技術工裝設備改善10個品種工藝改善3項3、質(zhì)量管理制定廠內(nèi)零部件外觀質(zhì)量控制辦法并執(zhí)行4、現(xiàn)場管理磕碰防止要求及保證工藝納入標準作業(yè)書，并進行技能訓練目標形態(tài)結(jié)果－目標2008－2009年防磕碰改善目標姿態(tài)三、目標設定1、收益力1、收益力1、生產(chǎn)管理結(jié)果－現(xiàn)狀現(xiàn)狀形態(tài)改善活動開三、目標設定必達目標：08/12月底，13.5個磕碰點/車（裝配工廠和零部件供應商各下降5個磕碰點/車）挑戰(zhàn)目標：08/12月底，10個磕碰點/車（裝配工廠和零部件供應商各下降7個磕碰點/車）商用車公司來我廠TOP診斷指摘事項：要求對零部件磕碰劃傷問題分一、二次磕碰進行統(tǒng)計與防磕碰改善，提出08年底單車補漆點數(shù)降半的要求。三、目標設定必達目標：08/12月底，13.5個四、原因分析一次磕碰（整車主要磕碰零件）零部件制造過程中產(chǎn)生的磕碰劃傷零部件物流運輸中產(chǎn)生的磕碰劃傷廠際儲運工位器具防護不到位廠際儲運未執(zhí)行工位器具標準裝載量廠際儲運方式不合適廠際儲運無專用工位器具3廠際運輸路程遠廠際物流運輸看板車輛防護不到位52零件制造過程中產(chǎn)生的磕碰劃傷原因，由供應商自已作內(nèi)部分析、整改落實，我廠進行入庫檢驗14四、原因分析一次磕碰（整車主要磕碰零件）零部件制造過程中產(chǎn)生二次磕碰（整車主要磕碰零部件）操作不規(guī)范管理制度不完善標準作業(yè)不完善廠內(nèi)工裝設備對零部件的外觀質(zhì)量保證能力不足廠內(nèi)工裝設備不滿足零件外觀質(zhì)量防護要求廠內(nèi)工位器具對零部件的外觀質(zhì)量保證能力不足廠內(nèi)工位器具配置不到位工藝/產(chǎn)品設計不滿足零部件外觀質(zhì)量保證要求工藝設計不滿足零部件外觀質(zhì)量保證要求零部件入庫時已存在磕碰劃傷2110978345零部件裝配完整后存在相互干涉6四、原因分析廠內(nèi)工裝設備配置不到位廠內(nèi)工位器具不滿足零件外觀質(zhì)量防護要求工裝設備使用操作不當5技能培訓不到位11二次磕碰（整車主要磕碰零部件）操作不規(guī)范管理制度不完善標準作五、要因確認序號末端因素驗證分析要因判定1廠際儲運工位器具防護不到位對黑漆件倉庫庫內(nèi)廠際儲運工位器具的在用現(xiàn)狀進行調(diào)查，現(xiàn)狀：器具防護裝置缺失、破損、老化情況比較嚴重，器具防護功能失效，已嚴重影響到零部件外觀質(zhì)量。要因2廠際儲運無專用工位器具對黑漆件倉庫庫內(nèi)零部件存貯方式現(xiàn)狀進行調(diào)查，現(xiàn)狀：底盤黑漆件、達克羅件采用標箱、網(wǎng)箱或立柱式托盤盛載的情況較普遍，零件堆垛、相互磕碰情況較嚴重。要因一次磕碰五、要因確認序號末端因素驗證分析要因判定1廠際儲運工位五、要因確認序號末端因素驗證分析要因判定3廠際儲運未執(zhí)行工位器具標準裝載量庫內(nèi)調(diào)查發(fā)現(xiàn)，來貨超標準裝載量裝載、堆垛碼放的情況較普遍，零件存在相互磕碰。要因4廠際物流運輸看板車輛防護不到位輪胎、油箱、車架等大總成零部件廠際間物流運輸主要靠車箱體直接盛載，現(xiàn)場調(diào)查發(fā)現(xiàn)看板車底部及周邊架子防護不到位，運輸過程中與零件發(fā)生相互磕碰。要因5廠際運輸路程遠只要儲運工位器具合適、防護到位，運輸路程遠不會對零件產(chǎn)生明顯磕碰。非要因一次磕碰五、要因確認序號末端因素驗證分析要因判定3廠際儲運未執(zhí)五、要因確認序號末端因素驗證分析要因判定1廠內(nèi)工裝設備配置不到位現(xiàn)場調(diào)查，整車主要磕碰零部件分裝及上線裝配工裝設備配置基本到位。非要因2廠內(nèi)工裝設備不滿足零部件外觀質(zhì)量防護要求現(xiàn)場調(diào)查，如車橋吊具、輪胎掛鉤、車架翻轉(zhuǎn)器等生產(chǎn)設備屬剛性材質(zhì)，直接與零部件接觸，缺少軟防護措施，裝配過程中容易對零件產(chǎn)生磕碰劃傷。要因3工裝設備使用操作不當對現(xiàn)場進行幾次跟蹤調(diào)查，核實工裝設備操作人員能按操作規(guī)范正確使用。