FMEA講義典型案例課件

1課程內(nèi)容一、FMEA背景二、FMEA基本知識三、FMEA實施過程四、案例1課程內(nèi)容一、FMEA背景2故障(失效)的概念產(chǎn)品在規(guī)定條件下,(環(huán)境、操作、時間)不能完成既定功能。（事例）在規(guī)定條件下,產(chǎn)品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之間（事例）產(chǎn)品在工作范圍內(nèi),導致零組件的破裂、斷裂、卡死、損壞現(xiàn)象(短路、開路、過度損耗等)（事例）故障（或失效）模式FMEA背景2故障(失效)的概念產(chǎn)品在規(guī)定條件下,(環(huán)境、操作、時間)3失效分析失效分析就是分析、尋找系統(tǒng)及其組成部分的失效原因(失效機理、故障機理、誘發(fā)失效的因素等)，從而提出補救和預防、糾正措施FMEA背景3失效分析失效分析就是分析、尋找系統(tǒng)及其組成部分的失效原因(4常用失效分析方法儀器設備測試法（因果圖法、直方圖法、主次圖法）

FMEAFTA：通過對可能造成系統(tǒng)（或過程）故障的各種因素進行分析，畫出邏輯圖（即故障樹），確定系統(tǒng)故障原因的各種可能組合方式，計算系統(tǒng)（或過程）故障概率，采取相應的糾正措施，以提高系統(tǒng)（或過程）可靠性的一種設計分析方法。事件樹分析（ETA），是一種邏輯演繹方法，它在給定的一個初因事件的前提下，分析此初因事件可能導致的各種事件序列的結(jié)果，從而可以評價系統(tǒng)的可靠性與安全性FMEA、FTA是常被用到的重要的失效分析方法,應用也相當廣泛。特別是FMEA，已成為美國航天、國際汽車等行業(yè)的強制使用的分析方法。故障模式分析FMEA背景4常用失效分析方法儀器設備測試法（因果圖法、直方圖法、主次圖5何謂

FMEA(FailureMode&EffectsAnalysis)

以系統(tǒng)(產(chǎn)品)以及工序、設備等的構(gòu)成要素為對象.

利用所謂的“故障模式(FailureMode)”思考方式.

事先排除可能出現(xiàn)的問題.

通過故障的原因和影響說明問題的重要性.

連接設計(工藝)的手法.故障模式預測故障的原因和影響解析評價問題的重要程度設計(工藝)改進FMEA背景5何謂FMEA(FailureMode&Effec6滿足顧客要求減少失效風險保持競爭力改進產(chǎn)品質(zhì)量實施FMEA背景FMEA背景6滿足顧客要求減少失效風險實施FMEA7開展可靠性帶來了經(jīng)濟利益美國用于維修費用的變化趨勢美軍50年代，60%~500%美軍，1959年，25%2003年，美國企業(yè)美

巨頭企業(yè)５０家１９５億美元

(2.5%)GM４４億美元（2.8%）FORD３５億美元（2.5%）

GE７.４億美元（4.5%）軍用可靠性工程產(chǎn)生與發(fā)展實施FMEA背景FMEA背景7開展可靠性帶來了經(jīng)濟利益美國用于維修費用的變化趨勢美軍508所有的制造問題中有80%是由糟糕的設計引起的。制造停工使英國每年損失470萬生產(chǎn)小時。對于許多制造過程，缺陷產(chǎn)品仍然以百分數(shù)來測量，而不是以百萬件中缺陷產(chǎn)品數(shù)來測量。FMEA背景實施FMEA背景8所有的制造問題中有80%是由糟糕的設計引起的。FMEA背景9設計

變更件數(shù)目標過去開發(fā)日程和設計變更件數(shù)統(tǒng)計表明，設計變更集中在開發(fā)后半段，批量生產(chǎn)以后還有大量變更.時間FMEA背景開發(fā)階段的問題點

–開發(fā)日程和設計變更件數(shù)9設計

變更件數(shù)目標過去開發(fā)日程和設計變更件數(shù)統(tǒng)計表明，設計1050年代：格魯曼公司開發(fā)了FMEA，用于飛機發(fā)動機故障防范；70年代：海軍制定了FMEA標準，1976年，美國國防部采納了FMEA標準；80年代：汽車工業(yè)和微電子工業(yè)應用FMEA90年代：ISO9000推薦采用FMEA；1994，F(xiàn)MEA成為QS-9000認證要求。21世紀:???????????軍工產(chǎn)業(yè)，宇宙開發(fā)領域可靠性、安全性評價工具

1970年代初日本科學技術聯(lián)盟

NASDA(日本宇宙開發(fā)事業(yè)團)

引進

在民用產(chǎn)業(yè)迅速普及

-宇宙航空、汽車、電氣·電子、機械、軟件等所有產(chǎn)業(yè)領域FMEA

的起源與發(fā)展

FMEA

的起源與發(fā)展(美國)

FMEA的起源與發(fā)展

(日本)FMEA背景1050年代：格魯曼公司開發(fā)了FMEA，用于飛機發(fā)動機故障防11$1$10$100$1000$10000$100000$1000000$10000000概念階段計劃階段設計階段驗證階段生產(chǎn)制造市場召回故障及事故的賠償公司形象損失變更(修定)費用變更處理費用的10倍法則事后處理的費用法則FMEA背景11$1$10$100$1000$10000$100000$12開發(fā)階段的問題點–質(zhì)量問題的發(fā)生要因

在整體質(zhì)量問題發(fā)生的內(nèi)容中，其根本原因為設計時沒有充分考慮顧客與制造環(huán)境的質(zhì)量問題發(fā)生最多。質(zhì)量問題發(fā)生分類問題發(fā)生要因?qū)桨?8%31%21%

設計上沒有充分把握顧客的

要求事項

設計上沒有考慮制造能力

開發(fā)質(zhì)量保證的技能不足

與執(zhí)行能力微弱設計要因制造要因外包質(zhì)量

開發(fā)階段中的源流性

質(zhì)量確保

(源流管理)

顧客要求的明確化

規(guī)格/設計的優(yōu)化

開發(fā)業(yè)務的效率化資料

:1996年

日本的某汽車企業(yè)分析資料FMEA背景12開發(fā)階段的問題點–質(zhì)量問題的發(fā)生要因在整體質(zhì)量問題13從被動（后發(fā)管理）到主動(先期管理)的轉(zhuǎn)變

采用客戶至上的原則，致力于計劃中的事前準備，將問題防止于未然，以圖順暢生產(chǎn)的高效模型。

經(jīng)濟性(大)

質(zhì)量成本

小●先期對應管理

-防患于未然.。-真正的原因管理。-FMEA-FEEDFORWARD(PREACTION)

按照被稱作高度成長期遺留物的落后對應型，樹立計劃并實施，事后處理已發(fā)生的問題，是高損失成本的模型。LOSSCOST(大)

質(zhì)量成本

大●落后對應管理

-事后管理-現(xiàn)象管理-QC7種工具-FEEDBACK評價成本大失敗成本大預防成本小評價成本小失敗成本

小預防成本大事后解決問題型開發(fā)被動的

QA防止再發(fā)生假設先行型開發(fā)主動的

QA防患于未然現(xiàn)有方式改進方向FMEA背景13從被動（后發(fā)管理）到主動(先期管理)的轉(zhuǎn)變14

『防止再發(fā)生』?『防患于未然』事故的轉(zhuǎn)變

隨系統(tǒng)的高度化、負責華而產(chǎn)生的事前解析的重要性增大

隨開發(fā)時間的短縮而發(fā)生的問題最小化

PL(ProductLiability)法的有效地對應FMEA

的引進背景與實施目的

FMEA

的引進背景

提前防止故障發(fā)生.

