中國石化-分公司實(shí)習(xí)報(bào)告

.*;陜西師范大學(xué)實(shí)習(xí)報(bào)告姓名：劉嬌學(xué)號(hào)：41207201實(shí)習(xí)地點(diǎn)：中國石化洛陽分公司實(shí)習(xí)時(shí)間：二0一五年八月二十五日—二0一五年九月八日目錄摘要 2關(guān)鍵詞 2實(shí)習(xí)內(nèi)容 21．安全教育 21.1常見事故 21.2主要危害物質(zhì)及特性 21.3安全生產(chǎn)禁令 31.4安全標(biāo)志和標(biāo)識(shí) 32．一聯(lián)合車間 32.1常減壓蒸餾 32.2催化裂化 93．污水處理廠 123.1污水的主要來源 133.2污水（含堿較高，需經(jīng)緩沖池降低電導(dǎo)率后外排）回收途徑 133.3處理方式 133.4處理量 133.5水質(zhì)控制 133.6最終處理后的水溫 133.7水處理周期 133.8污水處理工藝圖 144．加氫車間 154.1制氫 154.2加氫 18實(shí)習(xí)心得 20個(gè)人建議 20【參考資料】 21致謝 22摘要為鞏固和深化所學(xué)理論知識(shí)，熟悉本專業(yè)的工作性質(zhì)，由我校組織聯(lián)系的這次畢業(yè)實(shí)習(xí)，實(shí)習(xí)地點(diǎn)中國石化洛陽分公司，為期共十五天。本次畢業(yè)實(shí)習(xí)所經(jīng)歷的階段分別有：了解、參觀和學(xué)習(xí)第一聯(lián)合車間（即常減壓蒸餾和催化煉化工藝）；參觀污水處理廠；學(xué)習(xí)加氫車間。本次畢業(yè)實(shí)習(xí)讓我們進(jìn)一步了解了本專業(yè)的工作性質(zhì)，親身經(jīng)歷了我們以后有可能所從事的工作環(huán)境，在那里掌握了該廠現(xiàn)在所用的主流工藝和第一手資料。關(guān)鍵詞常減壓蒸餾催化煉化污水處理加氫在開始實(shí)習(xí)之前我對洛陽石化做了一個(gè)簡單大體的了解：洛陽石化，全稱中國石油化工股份有限公司洛陽分公司位于洛陽市東北約30公里的黃河北岸，瀕臨小浪底水利樞紐，東連207國道和二廣高速公路，西接焦枝鐵路。洛陽石化生產(chǎn)系統(tǒng)主要有煉油、化工、化纖三個(gè)板塊，其中煉油板塊擁有800萬噸/年常減壓、150萬噸/年原油閃蒸裝置、140萬噸/年重油催化裂化（兩套）、80萬噸/年溶劑脫瀝青、70萬噸/年連續(xù)催化重整、60萬噸/年航煤加氫精制、80萬噸/年催化柴油加氫精制、65萬噸/年氣體分餾、140萬噸/年延遲焦化裝置、220萬噸年蠟油加氫精制裝置、260萬噸年柴油加氫裝置、4萬立方米小時(shí)制氫裝置、4萬噸/年硫磺回收裝置等生產(chǎn)裝置及相應(yīng)配套的公用工程和安全環(huán)保設(shè)施；化纖板塊擁有26萬噸/年芳烴抽提、22.5萬噸/年P(guān)X、32.5萬噸/年P(guān)TA、40萬噸/年聚酯、10萬噸/年長絲、25萬噸/年短纖維等生產(chǎn)裝置；化工板塊擁有8萬噸/年聚丙烯、2萬噸/年雙向拉伸薄膜等裝置。實(shí)習(xí)內(nèi)容1．安全教育1.1常見事故火災(zāi)；爆炸；中毒和窒息；觸電；高處墜落；物體打擊；灼燙；起重傷害；坍塌；車輛傷害；機(jī)械傷害；淹溺；其他。1.2主要危害物質(zhì)及特性硫化氫，無色有臭雞蛋味的氣體，易燃，濃度大于1000mg/m3，在數(shù)秒鐘后突然倒下，瞬時(shí)停止呼吸；氨，無色有刺激性臊臭的氣味，低濃度時(shí)對粘膜有刺激作用，高濃度時(shí)可造成組織溶解性壞死，引起化學(xué)性肺炎及灼傷；苯，無色至淺黃色易燃非極性氣體，有特殊氣體，易揮發(fā)，高濃度苯對中樞神經(jīng)系統(tǒng)有麻醉作用，引起急性中毒。1.3安全生產(chǎn)禁令嚴(yán)禁在禁煙區(qū)域內(nèi)吸煙、在崗飲酒；嚴(yán)禁高處作業(yè)不系安全帶；嚴(yán)禁無操作證從事電氣、起重、電氣焊作業(yè)；嚴(yán)禁工作無證或酒后駕駛機(jī)動(dòng)車；嚴(yán)禁不佩戴專用防護(hù)用品從事有毒、有害、腐蝕等介質(zhì)和窒息環(huán)境下的危險(xiǎn)作業(yè)；嚴(yán)禁冒名頂替代簽或未到就確認(rèn)各種作業(yè)、工程票證；嚴(yán)禁在不告知、不設(shè)置警戒線的情況下，進(jìn)行放射性探傷作業(yè)；嚴(yán)禁在易燃易爆區(qū)域使用非防爆通訊、照明器材等；嚴(yán)禁高處作業(yè)拋擲材料、工具及其他雜物；1.4安全標(biāo)志和標(biāo)識(shí)禁止標(biāo)志采用紅色；警告標(biāo)志采用黃色；指令標(biāo)志采用藍(lán)色；提示標(biāo)志采用綠色。2．一聯(lián)合車間2.1常減壓蒸餾2.1.1裝置簡介從化學(xué)組成來看，原油餾份可分為兩大類，即烴類和非烴類。在同一原油中，隨著餾份干點(diǎn)的增高烴類含量降低，非烴類增加。烴類組成常用“族組成”表示法，“族組成”通常是以飽和烴（烷烴+環(huán)烷烴）、輕芳香烴（單環(huán)芳烴）、中芳香烴（雙環(huán)芳烴）、重芳香烴（）多環(huán)芳烴等項(xiàng)目來表示結(jié)構(gòu)族組成。