FMEA制程失效模式及后果分析課件

製程FMEA製程FMEA目的對失效的產(chǎn)品進(jìn)行分析,找出零件組件之失效模式,鑑定出它的失效原因,研究該項失效模式對系統(tǒng)會產(chǎn)生甚麼影響。失效分析在找出零組件或系統(tǒng)的潛在弱點,提供設(shè)計、製造、品保等單位採取可行之對策。2目的對失效的產(chǎn)品進(jìn)行分析,找出零件組件之失效模式,鑑定出簡介過程潛在FMEA是由“製造主管工程師／小組”採用的一種分析技術(shù)，用來在最範(fàn)圍內(nèi)保證已充份的考慮到並指明潛在失效模式及與其相關(guān)的後果起因／機(jī)理。FMEA以其最嚴(yán)密的形式總結(jié)了工程師／小組進(jìn)行工藝過程設(shè)計時的設(shè)計思想(包括對一些對免的分析，根據(jù)經(jīng)驗和過去擔(dān)心的問題，它們可能發(fā)生失效)。這種系統(tǒng)化的方法與一個工程師在任何制造計劃過程中正常經(jīng)歷的思維過程是一致的，並使之規(guī)範(fàn)化。3簡介過程潛在FMEA是由“製造主管工程師／小組”採用的一種分範(fàn)圍新件模具設(shè)計階段。

新件試模、試做階段。

新件進(jìn)入量產(chǎn)前階段。

新件客戶抱怨階段。4範(fàn)圍新件模具設(shè)計階段。

新件試模、試做階段。

新件進(jìn)入量產(chǎn)前過程潛在FMEA確定與產(chǎn)品相關(guān)的過程潛在失效模式評價失效對顧客的潛在影響確定潛在製造或裝配過程失效的起因，確定減少失效發(fā)生或找出失效條件的過程控制變量編制潛在失效模式分級表，然後建立考慮糾正措施的優(yōu)選體系將製造或裝配過程的結(jié)果編制成文件5過程潛在FMEA確定與產(chǎn)品相關(guān)的過程潛在失效模式5顧客的定義過程潛在FMEA中“顧客”的定義，一般是指“最終使用者”，但也可以是後續(xù)的或下一製造或裝配工序，以及服務(wù)工作。當(dāng)全面實施FMEA時，要求在所有新的部件／過程，更改過的部件／過程及應(yīng)用或環(huán)境有變化的原有部件／過程進(jìn)行過程FMEA。過程FMEA由負(fù)責(zé)過程工程部門的一位工程師來制定。6顧客的定義過程潛在FMEA中“顧客”的定義，一般是指“最終使集體的努力在最初的潛在PFMEA中，希望負(fù)責(zé)過程的工程師能夠直接地、主動地聯(lián)系所有相關(guān)部門的代表。這些部門包括但不限於：設(shè)計、裝配、製造、材料、質(zhì)量、服務(wù)、供方以及負(fù)責(zé)下道裝配的部門。FMEA應(yīng)成為促進(jìn)不同部門之間充份交換意見的催化劑，從而提高整體的工作水平。7集體的努力在最初的潛在PFMEA中，希望負(fù)責(zé)過程的工程師能夠過程FMEA是一份動態(tài)文件，應(yīng)在生產(chǎn)工裝準(zhǔn)備之前，在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮以單個零件到總成的所有製造工序。在新車型或零件項的製造計劃階段，對新工藝或修訂過的工藝進(jìn)行早期評審和分析能夠促進(jìn)預(yù)測、解決或監(jiān)控潛在的過程問題。過程FMEA假定所設(shè)計的產(chǎn)品會滿足設(shè)計要求。因設(shè)計缺陷所產(chǎn)生失效模式不包含在過程FMEA中。它們的影響及避免措施由設(shè)計FMEA來解決。8過程FMEA是一份動態(tài)文件，應(yīng)在生產(chǎn)工裝準(zhǔn)備之前，在過程可行過程FMEA並不是依靠改變產(chǎn)品設(shè)計來克服過程缺陷的，但它要考慮與計劃的製造廠裝配過程有關(guān)的產(chǎn)品設(shè)計特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品能滿足顧客的要求和期望。FMEA也有助於新機(jī)器設(shè)備的開發(fā)。其方法是一樣的，只是應(yīng)將所設(shè)計的機(jī)器設(shè)備當(dāng)作一種產(chǎn)品來考慮。在確定了潛在的失效模式之後，就可以著手採取糾正措施消除潛在失效?；虿粩鄿p小它們發(fā)生的可能性。9過程FMEA並不是依靠改變產(chǎn)品設(shè)計來克服過程缺陷的，但它要考過程FMEA的開發(fā)過程FMEA應(yīng)從整個過程中的流程圖／風(fēng)險評定開始。流程圖應(yīng)確定與每個過程有關(guān)的產(chǎn)品／過程特性參數(shù)。如果可能的話，還應(yīng)根據(jù)相應(yīng)的設(shè)計FMEA確定某產(chǎn)品影響的內(nèi)容。用於FMEA準(zhǔn)備工作中的流程／風(fēng)險評定圖的復(fù)製件應(yīng)伴隨FMEA過程。10過程FMEA的開發(fā)過程FMEA應(yīng)從整個過程中的流程圖／風(fēng)險評定義在失效分析中,首先要明確產(chǎn)品的失效是甚麼,否則產(chǎn)品的數(shù)據(jù)分析和可靠度評估結(jié)果將不一樣,一般而言,失效是指:在規(guī)定條件下,(環(huán)境、操作、時間)不能完成既定功能。在規(guī)定條件下,產(chǎn)品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之間。產(chǎn)品在工作範(fàn)圍內(nèi),導(dǎo)致零組件的破裂、斷裂、卡死、損壞現(xiàn)象。11定義在失效分析中,首先要明確產(chǎn)品的失效是甚麼,否則產(chǎn)品的FMEA編號:

填入FMEA文件編號,以便可以追蹤使用。制程FMEA表編號如下:編號□□

□□-□□專案號(從01-99循環(huán)使用)月份公曆年的末兩位12FMEA編號:

填入FMEA文件編號,以便可以追蹤使用。1項目填入將被分析製程系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件名稱和編號13項目填入將被分析製程系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件名稱和編號13製程責(zé)任者填入OEM、部門和小組,也包括供應(yīng)商名稱14製程責(zé)任者填入OEM、部門和小組,也包括供應(yīng)商名稱14車型/年份填入想要分析設(shè)計/製造用的車型年份15車型/年份填入想要分析設(shè)計/製造用的車型年份15生效日期

最初FMEA發(fā)布日期,不能超過開始計劃生產(chǎn)日期16生效日期

最初FMEA發(fā)布日期,不能超過開始計劃生產(chǎn)日期1核心小組:(各課級主管與工程師以上幹部)列出有權(quán)限參與或執(zhí)行這項工作負(fù)責(zé)個人或單位(建議將所有小組成員名字、單位、電話號碼、地址等另行列表)。17核心小組:(各課級主管與工程師以上幹部)列出有權(quán)限參與或執(zhí)FMEA日期填入最初FMEA被完成日期,和最新被修訂日期18FMEA日期填入最初FMEA被完成日期,和最新被修訂日期1製程功能/需求填入要被分析的製程或作業(yè)簡單的敘述(如晶粒成型、焊接、酸洗、上膠等)。敘述儘可能與被分析的製程或作業(yè)目的一致,當(dāng)製程包含多種作業(yè)(如:組裝),而有不一同的潛在失效模式時,要將不同的作業(yè)視為不同製程處理。19製程功能/需求填入要被分析的製程或作業(yè)簡單的敘述(如晶粒成型潛在失效模式為製程可能不符合製程要求或設(shè)計意圖。敘述規(guī)定作業(yè)的不合格事項。它是一個原因成為下工程的潛在失效模式或被上工程所影響潛在失效模式。無論如何,於準(zhǔn)備FMEA,必須假設(shè)進(jìn)料的零組件或原物料是好的。