?防止喪失解決故障的機會.

?防止發(fā)生問題的巨額解決費用.

早期確保開發(fā)產(chǎn)品的質(zhì)量與可靠性.

試驗評價效率化.

技術上的Know-how積累和知識再運用.

推進開發(fā)相關各部門間的寫作.

FMEA

的實施目的FMEA背景14『防止再發(fā)生』?『防患于未然』事故的轉(zhuǎn)變FMEA15

設計技術的一部分

DR(DesignReview)

的

TOOL

技術Know-how的積累手段

工程

FMEA,設備

FMEA開發(fā)與活用

有效活用企業(yè)

?汽車:

豐田汽車與其系列公司

?電氣·電子:

松下電子與其系列公司

實施方法

:1980年以后日本的影響

設計/開發(fā)階段的基本步驟

3大汽車公司的質(zhì)量體系要求事項

QS-9000規(guī)格，TS16949

對零部件開發(fā)企業(yè)的事實與其結(jié)果提交義務化FMEA

的實施動向

FMEA

的實施動向(日本)

FMEA

的實施動向（美國）FMEA背景15設計技術的一部分實施方法:1980年以后日16設計變更件數(shù)發(fā)布20-24months14-17months1-3months+3monthsJapanU.S.AFMEA起到了重要作用結(jié)果比較FMEA背景16設計變更件數(shù)發(fā)布20-2414-171-3+3Japan17什么是FMEA？FMEA簡介基本知識17什么是FMEA？FMEA簡介基本知識18認可并評價產(chǎn)品/過程中的潛在失效以及該失效的后果確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施將全部過程形成文件FMEA是對確定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意這一過程的補充FMEA的定義基本知識18認可并評價產(chǎn)品/過程中的潛在失效以及該失效的后果FMEA19三種進行FMEA的情況，（關注焦點、范圍）新設計、新技術、新過程；全部設計、技術或過程對現(xiàn)有設計或過程的修改；修改可能產(chǎn)生的相互影響將現(xiàn)有設計或過程用于新的環(huán)境、場所或應用；新環(huán)境或場所對現(xiàn)有設計或過程的影響FMEA的實施環(huán)境基本知識19三種進行FMEA的情況，（關注焦點、范圍）新設計、新20FMEA的種類系統(tǒng)FMEA設計FMEA過程FMEA對象產(chǎn)品（系統(tǒng)）產(chǎn)品（零配件等）過程（實際操作）目的確保系統(tǒng)設計的完整性評估確保設計的完整性.找出產(chǎn)品的故障形態(tài)及其對策確保設備的完整性找出工程、材料、操作的故障形態(tài)及其對策實施階段概念階段.計劃階段.計劃階段.設計階段.驗證階段工程設計階段.至批量前.故障（不良）式樣預測對象系統(tǒng)子系統(tǒng)&Assemblies產(chǎn)品的構(gòu)成要素.子系統(tǒng)間的交互作用工程作業(yè)；材料影響產(chǎn)品(系統(tǒng))性能產(chǎn)品性能產(chǎn)品不良；后期工程故障模式功能喪失，整機故障現(xiàn)象停止；異常輸出；無動作變形；龜列；磨損；短路等尺寸不良；破損等共同點用表格整理相對評價發(fā)生頻度，影響度，檢知度等并找出主要故障（不良）模式籌劃各種故障（不良）模式的對策.基本知識20FMEA的種類系統(tǒng)FMEA設計FMEA過程FMEA對象產(chǎn)21故障模式影響原因問題問題的衍生后果問題的原因故障模式影響原因從系統(tǒng)FMEA中得到的問題原因從系統(tǒng)FMEA中得到的影響新的設計故障模式的根本原因故障模式影響原因從設計FMEA中得到的問題的原因與設計FMEA的影響相同特定的過程故障模式的根本原因系統(tǒng)FMEA設計FMEA過程FMEA因此不必在設計FMEA中列出制造(過程)的故障模式系統(tǒng)、設計、過程FMEA之間的關系基本知識21故障模式影響原因問題問題的衍生后果問題的原因故障模式影響22FMEA在設計階段的角色特性的知識

實際手段：標準件；標準材料；標準設計等

功能原則；裝置；結(jié)構(gòu)；材料；尺寸等限制條件的知識

制造條件；使用條件；環(huán)境條件，維護條件反思和分析可能產(chǎn)生的問題有關故障的知識知識設計過程要求功能要求操作極限條件設計方案：概念結(jié)構(gòu)草圖評價/驗證FMEA選擇、分析實現(xiàn)手段負向信息檢討正向信息檢討基本知識22FMEA在設計階段的角色特性的知識限制條件的知識反思和23設計變更,修訂

確認

D-FMEA的概要設計性能

·程度

等可靠性

·安全性等詳細設計

中間設計

基本設計

圖紙解析水平機能·構(gòu)造的展開故障模式構(gòu)件子系統(tǒng)系統(tǒng)故障等級對策方案故障模式的原因把握故障模式的影響把握故障模式的影響把握重要度評價對策樹立潛在的故障模式的

預測草案FMEA基本知識23設計變更,修訂

確認24P-FMEA

的概要工程工程設計、改進產(chǎn)品功能、性能、質(zhì)量

作業(yè)容易性

設備

解析水平工程解析與功能展開不良模式工程產(chǎn)品(System)

后加工不良等級對策案不良模式的原因把握不良模式的影響把握重要度

評價對策

樹立潛在的不良模式的

預測FMEA基本知識24P-FMEA的概要工工程設計、改進產(chǎn)品功能、性能、質(zhì)25FMEA在設計開發(fā)過程中位置1策劃2產(chǎn)品設計和開發(fā)3過程設計和開發(fā)4產(chǎn)品和過程確認生產(chǎn)概念提出和批準項目批準樣件試生產(chǎn)投產(chǎn)計劃和確定項目產(chǎn)品設計和開發(fā)驗證過程設計和開發(fā)驗證產(chǎn)品和過程確認反饋評定和糾正措施設計FMEA過程FMEA基本知識25FMEA在設計開發(fā)過程中位置1策劃2產(chǎn)品26DFMEA——設計開發(fā)階段在初始材料清單產(chǎn)生之后，就可做DFMEA。

DFMEA在小組可行性承諾前經(jīng)過小組評審，DFMEA是動態(tài)文件。PFMEA——初始過程在整個過程中的流程圖/風險評定開始，就可做PFMEA。過程FMEA幾乎與設計DFMEA同時開始，比設計FMEA稍遲。

PFMEA是產(chǎn)品在策劃確認時進行評審，也是動態(tài)文件。開展FMEA的時機

所謂“動”在于產(chǎn)品/過程的更改，任何更改都要進行FMEA的評審基本知識26DFMEA——設計開發(fā)階段PFMEA——初始過程開展FM27DFMEA中常見的失效模式系統(tǒng)或產(chǎn)品層次：

停止、不動作、不安定、輸出異常、誤動作等等。零部件層次：

變形、龜裂、破損、腐蝕、表面劃傷、脫落、卡死、臟污、變質(zhì)、燒毀、斷裂、異物、泄漏等等。基本知識27DFMEA中常見的失效模式系統(tǒng)或產(chǎn)品層次：基本知識28PFMEA常見的失效模式加工成型過程：

加工毛刺、破損、變形、尺寸不合格、表面粗糙度判定失誤等；組裝、涂裝過程：

安裝劃痕、破損、組裝尺寸不合格、連結(jié)不合格、漏裝零件、顏色判定失誤、落入異物等。基本知識28PFMEA常見的失效模式加工成型過程：基本知識29DFMEA與PFMEA有明確分工，又有緊密聯(lián)系。

1、產(chǎn)品設計的下一道工序是過程設計，產(chǎn)品設計應充分考慮可制造與可裝配性，由于產(chǎn)品設計中沒有適當考慮制造中技術與操作者體力的限制，可能造成失效模式的發(fā)生；

2、產(chǎn)品設計FMEA不能依靠過程檢測作為控制措施；

3、PFMEA應將DFMEA作為重要的輸入，對DFMEA中標明的特殊特性，也必須在PFMEA中作為重點分析的內(nèi)容。設計FMEA和過程FMEA的聯(lián)系基本知識29DFMEA與PFMEA有明確分工，又有緊30

設計。評價部門

?