非要因4廠內(nèi)工位器具配置不到位現(xiàn)場調(diào)查，結(jié)合生產(chǎn)車間提出的《改善委托書》，車間部分作業(yè)區(qū)域缺少合適的工位器具，防護裝置需進行維護。要因5廠內(nèi)工位器具不滿足零件外觀質(zhì)量防護要求要因二次磕碰五、要因確認序號末端因素驗證分析要因判定1廠內(nèi)工裝設備五、要因確認序號末端因素驗證分析要因判定6零部件入庫時已存在磕碰劃傷零部件入庫時存在的磕碰劃傷屬一次磕碰。非要因7零部件裝配完整后存在相互干涉此類現(xiàn)象新品試裝有時會出現(xiàn)，但不是我廠整車磕碰劃傷的主要原因。非要因8工藝設計不滿足零部件外觀質(zhì)量保證要求現(xiàn)場調(diào)查，部分裝配工藝設計、編排不合理，如一線后橋倒運、排氣管上線裝配、貯氣筒分裝——上線等作業(yè)存在零件多次拿取、翻轉(zhuǎn)及倒運，從而產(chǎn)生磕碰劃傷。要因9標準作業(yè)不完善現(xiàn)場標準作業(yè)執(zhí)行在零部件防磕碰要求及工藝保證上不夠完善。要因10管理制度不完善廠內(nèi)外觀質(zhì)量管控不完善，生產(chǎn)過程環(huán)節(jié)各單位在外觀質(zhì)量管控方面應履行的職責及具體操作流程不明確，出現(xiàn)磕碰劃傷問題責任難以界定，不利于問題的后續(xù)改善。要因11技能培訓不到位現(xiàn)場作業(yè)觀察，部分零部件磕碰點的產(chǎn)生跟作業(yè)者的操作方法不規(guī)范、質(zhì)量意識薄弱直接關系。要因二次磕碰五、要因確認序號末端因素驗證分析要因判定6零部件入庫時五、要因確認1.廠際儲運工位器具防護不到位2.廠際儲運無專用工位器具3.廠際儲運未按工位器具評審要求及標準裝載量裝載4.廠際物流運輸看板車輛防護不到位5.廠內(nèi)工裝設備不滿足零部件外觀質(zhì)量防護要求6.廠內(nèi)工位器具配置不到位7.廠內(nèi)工位器具不滿足零件外觀質(zhì)量防護要求8.工藝設計不合理9.標準作業(yè)不完善10.管理制度不完善11.技能培訓不到位主要原因找到了一次磕碰二次磕碰五、要因確認1.廠際儲運工位器具防護不到位主要原因找到了一次六、制定對策序號要因?qū)Σ吣繕舜胧┴熑稳送瓿蓵r間1廠際儲運工位器具防護不到位器具整改、維護提高零部件儲運質(zhì)量1）倉儲物流科對入庫檢驗查出的不滿足零部件外觀質(zhì)量保證要求的工位器具及包裝方式向生產(chǎn)管理科提出改善申請及建議；陳菊紅2008.12.302廠際儲運無專用工位器具新增專用器具3廠際儲運未執(zhí)行工位器具標準裝載量按器具設計要求裝載2）生產(chǎn)管理科現(xiàn)場核實，發(fā)廠際改善委托書督促供應商整改，并組織新器具設計方案評審；李艷軍4廠際物流運輸看板車輛防護不到位車輛防護裝置整改、維護3）入庫檢驗，通報納入不良。陳菊紅5廠內(nèi)工裝設備不滿足零部件外觀質(zhì)量保證要求工裝設備防磕碰改善廠內(nèi)工裝設備、工位器具、工藝方面的外觀質(zhì)量保證能力升級1）生產(chǎn)車間清查作業(yè)環(huán)節(jié)中不滿足零部件外觀質(zhì)量保證要求的工裝設備、工位器具、工藝設計問題點，給廠內(nèi)相應職能負責部門發(fā)改善委托書；韓小奎官隨清蔣顯斌2008.10.186廠內(nèi)工位器具配置不到位新增器具7廠內(nèi)工位器具不滿足零件外觀質(zhì)量保證要求器具整改、維護2）職能部門現(xiàn)場調(diào)查，組織改善。童明飛李艷軍劉釗8工藝設計不滿足零部件外觀質(zhì)量保證要求工藝改進9標準作業(yè)不完善制作、完善標書作業(yè)標準化提高3）磕碰防止要求及保證工藝納入標準作業(yè)書標書推進項目組2008.12.3010管理制度不完善明確職責、流程/4）制定總裝配廠外觀質(zhì)量控制辦法張明霞2007.12.3011技能培訓不到位技能訓練/5）OPL技能訓練韓小奎官隨清蔣顯斌2008.6.30六、制定對策序號要因?qū)Σ吣繕舜胧┴熑稳送瓿蓵r間1廠七、對策實施一次磕碰改善：提高零部件儲運質(zhì)量措施１：對不滿足零部件外觀質(zhì)量保證要求的廠際工位器具及包裝方式清查七、對策實施一次磕碰改善：提高零部件儲運質(zhì)量措施１：對不滿足七、對策實施措施２：發(fā)廠際改善委托書督促供應商整改，并組織新器具設計方案評審七、對策實施措施２：發(fā)廠際改善委托書督促供應商整改，并組織新七、對策實施典型改善案例：問題點改善前改善后效果確認廠際儲運工位器具防護不到位零件相互磕碰、與料架邊框磕碰零件間隔限位裝置重新制作，邊框纏繞海綿夾層布軟化處理器具改善后能有效避免零件之間、零件與料架邊框相互干涉，防磕碰效果好零件本體直接與儲運架接觸，接觸部位銹蝕、磕碰劃傷嚴重