列出每一個特殊作業(yè)零件、分系統(tǒng)、系統(tǒng)或製程特性,所引起的潛在失效模式。製程工程師或小組要提出和回答下列問題:20潛在失效模式為製程可能不符合製程要求或設(shè)計意圖。敘述規(guī)定作業(yè)製程或零組件為何不符合規(guī)格?不考慮工程規(guī)格,甚麼是客戶(最終使用者、下工程或服務(wù))所不滿意的?一般的失效模式包含下列各項:破碎、變形、彎曲、裝訂捆綁、短路、工具磨損、不正確的安裝、灰塵。21製程或零組件為何不符合規(guī)格?21潛在失效效應(yīng)被定義為對客戶的功能失效模式。客戶指的是:下個作業(yè)、下工程或地點、經(jīng)銷商、或車輛所有人。每一個潛在失效功能都必須被考慮。對於最終使用者,失效效應(yīng)經(jīng)常被指為:雜音、不規(guī)律的動作、不能操作的、不穩(wěn)定的、通風(fēng)不良、外觀不良、粗糙不平的、過度的費(fèi)力要求,令人不舒服的氣味、操作性減弱、車輛控制受損。對於下工程而言,失效效應(yīng)經(jīng)常被指為:不能焊牢、不能上膠、不能塑封、排向困難、引直困難、影響產(chǎn)品性能。22潛在失效效應(yīng)被定義為對客戶的功能失效模式?？蛻糁傅氖?下個作嚴(yán)重度:

23嚴(yán)重度:

23等級這個欄位用來區(qū)分任何對零件、子系統(tǒng)、或系統(tǒng)將要求附加於製程管制的特殊產(chǎn)品特性(如:關(guān)鍵的、主要的、重要的、)。如果在製程FMEA被認(rèn)定等級,通知設(shè)計負(fù)責(zé)工程師,這將影響工程文件相關(guān)管制項目的認(rèn)定。24等級這個欄位用來區(qū)分任何對零件、子系統(tǒng)、或系統(tǒng)將要求附加於製潛在原因/設(shè)備失敗在儘可能的範(fàn)圍里,列出所有能想像得到的失敗原因:不當(dāng)?shù)呐ち?。不適當(dāng)?shù)暮附?。不精確的量具。不當(dāng)?shù)乃嵯?。不適當(dāng)?shù)纳夏z。缺少組件或放錯。25潛在原因/設(shè)備失敗在儘可能的範(fàn)圍里,列出所有能想像得到的失發(fā)生度26發(fā)生度26現(xiàn)行製程管制現(xiàn)行製程管制是敘述製程方法,用來預(yù)防可能擴(kuò)大的失效模式和偵查出失效模式的發(fā)生。這些管制方法可能包括治具的防誤或spc或後製程評估。

有三種製程可以考慮:預(yù)防失效原因或失效模式/效應(yīng)的發(fā)生或降低發(fā)生比率。查出失效原因,並提出矯正措施。查出失效模式?？赡艿脑?最好使用第1種管制;其次才使用第2種管制;最後,才使用第3種管制。27現(xiàn)行製程管制現(xiàn)行製程管制是敘述製程方法,用來預(yù)防可能擴(kuò)大的難檢度28難檢度28風(fēng)險優(yōu)先數(shù)風(fēng)險優(yōu)先數(shù)是嚴(yán)重度(S)、發(fā)生度(O)、和難檢度(D)的乘積。

RPN=(S)×(O)×(D)