討論對重要故障模式設計改善。

生產(chǎn)技術部門

?

討論對重要故障模式，發(fā)生頻度較高的故障模式的工程改善。

生產(chǎn)部門

?

討論對重要故障模式的重點管理方法。

檢查部門

?

討論對重要故障模式的重點管理方法及對檢知較難故障模式的檢出方法。

品質(zhì)保證部門

?

討論重要故障模式的市場對策。

銷售。服務部門

?

討論使顧客徹底了解使用時的使用條件，保全條件及注意事項的方法。FMEA參加者及其作用基本知識30設計。評價部門FMEA參加者及其作用基本知識31FMEA總的原則設計或過程功能潛在失效模式潛在原因現(xiàn)有設計控制失效的潛在后果確定嚴重度確定頻度確定不易探測度基本知識31FMEA總的原則設計或過程功能潛在失效模式潛在原因現(xiàn)有設32風險順序數(shù)（RPN）RPN=后果的嚴重度×失效可能性×不易探測度取值范圍在1到1000FMEA計算基本知識32風險順序數(shù)（RPN）RPN=后果的嚴重度×失效可能性×不33新的更改的設計評價方框圖設計FMEA過程FMEA過程產(chǎn)品過程特性過程流程圖FMEA兩個階段實施過程PFMEADFMEA33新的更改的設計評價方框圖設計FMEA過程FMEA34SFMEA＆DFMEA主要程序推進進程A

PC

D實施過程Step1功能/結(jié)構(gòu)展開Step2確定分析水平Step3列舉分析對象功能Step4預測故障模式Step5確定失效后果影響Step12提出建議措施Step13確定糾正措施Step14修正RPN及評價Step15FMEA的輸出與管理Step11計算RPNStep8評價發(fā)生頻度Step9現(xiàn)行控制方法檢討Step10評價檢測度Step7分析潛在原因Step6評價嚴重度P-FMEA和D-FMEA過程相似在D-FMEA開展后進行34SFMEA＆DFMEA主要程序推進進程AP實施過程S35簡介過程FMEA是由負責制造/裝配的工程師/小組主要采用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述。FMEA以最嚴密的方式總結(jié)了開發(fā)一個過程時小組的思想（其中包括根據(jù)以往的經(jīng)驗可能會出錯的一些項目的分析）。這種系統(tǒng)化的方法體現(xiàn)了一個工程師在任何制造策劃過程中正常經(jīng)歷的思維過程，并使之規(guī)范化。35簡介過程FMEA是由負責制造/裝配的工程師/小組主要采用36PFMEA的前提PFMEA假定所設計的產(chǎn)品能夠滿足設計要求。PFMEA不依靠改變設計來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié)。36PFMEA的前提PFMEA假定所設計的產(chǎn)品能夠滿足設計要37P-FMEA主要程序推進進程A

PC

D實施過程Step1過程功能/要求Step2確定分析水平Step3列舉過程產(chǎn)品特性Step4預測故障模式Step5確定失效后果影響Step12提出建議措施Step13確定糾正措施Step14修正RPN及評價Step15FMEA的輸出與管理Step11計算RPNStep8評價發(fā)生頻度Step9現(xiàn)行控制方法檢討Step10評價檢測度Step7分析潛在原因Step6評價嚴重度37P-FMEA主要程序推進進程AP實施過程Step138過程功能確定P-FMEA的關鍵工作是找全可能的、潛在的導致過程產(chǎn)品故障（不能滿足顧客要求）的工藝、作業(yè)等的失效模式。為了找全過程（系統(tǒng)或部件）的潛在的故障模式，應明首選完成如下工作：（1）顧客定義---過程FMEA中“顧客”的定義通常是指“最終使用者”。然而，顧客也可以是隨后或下游的制造或裝配工序，維修工序或政府法規(guī)。（2）建立過程流程圖，確定過程的功能。實施過程過程FMEA應從一般過程的流程圖開始。這個流程圖應明確與每一工序相關的產(chǎn)品/過程特性。如果有的話，相應的設計FMEA中所明確的一些產(chǎn)品影響后果應包括在內(nèi)。用于FMEA準備工作的流程圖的復制件應伴隨著FMEAStep1過程功能/要求Step2確定分析水平Step3列舉過程產(chǎn)品特性Step4預測故障模式Step5確定失效后果影響Step12提出建議措施Step13確定糾正措施Step14修正RPN及評價Step15FMEA的輸出與管理Step11計算RPNStep8評價發(fā)生頻度Step9現(xiàn)行控制方法檢討Step10評價檢測度Step7分析潛在原因Step6評價嚴重度38過程功能確定P-FMEA的關鍵工作是找全可能的、潛在的導39開始裝配燈支架給反光鏡裝配垂直調(diào)整片給反光鏡裝配水平調(diào)整片裝配反光鏡燈泡試驗裝配后蓋光度試驗存儲臺1040703020506080

檢查操作存儲傳遞前燈裝配-宏觀創(chuàng)建過程流程圖39開始裝配反光鏡1040703020506080 前燈裝40Op30-在反光鏡上裝配垂直調(diào)整片將基座定位和安裝（兩顆螺釘）于反射鏡。前端裝配、定位預先裝配的螺栓和彈簧從視覺上檢查調(diào)整片的裝配30.130.330.25-6前燈裝配-微觀創(chuàng)建過程流程圖40Op30-在反光鏡上裝配垂直調(diào)整片30.130.33041定義過程目標在此操作中，過程起什么作用？使用動詞/名詞/可測量的格式填寫測量包括所有的終端產(chǎn)品和過程要求41定義過程目標在此操作中，過程起什么作用？42微觀流程-過程目標要求/功能基座定位—校正方向確保兩個螺釘達到指定的扭力將每個目視輔具前端插入校正位置確保在子裝配時螺栓/彈簧的正確定位從視覺上檢查（符合零件圖紙）：螺栓，彈簧，位置，安裝將基座定位和安裝（兩顆螺釘）于反射鏡。前端裝配、定位預先裝配的螺栓和彈簧從視覺上檢查調(diào)整片的裝配30.130.330.242微觀流程-過程目標要求/功能30.130.330.243創(chuàng)建過程流程圖實施過程工序號制造移動儲存檢測返工操作說明標識關鍵產(chǎn)品特性/KCC標識關鍵過程性能/KPC□○△

◆5

鋼板材質(zhì)檢測儲存從庫房轉(zhuǎn)運至剪板機剪板尺寸檢查10△15○20□◆25

43創(chuàng)建過程流程圖實施過程工序號制造移動儲存檢測返工操作說明44確定分析水平?jīng)Q定影響分析水平

-決定FMEA對象的層面和范圍影響分析水平對象ITEM實施過程Step1過程/功能要求Step2確定分析水平Step3列舉過程產(chǎn)品特性Step4預測故障模式Step5確定失效后果影響Step12提出建議措施Step13確定糾正措施Step14修正RPN及評價Step15FMEA的輸出與管理Step11計算RPNStep8評價發(fā)生頻度Step9現(xiàn)行控制方法檢討Step10評價檢測度Step7分析潛在原因Step6評價嚴重度44確定分析水平?jīng)Q定影響分析水平