常減壓蒸餾裝置1985年9月由洛陽石化工程公司設(shè)計(jì)，1988年2月開工投產(chǎn)。常減壓蒸餾裝置為洛陽石化總廠（設(shè)計(jì)時(shí)為洛陽煉油廠）500萬噸/年一期工程（一）第一聯(lián)合裝置中的重要部分，設(shè)計(jì)為閃蒸塔和常壓塔、減壓塔的兩段精餾工藝。因裝置處于低負(fù)荷運(yùn)行，催化裂化裝置改為加工常壓重油。1988年開工時(shí)減壓系統(tǒng)未投用，常壓重油經(jīng)原減壓渣油流程換熱后供催化裂化裝置做原料，這種運(yùn)行方式維持到2002年6月。1996年4月，在裝置檢修改造中將閃蒸塔改為初餾塔，增加了初餾塔頂產(chǎn)品和回流系統(tǒng)，因而蒸餾段數(shù)變?yōu)槿巍?000年3月根據(jù)減壓未開的實(shí)際，對常壓換熱流程進(jìn)行了重新調(diào)整設(shè)計(jì)，同時(shí)投用減壓爐與常壓爐并聯(lián)為裝置提供熱源，初餾塔和常壓塔塔盤由浮閥更換為立體梯形噴射和導(dǎo)向浮閥，使常壓裝置真正實(shí)現(xiàn)500萬噸/年加工能力，控制部分也由常規(guī)儀表改為DCS控制。減壓蒸餾裝置是洛陽分公司500萬噸/年蒸餾裝置的重要組成部分。2002年隨著加工原油性質(zhì)的變化及產(chǎn)品質(zhì)量升級(jí)的需要，2002年5月，對減壓蒸餾裝置換熱流程進(jìn)行了重新設(shè)計(jì)改造，塔盤開孔率也作了相應(yīng)調(diào)整。2002年8月，對減頂抽真空系統(tǒng)進(jìn)行了重新設(shè)計(jì)安裝，減頂抽真空系統(tǒng)由原來的三級(jí)三組改造為三級(jí)兩組，一直重于加工含硫原油的適應(yīng)性改造，并考慮常壓系統(tǒng)主體設(shè)備滿足800*104t/a原油加工能力。2008年5月對減壓系統(tǒng)在內(nèi)的全裝置進(jìn)行擴(kuò)能及適應(yīng)性改造，裝置常壓重油全部進(jìn)減壓，減一線油作為柴油組分，減壓蠟油加氫后催化，減壓渣油一部分去溶脫、一部分去焦化的流程，使裝置真正達(dá)到了800*104t/a原油加工能力。2011年9月進(jìn)行常減壓裝置換熱流程優(yōu)化和常壓塔塔盤改造。常壓塔塔盤改造中，更換了1層到5層、33層、34層到43層共16層塔盤，其中34層到43層溢流方式由四溢流改為雙溢流；拆除44層塔盤并增加了43層塔盤的過汽化油抽出流程；調(diào)整了部分塔盤的降液管底隙高度。2.2裝置圖：常壓系統(tǒng)：初頂油氣經(jīng)初頂油氣空冷器及初頂油氣冷卻器換熱及冷凝冷卻至40℃進(jìn)入初餾塔頂回流罐進(jìn)行油、水分離。分離出的含油含硫污水送往酸性水汽提裝置；初頂油經(jīng)泵抽出后分為兩部分，一部分返回塔頂作為回流；另一部分與常頂油一起送出裝置。初頂循油由初頂循泵自第7層塔盤抽出，經(jīng)原油-初頂循換熱器，原油-初頂循換熱器換熱返回第5層塔盤上。初側(cè)油自13層塔盤上經(jīng)初側(cè)油泵抽出后，送入常壓塔常一中返塔線。初底油經(jīng)初底油泵自第七層塔盤抽出，經(jīng)原油-初頂循換熱器，原油-初頂循換熱器換熱返回第5層塔盤上。初側(cè)油自13層塔盤經(jīng)初側(cè)油泵抽出后，送入常壓塔常一中返塔線。初底油經(jīng)初底油泵抽出后分為兩路：第一路初底油經(jīng)初底油-常三線換熱器、初底油-減渣Ⅱ換熱器、初底油-減三線及三中換熱器和初底油-催化油漿換熱器；第二路初底油經(jīng)初底油-減三線及三中Ⅱ換熱器、初底油-減渣Ⅰ換熱器和初底油-催化油漿換熱器與熱源換熱至305℃后合并，合并的初底油分兩路進(jìn)入常壓爐和,經(jīng)常壓爐進(jìn)一步加熱至365℃后，合并進(jìn)入常壓塔T1002.塔頂油氣經(jīng)換熱器與原油換熱后經(jīng)常頂油氣空冷器和常頂油氣冷卻器冷凝冷卻到40℃進(jìn)入常頂回流罐及常頂產(chǎn)品罐進(jìn)行氣液分離，常頂油一部分經(jīng)常頂油回流泵作為回流，另一部分經(jīng)常頂油泵抽出與初頂油一起出裝置；分離出的含油含硫污水自流到初常頂注水罐，再經(jīng)初常頂注水泵送至酸性水汽提裝置。初、常頂不凝器依次經(jīng)壓縮機(jī)入口分液罐、壓縮機(jī)、壓縮機(jī)不凝器、壓縮機(jī)分液罐送到催化氣壓機(jī)入口；分離出的凝縮油，經(jīng)凝縮油泵送至原油泵入口、輕污油罐、初頂石腦油、火炬放空罐。常一線油從常壓塔第10或12層塔盤自流進(jìn)入汽提塔上段，采用常三線油作為重沸器熱源，常一線油氣返回常壓塔第9層塔盤，重沸后的常一線油由常一線油泵抽出經(jīng)原油-常一線換熱器，西部輕油-常一線換熱器，常一線-低溫水換熱器和常一線空氣冷卻器換熱，送至航煤加氫裝置。常二線油從常壓塔第21層塔盤自流進(jìn)入汽提塔下段，采用0.5MPa過熱蒸汽進(jìn)行汽提，常二線油汽返回常壓塔第20層塔盤，汽提后的常二線油由常二線泵抽出，經(jīng)原油-常二線換熱器，常二線-低溫?zé)崴畵Q熱器和常二線空冷器換熱冷卻至50℃出裝置。