是一項製程風(fēng)險的指標(biāo)。當(dāng)RPN較高時,功能小組應(yīng)提出矯正措施來降低RPN值。一般實務(wù)上,會特別注意嚴(yán)重度較高之失效模式,而不理會RPN之?dāng)?shù)值。29風(fēng)險優(yōu)先數(shù)風(fēng)險優(yōu)先數(shù)是嚴(yán)重度(S)、發(fā)生度(O)、和難檢度(建議措施當(dāng)失效模式依rpn數(shù)排列其風(fēng)險順序時,針對最高等級的影響和關(guān)鍵項目提出矯正措施。任何措施目的是要減少任何發(fā)生度、嚴(yán)重度、或難檢度?？煽紤]下列採行措施,但並不限於此。為了降低發(fā)生機(jī)率,需要製程或設(shè)計變更。只有設(shè)計或製程變更可以降低嚴(yán)重等級。為了增加查出的機(jī)率,需要製程或設(shè)計變更。通常改進(jìn)偵查管制方法,對品質(zhì)改善是浪費(fèi)和無效的。增加品質(zhì)管制檢驗頻率不是良好的矯正措施。永久改善措施才是必須的。30建議措施當(dāng)失效模式依rpn數(shù)排列其風(fēng)險順序時,針對最高等級負(fù)責(zé)人與日期填入建議措施的負(fù)責(zé)單位或個人,和預(yù)定完成日期。31負(fù)責(zé)人與日期填入建議措施的負(fù)責(zé)單位或個人,和預(yù)定完成日期。採行措施完成矯正措施後,填入簡短執(zhí)行作業(yè)和生效日期。32採行措施完成矯正措施後,填入簡短執(zhí)行作業(yè)和生效日期。32RPN結(jié)果矯正措施實施後,填入簡短執(zhí)行作業(yè)和生效日期。發(fā)生度、和難檢度的等級結(jié)果填入,進(jìn)一步的措施指要重覆5.18～5.19項之步驟即可33RPN結(jié)果矯正措施實施後,填入簡短執(zhí)行作業(yè)和生效日期。發(fā)生3434製程FMEA製程FMEA目的對失效的產(chǎn)品進(jìn)行分析,找出零件組件之失效模式,鑑定出它的失效原因,研究該項失效模式對系統(tǒng)會產(chǎn)生甚麼影響。失效分析在找出零組件或系統(tǒng)的潛在弱點,提供設(shè)計、製造、品保等單位採取可行之對策。36目的對失效的產(chǎn)品進(jìn)行分析,找出零件組件之失效模式,鑑定出簡介過程潛在FMEA是由“製造主管工程師／小組”採用的一種分析技術(shù)，用來在最範(fàn)圍內(nèi)保證已充份的考慮到並指明潛在失效模式及與其相關(guān)的後果起因／機(jī)理。FMEA以其最嚴(yán)密的形式總結(jié)了工程師／小組進(jìn)行工藝過程設(shè)計時的設(shè)計思想(包括對一些對免的分析，根據(jù)經(jīng)驗和過去擔(dān)心的問題，它們可能發(fā)生失效)。這種系統(tǒng)化的方法與一個工程師在任何制造計劃過程中正常經(jīng)歷的思維過程是一致的，並使之規(guī)範(fàn)化。37簡介過程潛在FMEA是由“製造主管工程師／小組”採用的一種分範(fàn)圍新件模具設(shè)計階段。