-決定FMEA對象的層45列舉分析對象功能實施過程Step1過程功能/要求Step2確定分析水平Step3列舉過程產(chǎn)品特性Step4預測故障模式Step5確定失效后果影響Step12提出建議措施Step13確定糾正措施Step14修正RPN及評價Step15FMEA的輸出與管理Step11計算RPNStep8評價發(fā)生頻度Step9現(xiàn)行控制方法檢討Step10評價檢測度Step7分析潛在原因Step6評價嚴重度依據(jù)確定的分析水平，確定對應過程產(chǎn)品的要求---特別是特殊特性建立產(chǎn)品的功能/特性清單（該要求來源于設計過程）建立過程——過程產(chǎn)品特性/功能矩陣45列舉分析對象功能實施過程Step1過程功能/要求Ste46FMEA表零部件功能展開建立FMEA表完成FMEA表頭實施過程46FMEA表零部件功能展開實施過程47功能、特性或要求是什么？會有什么問題？無功能部分功能降級功能間歇非預期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？發(fā)生的頻率如何？現(xiàn)在是怎樣預防和探測的？該方法在探測時有多好？能做些什么？設計更改過程更改特殊控制標準、程序或指南的更改FMEA表簡介實施過程47功能、特性會有什么問題？后果是有多糟起因是發(fā)生的現(xiàn)在是怎48其他知識（個人直覺、組織的技術要領等實施過程預測故障模式Step1過程功能/要求Step2確定分析水平Step3列舉過程產(chǎn)品特性Step4預測故障模式Step5確定失效后果影響Step12提出建議措施Step13確定糾正措施Step14修正RPN及評價Step15FMEA的輸出與管理Step11計算RPNStep8評價發(fā)生頻度Step9現(xiàn)行控制方法檢討Step10評價檢測度Step7分析潛在原因Step6評價嚴重度48其他知識（個人直覺、組織的技術要領等實施過程預測故障模式49為進行有效故障模式預測應了解的3個概念階層：從上層（中間）水平到下層（零部件）水平按各層之分預測故障模式聯(lián)想：活用多角度的預測觀點（FM集，壓力一覽表等），由聯(lián)想來預測故障故障結(jié)構(gòu)：依據(jù)上層對象故障模式的原因研究下層對象的故障來預測故障有效的故障模式預測方法實施過程49為進行有效故障模式預測應了解的3個概念有效的故障模式預測50產(chǎn)品失效的分類對象在給出的條件和規(guī)定期間內(nèi)不能發(fā)揮被要求功能的情況，依據(jù)其狀態(tài)的形式分為：無功能部分功能或功能降級間歇功能非預期功能實施過程50產(chǎn)品失效的分類對象在給出的條件和規(guī)定期間內(nèi)不能發(fā)揮被要求51故障模式分類評價點類型說明故障模式故障性質(zhì)機械故障模式有機械性能變化發(fā)生的故障模式變形、破損、磨耗、瑕疵、脫落、堵塞、泄漏電氣、電磁故障模式有電氣、電磁性能變化發(fā)生的故障模式短路、漂移、R值變動化學故障模式有化學性能變化發(fā)生的故障模式腐蝕、變質(zhì)、酸化、溶解、熱化、燒損、爆炸故障發(fā)生部位物體自身故障模式對象物自身帶有的固有故障模式破損、磨損、打碎、變形、短路、折損、折斷物體間的故障模式對象物中鄰接物體間發(fā)生的故障模式脫落、卡住、接觸、反向懸掛故障發(fā)生狀況初期不良故障模式設計品質(zhì)問題，制造品質(zhì)散布較大的情況發(fā)生的故障模式尺寸不對、外觀不良、初期應力過大通常的劣化故障模式由于長時間使用和環(huán)境作用而發(fā)生的故障模式酸化、變色、熱老化、磨損、污染、剝落突發(fā)異常應力的故障模式由于突發(fā)異常壓力而發(fā)生的故障模式折損、變形、斷裂、燒毀、戳破實施過程51故障模式分類評價點類型說明故障模式故障性質(zhì)機械故障模式有52外界應力（壓力）示例實施過程52外界應力（壓力）示例實施過程53事例：飛機的起落架放不下來；洗衣機無法放水如手機的麥克風故障洗衣機放水突然停止洗衣機按甩干按鈕，卻進行進水程序加熱5分鐘，實際上卻加熱了20分鐘；本應進行放水程序，實際上卻執(zhí)行了進水程序微環(huán)境控制失靈故障模式檢查表實施過程53事例：飛機的起落架放不下來；洗衣機無法放水如手機的麥克風54故障模式檢查表實施過程54故障模式檢查表實施過程55故障模式檢查表實施過程55故障模式檢查表實施過程56IEC812－1985歸納的故障模式：1、結(jié)構(gòu)故障（破壞）2、捆結(jié)或卡死3、振動4、不能保持正常位置5、打不開6、關不上7、誤開8、誤關9、內(nèi)部漏泄10、外部漏泄11、超出容許限上限12、超出容許限下限13、非規(guī)定的運行14、間斷（包括瞬間）不工作15、工作參數(shù)漂移16、指示錯誤17、流動不暢18、錯誤動作19、不能關機20、不能開機21、不能切換22、提前運行23、非規(guī)定的滯后運行24、過大的錯誤輸入25、過小的錯誤輸入26、過大錯誤輸出27、過小錯誤輸出28、無輸入29、無輸出30、電短路31、電開路32、電漏泄33、其他（對于系統(tǒng)、產(chǎn)品特性、要求和運行限制的其他故障模式）實施過程56IEC812－1985歸納的故障模式：1、結(jié)構(gòu)故障（破壞57實施過程57實施過程58對通用元器件、零部件，可參考引用權(quán)威性的故障模式統(tǒng)計報告：國內(nèi)電子元器件的工作狀態(tài)及其出現(xiàn)頻數(shù)率，引用GJB299－A；國外引用MIL－HDBK－338；國內(nèi)外電子元器件不工作狀態(tài)故障模式及其出現(xiàn)頻數(shù)率引用楊家鏗的《電子設備及元器件非工作可靠性預計手冊》；國外非電子產(chǎn)品的故障模式及故障率，可參考美國RAC的NPRD－91《非電子零、部件可靠性數(shù)據(jù)》故障模式的參考資料對新的元器件、零部件：還沒有積累多少數(shù)據(jù)時，可參照類似工藝、結(jié)構(gòu)、功能的老產(chǎn)品的數(shù)據(jù)本部門、本單位在研制、生產(chǎn)、使用中的故障統(tǒng)計分析資料實施過程58對通用元器件、零部件，可參考引用權(quán)威性的故障模式統(tǒng)計報告59故障模式故障(原因)模式誤操作應力及變化條件變化故障結(jié)構(gòu)實施過程59故障模式故障(原因)模式誤操作應力及變化條件變化故障結(jié)構(gòu)60故障模式預測的遺漏現(xiàn)已整理的

