模具設(shè)計(jì)制造及驗(yàn)收技術(shù)要求

技術(shù)協(xié)議附件三模具設(shè)計(jì)制造及驗(yàn)收技術(shù)要求1.大體技術(shù)條件模具設(shè)計(jì)的大體技術(shù)條件工法圖設(shè)計(jì)和模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)必需按用戶(hù)確認(rèn)的《鈑金件模具設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)》及提供的《沖壓設(shè)備技術(shù)參數(shù)》和沖壓生產(chǎn)布線要求。用戶(hù)將對(duì)沖壓工藝方案、沖壓設(shè)備選用情形、模具結(jié)構(gòu)方案進(jìn)行認(rèn)可性會(huì)簽。所需賣(mài)方開(kāi)發(fā)模具的零件：W=2490車(chē)身的駕駛室總成（包括儀表板總成和流水槽）、需要制作彎曲成形類(lèi)模具的型材和前保險(xiǎn)杠總成等與駕駛室同時(shí)過(guò)油漆線的零件。按A級(jí)標(biāo)準(zhǔn)開(kāi)發(fā)模具的鈑金件是:全數(shù)外覆蓋件（包括：左/右車(chē)門(mén)外板、前保險(xiǎn)杠、頂蓋、M右后側(cè)圍外板、左/右前柱外板和后圍外板等）、大型或復(fù)雜鈑金件（包括：后圍內(nèi)板、左/右車(chē)門(mén)內(nèi)板、左/右邊圍內(nèi)板、地板鼓包等）、tN的厚板料鈑金件（包括：左/右前縱梁、左右后縱梁等）；其余鈑金件、滾壓件和型材按B級(jí)標(biāo)準(zhǔn)開(kāi)發(fā)模具。賣(mài)方提供給用戶(hù)的模具沖出制件的材料利用率必需達(dá)到車(chē)門(mén)為70%，地板為90%，平均為80%以上。如賣(mài)方在沖壓工藝要領(lǐng)圖設(shè)計(jì)時(shí)，如有發(fā)覺(jué)材料利用率不能達(dá)到要求時(shí)，應(yīng)進(jìn)行CAE分析，提供出科學(xué)準(zhǔn)確的材料利用率數(shù)據(jù)供用戶(hù)確認(rèn)。1.1.5.模具工作部份的材料選用原那么及熱處置要求:類(lèi)別毛坯板料厚度模具工作部分的材料熱處理要求拉延成形類(lèi)TV鉬鉻合金鑄鐵成形凸圓角火焰表面淬硬HRC50-55T>基體材料鉬鉻合金鑄鐵，成形時(shí)，材料流動(dòng)劇烈部分鑲Cr12MoVCr12MoV鑲塊整體淬火HRC56-60鉬鉻合金鑄鐵成形凸圓角火焰表面淬硬HRC50-55剪切修沖類(lèi)TW鑄造或鍛造的7CrSiMnMoV（空冷鋼）刃口火焰表面淬硬HRC55-60OT>Cr12MoV或T10A整體淬火HRC56-60O翻邊整形類(lèi)TW凸模采用鉬鉻合金鑄鐵；凹模采用鑄造或鍛造的7CrSiMnMoV（空冷鋼）鉬鉻合金鑄鐵沿翻邊凸圓角火焰表面淬硬HRC50-55；7CrSiMnMoV沿翻邊圓角火焰表面淬硬HRC55-60OT>凸模采用鉬鉻合金鑄鐵，材料流動(dòng)劇烈部分鑲T10A或Cr12MoV；凹模采用Cr12MoV或T10A鉬鉻合金鑄鐵沿翻邊圓角火焰表面淬硬HRC50-55Cr12MoV或T10A鑲塊整體淬火HRC56-601.1.6.模具的安裝應(yīng)方便快捷，中大型模具采納托桿快速定位，應(yīng)能利用快速安裝夾緊裝置。所有模具應(yīng)考慮得手工操作的平安合理性（如：良好的視野，足夠的操作空間和操作區(qū)域），便于操作、維修、搬運(yùn)與寄存，坯件的送進(jìn)掏出方便，坯件的定位靠得住，廢料的排出平安通暢；模具的零部件應(yīng)考慮防松、防崩、防脫落、防沖擊等方法；活動(dòng)零部件應(yīng)有平安方法，應(yīng)有行程限位器、寄存限位器、平安塊、防護(hù)板、防護(hù)罩等。模具的導(dǎo)柱均安裝在下模座上，模具的起重和翻轉(zhuǎn)應(yīng)在設(shè)計(jì)時(shí)考慮。模具的氣動(dòng)接頭采納快換接頭，接頭的安放位置及尺寸規(guī)格與壓機(jī)匹配，并應(yīng)備有堵塞和換向閥及調(diào)壓閥；接頭插座的順序排列為定位裝置升起、下降、托料裝置升起、下降。進(jìn)氣管（及接頭）深黃色，排氣管（及接頭）深白色。用戶(hù)認(rèn)可的要緊技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)是：>QM1101—9900-93《汽車(chē)沖模標(biāo)準(zhǔn)匯編》>GB4455?4460-84《機(jī)械制圖》>GB1184-80《形狀與位置公差》>GB13237-91帶》《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)結(jié)構(gòu)鋼冷扎薄鋼板和鋼>GB709-88及許諾誤差》《熱扎鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量>賣(mài)方在設(shè)計(jì)時(shí)所米納的標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)保證是國(guó)際公認(rèn)的、慣用的，或等于或優(yōu)于以上標(biāo)準(zhǔn)?！赌＞咴O(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)》中如有與本大體技術(shù)要求不一致的內(nèi)容，以本大體技術(shù)條件為準(zhǔn)。.模具制造的大體技術(shù)條件鍛件不該有過(guò)燒及機(jī)械加工不能去掉的裂紋夾層或凹坑。賣(mài)方應(yīng)付所采納的鑄件進(jìn)行排除應(yīng)力處置（退火、振動(dòng)時(shí)效等），以排除鑄造內(nèi)應(yīng)力，并改善鑄件的機(jī)械加工性能。鑄鐵退火后的硬度應(yīng)在HB170-241范圍內(nèi)；鑄鋼退火后的硬度應(yīng)在HB142-229范圍內(nèi)。