常三線油從常壓塔第33層塔盤自流進(jìn)入汽提塔中段，采用0.5MPa過熱蒸汽進(jìn)行汽提，常三線油氣返回常壓塔第32層塔盤，汽提后的常三線油由常三線泵抽出經(jīng)初底油-常三線換熱器，常三線重沸器，原油-常三線換熱器，常三線蒸汽發(fā)生器，西部輕油-常三線換熱器，常三線-低溫?zé)崴畵Q熱器和常三線空冷器換熱，送至柴油加氫裝置。常四線油從常壓塔第36層塔盤由常四線泵抽出，送至常三線油泵出口與常三線油一起進(jìn)行換熱和冷卻；或與蠟油一起送至蠟油加氫裝置。過汽化油從常壓塔第43層塔盤由泵抽出，送至減三中三線泵出口。常頂循由常頂循泵自塔第4層塔盤抽出，經(jīng)原油-常頂循換熱器和原油-常頂循換熱器換熱后返回第2層塔盤上。常一中由常一中泵自常壓塔第15層塔盤抽出，經(jīng)原油-常一中換熱器和原油-常一中換熱器換熱，與初側(cè)油合并后返回常壓塔第14層塔盤上。常二中由常二中泵自常壓塔第28層塔盤抽出，經(jīng)原油-常二中換熱器，原油-常二中換熱器和原油-常二中換熱器換熱后返回常壓塔第26層塔盤上。減壓系統(tǒng)：常壓塔底油由常底油泵抽出直接進(jìn)減壓爐升溫到398℃后進(jìn)入減壓塔。減壓塔頂出來的不凝氣、水蒸氣和油氣依次經(jīng)增壓器、減頂增壓冷凝器一級(jí)抽空器、減頂一級(jí)抽空冷凝器、二級(jí)抽空器、減頂二級(jí)抽空冷凝器進(jìn)行三級(jí)抽真空冷凝冷卻，不凝氣經(jīng)減頂水封罐后有三個(gè)去向，一是進(jìn)入壓縮機(jī)入口分液罐，與初常頂不凝氣一起經(jīng)壓縮機(jī)增壓后送到催化裝置，二是不凝氣送至低壓瓦斯管網(wǎng)。三是可（保留）進(jìn)入減壓爐作燃料。所有換熱器冷凝的油和水進(jìn)入減頂油水分離罐，經(jīng)過分離后，減頂油經(jīng)減頂油泵抽出與常三線合并后送至柴油加氫裝置，減頂污水經(jīng)減頂水泵抽出與初常頂排水一起送至酸性水汽提裝置。減一中一線油由減一線及一種泵抽出經(jīng)減一中一線-低溫水換熱器、減一中一線空冷器和減一中一線冷卻器換熱冷卻后再分為兩路，一路作為減一中回流返回塔頂，另一路為減一線（柴油）與常三線油合并送至柴油加氫裝置、或與減二線合并送至蠟油加氫裝置。減二中二線油由減二線及二中泵抽出經(jīng)原油-減二中二線換熱器，原油-減二中二線換熱器，原油-減二中二線換熱器，原油-減二中二線換熱器換熱后分為兩路，一路作為減二中回流返回減壓塔；另一路減二線作為熱蠟油加氫裝置，部分減二線經(jīng)減二線空冷器和減二線冷卻器冷卻后做為冷蠟油送至罐區(qū)。減三中三線油由減三線及三中泵抽取后分兩路，一路作為洗滌油直接返塔；另一路經(jīng)初底油-減三中三線換熱器，初底油-減三中三線換熱器，原油-減三中三線換熱器，原油-減三中三線換熱器換熱后再分為兩路；一路作為減三中回流返回減壓塔，另一路減三線經(jīng)原油-減三線換熱器，原油-減三線換熱器，減三線蒸汽發(fā)生器換熱后作為蠟油出裝置。減四線油由減四線油泵泵抽出后返回減壓塔。減壓渣油經(jīng)泵減壓渣油泵抽出，依次經(jīng)初底油-減壓渣油換熱器，出底油-減壓渣油換熱器、原油-減壓渣油換熱器，原油-減壓渣油換熱器分兩路；一路作為急冷油返回減壓塔，另一路再經(jīng)原油-減壓渣油換熱器，原油-減壓渣油換熱器換熱后分兩路，一路送焦化裝置，另一路經(jīng)換熱器冷卻后送至罐區(qū)或溶劑脫瀝青裝置。本裝置工藝部分包括電脫鹽系統(tǒng)、常壓系統(tǒng)、減壓系統(tǒng)、電精制系統(tǒng)、催化汽油脫硫醇系統(tǒng)等五個(gè)部分。原油進(jìn)入裝置后經(jīng)升壓加熱后進(jìn)入電脫鹽系統(tǒng)（電脫鹽是通過在原油中注水，使原油中的鹽分溶于水中，再通過注破乳劑，破壞油水界面和油中固體鹽顆粒表面的吸附膜，然后借助高壓電場的作用，使水流感應(yīng)極化而帶電，通過高變電場的作用，帶不同電荷的水滴互相吸引，融合成較大的水滴，借助油水比重差使油水分層，油中的鹽隨水一起脫去。本裝置采用三路二級(jí)電脫鹽工藝，控制二級(jí)脫后原油含鹽量≤5mgNaCl/L（摻煉塔河混合油）、二級(jí)脫后原油含水量≤0.3%。）脫鹽，脫后原油換熱進(jìn)入初餾塔，初餾塔底油加熱后進(jìn)入常壓爐加熱至365℃左右，進(jìn)入常壓塔分理出瓦斯、石腦油、航煤、柴油，常壓塔底油進(jìn)入減壓塔加熱至398℃左右進(jìn)入減壓塔分離出柴油、蠟油、渣油。2.3操作原理原油是極其復(fù)雜的混合物，要從原油中提煉出多種染料和潤滑油產(chǎn)品，基本途徑不外乎是：將原油分割成為不同餾程的餾份，然后按照油品的使用要求除去這些餾份中的非理想組分，或者是由化學(xué)轉(zhuǎn)化形成所需要的組成從而獲得一系列產(chǎn)品。基于此原因，煉油廠必須解決原油的分割和各種餾份在加工、精制過程中的分離問題，而蒸餾正是一種合適的手段。它能夠?qū)⒁后w混合物按組分的沸點(diǎn)或蒸汽壓的不同而分離為輕重不同的餾份，或者是近乎純的產(chǎn)品。常壓系統(tǒng)的原理：根據(jù)原油中各組分揮發(fā)程度不同即它們之間的差異，通過加熱，在塔的進(jìn)料段處產(chǎn)生以一次汽化，上升汽體與塔頂打入的回流液體通過塔盤逆流接觸，以其溫度和相間濃度差為推動(dòng)力進(jìn)行雙向傳熱傳至，經(jīng)過汽體的逐次冷凝和液體的漸次汽化，使不平衡的氣液兩相通過密切接觸而趨近平衡，從而使輕重組份得到一定程度的分離。