FM(FM集)關于故障的知識個人與組織的

Know-how故障的預測技術abABC現(xiàn)有

FM新

FMFM預測ⅠⅡⅢ列舉出的FM實際發(fā)生的

FM已知領域未知領域FM:FailureModeⅠ(A):盡管FM集中已有，但還是漏掉的領域。Ⅱ(B):盡管在能夠預測的范圍內(nèi)但還是漏掉的領域。Ⅲ(C):擁有知識但是不能預測到的領域。

a,b:已經(jīng)預測到但是不能防止的領域。實施過程60故障模式預測的遺漏現(xiàn)關個人與故障的預測技術abABC61所謂潛在失效后果是顧客感受到的失效模式對功能的影響。失效影響：可以從法規(guī)、功能和其它部件的關系方面考慮局部的－－不影響其它部件，不會影響全局全局的－－會影響其它部件的功能，或會導致整機功能失效確定失效后果影響實施過程Step1過程功能要求Step2確定分析水平Step3列舉過程產(chǎn)品特性Step4預測故障模式Step5確定失效后果影響Step12提出建議措施Step13確定糾正措施Step14修正RPN及評價Step15FMEA的輸出與管理Step11計算RPNStep8評價發(fā)生頻度Step9現(xiàn)行控制方法檢討Step10評價檢測度Step7分析潛在原因Step6評價嚴重度61所謂潛在失效后果是顧客感受到的失效模式對功能的影響。確定62失效后果5-23操作員安全下一位用戶下游用戶機器/設備車輛行駛最終顧客符合政府法規(guī)規(guī)則考慮對下列對象的影響對最終使用者：噪音粗糙費力工作不正常異味滲漏不能工作報廢外觀不良對下工序：無法緊固不能配合不能連接無法安裝損壞設備危害操作者工裝過度磨損62失效后果5-23操作員安全考慮對下列對象的影響對最終使用63嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果級別。是單一的FMEA范圍內(nèi)的相對定級結(jié)果。嚴重度數(shù)值的減低只有通過改變設計才能實現(xiàn)。（安全帶-撞車）確定嚴重度的評價標準后果的嚴重度評價實施過程Step1過程功能/要求Step2確定分析水平Step3列舉過程產(chǎn)品特性Step4預測故障模式Step5確定失效后果影響Step12提出建議措施Step13確定糾正措施Step14修正RPN及評價Step15FMEA的輸出與管理Step11計算RPNStep8評價發(fā)生頻度Step9現(xiàn)行控制方法檢討Step10評價檢測度Step7分析潛在原因Step6評價嚴重度63嚴重度是一給定失效模式最嚴重后果的嚴重度評價實施過程St64嚴重度后果評定準則：后果的嚴重度當潛在失效模式導致最終顧客和/或一個制造/裝配廠產(chǎn)生缺陷時便得出相應的定級結(jié)果。最終顧客永遠是要首先考慮的。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者。（顧客的后果）評定準則：后果的嚴重度當潛在失效模式導致最終顧客和/或一個制造/裝配廠產(chǎn)生缺陷時便得出相應的定級結(jié)果。最終顧客永遠是要首先考慮的。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重值中的較高者。（制造/裝配后果）嚴重度級別無警告的危害當潛在的失效模式在無警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情形時，嚴重度定級非常高?；蚩赡茉跓o警告的情況下對（機器或總成）操作者造成危害10有警告的危害當潛在的失效模式在有警告的情況下影響車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情形時，嚴重度定級非常高。或可能在有警告的情況下對（機器或總成）操作者造成危害9很高車輛/項目不能工作（喪失基本功能）或100%的產(chǎn)品可能需要報廢，或者車輛/項目需在返修部門返修1個小時以上。8高車輛/項目可運行但性能水平下降。顧客非常不滿意?；虍a(chǎn)品需進行分檢、一部分（小于100%）需報廢，或車輛項目在返修部門進行返修的時間在0.5-1小時之間。764嚴重度后評定準則：后果的嚴重度評定準則：后果的嚴重度嚴無65嚴重度中等車輛/項目可運行，但舒適性/便利性項目不能運行。顧客不滿意?；蛞徊糠郑ㄐ∮?00%）產(chǎn)品可能需要報廢，不需分檢或者車輛/項目需在返修部門返修少于0.5小時。6低車輛/項目可運行，但舒適性/便利性項目性能水平有所下降。或100%的產(chǎn)品可能需要返工或者車輛/項目在線下返修，不需送往返修部門處理。5很低配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服。多數(shù)（75%以上）顧客能發(fā)覺缺陷?；虍a(chǎn)品可能需要分檢，無需報廢，但部分產(chǎn)品（小于100%）需返工。4輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服。50%的顧客能發(fā)覺缺陷?；虿糠郑ㄐ∮?00%）的產(chǎn)品可能需要返工，無需報廢，在生產(chǎn)線上其它工位返工。3很輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響項目不舒服。有辨識力顧客（25%以下）能發(fā)覺缺陷?；虿糠之a(chǎn)品（小于100%）可能需要返工，無報廢，在生產(chǎn)線上原工位返工。2無無可辨別的影響或?qū)Σ僮骰虿僮髡叨杂休p微的不方便或無影響。165嚴重度中等車輛/項目可運行，但舒適性/便利性項目不能運行66是指設計薄弱部分的跡象，其結(jié)果就是失效模式；指盡可能的列出每一失效模式的每一個潛在起因和/或失效機理。起因/機理應盡可能簡明而全面的列出，以便有針對性的采取補救的努力?？梢圆捎靡蚬麍D、故障樹、FMM圖等方法確定失效的機理實施過程Step1過程功能/要求Step2確定分析水平Step3列舉過程產(chǎn)品特性Step4預測故障模式Step5確定失效后果影響Step12提出建議措施Step13確定糾正措施Step14修正RPN及評價Step15FMEA的輸出與管理Step11計算RPNStep8評價發(fā)生頻度Step9現(xiàn)行控制方法檢討Step10評價檢測度Step7分析潛在原因Step6評價嚴重度分析潛在原因66是指設計薄弱部分的跡象，其結(jié)果就是失效模式；實施過程St67故障原因分析的常用工具：因果圖樹圖為什么？為什么？為什么？為什么？為什么？5WHY分析實施過程67故障原因分析的常用工具：因果圖樹圖為什么？為什么？為什么68故障樹關聯(lián)圖法故障原因分析的常用工具：實施過程68故障樹關聯(lián)圖法故障原因分析的常用工具：實施過程69是指某一特定的起因/機理在設計壽命內(nèi)出現(xiàn)的可能性；通過設計變更或設計過程變更（設計評審）來預防或控制失效模式的起因/機理是可能影響頻度數(shù)降低的唯一途徑。確定發(fā)生頻度評價準則實施過程Step1過程功能/要求Step2確定分析水平Step3列舉過程產(chǎn)品特性Step4預測故障模式Step5確定失效后果影響Step12提出建議措施Step13確定糾正措施Step14修正RPN及評價Step15FMEA的輸出與管理Step11計算RPNStep8評價發(fā)生頻度Step9現(xiàn)行控制方法檢討Step10評價檢測度Step7分析潛在原因Step6評價嚴重度評價發(fā)生頻度69是指某一特定的起因/機理在設計壽命內(nèi)出現(xiàn)的可能性；實施過70發(fā)生度等級標準CNF/1000附加說明幾乎不發(fā)生1幾乎不可能發(fā)生故障，歷史信息顯示沒有故障〈0.00058如果數(shù)值落在2個等級之間，一般選擇‘較大的等級。如果FMEA團隊對于等級不通達成一致，可考慮：1、取它們數(shù)值的平均值；2、如果不能達成一致的等級間隔，則必須達成一致意見，他們可能不是100%同意確定的等級，但他們至少可以承認確定的等級。極少2故障發(fā)生的可能性極小0.0068非常少3故障發(fā)生的可能性非常小0.0063稀少4故障發(fā)生的可能性稀少0.46低5偶爾可能發(fā)生故障2.7中等6故障發(fā)生的可能性中等12.4一般高7故障發(fā)生的可能性一般高46高8故障發(fā)生的可能性高134非常高9故障發(fā)生的可能性非常高316幾乎必然發(fā)生10故障幾乎必然發(fā)生，歷史信息顯示先前或相似的設計存在故障〉316注：表中所有的準則和等級劃分實際特定情況而有所變化頻度評價準則示例實施過程70發(fā)生度等級標準CNF/1000附加說明幾乎不發(fā)生1幾乎不71頻度失效發(fā)生可能性可能的失效率*頻度很高：持續(xù)性失效≥100個，每1000件1050個，每1000件9高：經(jīng)常性失效20個，每1000件810個，每1000件7中等：偶然性失效5個，每1000件62個，每1000件51個，每1000件4低：相對很少發(fā)生的失效0.5個，每1000件30.1個，每1000件2極低：失效不太可能發(fā)生≤0.01個，每1000件171頻度失效發(fā)生可能性可能的失效率*頻度很高：持續(xù)性失效≥172頻度評價準則示例實施過程72頻度評價準則示例實施過程73發(fā)生概率評分準則等級描述參考值1幾乎不可能1/10000002發(fā)生可能小1/200003較少偶然發(fā)生1/40004偶然發(fā)生1/10005偶然發(fā)生1/4006偶然發(fā)生1/807重復發(fā)生1/408重復發(fā)生1/209發(fā)生較高1/810發(fā)生率很高1/2實施過程73發(fā)生概率評分準則等級描述參考值1幾乎不可能1/1000074Step1過程功能/要求Step2確定分析水平Step3列舉過程產(chǎn)品特性Step4預測故障模式Step5確定失效后果影響Step12提出建議措施Step13確定糾正措施Step14修正RPN及評價Step15FMEA的輸出與管理Step11計算RPNStep8評價發(fā)生頻度Step9現(xiàn)行控制方法檢討Step10評價檢測度Step7分析潛在原因Step6評價嚴重度列出已經(jīng)完成或承諾要完成的預防措施、設計確認/驗證（DV）或其它活動，并且這些活動將確保設計對于所考慮的失效模式和/或起因/機理是足夠的?，F(xiàn)行控制是指已被或正在被同樣或類似的設計所采用的那些措施（如設計評審，失效與安全設計（減壓閥），數(shù)學研究，臺架/試驗室試驗，可行性評審，樣件試驗，道路試驗）。小組應致力于設計控制的改進；例如，在實驗室創(chuàng)立新的系統(tǒng)試驗或創(chuàng)立新的系統(tǒng)模型化運算方法等。現(xiàn)行設計控制方法的檢討實施過程74Step1過程功能/要求Step2確定分析水平Ste75現(xiàn)行控制方法要考慮兩種類型的設計控制預防-p：防止失效的起因/機理或失效模式出現(xiàn)，或者降低其出現(xiàn)的幾率，如更改設計，此方法會影響頻度。優(yōu)先采用。探測-d：在項目投產(chǎn)之前，通過一定的方法，探測出失效的起因/機理或者失效模式，如目測，在線檢測等：實施過程75現(xiàn)行控制方法要考慮兩種類型的設計控制實施過程76探測度是與設計控制中所列的最佳探測控制相關聯(lián)的定級數(shù)。為了獲得一個較低的定級，通常計劃的設計控制必須予以改進。確定不易探測度評價標準控制方法有效性評價-不易探測度實施過程Step1過程功能/要求Step2確定分析水平Step3列舉過程產(chǎn)品特性Step4預測故障模式Step5確定失效后果影響Step12提出建議措施Step13確定糾正措施Step14修正RPN及評價Step15FMEA的輸出與管理Step11計算RPNStep8評價發(fā)生頻度Step9現(xiàn)行控制方法檢討Step10評價檢測度Step7分析潛在原因Step6評價嚴重度76探測度是與設計控制中所列的最佳探測控制相關聯(lián)的定級數(shù)?？?7不易探測度標準示例探測性