賣(mài)方應(yīng)向用戶(hù)提供鑄件的試棒及其它有關(guān)數(shù)據(jù)材料。非標(biāo)準(zhǔn)鑄件底板上的導(dǎo)柱孔、導(dǎo)套孔和壓板槽孔不許諾直接鑄出。加工過(guò)的鑄件工作表面不許諾有裂紋及阻礙模具利用功能的砂眼及氣孔。鑄件清理要求，鑄件表面應(yīng)滑膩，不許諾有飛邊和毛刺（鑄鋼件要去掉氣割時(shí)的溶渣），在鑄件的轉(zhuǎn)角處和非工作的內(nèi)腔表面不許諾有粘砂和夾砂。鑄件內(nèi)腔必需完全清砂，內(nèi)腔及不加工表面應(yīng)涂漆。澆注冒口在鑄件的非加工表面上時(shí)，應(yīng)清除干凈（阻礙表面質(zhì)量時(shí)，應(yīng)進(jìn)行機(jī)械加工）。1.2.7.鑄件的壁厚許諾誤差圖紙尺寸mm〈1011-2021-4041-8081-160161-315允許偏差mm+±2±±3±±41.2.8.模具的導(dǎo)板應(yīng)采納自潤(rùn)式，不采納強(qiáng)迫潤(rùn)滑。外板件的拉伸模的型面上不能存在補(bǔ)焊現(xiàn)象，而拉延筋上在不阻礙制件外觀的前提下可許諾小面積補(bǔ)焊，可是必需保證持續(xù)生產(chǎn)3000沖次內(nèi)不能顯現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題。模具單套總重量不得超過(guò)20噸，個(gè)別模具要超重的需兩邊協(xié)商后，要給出明顯的標(biāo)記。模具上安裝標(biāo)牌，在標(biāo)牌上標(biāo)有鈑金件名稱(chēng)和編號(hào)、模具名稱(chēng)和編號(hào)、制造廠名和制造日期及上型重量和模具總重量，位置統(tǒng)一在一側(cè)。在鑄件的明顯位置，將制件編號(hào)、工序號(hào)、模具號(hào)、送料方向箭頭“'亡）及送料端的“F”標(biāo)記鑄出。卜每套模具配備的托桿由用戶(hù)負(fù)責(zé)制造，賣(mài)方負(fù)責(zé)提供加工數(shù)據(jù)。吊耳用的起重棒由賣(mài)方提供，并應(yīng)保證每套模具至少4件。拉延模、翻邊整形模的成形模圓角、拉延筋、材料流動(dòng)部位等應(yīng)火焰淬火，火焰淬火部份不許諾有軟點(diǎn)；凹模口必需滑膩均勻，不許諾有手感明顯的波紋。拉延、整形類(lèi)工序件上，應(yīng)有到位的標(biāo)記銷(xiāo)硌印，但最終制件上不能有任何阻礙外觀質(zhì)量的硌印存在。模具驗(yàn)收的大體技術(shù)條件賣(mài)方提供的沖壓工藝和模具應(yīng)能沖制出與產(chǎn)品圖紙和數(shù)模一致，并能裝焊出合格車(chē)身的鈑金件。模具預(yù)驗(yàn)收在賣(mài)方工廠進(jìn)行，用戶(hù)派員參加。用戶(hù)發(fā)覺(jué)模具不符合質(zhì)量要求時(shí)，有權(quán)提出整改要求，賣(mài)方應(yīng)依照用戶(hù)的要求整改模具至預(yù)驗(yàn)收合格。賣(mài)方在預(yù)驗(yàn)收調(diào)試模具進(jìn)程中，應(yīng)利用與用戶(hù)指定的與上海寶鋼出品的板材化學(xué)成份和機(jī)械性能相同或相近的板材，并將板材的化驗(yàn)報(bào)告及板材的機(jī)械性能參數(shù)提供給用戶(hù)，由用戶(hù)確認(rèn)。模具預(yù)驗(yàn)收合格后，賣(mài)方提供模具驗(yàn)收合格證。模具運(yùn)往用戶(hù)工廠后的開(kāi)箱檢查工作中，如發(fā)覺(jué)有任何損壞、缺點(diǎn)或缺少零件的現(xiàn)象，賣(mài)方應(yīng)及時(shí)解決。賣(mài)方隨模具發(fā)運(yùn)的工序件及調(diào)試合格制件：＞每套沖壓模具應(yīng)帶一件合格工序件，每一個(gè)最終工序的合格件單獨(dú)包裝。＞成品鈑金件30套，其中左/右車(chē)門(mén)外板、頂蓋、地板鼓包、左/右前地板、后地板、左/右前縱梁、左/右后縱梁、左/右后側(cè)圍外板、后圍外板、前圍擋板、左/右前支柱下內(nèi)板、左/右前柱外板、左/右門(mén)框上梁外板、左/右門(mén)框下梁、地板后橫梁、前圍下橫梁外板、前圍下橫梁內(nèi)板各兩套劃坐標(biāo)百線并涂防銹漆，作為實(shí)物技術(shù)資料；落料樣片件每種1片，工序樣件每工序1件，要求在樣件上注明零件名稱(chēng)和零件圖號(hào)。模具的最終驗(yàn)收與裝焊夾具的最終驗(yàn)收和諧進(jìn)行，由用戶(hù)組織。要求在用戶(hù)工廠利用用戶(hù)的設(shè)備，并用工藝規(guī)定的上海寶鋼產(chǎn)的材料沖壓出合格的鈑金件（或總成），并能夠裝焊出符合合同及技術(shù)協(xié)議中相關(guān)條款的合格白車(chē)身。模具在用戶(hù)工廠最終驗(yàn)收之前，用戶(hù)應(yīng)提供給賣(mài)方兩輪調(diào)試模具用板材（上海寶鋼出品），每輪每種制件15臺(tái)份，并選派技師協(xié)助工作。＞賣(mài)方負(fù)責(zé)解決調(diào)試進(jìn)程中顯現(xiàn)的各類(lèi)問(wèn)題，調(diào)試兩輪后，板料費(fèi)用由賣(mài)方承擔(dān)（用戶(hù)要求產(chǎn)品更改的返修除外）。＞包邊模在用戶(hù)的包邊機(jī)上調(diào)試時(shí)，賣(mài)方派員和諧并解決顯現(xiàn)的各類(lèi)問(wèn)題。模具調(diào)試后的最終驗(yàn)收條件是：模具進(jìn)、出料方便，定位靠得住，托料裝置穩(wěn)固，上、下退料平穩(wěn)，廢料流出通暢，零件的加工和裝配知足圖紙的要求。用戶(hù)在批量生產(chǎn)時(shí)，利用上海寶鋼出品的板材，不抹潤(rùn)滑劑的前提下，持續(xù)生產(chǎn)出3000臺(tái)次的合格工序件，確保沖壓廢品率小于％，其生產(chǎn)節(jié)拍應(yīng)知足生產(chǎn)綱領(lǐng)的要求。