儲運架與零件直接接觸部位安裝聚氨酯防護塊或橡膠硫化改善后的器具防磕碰效果較好（因供應商資金和器具周轉(zhuǎn)期的原因仍有部分器具未改善）

2008年1－12月共發(fā)出廠際改善委托書72份，完成50個零部件品種系列的器具改善七、對策實施典型改善案例：問題點改善前改善后效果確認廠際儲運七、對策實施典型改善案例：問題點改善前改善后效果確認廠際儲運無專用工位器具標箱儲運，零件磕碰劃傷嚴重投入專用器具，零件定置擺放新器具防磕碰效果好，零件過目知數(shù)標箱儲運，零件磕碰劃傷嚴重投入專用器具，零件定置擺放新器具防磕碰效果好，零件過目知數(shù)器具不適用，零件相互磕碰投入專用器具新器具防磕碰效果好，通用性強七、對策實施典型改善案例：問題點改善前改善后效果確認廠際儲運七、對策實施典型改善案例：問題點改善前改善后效果確認廠際物流運輸看板車輛防護不到位輪輞與防護架相互磕碰輪輞與防護架不接觸磕碰減少車箱安裝的防護材料破損，部分墊木高度不夠車箱防護材料更新，墊木更換磕碰減少七、對策實施典型改善案例：問題點改善前改善后效果確認廠際物流七、對策實施措施3：入庫檢驗，通報納入不良。七、對策實施措施3：入庫檢驗，通報納入不良。二次磕碰改善：提高廠內(nèi)生產(chǎn)過程外觀質(zhì)量保證能力七、對策實施措施１：對作業(yè)環(huán)節(jié)中不滿足零部件外觀質(zhì)量保證要求的工裝設備、工位器具、工藝設計問題點清查，按輕重緩急分步實施改善二次磕碰改善：提高廠內(nèi)生產(chǎn)過程外觀質(zhì)量保證能力七、對策實施措七、對策實施典型改善案例：問題點改善前改善后效果確認廠內(nèi)工裝設備不滿足零部件外觀質(zhì)量防護要求輪胎吊鉤與輪輞剛性接觸在吊鉤與輪輞兩接觸點增加聚氨酯防護塊采用聚氨酯防護能有效避免對零件產(chǎn)生磕碰劃傷鏈條式翻轉(zhuǎn)器，雖在鏈條縫隙中安裝了聚氨酯防護塊，仍會對車架產(chǎn)生磕碰劃傷改造翻轉(zhuǎn)器，采用軟帶式翻轉(zhuǎn)器軟帶式翻轉(zhuǎn)器能有效避免對車架產(chǎn)生硬性磕碰劃傷改進、改造工裝設備8個品種，共計300多件七、對策實施典型改善案例：問題點改善前改善后效果確認廠內(nèi)工裝七、對策實施典型改善案例：問題點改善前改善后效果確認廠內(nèi)工裝設備不滿足零部件外觀質(zhì)量防護要求發(fā)動機架前支撐點墊的是油底殼，防護膠皮緩沖效果差，易造成油底殼磕碰變形發(fā)動機架前支撐以油底殼與缸體連接邊作承載點，支撐架橡膠硫化并可自由調(diào)節(jié)改進后的發(fā)動機存放架不僅解決了油底殼磕碰的問題，而且通用性強，滿足目前全系列（22種）發(fā)動機需求車橋吊具為鐵制吊鉤及鐵鏈，在起吊過程中易對車橋造成磕碰劃傷吊鉤橡膠硫化或安裝聚氨脂；鐵鏈全部更換為尼龍軟帶改善后的吊具（卸貨－分裝－上線－裝配）防磕碰效果好七、對策實施典型改善案例：問題點改善前改善后效果確認廠內(nèi)工裝七、對策實施典型改善案例：問題點新增工位器具效果確認廠內(nèi)工位器具配置不到位能有效避免分裝合件倒運過程中產(chǎn)生磕碰劃傷新增廠內(nèi)工位器具15個品種，共計116件七、對策實施典型改善案例：問題點新增工位器具效果確認廠內(nèi)工位七、對策實施典型改善案例：問題點改善前改善后效果確認廠內(nèi)工位器具不滿足零件外觀質(zhì)量防護要求倒運小車防護不到位，零件間隔距離不好控制，零件之間、零件與小車相互磕碰倒運小車底面與邊框軟防護，可掀式雙層定位擺放改善后的貯氣筒分裝合件倒運小車能有效避免倒運過程中產(chǎn)生磕碰劃傷零件相互干涉，易產(chǎn)生磕碰零件對置擺放，相互不干涉改善后的水箱合件倒運小車能有效避免倒運過程中零件間相互磕碰維修、改善廠內(nèi)工位器具共計64次七、對策實施典型改善案例：問題點改善前改善后效果確認廠內(nèi)工位七、對策實施典型改善案例：問題點工藝設計不滿足零部件外觀質(zhì)量保證要求效果確認改善前后橋倒運方式的優(yōu)化，有效解決了后橋倒運過程中產(chǎn)生的橋體磕碰劃傷與通氣塞損壞等問題。