評價準則：由設計控制可探測的可能性

不易探測度數(shù)

絕對不可能

設計控制將不能和/或不可能找出潛在的原因/機理及相應的失效模式；或者根本沒有設計控制

10

很微小

設計控制只有很微小的機會找出潛在的原因/機理及相應的失效模式

9

微小

設計控制只有微小的機會找出潛在的原因/機理及相應的失效模式

8

很小

設計控制只有很小的機會找出潛在的原因/機理及相應的失效模式

7

小

設計控制有較小的機會找出潛在的原因/機理及相應的失效模式

6

中等

設計控制有中等的機會找出潛在的原因/機理及相應的失效模式

5

中上

設計控制有中上多的機會找出潛在的原因/機理及相應的失效模式

4

高

設計控制有較多的機會找出潛在的原因/機理及相應的失效模式

3

很高

設計控制有很高的機會找出潛在的原因/機理及相應的失效模式

2

幾乎肯定

設計控制幾乎肯定能夠找出潛在的原因/機理及相應的失效模式

1

實施過程77不易探測度標準示例探測性評價準則：由設計控制可探測的可78檢測度等級標準附加說明幾乎必然1概念階段驗證檢測方法可用如果數(shù)值落在2個等級之間，一般選擇較大的先進等級。如果FMEA團隊對于等級不能達成一致，可做發(fā)下考慮：1、如果不能達成一致的等級，則取它們數(shù)值的平均值。如有的團隊成員評定級為5級，而其他的團隊成員評定為6級，則這種情況下的等級為6給（5和6是相鄰的等級，5＋6＝11,11/2=5.5)。2、如果不能達成一致的等級間隔，則必須達成一致意見。即使有1個成員反對，也要達成一致意見。不能采用平均值，也不能采用數(shù)意見，團隊中的每個人對劃分等級都有決定權(quán)。但他們至少可以承認確定等級非常高2可在早期設計階段通過計算機分析進行驗證高3早期階段仿真和建模一般高4對系統(tǒng)元件的早期原型進行試驗中等5對系統(tǒng)部件進行試驗低6對相似系統(tǒng)部件進行試驗較低7對安裝系統(tǒng)部件的原型產(chǎn)品進行試驗非常低8對安裝系統(tǒng)部件的產(chǎn)品進行耐久試驗驗證極低9僅有不可驗證的或不可靠的技術可用幾乎不可能10沒有已知的技術可用其他示例實施過程78檢測度等級標準附加說明幾乎必然1概念階段驗證檢測方法可用79檢測度等級標準附加說明幾乎必然1對于每類適用（的設計）都有最高的效用如果數(shù)值落在2個等級之間，一般選擇較大的先進等級。如果FMEA團隊對于等級不能達成一致，可做發(fā)下考慮：1、如果不能達成一致的等級，則取它們數(shù)值的平均值。如有的團隊成員評定級為5級，而其他的團隊成員評定為6級，則這種情況下的等級為6給（5和6是相鄰的等級，5＋6＝11,11/2=5.5)。2、如果不能達成一致的等級間隔，則必須達成一致意見。即使有1個成員反對，也要達成一致意見。不能采用平均值，也不能采用數(shù)意見，團隊中的每個人對劃分等級都有決定權(quán)。但他們至少可以承認確定等級非常高2有很高效用高3有高的效用一般高4有一般高的效用中等5有中等程度的效用低6有低的效用較低7有非常低的效用非常低8對于每類適用（的設計）都有最低的效用極低9不可驗證，不可靠或有效性未知幾乎不可能10沒有已知的可采用的設計技術，也沒有計劃注：表中所有的準則和等級劃分會根據(jù)實際特定情況而有所變化其他示例實施過程79檢測度等級標準附加說明幾乎必然1對于每類適用（的設計）都80探測度探測性準則檢查類別探測方法的推薦范圍探測度ABC幾乎不可能