進(jìn)、出料方即是指模具的進(jìn)、出料機(jī)構(gòu)穩(wěn)固，流暢自如，無(wú)劃傷，無(wú)磕碰，不得顯現(xiàn)突然退料動(dòng)作，更不得有卡死現(xiàn)象。1.3.9.2.定位靠得住是指工序件放進(jìn)定位器，不經(jīng)任何外力就能夠準(zhǔn)確信位。托件裝置在沖壓進(jìn)程中，運(yùn)動(dòng)穩(wěn)固靠得住，維持在正確位置，不與制件或其它件干與，延時(shí)準(zhǔn)確平安，制件無(wú)劃傷，不使制件變形。上、下退料平穩(wěn)是指上、下退料機(jī)構(gòu)，不經(jīng)任何外力，工序件順利地退出凹模和凸?？冢瑹o(wú)遲緩、突然的退料動(dòng)作，更不能有卡死現(xiàn)象。廢料流出暢通是指不得有卡死或相互干與現(xiàn)象，檢查方式是：沖壓必然數(shù)量以后，把廢料槽內(nèi)的廢料清理干凈，再逐個(gè)把凹模內(nèi)的廢料打下，看是不是符合凹模刃帶所含數(shù)量；若是材料有油，看廢料是不是成串落下，若是廢料個(gè)數(shù)相符或廢料成串即為通暢。1.3.9.6.持續(xù)沖壓是指在沖壓進(jìn)程中一次完成要求的合格工序件數(shù)，在此工序件數(shù)內(nèi)不許諾停機(jī)修、調(diào)模具；每停機(jī)修、調(diào)模具一次，其計(jì)數(shù)必需從頭計(jì)起。1.3.9.7.合格工序件是指不做任何處置，通過(guò)本工序的模具最后能沖制出合格的沖壓產(chǎn)品，如此的工序件稱(chēng)之為合格工序件，其形狀和尺寸、表面粗糙度、壓痕劃傷和毛刺應(yīng)知足車(chē)身產(chǎn)品要求。1.3.9.8.導(dǎo)向機(jī)構(gòu)要有足夠的剛性和穩(wěn)固性，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的間隙要均勻合理。模具的壓料機(jī)構(gòu)要穩(wěn)固靠得住，在模具沖制前將制件有效地壓住，同時(shí)在壓料進(jìn)程中不得使工序件被壓傷、變形或損傷。斜楔機(jī)構(gòu)斜楔機(jī)構(gòu)在模具沖制進(jìn)程中，運(yùn)動(dòng)要流暢自如，回程不得有卡死現(xiàn)象。>斜楔機(jī)構(gòu)的最小投料空間為45?50mm；斜楔和滑塊初接觸面積很多于整個(gè)斜面的1/3。>吊楔側(cè)沖機(jī)構(gòu)要有防落下平安方法，寬的吊楔側(cè)沖機(jī)構(gòu)（WN600mm）還必需有防撓曲變形方法。寬的斜（吊）楔側(cè)沖機(jī)構(gòu)（W^600mm）采納的中心滑板應(yīng)為“V”型導(dǎo)板。在壓機(jī)上用拉延模拉出的拉延件著色檢查和壓邊圈和凹模的壓料面（拉延筋以里和沿拉延筋之外30mm區(qū)域）著色檢查應(yīng)達(dá)90%以上。單動(dòng)拉延模應(yīng)保證在壓機(jī)氣墊壓力波動(dòng)為10%的范圍內(nèi)，拆去或裝上平穩(wěn)塊均能壓出合格制件。模具調(diào)整并最終驗(yàn)收合格后，必需隨模具帶3套與實(shí)物相符的完整圖紙，在此圖紙的第一頁(yè)印有“圖紙與實(shí)物相符”字樣的圖章，在此章內(nèi)必需有模具設(shè)計(jì)者和查驗(yàn)者的簽字。在用戶(hù)工廠發(fā)生的各類(lèi)模具修理費(fèi)用（用戶(hù)要求產(chǎn)品更改的返修除外）由賣(mài)方全數(shù)承擔(dān)。模具的質(zhì)量保證期為從全數(shù)貨物最終驗(yàn)收合格之日起18個(gè)月。2.模具零件制造精度要求凸模、凹模、凸凹模和鑲塊凸模、凹模、凸凹模的固定部份的配合面為圓柱形時(shí)，其配合面與支撐臺(tái)肩的底面和臺(tái)肩的上表面的垂直度在100mm內(nèi)不大于，此臺(tái)肩裝于固定板上表面不得外露，其厚度的制造公差為。凸模、凹模、凸凹模的固定部份為圓柱形面或其形狀為可磨削有規(guī)那么的幾何形狀時(shí)，刃口與配合部份其同軸度不大于。凸模、凹模、凸凹模的固定部份其基準(zhǔn)孔應(yīng)按設(shè)計(jì)要求制造，保證配合關(guān)系，工作部份應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)規(guī)定的尺寸及公差制造。圓柱形凸模打頂尖孔時(shí)，頂尖孔邊緣距刃口的距離不大于沖裁的板料厚度，且最小不小于2mm。多孔凹模（凸凹模）孔直徑大于6mm而且安裝多孔凹模的安裝板，其孔距的制造公差按產(chǎn)品孔距公差的25%；若是產(chǎn)品孔距公差為自由公差者，其孔距的制造公差不超出產(chǎn)品規(guī)定的孔距自由公差的5%。凹模、凸凹模鑲塊的底面刃口面的垂直度不大于，而且沿沖壓方向在刃帶部位不許諾有倒錐。2.1.7.鑲塊接合面的裂縫>接合面的裂縫不得大于。>鑲塊的接合裂縫不得有上緊下松現(xiàn)象。新制造的凸模、凹模、凸凹模和鑲塊，刃口及其固定部份，原那么上不許諾燒焊（設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)要求時(shí)除外），以保證利用壽命。凹模的內(nèi)刃口不許諾有反錐，內(nèi)刃帶的高度應(yīng)符合圖紙，當(dāng)料厚在mm以下時(shí)高度不小于6mm，料厚在1-3mm時(shí)，高度不小于8mm，料厚大于3mm時(shí)，高度不小于10mm。關(guān)于大型模具的凸模、凹模、凸凹模鑲塊在制造進(jìn)程中，許諾取一塊線形簡(jiǎn)單的鑲塊做為補(bǔ)償鑲塊，此鑲塊的尺寸，應(yīng)在裝配完以后按實(shí)際尺寸修改圖紙。凸凹模及固定板應(yīng)打上圖號(hào)、件號(hào)，并在底板或安裝板上的相應(yīng)位置也打上件號(hào)的標(biāo)記。非刃口部份的棱線均應(yīng)倒角（按零件大小X45°?2X45°）。2.2.鍵明鍵：在受力方向鍵與底板或安裝板之間的配合部份，不得有間隙。