減壓系統(tǒng)原理：在某一溫度下，液體與在其液面上的蒸汽呈平衡狀態(tài)，由此蒸汽所產(chǎn)生的壓力稱為飽和蒸汽壓，蒸汽壓的高低表明了液體中的分子離開液體汽化或蒸發(fā)的能力，蒸汽壓越高，就說明液體越容易汽化。蒸汽壓的大小與物質(zhì)的本性如分子量、化學(xué)結(jié)構(gòu)等有關(guān)，同時(shí)也和體系的溫度有關(guān)，對于有機(jī)化合物常采用安托因方程式計(jì)算：logP=A-B/(t+C)式中ABC為物性常數(shù)，不同物質(zhì)對應(yīng)于不同的A、B、C的值該方程適用于大多數(shù)化合物其中P--溫度t對應(yīng)下的純液體飽和蒸汽壓，毫米汞柱t--溫度，℃根據(jù)上式可以看出，蒸汽壓隨溫度的降低而降低，或者說沸點(diǎn)隨溫度的降低而降低。石油是沸程范圍很寬的復(fù)雜化合物，對我國多數(shù)原油來說，其中沸點(diǎn)在350—500攝氏度的餾出物占總餾出物的百分之五十左右。油在加熱條件下容易加熱分解而使油品顏色變深，膠質(zhì)增加，一般加熱溫度不宜太高，在常壓蒸餾時(shí)，為保證產(chǎn)品質(zhì)量爐出口溫度一般不會(huì)超過370攝氏度，對于350—500攝氏度的餾分在常壓下難以蒸出。但是在真空條件下，由于系統(tǒng)壓力降低，油品的沸點(diǎn)也隨之降低，因此可以在較低溫度下將沸點(diǎn)較高的油品蒸出，所以對原油進(jìn)行常壓分餾后的油品進(jìn)行減壓分餾，可以進(jìn)一步將原油中的較重組分拔出，從而提高收率，達(dá)到深拔的目的。電脫鹽原理：電脫鹽是通過在原油中注水，使原油中的鹽分溶于水中，再通過注破乳劑，破壞油水界面和油中固體鹽顆粒表面的吸附膜，然后借助高壓電場的作用，使水流感應(yīng)極化而帶電，通過高變電場的作用，帶不同電荷的水滴互相吸引，融合成較大的水滴，借助油水比重差使油水分層，油中的鹽隨水一起脫去。本裝置采用三路二級(jí)電脫鹽工藝，控制二級(jí)脫后原油含鹽量≤5mgNaCl/L（摻煉塔河混合油）、二級(jí)脫后原油含水量≤0.3%。水滴沉降速度由下式得出：μ=（d2*△r*g）/（18*r*ρ2油）其中：d水滴直徑△r油水比重差r原油粘度mm2/sg重力加速度m/s2化工助劑的作用機(jī)理：低溫緩蝕劑是一種減緩腐蝕作用的物質(zhì)，多是油溶性成膜型的物質(zhì)。是一種具有長烷基鏈和極性基團(tuán)的有機(jī)化合物，劑體上帶有極性基團(tuán)，它能吸附在設(shè)備金屬的表面上，行成一層單分子抗水性保護(hù)膜。破乳劑是一種表面活性劑，比乳化劑具有更小的表面張力，更高的表面活性，原油中加入破乳劑后，首先分散在原油乳化液中，之后逐漸到達(dá)油水界面，由于它具有比天然乳化劑更高的表面活性，因此破乳劑代替乳化劑吸附在油水界面，并濃集在油水界面，改變了原來界面的性質(zhì)，破壞了原來較為堅(jiān)固的吸附膜，形成了一個(gè)較弱的吸附膜，并容易受到破壞。渣油阻垢劑本質(zhì)是一種分散劑，對渣油本身固有的不溶性懸浮物有良好的分散作用。對防止凝聚沉積、成垢的聚合反應(yīng)，通過形成惰性分子終止鏈增加的作用。對金屬表面起保護(hù)作用，增加金屬表面的抗腐蝕性能，顯著降低裝置能耗，減少維護(hù)費(fèi)用，延長運(yùn)轉(zhuǎn)周期。注堿性水的作用：（1）沖洗掉所生成的銨鹽，以減輕垢下腐蝕；（2）稀釋、中和部分冷凝下來的酸性水；（3）通過在揮發(fā)線上注水，使揮發(fā)線內(nèi)的氣體急冷，把最初冷凝區(qū)前移至揮發(fā)線中，減輕了后面冷凝器的腐蝕。2.2催化裂化2.2.1裝置簡介催化裂化裝置為高低并列提管式催化裂化裝置，有洛陽煉油設(shè)計(jì)院設(shè)計(jì)。原設(shè)計(jì)為處理200萬噸/年蠟油催化裂化裝置，裝置1977年動(dòng)工興建，1980年被列為緩建項(xiàng)目，1981年底又經(jīng)國家有關(guān)部門批準(zhǔn)暫按100萬噸/年渣油催化裂化緩建維護(hù)方案建設(shè)，于1984年底建成，當(dāng)年十月試運(yùn)一次成功。1987年裝置又進(jìn)行了擴(kuò)大處理量120萬噸/年直溜蠟油減壓渣油催化裂化改造，并于1988年二月正式噴油成功。由于原油加工量不足，溶劑脫瀝青裝置未建成，常減壓裝置減壓部分未開，裝置根據(jù)重油催化裂化的特點(diǎn)陸續(xù)進(jìn)行了技術(shù)改造。2000年~2001年，裝置經(jīng)引進(jìn)UOP的VSS快分，高效氣提，Optimix噴嘴等技術(shù)改造后達(dá)到了140萬噸/年重油加工能力，其他配套加工設(shè)備相繼進(jìn)行了擴(kuò)能改造。2008年，隨著國家燃油質(zhì)量的升級(jí)進(jìn)行了蠟油適應(yīng)性改造，目前裝置加工能力為160萬噸/年。2009年6月隨蠟油加氫裝置開工，Ⅰ套催化裂化進(jìn)料逐步改為加氫蠟油為主，保持25%摻渣比例。2011年裝置檢修改造后，取消內(nèi)取熱系統(tǒng)，進(jìn)料基本實(shí)現(xiàn)全蠟油原料。