改善后一線后橋倒運方式改善后橋分裝合件分裝區(qū)暫存地線邊暫存地叉車倒運上線裝配磕碰環(huán)節(jié)①磕碰環(huán)節(jié)②磕碰環(huán)節(jié)③后橋分裝合件分裝區(qū)后橋倒運架叉車倒運上線裝配線邊暫存設計通用單后橋倒運架，后橋合件從分裝區(qū)到線邊的倒運采用倒運架進行叉運，原倒運方式中存在的3個磕碰環(huán)節(jié)消除。后橋合件從分裝區(qū)到線邊的倒運采用叉車直接叉運零件，存在3個磕碰環(huán)節(jié)。七、對策實施典型改善案例：問題點工藝設計不滿足零部件外觀質(zhì)量七、對策實施措施2：磕碰防止要求及保證工藝納入標準作業(yè)書七、對策實施措施2：磕碰防止要求及保證工藝納入標準作業(yè)書七、對策實施措施3：制定《總裝配廠零部件（總成）外觀質(zhì)量控制辦法》，以廠內(nèi)管理文件下發(fā)。七、對策實施措施3：制定《總裝配廠零部件（總成）外觀質(zhì)量控制七、對策實施措施4：OPL訓練七、對策實施措施4：OPL訓練八、效果驗證目標達成效果：通過防磕碰CFT小組全體成員的共同協(xié)作，08年整車防磕碰改善效果顯著，整車磕碰點數(shù)由23.5個/車下降為12.8個/車，達成必達目標。八、效果驗證目標達成效果：通過防磕碰CFT小組全體成員的共同九、標準化鞏固標準作業(yè)執(zhí)行：防磕碰要求及保證工藝納入標準作業(yè)書制定外觀質(zhì)量控制辦法：1.《總裝配廠零部件（總成）外觀質(zhì)量控制辦法》2.《調(diào)試車間調(diào)試作業(yè)防磕碰管理辦法》3.《裝配車間防磕碰管理辦法》4.《裝備管理科防磕碰管理辦法》5.《零部件（總成）進貨檢驗規(guī)程》6.《總成入庫檢驗流程》7.《送貨人員質(zhì)量保證操作規(guī)范》8.《大總成質(zhì)量防護要點操作規(guī)范》重點防護工裝設備點檢清單九、標準化鞏固標準作業(yè)執(zhí)行：防磕碰要求及保證工藝納入標準作業(yè)應有的模式改革改革改革改革十、今后課題序號課題目標負責人負責單位節(jié)點1貯氣筒分裝－上線工優(yōu)化貯氣筒單車磕碰點數(shù)由0.9個/車下降為0.3個/車吳俊杰技術科2009.07.302廠際工位器具改善推進１）20項工位器具改善，必達目標完成16項；２）工位器具滿足防磕碰要求。張來軍生產(chǎn)管理科2009.06.303廠內(nèi)工位器具改善１）10項工位器具改善完成率100%；２）廠內(nèi)工位器具滿足防磕碰要求。張來軍生產(chǎn)管理科2009.05.304傳動軸裝配輔具防磕碰改善傳動軸單車磕碰點數(shù)由1.3個/車下降為0.3個/車羊繁裝備管理科2009.07.305消除8×4公路車排氣管作業(yè)困難1）消除困難作業(yè)；2）減少零件磕碰傷吳俊杰技術科2009.10.302009年防磕碰改善重點課題

對照行業(yè)領先水平尋找差距、分析不足、持續(xù)改善應有的模式改革改革改革改革十、今后課題序號課題目標負責人匯報完畢，請各位評委指導！匯報完畢，請各位評委指導！整車零部件防磕碰改善

（2007.12－2008.12）總裝配廠防磕碰CFT發(fā)表人：張明霞二00九年七月整車零部件防磕碰改善

（2007.12－2008.12）總裝防磕碰CFT小組簡介防磕碰CFT小組序號姓名單位崗位職責1張明霞質(zhì)量保證科質(zhì)量管理主管工程師全面負責（組長）2李艷軍生產(chǎn)管理科物流技術業(yè)務主管工位器具改善3童明飛裝備管理科工裝設計技術工程師工裝設備改善4劉釗技術科裝配調(diào)整工藝工程師工藝技術改善5陳菊紅倉儲物流科倉儲管理業(yè)務主管數(shù)據(jù)采集與改善驗證6陶波檢測車間主管質(zhì)量副主任數(shù)據(jù)采集與改善驗證7韓小奎裝配一車間質(zhì)量員車間自主改善8官隨清裝配二車間質(zhì)量員車間自主改善9蔣顯斌調(diào)試車間工段長車間自主改善