暗鍵：鍵與具有裝配關(guān)系的兩個(gè)零件上相對(duì)應(yīng)有鍵槽配入時(shí)，鍵與鍵槽的兩邊均不得有間隙。配入后的鍵兩個(gè)配入面的平行度在100mm內(nèi)不大于。模架底板安裝板的平行度沖裁類(lèi)模具的平行度要求如下：>無(wú)間隙沖裁模的底板和安裝板的上、下面平行度在300mm內(nèi)不大于。底板和安裝板的尺寸（寬x長(zhǎng)）W280mmx2000mm時(shí)，其平行度不大于1000mm.底板和安裝底的尺寸（寬x長(zhǎng)）N520mmx2000mm時(shí)，其平行度不大于1000mm.壓彎、拉延、成形類(lèi)模具的平行度要求如下：底板和安裝板的尺寸（寬x長(zhǎng)）W250mmx2000mm時(shí)，其平行度不大于300mm.底板和安裝板的尺寸（寬x長(zhǎng)）N520mmx2000mm時(shí)，其平行度不大于300mm.底板上的導(dǎo)柱孔和導(dǎo)套孔尺寸依照H7公差制造。上下底板的導(dǎo)柱孔和導(dǎo)套孔的同軸度不大于。底板上模具的要緊工作零件安裝位置，不許諾有砂眼、裂紋和疏松等鑄造缺點(diǎn)。上底板的模柄沉孔和模具中心線的同軸度誤差不大于，垂直度在100mm內(nèi)不大于.上、下底板的起重臺(tái)肩或起重臺(tái)都必需去毛刺，轉(zhuǎn)角部份的圓角為R10-20mm。上、下底板的周?chē)鷳?yīng)按以下規(guī)定倒角：小型模具^(guò)3X45°；中型模具^(guò)5X45°；大型模具^(guò)10X45°2.4.固定板及其墊片固定板的配合孔與肩臺(tái)支撐面的的垂直度誤差，在100mm內(nèi)不大于。固定板的孔徑尺寸應(yīng)嚴(yán)格按圖紙制造，固定臺(tái)肩的深度誤差+。多孔固定板的孔距誤差按圖紙要求制造，孔距的誤差按前述凹?？拙嗵幹?。螺釘孔距的誤差不大于土，螺孔窩座下面的厚度不小于4mm。固定板底面與配合孔的垂直度在100mm內(nèi)不大于。墊片的平行度在100mm內(nèi)不大于。固定板和墊片周?chē)鷳?yīng)倒角2X45°。固定板和臺(tái)肩與配合部份相交處的棱線倒角X45°。退料板、頂出器退料板工作面為平面的退料板。上、下平面平行度不大于。2.5.1.2.無(wú)間隙模具退料板的上表面應(yīng)與凸凹模上表面維持齊平，不準(zhǔn)高于凸凹模，凸凹模的工作面為非平面時(shí)，其工作面及退料板上表面均依照被退零件加工。2.5.1.3.其它類(lèi)模具的退料板，在退料時(shí)應(yīng)平穩(wěn)地退出刃口（高出刃口），退料板的工作部份與被退制件要求接觸均勻（接觸面達(dá)80%）。2.5.1.4.非工作部份的棱線均倒角1X45°。工作部份有效厚度應(yīng)不小于4mm，其它按圖制造。2.5.1.6.推桿的長(zhǎng)度尺寸應(yīng)維持一致，誤差不大于。2.5.2.頂出器工作部份按被頂出制件形狀，接觸點(diǎn)均勻接觸達(dá)80%。上底面的平面與垂直中心的垂直度不大于，非工作部份棱線倒角成1X45°。頂出器在頂件時(shí)應(yīng)平穩(wěn)地退出刃口，并高出刃口。

模柄模柄的支撐面對(duì)壓力中心線的垂直度誤差全長(zhǎng)不大于。模柄夾緊部份與配合部份的同軸度誤差不大于。有打桿通過(guò)者，其孔徑按打桿直徑+1mm。定位銷(xiāo)和導(dǎo)正銷(xiāo)支撐面和配合直徑的垂直度，在全長(zhǎng)范圍內(nèi)不大于。導(dǎo)正定位銷(xiāo)定位用的直徑與配合部份的直徑的同軸度誤差不大于。彈簧彈簧應(yīng)為右旋彈簧，其形狀及螺距應(yīng)知足圖紙技術(shù)要求，保證同一規(guī)格內(nèi)彈簧的緊縮量一致。彈簧外徑公差為外徑的±5%，保證同一規(guī)格的彈簧的壓力一致。彈簧在自由狀態(tài)時(shí)，其長(zhǎng)度公差不超太長(zhǎng)度的±2%彈簧兩頭閉合圈應(yīng)為3/4圈，其閉合圈的公差為1/8圈，彈簧的中心線與兩頭面的垂直度誤差在100mm內(nèi)小于2mm。每次成批生產(chǎn)時(shí)，應(yīng)進(jìn)行抽樣檢查，保證壓力和緊縮量的檢查值符合圖紙要求。模具零件中未注公差按《一樣公差線性尺寸的未注公差GB/T1804-92》和《形狀和位置公差未注公差的規(guī)定GB1184-80》規(guī)定處置。工序件，需實(shí)驗(yàn)確信尺寸時(shí)，其定位元件的形狀和位置尺寸，在實(shí)驗(yàn)調(diào)整后確信。熱處置后零件，不許諾有裂紋和脫碳區(qū)，并清除氧化皮、臟物和油污，對(duì)表面滲碳淬火的零件，其要求的滲碳層深度為加工后的成品滲碳層厚度。2.12.模具外觀的技術(shù)要求鑄件表面應(yīng)清理干凈，滑膩美觀。上、下底板未加工的鑄造表面應(yīng)按車(chē)型要求涂規(guī)定顏色的漆。各對(duì)滑動(dòng)面應(yīng)涂黃油，其余部位涂防銹油。2.13.裝配后的模具，當(dāng)墊以平行墊塊后，上底板的上平面與下底板的下底面的平行度：2.13.1.沖壓板料厚度小于等于的沖裁類(lèi)模具，在300mm內(nèi)不大于。Zq一樣類(lèi)沖裁模，下底板尺寸*長(zhǎng)）在520mmX2000mm之內(nèi)時(shí)，1000mm內(nèi)不大于，其余在1000mm內(nèi)不大于。2」33其它類(lèi)模具底板尺寸（寬*于。在500mmX2000mm之內(nèi)時(shí)，1000mm內(nèi)不大雙動(dòng)拉延模，凸模固定座上平面與凹模的下平面，在300mm之內(nèi)不大于。壓料圈的上平面與凹模的下平面，在300mm之內(nèi)不大于。.閉合高度公差下底板（長(zhǎng)+寬）^3500mm的大型模具的閉合高度H+3mm。一5下底板（長(zhǎng)+寬）在1200mm-3500mm之內(nèi)的模具，閉合高度為H+2mm。下底板（長(zhǎng)+寬）W1200mm的小型模具的閉合高度H+imm。