2.2.2裝置圖：催化裂化裝置雙脫塔裝置主要由反應(yīng)再生，分餾，吸收穩(wěn)定，氣壓機(jī)組，主風(fēng)機(jī)組，煙氣能量回收系統(tǒng)，氣流脫硫等部分組成。主要產(chǎn)品有干氣，液化氣，汽油，柴油，油漿。原料油在催化裂化上進(jìn)行催化裂化裝置。催化裂化反應(yīng)屬于氣—固非均相催化反應(yīng)，原料與催化劑接觸時(shí)間很短，但是涉及到一次反應(yīng)和二次反應(yīng)。原料進(jìn)入提升管后先吸熱氣化，然后與催化劑接觸，經(jīng)過很多變化過程變成產(chǎn)品離開催化劑變化，反應(yīng)物首先從首先油氣中擴(kuò)散到催化劑微孔中的表面上，吸附在表面上，然后在催化劑作用下進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)，生成的反應(yīng)產(chǎn)物先從催化劑表面上脫附，再從微孔里擴(kuò)散到油氣流中。原料油在催化劑表面上一方面通過裂化等反應(yīng)生成較小分子產(chǎn)物，另一方面同時(shí)發(fā)生縮合反應(yīng)生成焦炭，使催化劑活性下降。2.2.3反應(yīng)原理原油經(jīng)常減壓蒸餾后得到的減壓餾分油進(jìn)入提升管反應(yīng)器下部與來自再生器的熱催化劑進(jìn)行接觸，在高溫和適中壓力下隨即汽化并進(jìn)行反應(yīng)。催化裂化過程是一個(gè)復(fù)雜的化學(xué)反應(yīng)，主要有分解反應(yīng)、異構(gòu)化反應(yīng)、氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)、芳構(gòu)化反應(yīng)等。在反應(yīng)過程中將原料油中的重瘤分轉(zhuǎn)化為較輕的、更有經(jīng)濟(jì)價(jià)值的烴產(chǎn)物。在大烴分子裂化成較小分子的過程中，焦炭被沉積在催化劑的表面上。覆蓋在催化劑上的焦炭因阻礙原料進(jìn)入催化劑的活性中心，從而引起催化劑在裂化過程中失去活性。為了使催化劑的活性得以再生，在再生器內(nèi)用空氣燒去沉積在催化劑上的焦炭。焦炭是烴類在催化裂化過程中由于縮合反應(yīng)和氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)而產(chǎn)生的縮合物。其主要成分是炭和氫，含量約為進(jìn)料的4.5-6.5％（重），它主要包括三個(gè)部分，即：催化炭、附加炭和可汽提炭。催化劑的再生就是利用空氣中的氧燒去吸附在其表面的焦炭。 焦炭+O2CO+CO2+H2O在燒焦過程中產(chǎn)生大量的煙氣和熱量，這些熱量大部分被催化劑吸收以滿足催化裂化反應(yīng)所需的能量要求，多余的熱量由內(nèi)外取熱器取走。反應(yīng)油氣與催化劑由提升管出口快分和旋風(fēng)分離器分離后催化劑落到汽提段。汽提段內(nèi)裝有多層環(huán)形擋板并在底部通入過熱水蒸氣，將待生催化劑上吸附的油氣和顆粒間的油氣帶出返回上部。油氣去分餾塔。待生催化劑經(jīng)汽提段進(jìn)入待生斜管，靠重力流入再生器，催化劑與來自主風(fēng)機(jī)的空氣混合燒焦。原料油在催化裂化上進(jìn)行催化裂化裝置。催化裂化反應(yīng)屬于氣—固非均相催化反應(yīng)，原料與催化劑接觸時(shí)間很短，但是涉及到一次反應(yīng)和二次反應(yīng)。原料進(jìn)入提升管后先吸熱氣化，然后與催化劑接觸，經(jīng)過很多變化過程變成產(chǎn)品離開催化劑變化，反應(yīng)物首先從首先油氣中擴(kuò)散到催化劑微孔中的表面上，吸附在表面上，然后在催化劑作用下進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)，生成的反應(yīng)產(chǎn)物先從催化劑表面上脫附，再從微孔里擴(kuò)散到油氣流中。原料油在催化劑表面上一方面通過裂化等反應(yīng)生成較小分子產(chǎn)物，另一方面同時(shí)發(fā)生縮合反應(yīng)生成焦炭，使催化劑活性下降。催化裂化的化學(xué)反應(yīng)主要有以下種類：裂化反應(yīng)：催化裂化過程的主要反應(yīng)為裂化反應(yīng)，裂化反應(yīng)是C-C鍵的斷裂。異構(gòu)化反應(yīng)：異構(gòu)化反應(yīng)是催化裂化的重要反應(yīng)，它是在分子量不變的情況下，烴類分子結(jié)構(gòu)和空間位置的變化。氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)：氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)即某一烴分子上的氫脫下來，立即加到另一個(gè)烴分子上，使一烯烴分子得到飽和，而本身轉(zhuǎn)化為芳烴或縮合程度更高的分子。芳構(gòu)化反應(yīng)：芳構(gòu)化反應(yīng)是烯烴環(huán)化成環(huán)烯烴，然后進(jìn)一步進(jìn)行烴轉(zhuǎn)移反應(yīng)生成芳烴。反應(yīng)后的油氣進(jìn)入主分餾塔，將油氣切割成油漿、柴油、汽油和由液化氣、瓦斯組成的富氣、富氣經(jīng)過壓縮后進(jìn)入吸收穩(wěn)定系統(tǒng)，分離出液化氣和瓦斯并產(chǎn)出合格的穩(wěn)定汽油。