總裝配廠針對整車零部件防磕碰方面的質(zhì)量管控薄弱環(huán)節(jié)，于2007年7月由廠部直接下達指令成立防磕碰CFT小組（常設），通過對現(xiàn)狀的調(diào)查把握，對照行業(yè)領先水平尋找差距，持續(xù)、深入開展改善和攻關活動。

防磕碰CFT小組簡介防磕碰CFT小組序號姓名單位崗位職責1張一、選題理由公司對我廠整車交檢與VES評價指摘不良中磕碰問題顯著。（備注：交檢與VES評價車輛為調(diào)試合格車輛，已經(jīng)過補漆修復）1.市場反映1）07年VES評價整車指摘不良平均10.7點/車，其中磕碰問題平均1.4點/車，占整車VES點的13%。2)07年一次交檢不良率平均11.8%，其中磕碰不良率平均5.3%，占交檢不良的45%；一、選題理由1.市場反映1）07年VES評價整車指摘不良平均方向盤二次裝配室內(nèi)調(diào)整室內(nèi)停滯廣場停滯室外調(diào)整部分調(diào)試及檢漏上檢測線檢測檢測廣場停滯車身補漆加冷媒廠內(nèi)檢查底盤補漆管理點工序名一、選題理由占用場地資源：補漆陣地總占地面積755㎡，有4個補漆通道。增加制造成本：從人工成本、油漆消耗、電能消耗三方面費用考慮，單車補漆成本21.28元。延長單車生產(chǎn)周期，影響產(chǎn)品車物流和整車入庫時間遵守率：單車補漆平均耗時26min，調(diào)試作業(yè)人員在補漆時間段內(nèi)因安全及環(huán)境等因素無法交叉作業(yè)，完全處于等待狀態(tài)，作業(yè)充實度低。危害人員健康及環(huán)境：補漆作業(yè)區(qū)四面開放，漆霧對補漆人員和調(diào)試作業(yè)人員的健康及周邊環(huán)境都有較大危害。掩蓋部品外觀質(zhì)量問題：供應商和廠內(nèi)生產(chǎn)環(huán)節(jié)對補漆工序產(chǎn)生依賴，容易放松外觀質(zhì)量控制。改善構想：取消整車集中補漆管理點，提高制造過程有價值工程作業(yè)比例。2.取消整車集中補漆的改善構想方向盤二次裝配室內(nèi)調(diào)整室內(nèi)停滯廣場停滯室外調(diào)整部分調(diào)試及檢漏二、現(xiàn)狀把握磕碰零件名稱磕碰點數(shù)累計磕碰點數(shù)累計比率(%)車架46946924%中后橋20767635%儲氣筒17485044%鋼板彈簧164101453%前橋144115860%擋泥板及支架118127666%傳動軸114139072%發(fā)動機110150078%油箱及支架91159183%備胎架47163885%保險杠46168487%空濾器42172690%工具箱及支架39176592%轉(zhuǎn)向直拉桿38180394%車輪轂33183695%其它911927100%合計1927整車底盤磕碰點數(shù)23.5個/車（2007.12）

2007年底對整車底盤磕碰劃傷問題的現(xiàn)狀按部位統(tǒng)計如下（抽樣車輛82臺，車型覆蓋多系列多品種）：磕碰劃痕定義：成膜后的涂層在外力作用下產(chǎn)生的線狀或片狀擦痕。一個磕碰點的定義：通過補漆方能消除的最小面積。包括：1）一條劃痕（線狀磕碰劃傷），獨立的單線劃痕；2）一塊磕碰（片狀磕碰劃傷），一塊或者集中在一起的多條線形劃痕。磕碰點定義二、現(xiàn)狀把握磕碰零件名稱磕碰點數(shù)累計磕碰點數(shù)累計比率(%)車二、現(xiàn)狀把握結(jié)論1：整車磕碰劃傷部位主要分布在大總成零部件處，車架、車橋、鋼板彈簧、擋泥板支架、傳動軸、發(fā)動機磕碰劃傷累計比率達78%。二、現(xiàn)狀把握結(jié)論1：整車磕碰劃傷部位主要分布在大總成零部件處整車主要磕碰零部件一次磕碰和二次磕碰的比例分布零部件總成一次磕碰比例二次磕碰比例車架55%45%車橋80%20%鋼板彈簧95%5%貯氣筒40%60%發(fā)動機50%50%傳動軸30%70%油箱60%40%輪胎輪輞70%30%整車（約數(shù)）60%40%結(jié)論2：整車磕碰劃傷受零部件本身入庫外觀質(zhì)量及我廠生產(chǎn)過程中的制約因素影響均較大，外部因素占60%，內(nèi)部因素占40%。上述整車主要磕碰零部件按不良產(chǎn)生過程可分為二類：一次磕碰，零部件入庫時就已存在的磕碰劃傷；二次磕碰，整車生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的磕碰劃傷。二、現(xiàn)狀把握整車主要磕碰零部件一次磕碰和二次磕碰的比例分布零部件總成一次1、收益力