聯(lián)合安裝模具的閉合高度應(yīng)維持一致，沖裁類(lèi)模具3與拉延成形類(lèi)模具聯(lián)合安裝時(shí)，閉合高度就以拉延成形類(lèi)模具為準(zhǔn)，沖裁類(lèi)模具的閉合高度許諾高出2mm以下。.安裝槽（孔）、托桿孔、推桿孔模具上的托桿孔、推桿孔和上底板與下底板的壓板槽（孔、螺孔）必需保證其相對(duì)位置準(zhǔn)確，其中心距公差為土。2.16.導(dǎo)柱導(dǎo)套導(dǎo)柱壓入底板內(nèi)的長(zhǎng)度，除特殊規(guī)定外，一樣情形壓入量不小于直徑的倍。模具閉合時(shí)，導(dǎo)柱應(yīng)低于上底板上平面10mm以上，而導(dǎo)柱進(jìn)入導(dǎo)套的長(zhǎng)度要大于其直徑。導(dǎo)柱壓入底板以后的垂直度誤差不大于導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間的單邊間隙之半（或其垂直度在1000mm內(nèi)不大于）。雙動(dòng)拉延模的凸模與壓料圈、壓料圈與凹模的導(dǎo)向板間隙，每邊不大于，兩邊間隙應(yīng)維持一致，而導(dǎo)向面與模具底板的垂直度誤差，在整個(gè)導(dǎo)向面上，不大于。由設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)保證時(shí)，可不受本標(biāo)準(zhǔn)限制。模具裝有反側(cè)塊時(shí)，反側(cè)塊的接觸面深度應(yīng)為15mm?20mm，模具才能開(kāi)始工作，反側(cè)塊之間應(yīng)保證無(wú)間隙滑配。2.17.間隙沖裁凸模與凹模之間的間隙必需均勻，裝配誤差最大值不該超過(guò)最大間隙和最小間隙之差的一半。幾何形狀規(guī)那么的（如圓筒形、矩形等）拉延模的凸模與凹模的間隙應(yīng)按圖紙規(guī)定，但要維持整個(gè)拉延間隙均勻。壓彎成形類(lèi)模具的凸模與凹模之間的間隙按圖紙給定，而且要維持整個(gè)成形間隙均勻，其裝配誤差不許諾大于料厚上誤差的一半。幾何形狀復(fù)雜或?yàn)榭臻g曲線的拉延模，其裝配間隙按壓彎成形類(lèi)模具處置，在壓料面上的不阻礙壓料成效的部位，應(yīng)比壓料部份降低15-20mm，以保證平安。出料孔應(yīng)滑膩和慢慢擴(kuò)大，保證廢料排出通暢；不許諾有反錐，斜廢料孔的斜度應(yīng)按圖紙規(guī)定，一樣不大于30°，廢料孔用目視直觀檢查能保證順利通過(guò)，不許諾有廢料相互干與現(xiàn)象。螺釘、圓柱銷(xiāo)和窩座采納螺釘連接時(shí)，螺釘擰入螺孔內(nèi)長(zhǎng)度為：＞鋼件和鑄鋼件的擰入長(zhǎng)度不小于螺紋直徑；＞鑄鐵件的擰入長(zhǎng)度不小于螺紋直徑的倍，螺釘必需擰緊。＞螺紋底孔應(yīng)按標(biāo)準(zhǔn)，不許諾有擴(kuò)大。用圓柱銷(xiāo)定位每一個(gè)零件的相對(duì)位置時(shí)，每一個(gè)零件都應(yīng)占有圓柱銷(xiāo)直徑倍以上的長(zhǎng)度，圓柱銷(xiāo)和銷(xiāo)孔的配合應(yīng)知足H7/m6配合，銷(xiāo)孔圓度不許諾超差。退料板螺釘窩座的深度應(yīng)維持相等，誤差小于土。2.19.4.彈簧窩座按圖紙尺寸應(yīng)維持等深，誤差小于土。刃口類(lèi)鑲塊螺釘孔窩座深度應(yīng)大于螺釘螺帽部份的厚度。起重孔模具零件的重量超過(guò)25千克時(shí)，應(yīng)依照不同情形鉆起重孔或攻起重螺孔。在同一套模具上的起重孔或起重螺孔應(yīng)維持一致。標(biāo)準(zhǔn)起重孔的規(guī)格規(guī)定如下：616X40、621X50、626X60、631X60起重螺孔規(guī)定如下：M八、M10、M1二、M1六、M20滑塊和斜楔接觸面積滑塊和斜楔剛開(kāi)始接觸時(shí)的寬度不于15-20mm?；瑝K處于工作狀態(tài)時(shí)，滑塊與斜楔的接觸面不得低于60%?；瑝K的進(jìn)程及回程運(yùn)動(dòng)要平穩(wěn)，不得產(chǎn)生抖動(dòng)。

3.模具驗(yàn)收項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)分類(lèi)序號(hào)模具驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范（動(dòng)態(tài)檢驗(yàn)項(xiàng)目）導(dǎo)向裝置1在驅(qū)動(dòng)面上涂紅丹粉，在指定壓機(jī)上空運(yùn)行5分鐘，檢查著色情況，要求上模和下模導(dǎo)向面的接觸面積N70，面積N60%。2模具工作過(guò)程中，檢查模具導(dǎo)向面，不得有拉毛、刮傷、偏傾現(xiàn)象。3放入制件試壓，檢查工作部分零件剛接觸制件的瞬間，導(dǎo)向裝置的有效導(dǎo)向長(zhǎng)度N15mm。4模具試模前，內(nèi)外導(dǎo)板、導(dǎo)柱、導(dǎo)套等滑動(dòng)配合面必須涂防銹油或潤(rùn)滑油脂。斜楔5模具工作過(guò)程中，檢查導(dǎo)向與反側(cè)面，無(wú)拉毛、刮傷等缺陷，精度符合圖紙要求。6各類(lèi)斜楔裝置的動(dòng)作功能和行程應(yīng)符合圖紙要求。7斜楔裝置動(dòng)作時(shí)不得與制件或其它零件干涉。8模具工作過(guò)程中，檢查傳力面無(wú)拉毛、刮傷等缺陷，接觸長(zhǎng)度符合圖紙要求。9回程彈簧力量足夠，返楔功能符合圖紙要求，滑塊回程準(zhǔn)確。10對(duì)稱(chēng)滑塊上的工作件應(yīng)同步工作。退壓料裝置11試壓制件檢查，制件型面上不得有壓痕、凹坑、凸起、扭曲變形等缺陷或因間隙不當(dāng)造成的變形。12退壓料裝置及相關(guān)模具零件無(wú)因間隙不當(dāng)造成的刮傷或拉毛，有效行程、限位件的數(shù)量和性能應(yīng)符合圖紙要全限位件的數(shù)量和性能應(yīng)符合圖紙要求；頂銷(xiāo)、推桿、推銷(xiāo)等裝置動(dòng)作自如，無(wú)干涉、“頂夕匕”現(xiàn)象。