裝置設(shè)計(jì)有，液化氣脫硫裝置，用于脫硫氣體中的硫化氫?；ぶ鷦┑淖饔脵C(jī)理：=1\*GB3①油漿系統(tǒng)垢劑主要由烴類和催化劑組成，其中催化劑具有吸附油漿中大分子極性烴類的能力。它能夠起到清凈分散左右，阻止油料中的腐蝕產(chǎn)物、鹽類和雜質(zhì)顆粒聚集沉積，減少表面垢的形成；阻垢劑能夠與被氧化的烴自由基形成惰性分子，終止鏈反應(yīng)，減少烴分子的聚合，減少有機(jī)垢的形成；鈍化金屬表面，使設(shè)備和管道的材質(zhì)在高溫下不能對脫氫生焦起催化作用，并能形成表面保護(hù)膜，減少腐蝕產(chǎn)物的形成，保持設(shè)備和管道的內(nèi)表面的光潔。=2\*GB3②一氧化碳助燃劑中活性組分絕大部分為鉑，含量為千分之一至萬分之四。鉑為過渡金屬，有強(qiáng)的吸附性能，在空氣中能吸附氧原子形成PtO,PtO能再吸附CO,使CO和O化合成CO2。助燃劑在催化裂化裝置的作用是，（1）回收一氧化碳燃燒熱；（2）再生溫度提高，使再生催化劑含碳量降低；（3）減少一氧化碳對大氣的污染；（4）提高操作穩(wěn)定性，由于在密相床實(shí)現(xiàn)了一氧化碳完全燃燒，避免了二次燃燒，改善再生器內(nèi)催化劑流化質(zhì)量，降低催化劑單耗；（5）使用一氧化碳助燃劑，能提高再生溫度，從而降低劑油比，焦炭產(chǎn)率降低，輕質(zhì)油收率上升，增加效益；（6）催化劑活性高了，氫轉(zhuǎn)移性能也加快了，因而汽油烯烴含量減少，誘導(dǎo)期延長。=3\*GB3③高效脫硫劑中是以N-甲基二乙醇胺為主要原料，加入高效助劑復(fù)配而成。具有較高的H2S選擇性，吸收硫容量，產(chǎn)品穩(wěn)定性、抑泡性及再生率。高效脫硫劑和乙醇胺相比，反應(yīng)熱較低，溶解損失小。乙醇胺類脫硫劑與羰基硫化物（COS）和CO2進(jìn)行的反應(yīng)是不可逆的，因此在使用中損失較大，失活速率較快，運(yùn)行成本較高。而高效脫硫劑在CO2存在下較乙醇胺類對H2S有較好的選吸能力。加上高校添加劑的存在，具有較高的選擇性。反應(yīng)方程如下：乙醇胺類與H2S和CO2進(jìn)行的反應(yīng)H2S+RNH2 RNH3++HS-快反應(yīng)CO2+2RNH2 RNH3++RNHCOO-中速反應(yīng)脫硫劑與H2S和CO2進(jìn)行的反應(yīng)H2S+R2NR R2NRH++HS- 快反應(yīng)CO2+R2NR 不反應(yīng)CO2+H2O+R2NR R2RNH++HCO3- 慢反應(yīng)由于乙醇胺類對H2S和CO2無選擇性的吸收，酸性氣體CO2含量較高。高效脫硫劑由于選擇性好，提高了酸性氣體中H2S的濃度，改善了酸性氣體的質(zhì)量，有利于硫磺回收裝置的生產(chǎn)。3．污水處理廠從污染源排出的污（廢）水，因含污染物總量或濃度較高，達(dá)不到排放標(biāo)準(zhǔn)要求或不適應(yīng)環(huán)境容量要求，從而降低水環(huán)境質(zhì)量和功能目標(biāo)時(shí)，必需經(jīng)過人工強(qiáng)化處理的場所，這個(gè)場所就是污水處理廠，又稱污水處理站。以下為洛陽石化污水處理廠的主要情況：3.1污水的主要來源化纖污水；煉油污水：生活污水和煉油污水3.2污水（含堿較高，需經(jīng)緩沖池降低電導(dǎo)率后外排）回收途徑循環(huán)水；沖池；電廠沖灰；沖廁所；消防。3.3處理方式 隔油；浮選；生化處理。3.4處理量300—400t/h，其中200—300t/h可回收，其余用作反滲透。3.5水質(zhì)控制總排污口在線檢測水樣；每天定期測水質(zhì)。3.6最終處理后的水溫27—28℃3.7水處理周期3—4天3.8污水處理工藝圖工藝圖的解釋說明：=1\*GB3① 一級(jí)提升水池污水按其所含雜質(zhì)分為：含鹽水和含油水。含鹽水中的鹽指的是鈉鹽、鎂鹽和鈣鹽等。含油水是指機(jī)泵和罐區(qū)脫水、沖洗水、雨水、切水等。=2\*GB3② 均質(zhì)罐其作用為均勻水質(zhì)和隔開油與泥。=3\*GB3③ CPI：出去可浮油=4\*GB3④ CAF是指渦凹?xì)飧?，加破乳劑，除乳化油?5\*GB3⑤ ADAF:稱為斜板氣浮或者二級(jí)氣浮，加破乳劑聚乙烯酰胺。降低含油量，以便生化。=6\*GB3⑥ 水解酸化池：發(fā)生厭氧反應(yīng)，將復(fù)雜的長鏈轉(zhuǎn)化為簡單的短鏈有機(jī)物，提高可生化性產(chǎn)生硫化氫。=7\*GB3⑦ 一級(jí)生化：用到的方法為完全混合活性污泥法。由鼓風(fēng)機(jī)曝氣系統(tǒng)、污泥回流系統(tǒng)和泥水分離設(shè)施三部分組成。包括沉淀池和曝氣池。曝氣池需要保持一定污泥度，其為泥水混合物故須將沉淀池內(nèi)的泥補(bǔ)充至曝氣池；多余的污泥排至三級(jí)處理系統(tǒng)（包括油泥、污泥、活性泥）=8\*GB3⑧ 二級(jí)生化池：維持DO值>2mg/L；使用傳統(tǒng)活性污泥法包括MBR膜生物處理系統(tǒng)（過濾作用）=9\*GB3⑨ 緩沖池：其包括高效沉淀池和MBR（曝氣生物慮池）4．