絕對肯定不可能探測

X不能探測或沒有檢查10很微小控制方法可能探測不出來

X只能通過間接或隨機檢查來實現(xiàn)控制9微小控制有很少的機會能探測出

X只通過目測檢查來實現(xiàn)控制8很小控制有很少的機會能探測出

X只通過雙重目測檢查來實現(xiàn)控制7小控制可能能探測出

XX用制圖的方法，如SPC來實現(xiàn)控制。6中等控制可能能探測出

X

控制基于零件離開工位后的計量測量，或者零件離開工位后100%的上/通測量5中上控制有較多機會可探測出XX

在后續(xù)工位上的誤差探測，或在作業(yè)準備時進行測量和首件檢查（僅適用于作業(yè)準備的原因）4高控制有較多機會可探測出XX

在工位上的誤差探測，或利用多層驗收在后續(xù)工序上進行誤差探測：供應、選擇、安裝、確認。不能接受有差異零件。3很高控制幾乎肯定能探測出XX

在工位上的誤差探測（自動測量并自動停機）。不能通過有差異的零件。2很高肯定能探測出X

由于有關項目已通過過程/產(chǎn)品設計采用了防錯措施，有差異的零件不可能產(chǎn)出。1A:防錯B:量具C:人工檢查80探測度探測性準則檢查類別探測方法的推薦范圍探測度ABC幾81解決問題的優(yōu)先級別由風險順序數(shù)RPN計算，是發(fā)生度、嚴重度、檢測度的綜合的結(jié)果。RPN僅用于系統(tǒng)、設計、過程和服務相關的評分重要度評價，也就是危害性分析評價，RPN=(S)x(O)x(D)S=Severity

嚴重度O=LikelihoodofOccurrence頻度D=LikelihoodofDetection探測度實施過程Step1過程功能/要求Step2確定分析水平Step3列舉過程產(chǎn)品特性Step4預測故障模式Step5確定失效后果影響Step12提出建議措施Step13確定糾正措施Step14修正RPN及評價Step15FMEA的輸出與管理Step11計算RPNStep8評價發(fā)生頻度Step9現(xiàn)行控制方法檢討Step10評價檢測度Step7分析潛在原因Step6評價嚴重度計算RPN81解決問題的優(yōu)先級別由風險順序數(shù)RPN計算，是發(fā)生度、嚴重82計算RPNRPN=S×O×D嚴重度數(shù)×頻度數(shù)×不易探測度數(shù)嚴重度數(shù)頻度數(shù)不易探測度數(shù)1112223334445556667778889991010100100200300400500600700800900100012345678910分數(shù)RPNRPN=1251≤RPN≥1000實施過程82計算RPNRPN=S×O×D嚴重度數(shù)頻度數(shù)不易探測度數(shù)183RPN評估理解或行動1<RPN<50對產(chǎn)品有較小的危害51<RPN<100對產(chǎn)品有中等的危害，需進一步改善101<RPN<1,000對產(chǎn)品有嚴重危害，需深入調(diào)查分析風險順序數(shù)(RPN)當置信度90時實施過程83RPN評估理解或行動1<RPN<50對產(chǎn)品有較小84評估級別故障原因采取措施OSD111理想狀態(tài)(目標)無需需改進措施(N/A)1110可控制的N/A1101故障未影響用戶N/A11010故障影響用戶Y1011經(jīng)常故障、可檢測、高費用Y10110經(jīng)常故障、故障影響用戶Y10101經(jīng)常故障、影響重大Y101010棘手的Y,Y,Y,Y注：Y=是；N=否在設計過程中必須采取糾正措施的極端情況實施過程84評估級別故障原因采取措施OSD111理想狀態(tài)(目標)無85建議措施是為了減小嚴重度、發(fā)生度、檢測度或者三者同時減少。實施FMEA就是排除缺陷，進而消除故障。例如：添加機內(nèi)檢測裝置，為產(chǎn)品提供事更換件，添加冗余子系統(tǒng)等建議的方案應從如下幾方向出發(fā)：排除、替代、簡化、發(fā)現(xiàn)異常、減少影響實施過程Step1過程功能/要求Step2確定分析水平Step3列舉過程產(chǎn)品特性Step4預測故障模式Step5確定失效后果影響Step12提出建議措施Step13確定糾正措施Step14修正RPN及評價Step15FMEA的輸出與管理Step11計算RPNStep8評價發(fā)生頻度Step9現(xiàn)行控制方法檢討Step10評價檢測度Step7分析潛在原因Step6評價嚴重度提出建議措施85建議措施是為了減小嚴重度、發(fā)生度、檢測度或者三者同時減少86設計改進改進措施的主要目的是通過改進設計，降低風險。只有設計更改才能導致嚴重度的降低。只有通過設計更改消除或控制失效模式的一個或多個起因/機理才能有效的降低頻度。增加設計確認/驗證措施將僅能導致探測度的降低。由于增加設計確認/驗證不是針對失效模式的嚴重度和頻度的，所以該種工程措施不太期望采用的。實施過程86設計改進改進措施的主要目的是通過改進設計，降低風險。實施87評審的原則：效果、難易度、成本、周期等設計改進分工和擬完成日期通過DR（設計評審）決定在設計開發(fā)活動中實施的項目（試驗種類、項目等）、責任人、完成期限等。記錄采取的行動按計劃實施各類試驗和有關設計改進，并記錄活動的結(jié)果實施過程Step1過程功能/要求Step2確定分析水平Step3列舉過程產(chǎn)品特性Step4預測故障模式Step5確定失效后果影響Step12提出建議措施Step13確定糾正措施Step14修正RPN及評價Step15FMEA的輸出與管理Step11計算RPNStep8評價發(fā)生頻度Step9現(xiàn)行控制方法檢討Step10評價檢測度Step7分析潛在原因Step6評價嚴重度確定糾正措施87評審的原則：效果、難易度、成本、周期等設計改進分工和擬完88是對采取措施后，產(chǎn)品的嚴重度、發(fā)生度、檢測度的重新評估。重新計算RPN依據(jù)改進事項的結(jié)果，重新對嚴重度、頻度、不易探測度進行評價，并計算RPN實施過程Step1過程功能/要求Step2確定分析水平Step3列舉過程產(chǎn)品特性Step4預測故障模式Step5確定失效后果影響Step12提出建議措施Step13確定糾正措施Step14修正RPN及評價Step15FMEA的輸出與管理Step11計算RPNStep8評價發(fā)生頻度Step9現(xiàn)行控制方法檢討Step10評價檢測度Step7分析潛在原因Step6評價嚴重度修正RPN及評價88是對采取措施后，產(chǎn)品的嚴重度、發(fā)生度、檢測度的重新評估。89確認更改已納入到設計/制造文件中對設計/過程FMEA的應用進行評審實施過程Step1過程功能/要求Step2確定分析水平Step3列舉過程產(chǎn)品特性Step4預測故障模式Step5確定失效后果影響Step12提出建議措施Step13確定糾正措施Step14修正RPN及評價Step15FMEA的輸出與管理Step11計算RPNStep8評價發(fā)生頻度Step9現(xiàn)行控制方法檢討Step10評價檢測度Step7分析潛在原因Step6評價嚴重度FMEA的輸出與管理89確認更改已納入到設計/制造文件中實施過程Step1過程90標準化和事后管理實施過程90標準化和事后管理實施過程91產(chǎn)品名稱規(guī)格/型號顧客零件編號問題是否所要求的意見/措施負責部門/負責人完成日期1是否制定SFMEA和/或DFMEA？2是否已對過去已發(fā)生事件和保修數(shù)據(jù)進行評審？3是否已考慮了類似的零件DFMEAs？4SFMEA和/或DFMEA是否識別了特殊特性？5是否已確認了影響高風險最先失效模式的設計特性？6對高風險順序數(shù)項目是否已確定了適當?shù)募m正措施？7對嚴重度數(shù)高的項目是否已確定了適當?shù)募m正措施？8當糾正措施實施成并經(jīng)驗證后，高風險順序數(shù)是否已得到修正？DFMEA檢查表檢查91產(chǎn)品名稱規(guī)格/型號顧客零件編號問92產(chǎn)品名稱規(guī)格/型號顧客零件編號問題是否所要求的意見/措施負責部門/負責人完成日期1是否制定過程FMEA？2所有影響配合、功能、耐久性、政府法規(guī)和安全性的操作是否已被識別并列出？3是否考慮了類似零件的FMEA？4是否對已發(fā)生事件和保修數(shù)據(jù)進行了評審？5對高風險順序數(shù)的項目是否已計劃并采取了適當?shù)募m正措施？6對嚴重度數(shù)高的項目是否已計劃并采取了適當?shù)募m正措施？7當糾正措施完成后，風險順序數(shù)是否作了修改？8當完成設計更改時，是否修改了高嚴重度數(shù)？9對以后的操作組裝和產(chǎn)品，在影響上是否考慮了顧客？10在制定過程FMEA時，是否借助于保修信息？11在制定過程FMEA時，是否借助于顧客工廠的問題？12是否已將原因描述為能固定成控制的事物？13當探測是主要因素時，是否規(guī)定在下一操作前已對原因進行控制？PFMEA檢查表檢查92產(chǎn)品名稱規(guī)格/型號顧客零件編號問93案例案例93案例案例94FMEA實施的一些障礙FMEA的方法太主觀過分強調(diào)FMEA的力量是來自于小組成員中具備不同經(jīng)驗和專業(yè)技能的專家我們沒有辦法提供人員給FMEA小組