13彈簧退壓料裝置的彈簧力量、行程和功能符合圖紙要求。14氣頂退壓料裝置的氣墊托桿升降自如，行程和功能符合圖紙要求。導(dǎo)料定位裝置15在模具內(nèi)放入制件試壓，所有導(dǎo)料、擋料、導(dǎo)向裝置不得與制件干涉。16導(dǎo)正銷(xiāo)的導(dǎo)料可靠，試壓后制件導(dǎo)料孔無(wú)變形，連續(xù)送進(jìn)步距符合圖紙要求。17側(cè)壓導(dǎo)向定位裝置精度符合圖紙，側(cè)壓力要保證定位送進(jìn)可靠，同時(shí)又不得使板料變形。18彈性擋銷(xiāo)活動(dòng)自如，無(wú)卡死現(xiàn)象。19送料搭邊值符合圖紙要求，誤差＜20%o20臨時(shí)擋料裝置應(yīng)滿(mǎn)足擋料精度，且不防礙正常送料。21目視用臨時(shí)擋料的定位標(biāo)記應(yīng)醒目，便于觀察。22定位銷(xiāo)及定位塊的定位應(yīng)滿(mǎn)足制件放入自如，無(wú)干涉，定位精度符合圖紙要求。23定位銷(xiāo)有效定位高度等于料厚，且不小于2mm。24利用制件形面定位的，試壓后制件不得因定位形面不當(dāng)而產(chǎn)生壓傷、壓痕或其它變形。25各類(lèi)可調(diào)定位器的調(diào)節(jié)范圍應(yīng)符合圖紙要求，在調(diào)節(jié)范圍內(nèi)定位可靠。26彈頂式活動(dòng)定位器活動(dòng)自如，無(wú)干涉，功能上達(dá)到圖紙規(guī)定的動(dòng)作要求。27制件不得因定位器不當(dāng)而產(chǎn)生變形，且定位及取出方便。28側(cè)刃定位裝置側(cè)刃沖裁部位無(wú)毛刺，送進(jìn)及定位可靠，步距符合圖紙要求。

分類(lèi)序號(hào)模具驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范（動(dòng)態(tài)檢驗(yàn)項(xiàng)目）出件裝置29氣動(dòng)托料出件器的氣動(dòng)順序與模具其它部件和壓機(jī)運(yùn)動(dòng)協(xié)調(diào)無(wú)干涉；功能達(dá)到圖紙規(guī)定的動(dòng)作與精度要求，毛及變形等缺陷。30機(jī)械式托料出件器各活動(dòng)件動(dòng)作自如，無(wú)干涉；功能達(dá)到圖紙規(guī)定的動(dòng)作與精度要求，并保證制件無(wú)刮傷、31出件滾輪應(yīng)為橡膠制品，中間含軸承，轉(zhuǎn)動(dòng)靈活；布置位置應(yīng)保證制件順利通過(guò)，避免劃傷、變形。滾輪不件干涉。廢料處理32廢料流入滑道、滾道、斜槽，再排出模具，在流入過(guò)程中，不得外濺或被卡住。33孔廢料不得被帶出凹?？?，應(yīng)全部經(jīng)廢料通過(guò)孔達(dá)到規(guī)定地點(diǎn)。34修邊廢料不得在刃口殘留，全部排到規(guī)定地點(diǎn)。35手工排廢料的，應(yīng)保證拿廢料方便，捅廢料無(wú)障礙。36中大塊廢料使用廢料滑板滑出模具，廢料滑板使用t=3mm的鋼板制作，表面應(yīng)光滑，傾斜角度N25。；小塊不得外濺，廢料盒的容積應(yīng)滿(mǎn)足存儲(chǔ)1000?1500件廢料的要求。37廢料刀的位置應(yīng)保證工作時(shí)不破壞制件定位或使制件變形，切斷的廢料應(yīng)便于滑出或手工取出。38機(jī)械排E廢料使用的彈簧和頂銷(xiāo)行程適當(dāng)，保證頂件廢料又不影響定位或使制件變形。39機(jī)械排E廢料能將切斷后的廢料頂落，且滿(mǎn)足滑廢料或取廢料的要求；能將沖孔廢料推至刃口空刃處；能將卡頂件。40下模廢料刀工作面、凹模鑲塊工作面和廢料三者，在壓機(jī)下死點(diǎn)時(shí)，不得有擠料、干涉現(xiàn)象。41圓形及矩形擠斷式廢料刀的位置應(yīng)保證廢料切斷時(shí)不崩向操作者。42氣動(dòng)排廢料各活動(dòng)件動(dòng)作自如，且不得與制件或其它零件干涉。反側(cè)43反側(cè)面著色檢查，接觸面積N65%。44反側(cè)方向應(yīng)正確，模具工作部分剛開(kāi)始工作時(shí)的反側(cè)高度要求：壓彎、成形模具N10mm；落沖類(lèi)模具N20m45在模具工作時(shí)，反側(cè)面不得被擦傷。氣路配管46氣路應(yīng)保證氣動(dòng)裝置實(shí)現(xiàn)圖紙規(guī)定的功能要求。47氣嘴接板應(yīng)在指定壓機(jī)的氣閥位置相適應(yīng)。48活動(dòng)件上的配管，在活動(dòng)行程范圍內(nèi)有足夠的長(zhǎng)度，并保證不與其它令箭干涉或在工作中被其它零件擠、卡49配管位置合理，保證起重時(shí)不被鋼絲繩刮傷或損壞。

分類(lèi)序號(hào)模具驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范（落沖、修沖類(lèi)模具靜態(tài)檢驗(yàn)項(xiàng)目）1落料、修邊凹模規(guī)則形狀達(dá)到圖紙要求；不規(guī)則形狀用樣板檢查時(shí)，應(yīng)有間隙，單邊間隙W。2沖孔、切口凸模規(guī)則形狀達(dá)到圖紙要求；不規(guī)則形狀用樣板檢查時(shí)，凸模應(yīng)凸出樣板邊緣，單邊突出量W。3沖裁刃口的端面（為平面或型面）粗糙度Ra=，刃口高度范圍內(nèi)粗糙度達(dá)到Ra=。4凸?；虬寄５姆謮K應(yīng)符合圖紙要求，所有刃口均應(yīng)鋒利，不允許有圓角、倒角或倒錐。5刃口鑲塊結(jié)合面的縫隙W，高度（H）:寬度（L）=1:以上，最大長(zhǎng)度25Umm?3UUmm。6軟鋼板制件板料厚度tW，鑲塊不需止退鍵或窩座；vtW，鑲塊需使用止退鍵；t＞，鑲塊需采用窩座。7凸模刃口長(zhǎng)度按圖要求，過(guò)渡圓弧連接要平滑，不能出現(xiàn)急劇過(guò)渡現(xiàn)象，避免應(yīng)力集中。8凹模刃口高度符合圖紙要求。9刃口部位不允許堆焊或補(bǔ)焊。