加氫車間4.1制氫4.1.1裝置簡介裝置采用烴類水蒸汽化法造氣和變壓吸附氫氣提供的工藝，該工藝流程簡單，成熟可靠，產(chǎn)品氫氣純度高。裝置由原料加氫脫硫、蒸汽轉(zhuǎn)化、中溫變換、PSA氫氣提純及余熱回收系統(tǒng)五部分組成。裝置原料為加氫干氣、焦化干氣、芳烴氣體，干氣供給量不足時(shí)以罐區(qū)提供石腦油為補(bǔ)充原料，產(chǎn)品純度為99.99%的工業(yè)氫氣，主要提供給220×104t/a蠟油加氫裝置，多余部分供3.6MPa氫氣管網(wǎng)，副產(chǎn)品為變壓吸附尾氣，全部用作轉(zhuǎn)化爐燃料。裝置的主要設(shè)備原料氣壓縮機(jī)為往復(fù)式二級(jí)壓縮機(jī)，一開一備，轉(zhuǎn)化爐爐型結(jié)構(gòu)為垂直管排頂燒箱式爐，設(shè)有Ф127×12×13800的轉(zhuǎn)化爐管176根，分4排平行布置，每排44根，轉(zhuǎn)化爐燃燒器設(shè)有70臺(tái)，與爐管平行布置，分5排，每排14臺(tái)，該燃燒器操作彈性大，燃燒適應(yīng)性強(qiáng)，可分別或混燒高壓燃燒器、中變氣、PSA尾氣，結(jié)構(gòu)簡單，便于維修，不易回火和堵塞，火焰穩(wěn)定，剛直有力。4.1.2裝置圖：工藝過程說明=1\*ALPHABETICA原料升壓預(yù)熱部分加氫干氣、焦化干氣和芳烴氣體混合后進(jìn)入原料氣分液罐，經(jīng)原料氣壓縮機(jī),升壓至3.63MPa，進(jìn)入換熱器分別與252℃的飽和蒸汽和430℃過熱蒸汽換熱，預(yù)熱至352℃進(jìn)入脫硫部分，換熱后的過熱蒸汽約為371℃，作為轉(zhuǎn)化配汽。=2\*ALPHABETICB脫硫部分進(jìn)入脫硫部分的原料氣，首先進(jìn)入加氫反應(yīng)器，在催化劑的作用下發(fā)生反應(yīng)，使有機(jī)硫轉(zhuǎn)化為無機(jī)硫，有機(jī)氯轉(zhuǎn)化為無機(jī)氯，然后再進(jìn)入脫硫反應(yīng)器。在此氧化鋅與硫化氫反應(yīng)生成硫化鋅，氯化氫與氧化鈣生成氯化鈣，達(dá)到脫氯、脫硫的目的。精制后的氣體中硫、氯含量小于0.5ug/g，進(jìn)入轉(zhuǎn)化部分。=3\*ALPHABETICC轉(zhuǎn)化部分精制后的原料氣在進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐之前，按水碳比3：2與蒸汽混合，在經(jīng)轉(zhuǎn)化爐對流段預(yù)熱至520℃后，由上集合管進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐輻射段，轉(zhuǎn)化爐管內(nèi)裝有轉(zhuǎn)化催化劑。在催化劑的作用下，原料氣與水蒸汽發(fā)生復(fù)雜的轉(zhuǎn)化反應(yīng)。整個(gè)反應(yīng)過程表現(xiàn)為強(qiáng)吸熱反應(yīng)，反應(yīng)所需的熱量由設(shè)在轉(zhuǎn)化爐頂部的氣體燃料燒嘴提供。出轉(zhuǎn)化爐的高溫轉(zhuǎn)化氣經(jīng)轉(zhuǎn)化氣蒸汽發(fā)生器）發(fā)生中壓蒸汽后，溫度降至340℃，進(jìn)入中溫變換部分。=4\*ALPHABETICD中溫變換部分由蒸汽發(fā)生器來的340℃轉(zhuǎn)化氣進(jìn)入中溫變換反應(yīng)器，在催化劑的作用下發(fā)生變換反應(yīng)，將變換氣中的Co含量降至3%左右。中變氣經(jīng)鍋爐給水第二預(yù)熱器/鍋爐給水第一預(yù)熱器預(yù)熱鍋爐給水后進(jìn)入中變氣第一分水罐，中變氣繼續(xù)與除鹽水預(yù)熱器預(yù)熱后進(jìn)入中變氣第二分水罐，最后在經(jīng)中變氣空冷器、中變氣水冷器冷卻后降溫至40℃，進(jìn)入中變氣變分水罐分水后進(jìn)入PSA部分。=5\*ALPHABETICE PSA部分PSA部分由10臺(tái)吸附塔、4太緩沖罐組成。裝置的十個(gè)吸附塔中有兩臺(tái)吸附塔始終處于同時(shí)進(jìn)料吸附的狀態(tài)，其吸附和再生工藝過程由吸附、連續(xù)四次均壓降壓、順放、逆放、沖洗、連續(xù)四次均壓升壓和產(chǎn)品最終升壓等步驟組成。=6\*ALPHABETICF 氫氣升壓部分自PSA來的氫氣進(jìn)入氫氣升壓機(jī)C6104A/B，壓力由2.4MPa升至3.6MPa,進(jìn)入氫氣升壓機(jī)出口冷卻器E6111，冷卻至40℃后送至加氫處理裝置或氫氣管網(wǎng)。=7\*ALPHABETICG 工藝?yán)淠厥障到y(tǒng)在轉(zhuǎn)化爐預(yù)熱段前配入的工藝蒸汽，一部分參與轉(zhuǎn)化、變換反應(yīng)生成了H2、CH4、CO、CO2，另外一部分則在熱交換過程中被冷凝下來，分別經(jīng)中變氣第一分水罐、中變氣第二分水罐，中變氣分水罐分離出來，冷凝液混合后進(jìn)入塔頂部，工藝?yán)淠?jīng)汽提除去微量CO2等雜質(zhì)后由酸性水汽提塔底泵送至除氧器進(jìn)行除氧或送至循環(huán)水管網(wǎng)。