FMEA不可能只靠一個人去做

我們沒有充足的時間去做FMEA

實際上，F(xiàn)MEA從長遠來看可以節(jié)省時間案例94FMEA實施的一些障礙FMEA的方法太主觀案例95練習：95練習：96謝謝大家！96謝謝大家！97課程內(nèi)容一、FMEA背景二、FMEA基本知識三、FMEA實施過程四、案例1課程內(nèi)容一、FMEA背景98故障(失效)的概念產(chǎn)品在規(guī)定條件下,(環(huán)境、操作、時間)不能完成既定功能。（事例）在規(guī)定條件下,產(chǎn)品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之間（事例）產(chǎn)品在工作范圍內(nèi),導致零組件的破裂、斷裂、卡死、損壞現(xiàn)象(短路、開路、過度損耗等)（事例）故障（或失效）模式FMEA背景2故障(失效)的概念產(chǎn)品在規(guī)定條件下,(環(huán)境、操作、時間)99失效分析失效分析就是分析、尋找系統(tǒng)及其組成部分的失效原因(失效機理、故障機理、誘發(fā)失效的因素等)，從而提出補救和預防、糾正措施FMEA背景3失效分析失效分析就是分析、尋找系統(tǒng)及其組成部分的失效原因(100常用失效分析方法儀器設備測試法（因果圖法、直方圖法、主次圖法）

FMEAFTA：通過對可能造成系統(tǒng)（或過程）故障的各種因素進行分析，畫出邏輯圖（即故障樹），確定系統(tǒng)故障原因的各種可能組合方式，計算系統(tǒng)（或過程）故障概率，采取相應的糾正措施，以提高系統(tǒng)（或過程）可靠性的一種設計分析方法。事件樹分析（ETA），是一種邏輯演繹方法，它在給定的一個初因事件的前提下，分析此初因事件可能導致的各種事件序列的結(jié)果，從而可以評價系統(tǒng)的可靠性與安全性FMEA、FTA是常被用到的重要的失效分析方法,應用也相當廣泛。特別是FMEA，已成為美國航天、國際汽車等行業(yè)的強制使用的分析方法。故障模式分析FMEA背景4常用失效分析方法儀器設備測試法（因果圖法、直方圖法、主次圖101何謂

FMEA(FailureMode&EffectsAnalysis)

以系統(tǒng)(產(chǎn)品)以及工序、設備等的構(gòu)成要素為對象.

利用所謂的“故障模式(FailureMode)”思考方式.

事先排除可能出現(xiàn)的問題.

通過故障的原因和影響說明問題的重要性.

連接設計(工藝)的手法.故障模式預測故障的原因和影響解析評價問題的重要程度設計(工藝)改進FMEA背景5何謂FMEA(FailureMode&Effec102滿足顧客要求減少失效風險保持競爭力改進產(chǎn)品質(zhì)量實施FMEA背景FMEA背景6滿足顧客要求減少失效風險實施FMEA103開展可靠性帶來了經(jīng)濟利益美國用于維修費用的變化趨勢美軍50年代，60%~500%美軍，1959年，25%2003年，美國企業(yè)美

巨頭企業(yè)５０家１９５億美元

(2.5%)GM４４億美元（2.8%）FORD３５億美元（2.5%）

GE７.４億美元（4.5%）軍用可靠性工程產(chǎn)生與發(fā)展實施FMEA背景FMEA背景7開展可靠性帶來了經(jīng)濟利益美國用于維修費用的變化趨勢美軍50104所有的制造問題中有80%是由糟糕的設計引起的。制造停工使英國每年損失470萬生產(chǎn)小時。對于許多制造過程，缺陷產(chǎn)品仍然以百分數(shù)來測量，而不是以百萬件中缺陷產(chǎn)品數(shù)來測量。FMEA背景實施FMEA背景8所有的制造問題中有80%是由糟糕的設計引起的。FMEA背景105設計

變更件數(shù)目標過去開發(fā)日程和設計變更件數(shù)統(tǒng)計表明，設計變更集中在開發(fā)后半段，批量生產(chǎn)以后還有大量變更.時間FMEA背景開發(fā)階段的問題點

–開發(fā)日程和設計變更件數(shù)9設計

變更件數(shù)目標過去開發(fā)日程和設計變更件數(shù)統(tǒng)計表明，設計10650年代：格魯曼公司開發(fā)了FMEA，用于飛機發(fā)動機故障防范；70年代：海軍制定了FMEA標準，1976年，美國國防部采納了FMEA標準；80年代：汽車工業(yè)和微電子工業(yè)應用FMEA90年代：ISO9000推薦采用FMEA；1994，F(xiàn)MEA成為QS-9000認證要求。21世紀:???????????軍工產(chǎn)業(yè)，宇宙開發(fā)領域可靠性、安全性評價工具

1970年代初日本科學技術聯(lián)盟

NASDA(日本宇宙開發(fā)事業(yè)團)

引進

在民用產(chǎn)業(yè)迅速普及

-宇宙航空、汽車、電氣·電子、機械、軟件等所有產(chǎn)業(yè)領域FMEA

的起源與發(fā)展

FMEA

的起源與發(fā)展(美國)

FMEA的起源與發(fā)展

(日本)FMEA背景1050年代：格魯曼公司開發(fā)了FMEA，用于飛機發(fā)動機故障防107$1$10$100$1000$10000$100000$1000000$10000000概念階段計劃階段設計階段驗證階段生產(chǎn)制造市場召回故障及事故的賠償公司形象損失變更(修定)費用變更處理費用的10倍法則事后處理的費用法則FMEA背景11$1$10$100$1000$10000$100000$108開發(fā)階段的問題點–質(zhì)量問題的發(fā)生要因

在整體質(zhì)量問題發(fā)生的內(nèi)容中，其根本原