工1n刃口硬度符合圖紙，整體淬火零件淬火后，刃口部位淬火后不允許存在微裂紋；火焰淬火零件淬火后，每2U作1U1條長(zhǎng)度不大于2mm、深度不大于1mm垂直刃口趨勢(shì)的微裂紋；但不允許出現(xiàn)任何平行刃口方向的裂紋。部11銳角剪切時(shí)，傾斜角15°以下，可不采取特殊措施；傾斜角在15°?3U°，凸模及凹模刃口上W2mm平臺(tái)位1n鈍角剪切時(shí)，傾斜角3U°以下，可不采取特殊措施；傾斜角在3U°?6U°，凸模刃口應(yīng)有空刀形式局部平臺(tái)12但W5mm；沖裁間隙盡量小，甚至為零間隙。13刃口間隙達(dá)到圖紙要求，允許的最大間隙偏差值（單位：mm）北論間隙"Wv最大間隙偏差值XZX14間隙均勻度偏差控制在（Z-Z.）WXZ（Z為理論沖裁間隙值）'maxmtn15刃口鑲塊與鍵或窩座，以及鍵與擋墻的貼合均為無(wú)間隙。16鍵與承壓面間的平行度為W100。17A類(lèi)模具：刃口支撐面與壓件器的研合率在距刃口25mm以?xún)?nèi)，要求N8U%，且觸點(diǎn)分布均勻。18B類(lèi)模具：刃口支撐面與壓件器的研合率在距刃口25mm以?xún)?nèi)，要求N65%，且觸點(diǎn)分布均勻。19刃口鑲塊的材料牌號(hào)、圖號(hào)及件號(hào)要在鑲塊上打印清楚。2U導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合按照H7/h6；導(dǎo)柱、導(dǎo)套與安裝座的配合按照H7/r6。21導(dǎo)柱與導(dǎo)套裝配的垂直度，保證±1UU模座底面導(dǎo)22導(dǎo)板安裝面和導(dǎo)向面的垂直度，保證±1UU模座底面正23導(dǎo)柱和導(dǎo)套不允許承受側(cè)推力，如沖裁過(guò)程產(chǎn)生較大側(cè)推力，應(yīng)米用導(dǎo)板與導(dǎo)柱（套）復(fù)合導(dǎo)向，還應(yīng)設(shè)定與24在對(duì)于復(fù)合導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，在導(dǎo)柱與導(dǎo)套接觸前瞬間，導(dǎo)板的有效倒入長(zhǎng)度應(yīng)N15mm。反25導(dǎo)板與導(dǎo)柱（套）復(fù)合導(dǎo)向的情況下，導(dǎo)板與導(dǎo)向面間隙WXZ（Z為理論沖裁間隙值），且最大不超過(guò)?。側(cè)26反側(cè)塊裝配后，檢查配入窩座及導(dǎo)滑接觸面，不允許有間隙。27導(dǎo)板、反側(cè)塊的工作面及導(dǎo)入圓角的表面粗糙度Ra=，支撐面的表面粗糙度為Ra=。28不允許米用“組立式導(dǎo)柱組”。

分類(lèi)序號(hào)模具驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范（落沖、修沖類(lèi)模具靜態(tài)檢驗(yàn)項(xiàng)目）廢料處理29廢料規(guī)格大小應(yīng)滿(mǎn)足：細(xì)長(zhǎng)廢料W600mmX250mm,“L”型廢料W500mmX250mm。30廢料滑道（或滾道）采用N的鋼板制作。滾道傾斜角度習(xí)0°，滑道傾斜角度N25。，應(yīng)通暢，符合廢料流I廢料（dW20mm）要保證不因偶然轉(zhuǎn)置而堵塞；31廢料形狀應(yīng)避免帶尖角，以防傷人。32對(duì)于修邊廢料可能掛在刃口處，應(yīng)使用彈出、頂件等強(qiáng)制措施，但嚴(yán)防廢料飛散；沖孔廢料應(yīng)使用廢料盒承證可以容納1000?1500個(gè)沖孔廢料。33廢料滑道（或滾道）與模具安裝“U”型槽的最小距離保證110mm，34廢料盒在模具中應(yīng)有限位措施，防止因模具工作時(shí)震動(dòng)而挪位。退料與頂件35頂件器與凹模的間隙?；退料器與凸凹模或凸模的間隙?。頂件器與退料器裝配后不得有“卡死”現(xiàn)象。36頂件器與退料器的活動(dòng)范圍：伸出高點(diǎn)X^1?5mm，縮入低點(diǎn)X2=2S+2mm，X2N（S為材料厚度）37退料器活動(dòng)范圍N頂件器活動(dòng)范圍，并包容頂件器活動(dòng)范圍。一一38彈性頂件器或退料器，彈簧布置應(yīng)均勻，使彈簧合力中心與模具壓力中心盡可能地重合。39頂件器或退料器應(yīng)具有足夠地剛性與耐磨性。40退料器在推料力作用下的平行度：應(yīng)達(dá)到1/500。41推銷(xiāo)、打桿、托桿、行程限位器、限程螺釘?shù)鹊挠行чL(zhǎng)度要求等高的尺寸公差控制在土41托桿孔、退料板、頂件器等的導(dǎo)入端倒角R3?5mm。42退料板螺釘與底板安裝面在閉合時(shí)的間隙N3mm。43凸模廢料刀與凸?；蛲拱寄５馁N合間隙W。44擠斷式廢料刀的刃口與對(duì)應(yīng)部位凸?；蛲拱寄５娜锌诟叨嚷洳頗應(yīng)為：2SWHW3S（S為材料厚度）45切斷式廢料刀的結(jié)構(gòu)應(yīng)為“2+3+2”或“3+3+3”的凹式結(jié)構(gòu)，面形狀與廢料刀形狀應(yīng)基本相符，裝配位置與46制件浮升機(jī)構(gòu)的性能檢查：行程的符圖性、力量的合適性。47頂銷(xiāo)脫件器性能檢查，彈力的合適性，行程1?3mm。48中大型修模具的維修方便性檢查（沖孔凸模和凹模鑲套更換的方便性）。定位49符合圖紙規(guī)定的技術(shù)要求用三個(gè)或三個(gè)以上定位銷(xiāo)或擋料銷(xiāo)時(shí)，其位置度的偏離量W。50定位銷(xiāo)直徑按圖紙，表面粗糙度Ra=，導(dǎo)入部分拋光至Ra=。51浮動(dòng)擋料銷(xiāo)不允許有被“卡死”現(xiàn)象。52形面定位時(shí)，用合格工序件內(nèi)型涂紅丹粉檢查定位，著色率要求：A類(lèi)模具N75%，B類(lèi)模具N65%。53定位形面的表面粗糙度Ra=。54定位塊定位時(shí)，定位板形狀符合樣板。55各類(lèi)導(dǎo)料、定位裝置的位置尺寸在驗(yàn)收前調(diào)整到圖紙尺寸。