=8\*ALPHABETICH 熱回收及產(chǎn)汽系統(tǒng)=1\*alphabetica 中壓產(chǎn)汽系統(tǒng)來自系統(tǒng)的除氧水經(jīng)過鍋爐給水第一預(yù)熱器、鍋爐給水第二預(yù)熱器預(yù)熱至飽和溫度，進(jìn)入中壓汽包中，飽和水通過自然循環(huán)方式經(jīng)轉(zhuǎn)化爐煙道產(chǎn)汽部分及轉(zhuǎn)化氣蒸汽發(fā)生器發(fā)生4.0MPa飽和蒸汽。該飽和蒸汽經(jīng)轉(zhuǎn)化爐煙道蒸汽過熱段過熱至430℃，一部分作為造氣部分工藝配氣自用，其余送出裝置至中壓蒸汽管網(wǎng)。=2\*alphabeticb 除鹽水除氧系統(tǒng)自裝置外來的除鹽水經(jīng)除鹽水預(yù)熱器預(yù)熱至104℃左右，然后與酸性水汽提塔底泵來的100℃凈化水混合并進(jìn)入除氧器及水箱，以保證除氧效果。除氧器用蒸汽一部分來自排污擴(kuò)容器擴(kuò)容的二次蒸汽，一部分來自裝置外來除氧用蒸汽。除氧水經(jīng)過中壓鍋爐給水泵升壓后送至中壓產(chǎn)汽系統(tǒng)=3\*alphabeticc 加藥系統(tǒng)及排污系統(tǒng)固體的磷酸三鈉加入溶解箱中，用來自系統(tǒng)的除鹽水溶解，然后用加藥泵把堿液送至中壓汽水分離器中。為了減少系統(tǒng)的熱損失和保護(hù)環(huán)境，系統(tǒng)還設(shè)置了排污擴(kuò)容器,中壓產(chǎn)汽系統(tǒng)的排污水送至排污擴(kuò)容器后經(jīng)排污冷卻器冷卻至40℃排放。裝置從原料加氫精制到原料蒸汽轉(zhuǎn)化及中溫變換，每個(gè)過程都含有復(fù)雜的化學(xué)反應(yīng)，而產(chǎn)物的分離則是一個(gè)除去雜質(zhì)的變壓吸附過程，裝置的各組成部分的催化劑有所不同，對操作的要求及處理也不同，為達(dá)到正常生產(chǎn)控制的目的，必須對每個(gè)過程的生產(chǎn)原理及催化劑性能有一定認(rèn)識(shí)。.1.3反應(yīng)原理裝置從原料加氫精制到原料蒸汽轉(zhuǎn)化及中溫變換，每個(gè)過程都含有復(fù)雜的化學(xué)反應(yīng)，而產(chǎn)物的分離則是一個(gè)除去雜質(zhì)的變壓吸附過程，裝置的各組成部分的催化劑有所不同，對操作的要求及處理也不同，為達(dá)到正常生產(chǎn)控制的目的，必須對每個(gè)過程的生產(chǎn)原理及催化劑性能有一定認(rèn)識(shí)。=1\*ALPHABETICA原料的預(yù)加氫目的：在一定溫度下，使原料中的烯烴加氫飽和及有機(jī)硫、氯的氫解生成H2S/HCl以除去，加氫催化劑主要活性組分為CoO及MoO2。其反應(yīng)機(jī)理:硫醇R-SH+H2→RH+H2S二硫醚R-S-S-R′+3H2→RH+2H2S+R′H硫醚R-S-R′+2H2→RH+R′H+H2S二硫化碳CS2+4H2→CH4+2H2S硫氧化碳COS+H2→H2S+CO=2\*ALPHABETICB原料的脫硫原料凈化的目的主要是脫除原料中的硫，保證催化劑的正常運(yùn)行，其反應(yīng)機(jī)理為利用金屬氧化物在一定溫度下與H2S反應(yīng)生成金屬硫化物，使原料中的硫被吸收脫除。本裝置脫硫劑的主要活性組分為ZnO，其機(jī)理為：ZnO+H2S=ZnS+H2O=3\*ALPHABETICC蒸汽轉(zhuǎn)化烴類的蒸汽轉(zhuǎn)化是以烴類為原料，在一定的溫度和催化劑作用下使烴類和水蒸汽進(jìn)過一系列的分解、裂化、脫氯、結(jié)碳、消除、氧化變換、甲烷化等反應(yīng)，最終轉(zhuǎn)化為H2、CO、CO2和少量殘余的CH4，其中H2是本裝置的目的產(chǎn)物，轉(zhuǎn)化催化劑主要活性組分為金屬鎳，中變催化劑主要活性組分為鐵鉻：Fe2O3為主劑，Cr2O3為助劑。烴類的蒸汽轉(zhuǎn)化反應(yīng)如下：CnHm+nH2O(蒸汽)=nCO+(n+m/2)H2-QCH4+H2O(蒸汽)=CO+3H2-206000KJ/KmolCO+H2O(蒸汽)=CO2+H2+41200KJ/Kmol=4\*ALPHABETICD中溫變換原料經(jīng)轉(zhuǎn)化生成的產(chǎn)品中含有11-12%的CO，為了盡可能多的產(chǎn)氫氣以節(jié)約原料能耗和減少PSA系統(tǒng)進(jìn)料的雜志，使轉(zhuǎn)化氣中的CO繼續(xù)與水蒸汽反應(yīng)生成H2及CO2，這就是變換反應(yīng)，反應(yīng)機(jī)理：CO+H2O→CO2+H2+41200KJ/mol=5\*ALPHABETICE變壓吸附變壓吸附技術(shù)足以吸附內(nèi)部表面對氣體分子的物理吸附為基礎(chǔ)，利用吸附劑在相同壓力下易吸附高沸點(diǎn)組分，不易吸附低沸點(diǎn)組分和高溫下吸附量增加減壓下吸附量減小的特性，將原料氣在高的壓力下通過吸附劑床層，相對的高沸點(diǎn)雜志組分被選擇性吸附，低沸點(diǎn)的氫不易吸附而通過吸附劑床層，達(dá)到氫和雜質(zhì)組分的分離，然后減壓下解吸被吸附真的雜質(zhì)組分使吸附劑獲得再生，以利于下一次吸附分離雜質(zhì)。這種壓力下吸附雜質(zhì)提純氫氣，減壓下解吸雜質(zhì)使吸附劑再生的循環(huán)便是變