整車補漆成本=5.43元/車2、競爭力Q:整車磕碰點數(shù)=6.0點/車T：整車底盤油漆和駕駛室面漆修補工時合計＝6.6min/車C：取消整車集中補漆（補漆職責前移）1、收益力

整車補漆成本=21.28元/車2、競爭力Q：整車磕碰點數(shù)=23.5點/車T：整車底盤油漆和駕駛室面漆修補工時合計＝26min/車C：四通道集中補漆1、生產(chǎn)管理廠際、廠內(nèi)物流工位器具不滿足零部件外觀質(zhì)量防護要求2、加工技術工裝設備對零部件的外觀質(zhì)量保證能力不足裝配工藝設計不滿足零部件外觀質(zhì)量保證要求3、質(zhì)量管理零部件入庫外觀質(zhì)量較差廠內(nèi)外觀質(zhì)量控制不足4、現(xiàn)場管理操作不規(guī)范結(jié)果－現(xiàn)狀現(xiàn)狀形態(tài)改善活動開展２年推進計劃1、生產(chǎn)管理物流工位器具改善廠際100個品種、廠內(nèi)35個品種2、加工技術工裝設備改善10個品種工藝改善3項3、質(zhì)量管理制定廠內(nèi)零部件外觀質(zhì)量控制辦法并執(zhí)行4、現(xiàn)場管理磕碰防止要求及保證工藝納入標準作業(yè)書，并進行技能訓練目標形態(tài)結(jié)果－目標2008－2009年防磕碰改善目標姿態(tài)三、目標設定1、收益力1、收益力1、生產(chǎn)管理結(jié)果－現(xiàn)狀現(xiàn)狀形態(tài)改善活動開三、目標設定必達目標：08/12月底，13.5個磕碰點/車（裝配工廠和零部件供應商各下降5個磕碰點/車）挑戰(zhàn)目標：08/12月底，10個磕碰點/車（裝配工廠和零部件供應商各下降7個磕碰點/車）商用車公司來我廠TOP診斷指摘事項：要求對零部件磕碰劃傷問題分一、二次磕碰進行統(tǒng)計與防磕碰改善，提出08年底單車補漆點數(shù)降半的要求。三、目標設定必達目標：08/12月底，13.5個四、原因分析一次磕碰（整車主要磕碰零件）零部件制造過程中產(chǎn)生的磕碰劃傷零部件物流運輸中產(chǎn)生的磕碰劃傷廠際儲運工位器具防護不到位廠際儲運未執(zhí)行工位器具標準裝載量廠際儲運方式不合適廠際儲運無專用工位器具3廠際運輸路程遠廠際物流運輸看板車輛防護不到位52零件制造過程中產(chǎn)生的磕碰劃傷原因，由供應商自已作內(nèi)部分析、整改落實，我廠進行入庫檢驗14四、原因分析一次磕碰（整車主要磕碰零件）零部件制造過程中產(chǎn)生二次磕碰（整車主要磕碰零部件）操作不規(guī)范管理制度不完善標準作業(yè)不完善廠內(nèi)工裝設備對零部件的外觀質(zhì)量保證能力不足廠內(nèi)工裝設備不滿足零件外觀質(zhì)量防護要求廠內(nèi)工位器具對零部件的外觀質(zhì)量保證能力不足廠內(nèi)工位器具配置不到位工藝/產(chǎn)品設計不滿足零部件外觀質(zhì)量保證要求工藝設計不滿足零部件外觀質(zhì)量保證要求零部件入庫時已存在磕碰劃傷2110978345零部件裝配完整后存在相互干涉6四、原因分析廠內(nèi)工裝設備配置不到位廠內(nèi)工位器具不滿足零件外觀質(zhì)量防護要求工裝設備使用操作不當5技能培訓不到位11二次磕碰（整車主要磕碰零部件）操作不規(guī)范管理制度不完善標準作五、要因確認序號末端因素驗證分析要因判定1廠際儲運工位器具防護不到位對黑漆件倉庫庫內(nèi)廠際儲運工位器具的在用現(xiàn)狀進行調(diào)查，現(xiàn)狀：器具防護裝置缺失、破損、老化情況比較嚴重，器具防護功能失效，已嚴重影響到零部件外觀質(zhì)量。要因2廠際儲運無專用工位器具對黑漆件倉庫庫內(nèi)零部件存貯方式現(xiàn)狀進行調(diào)查，現(xiàn)狀：底盤黑漆件、達克羅件采用標箱、網(wǎng)箱或立柱式托盤盛載的情況較普遍，零件堆垛、相互磕碰情況較嚴重。要因一次磕碰五、要因確認序號末端因素驗證分析要因判定1廠際儲運工位五、要因確認序號末端因素驗證分析要因判定3廠際儲運未執(zhí)行工位器具標準裝載量庫內(nèi)調(diào)查發(fā)現(xiàn)，來貨超標準裝載量裝載、堆垛碼放的情況較普遍，零件存在相互磕碰。