分類(lèi)序號(hào)模具驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范（壓彎、成形、翻邊、整形類(lèi)靜態(tài)模具檢驗(yàn)項(xiàng)目）工作部分1規(guī)則形狀的凸?；虬寄０磮D紙尺寸檢查；不規(guī)則形狀凸?；虬寄Ｒ勒諗?shù)模對(duì)C/P點(diǎn)檢測(cè)，應(yīng)達(dá)圖紙要求。2凸?；虬寄Ｖ匾ぷ鞅砻婕皥A角的表面粗糙度達(dá)Ra=，一般工作表面及圓角的表面粗糙度達(dá)Ra=。3凸模與凹模的形面研合率：A類(lèi)模具N75%，B類(lèi)模具N70%。4鑲塊與安裝座或鍵和鍵與窩座配合無(wú)間隙。5鍵的承力面的平行度＜100o6鑲塊接縫間隙W檢查范圍：包括毛坯尺寸和制件高度。7凸凹模鑲塊的材料牌號(hào)，對(duì)號(hào)標(biāo)記，要打印清楚。8滑塊與斜楔的配合間隙按圖。9形面部位整形時(shí)，應(yīng)采用上、下模剛性墩死，為鑲塊結(jié)構(gòu)，原則上壓料板不參與整形（僅僅整圓角除外）。10模具間隙符合圖紙。11活動(dòng)的凸?；虬寄?，在工作狀態(tài)的形狀、尺寸和行程符合圖紙。12不同沖壓方向的活動(dòng)凸?；虬寄Ｔ陂]合狀態(tài)的接縫間隙W，且不干涉。13控制翻邊，翻口順序的凹模凸模附加或減低高度，圓角變化均勻，過(guò)渡圓滑14工作部分零件熱處理硬度達(dá)圖要求。15工作面火焰淬火零件表面硬度均勻，無(wú)軟點(diǎn)、夾渣、垂直材料流動(dòng)方向的裂紋等缺陷，允許200mm范圍內(nèi)有平行該向的微裂紋。16工作部分表面不允許補(bǔ)焊。17凸模、凹模鑲塊的材料牌號(hào)、圖號(hào)標(biāo)記要打印清楚壓料與頂件18頂件器，頂銷(xiāo)在頂件行程終了時(shí)，與凹模端面的距離X=（R+r）-2，其中R為凹模圓角，r為凸模圓角。19帶壓貼頂件器的行程要露出凹?？趬毫σ銐?。20頂件器非工作端面在閉合狀態(tài)與支承座的距離按圖。21頂件器的導(dǎo)正間隙在導(dǎo)板處Wo22形狀頂件器與合格工序件的研合率^50%,接觸均勻。23退料板極限位置高出凸模端面?1mm。24退料板與凸模導(dǎo)正間隙在有效導(dǎo)正部分Wo25形狀退料板的形面與模型研合率N60%，接觸均勻。26側(cè)銷(xiāo)裝配按設(shè)計(jì)要求。27在閉合時(shí)退料板螺釘頭與安裝面的距離No28壓料面與凹模在導(dǎo)板處的配合間隙W。29形狀壓料板與工序件的研合率，A類(lèi)模具N75%,，B類(lèi)模具N70%，接觸均勻。30壓料板極限位置距凹模端面的距離為2mmo

分類(lèi)序號(hào)模具驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范（壓彎、成形、翻邊、整形類(lèi)模具靜態(tài)檢驗(yàn)項(xiàng)目）31壓料板平衡塊與調(diào)整墊塊等厚偏差土。壓32托桿等長(zhǎng)度偏W土。料33托桿孔導(dǎo)入端倒角尺寸按圖（圖紙未注則按R5mm?R8mm）。與34頂件、壓料板、退料板工作表面硬度按圖。頂35推板與安裝座的配合間隙1mm?3mm，限位按圖。件36推板行程應(yīng)能包容有效的頂件或退料或工作行程。37固定或退料板的裝配按圖。38模具優(yōu)先采用導(dǎo)板導(dǎo)向；如復(fù)合了修沖，應(yīng)采用導(dǎo)板+導(dǎo)柱（套）的復(fù)合導(dǎo)向形式；側(cè)推力小的小型模具可采39導(dǎo)板導(dǎo)滑面間隙Z小=?，Z中=?，Z+=?。40導(dǎo)板支承面配合無(wú)間隙。41反側(cè)塊反側(cè)面與斜楔導(dǎo)板的接觸率*0%，且分布均勻，支承面無(wú)間隙。42導(dǎo)板、反側(cè)塊的工作面和導(dǎo)入圓角表面粗糙度為Ra=，支承面Ra=。43導(dǎo)柱、導(dǎo)套與安裝座的配合按圖。44導(dǎo)柱、導(dǎo)套的裝配垂直度＜100o定45導(dǎo)正銷(xiāo)數(shù)量、尺寸及位置按圖，與安裝座的配合H6/m5。位46導(dǎo)正銷(xiāo)固定端面沉入量C=。與47彈性活動(dòng)擋料銷(xiāo)工作性能及活動(dòng)量按圖。導(dǎo)48定位銷(xiāo)的讓開(kāi)空間應(yīng)能包容定位銷(xiāo)。正49導(dǎo)正銷(xiāo)的讓開(kāi)空間應(yīng)能包容定位銷(xiāo)。50定位擋塊定位尺寸，導(dǎo)入角按圖。51彈性側(cè)壓板的工作性能按圖。52浮動(dòng)側(cè)壓擋塊的工作行程,按設(shè)計(jì)要求。53自動(dòng)擋料銷(xiāo)裝配按圖。54側(cè)懸置制件永磁定位器工作面要與安裝座定位面齊平。55活動(dòng)側(cè)擋塊裝配位置，活動(dòng)范圍按圖。56可調(diào)定位塊定位的尺寸，調(diào)節(jié)范圍按圖。

分類(lèi)序號(hào)模具驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范（拉延模具靜態(tài)檢驗(yàn)項(xiàng)目）凸模1工作表面淬火硬度按要求，不應(yīng)有軟點(diǎn)、燒傷、橫向裂紋等缺陷。2形面檢查，要求光滑飽滿(mǎn)光順、棱線清晰、形狀規(guī)則、圓角均勻過(guò)渡圓滑，允許殘留微可見(jiàn)加工刀痕。3依照數(shù)模對(duì)C/P點(diǎn)檢測(cè)應(yīng)達(dá)圖紙要求。4工作表面粗糙度：主要凸圓角Ra=，一般圓角及表面Ra=。5導(dǎo)向面的導(dǎo)入圓角光滑，圓角及導(dǎo)滑表面粗糙度Ra=。6導(dǎo)向面的垂直度＜100o7導(dǎo)向面的棱邊（邊沿、孔邊、油槽邊沿）倒角按圖，圓角R=?1mm。8材料流動(dòng)劇烈的部位應(yīng)鑲塊，鑲塊結(jié)合面的間隙W（在有效的面積和高度范圍