要因4廠際物流運輸看板車輛防護不到位輪胎、油箱、車架等大總成零部件廠際間物流運輸主要靠車箱體直接盛載，現(xiàn)場調(diào)查發(fā)現(xiàn)看板車底部及周邊架子防護不到位，運輸過程中與零件發(fā)生相互磕碰。要因5廠際運輸路程遠只要儲運工位器具合適、防護到位，運輸路程遠不會對零件產(chǎn)生明顯磕碰。非要因一次磕碰五、要因確認序號末端因素驗證分析要因判定3廠際儲運未執(zhí)五、要因確認序號末端因素驗證分析要因判定1廠內(nèi)工裝設備配置不到位現(xiàn)場調(diào)查，整車主要磕碰零部件分裝及上線裝配工裝設備配置基本到位。非要因2廠內(nèi)工裝設備不滿足零部件外觀質(zhì)量防護要求現(xiàn)場調(diào)查，如車橋吊具、輪胎掛鉤、車架翻轉(zhuǎn)器等生產(chǎn)設備屬剛性材質(zhì)，直接與零部件接觸，缺少軟防護措施，裝配過程中容易對零件產(chǎn)生磕碰劃傷。要因3工裝設備使用操作不當對現(xiàn)場進行幾次跟蹤調(diào)查，核實工裝設備操作人員能按操作規(guī)范正確使用。非要因4廠內(nèi)工位器具配置不到位現(xiàn)場調(diào)查，結(jié)合生產(chǎn)車間提出的《改善委托書》，車間部分作業(yè)區(qū)域缺少合適的工位器具，防護裝置需進行維護。要因5廠內(nèi)工位器具不滿足零件外觀質(zhì)量防護要求要因二次磕碰五、要因確認序號末端因素驗證分析要因判定1廠內(nèi)工裝設備五、要因確認序號末端因素驗證分析要因判定6零部件入庫時已存在磕碰劃傷零部件入庫時存在的磕碰劃傷屬一次磕碰。非要因7零部件裝配完整后存在相互干涉此類現(xiàn)象新品試裝有時會出現(xiàn)，但不是我廠整車磕碰劃傷的主要原因。非要因8工藝設計不滿足零部件外觀質(zhì)量保證要求現(xiàn)場調(diào)查，部分裝配工藝設計、編排不合理，如一線后橋倒運、排氣管上線裝配、貯氣筒分裝——上線等作業(yè)存在零件多次拿取、翻轉(zhuǎn)及倒運，從而產(chǎn)生磕碰劃傷。要因9標準作業(yè)不完善現(xiàn)場標準作業(yè)執(zhí)行在零部件防磕碰要求及工藝保證上不夠完善。要因10管理制度不完善廠內(nèi)外觀質(zhì)量管控不完善，生產(chǎn)過程環(huán)節(jié)各單位在外觀質(zhì)量管控方面應履行的職責及具體操作流程不明確，出現(xiàn)磕碰劃傷問題責任難以界定，不利于問題的后續(xù)改善。要因11技能培訓不到位現(xiàn)場作業(yè)觀察，部分零部件磕碰點的產(chǎn)生跟作業(yè)者的操作方法不規(guī)范、質(zhì)量意識薄弱直接關系。要因二次磕碰五、要因確認序號末端因素驗證分析要因判定6零部件入庫時五、要因確認1.廠際儲運工位器具防護不到位2.廠際儲運無專用工位器具3.廠際儲運未按工位器具評審要求及標準裝載量裝載4.廠際物流運輸看板車輛防護不到位5.廠內(nèi)工裝設備不滿足零部件外觀質(zhì)量防護要求6.廠內(nèi)工位器具配置不到位7.廠內(nèi)工位器具不滿足零件外觀質(zhì)量防護要求8.工藝設計不合理9.標準作業(yè)不完善10.管理制度不完善11.技能培訓不到位主要原因找到了一次磕碰二次磕碰五、要因確認1.廠際儲運工位器具防護不到位主要原因找到了一次六、制定對策序號要因?qū)Σ吣繕舜胧┴熑稳送瓿蓵r間1廠際儲運工位器具防護不到位器具整改、維護提高零部件儲運質(zhì)量1）倉儲物流科對入庫檢驗查出的不滿足零部件外觀質(zhì)量保證要求的工位器具及包裝方式向生產(chǎn)管理科提出改善申請及建議；陳菊紅2008.12.302廠際儲運無專用工位器具新增專用器具3廠際儲運未執(zhí)行工位器具標準裝載量按器具設計要求裝載2）生產(chǎn)管理科現(xiàn)場核實，發(fā)廠際改善委托書督促供應商整改，并組織新器具設計方案評審；李艷軍4廠際物流運輸看板車輛防護不到位車輛防護裝置整改、維護3）入庫檢驗，通報納入不良。陳菊紅5廠內(nèi)工裝設備不滿足零部件外觀質(zhì)量保證要求工裝設備防磕碰改善廠內(nèi)工裝設備、工位器具、工藝方面的外觀質(zhì)量保證能力升級1）生產(chǎn)車間清查作業(yè)環(huán)節(jié)中不滿足零部件外觀質(zhì)量保證要求的工裝設備、工位器具、工藝設計問題點，給廠內(nèi)相應職能負責部門發(fā)改善委托書；韓小奎官隨清蔣顯斌2008.10.186廠內(nèi)工位器具配置不到位新增器具7廠內(nèi)工位器具不滿足零件外觀質(zhì)量保證要求器具整改、維護2）職能部門現(xiàn)場調(diào)查，組織改善。童明飛李艷軍劉釗8工藝設計不滿足零部件外觀質(zhì)量保證要求工藝改進9標準作業(yè)不完善制作、完善標書作業(yè)標準化提高3）磕碰防止要求及保證工藝納入標準作業(yè)書標書推進項目組2008.12.3010管理制度不完善明確職責、流程/4）制定總裝配廠外觀質(zhì)量控制辦法張明霞2007.12.3011技能培訓不到位技能訓練/5）OPL技能訓練韓小奎官隨清蔣顯斌2008.6.30六、制定對策序號要因?qū)Σ吣繕舜胧┴熑稳送瓿蓵r間1廠七、對策實施一次磕碰改善：提高零部件儲運質(zhì)量措施１：對不滿足零部件外觀質(zhì)量保證要求的廠際工位器具及包裝方式清查七、對策實施一次磕碰改善：提高零部件儲運質(zhì)量措施１：對不滿足七、對策實施措施２：發(fā)廠際改善委托書督促供應商整改，并組織新器具設計方案評審七、對策實施措施２：發(fā)廠際改善委托書督促供應商整改，并組織新七、對策實施典型改善案例：問題點改善前改善后效果確認廠際儲運工位器具防護不到位零件相互磕碰、與料架邊框磕碰零件間隔限位裝置重新制作，邊框纏繞海綿夾層布軟化處理器具改善后能有效避免零件之間、零件與料架邊框相互干涉，防磕碰效果好零件本體直接與儲運架接觸，接觸部位銹蝕、磕碰劃傷嚴重

儲運架與零件直接接觸部位安裝聚氨酯防護塊或橡膠硫化改善后的器具防磕碰效果較好（因供應商資金和器具周轉(zhuǎn)期的原因仍有部分器具未改善）

2008年1－12月共發(fā)出廠際改善委托書72份，完成50個零部件品種系列的器具改善七、對策實施典型改善案例：問題點改善前改善后效果確認廠際儲運七、對策實施典型改善案例：問題點改善前改善后效果確認廠際儲運無專用工位器具標箱儲運，零件磕碰劃傷嚴重投入專用器具，零件定置擺放新器具防磕碰效果好，零件過目知數(shù)標箱儲運，零件磕碰劃傷嚴重投入專用器具，零件定置擺放新器具防磕碰效果好，零件過目知數(shù)器具不適用，零件相互磕碰投入專用器具新器具防磕碰效果好，通用性強七、對策實施典型改善案例：問題點改善前改善后效果確認廠際儲運七、對策實施典型改善案例：問題點改善前改善后效果確認廠際物流運輸看板車輛防護不到位輪輞與防護架相互磕碰輪輞與防護架不接觸磕碰減少車箱安裝的防護材料破損，部分墊木高度不夠車箱防護材料更新，墊木更換磕碰減少七、對策實施典型改善案例：問題點改善前改善后效果確認廠際物流七、對策實施措施3：入庫檢驗，通報納入不良。七、對策實施措施3：入庫檢驗，通報納入不良。二次磕碰改善：提高廠內(nèi)生產(chǎn)過程外觀質(zhì)量保證能力七、對策實施措施１：對作業(yè)環(huán)節(jié)中不滿足零部件外觀質(zhì)量保證要求的工裝設備、工位器具、工藝設計問題點清查，按輕重緩急分步實施改善二次磕碰改善：提高廠內(nèi)生產(chǎn)過程外觀質(zhì)量保證能力七、對策實施措七、對策實施典型改善案例：問題點改善前改善后效果確認廠內(nèi)工裝設備不滿足零部件外觀質(zhì)量防護要求輪胎吊鉤與輪輞剛性接觸在吊鉤與輪輞兩接觸點增加聚氨酯防護塊采用聚氨酯防護能有效避免對零件產(chǎn)生磕碰劃傷鏈條式翻轉(zhuǎn)器，雖在鏈條縫隙中安裝了聚氨酯防護塊，仍會對車架產(chǎn)生磕碰劃傷改造翻轉(zhuǎn)器，采用軟帶式翻轉(zhuǎn)器軟帶式翻轉(zhuǎn)器能有效避免對車架產(chǎn)生硬性磕碰劃傷改進、改造工裝設備8個品種，共計300多件七、對策實施典型改善案例：問題點改善前改善后效果確認廠內(nèi)工裝七、對策實施典型改善案例：問題點改善前改善后效果確認廠內(nèi)工裝設備不滿足零部件外觀質(zhì)量防護要求發(fā)動機架前支撐點墊的是油底殼，防護膠皮緩沖效果差，易造成油底殼磕碰變形發(fā)動機架前支撐以油底殼與缸體連接邊作承載點，支撐架橡膠硫化并可自由調(diào)節(jié)改進后的發(fā)動機存放架不僅解決了油底殼磕碰的問題，而且通用性強，滿足目前全系列（22種）發(fā)動機需求車橋吊具為鐵制吊鉤