新件試模、試做階段。

新件進(jìn)入量產(chǎn)前階段。

新件客戶抱怨階段。38範(fàn)圍新件模具設(shè)計階段。

新件試模、試做階段。

新件進(jìn)入量產(chǎn)前過程潛在FMEA確定與產(chǎn)品相關(guān)的過程潛在失效模式評價失效對顧客的潛在影響確定潛在製造或裝配過程失效的起因，確定減少失效發(fā)生或找出失效條件的過程控制變量編制潛在失效模式分級表，然後建立考慮糾正措施的優(yōu)選體系將製造或裝配過程的結(jié)果編制成文件39過程潛在FMEA確定與產(chǎn)品相關(guān)的過程潛在失效模式5顧客的定義過程潛在FMEA中“顧客”的定義，一般是指“最終使用者”，但也可以是後續(xù)的或下一製造或裝配工序，以及服務(wù)工作。當(dāng)全面實施FMEA時，要求在所有新的部件／過程，更改過的部件／過程及應(yīng)用或環(huán)境有變化的原有部件／過程進(jìn)行過程FMEA。過程FMEA由負(fù)責(zé)過程工程部門的一位工程師來制定。40顧客的定義過程潛在FMEA中“顧客”的定義，一般是指“最終使集體的努力在最初的潛在PFMEA中，希望負(fù)責(zé)過程的工程師能夠直接地、主動地聯(lián)系所有相關(guān)部門的代表。這些部門包括但不限於：設(shè)計、裝配、製造、材料、質(zhì)量、服務(wù)、供方以及負(fù)責(zé)下道裝配的部門。FMEA應(yīng)成為促進(jìn)不同部門之間充份交換意見的催化劑，從而提高整體的工作水平。41集體的努力在最初的潛在PFMEA中，希望負(fù)責(zé)過程的工程師能夠過程FMEA是一份動態(tài)文件，應(yīng)在生產(chǎn)工裝準(zhǔn)備之前，在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮以單個零件到總成的所有製造工序。在新車型或零件項的製造計劃階段，對新工藝或修訂過的工藝進(jìn)行早期評審和分析能夠促進(jìn)預(yù)測、解決或監(jiān)控潛在的過程問題。過程FMEA假定所設(shè)計的產(chǎn)品會滿足設(shè)計要求。因設(shè)計缺陷所產(chǎn)生失效模式不包含在過程FMEA中。它們的影響及避免措施由設(shè)計FMEA來解決。42過程FMEA是一份動態(tài)文件，應(yīng)在生產(chǎn)工裝準(zhǔn)備之前，在過程可行過程FMEA並不是依靠改變產(chǎn)品設(shè)計來克服過程缺陷的，但它要考慮與計劃的製造廠裝配過程有關(guān)的產(chǎn)品設(shè)計特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品能滿足顧客的要求和期望。FMEA也有助於新機(jī)器設(shè)備的開發(fā)。其方法是一樣的，只是應(yīng)將所設(shè)計的機(jī)器設(shè)備當(dāng)作一種產(chǎn)品來考慮。在確定了潛在的失效模式之後，就可以著手採取糾正措施消除潛在失效?；虿粩鄿p小它們發(fā)生的可能性。43過程FMEA並不是依靠改變產(chǎn)品設(shè)計來克服過程缺陷的，但它要考過程FMEA的開發(fā)過程FMEA應(yīng)從整個過程中的流程圖／風(fēng)險評定開始。流程圖應(yīng)確定與每個過程有關(guān)的產(chǎn)品／過程特性參數(shù)。如果可能的話，還應(yīng)根據(jù)相應(yīng)的設(shè)計FMEA確定某產(chǎn)品影響的內(nèi)容。用於FMEA準(zhǔn)備工作中的流程／風(fēng)險評定圖的復(fù)製件應(yīng)伴隨FMEA過程。44過程FMEA的開發(fā)過程FMEA應(yīng)從整個過程中的流程圖／風(fēng)險評定義在失效分析中,首先要明確產(chǎn)品的失效是甚麼,否則產(chǎn)品的數(shù)據(jù)分析和可靠度評估結(jié)果將不一樣,一般而言,失效是指:在規(guī)定條件下,(環(huán)境、操作、時間)不能完成既定功能。在規(guī)定條件下,產(chǎn)品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之間。產(chǎn)品在工作範(fàn)圍內(nèi),導(dǎo)致零組件的破裂、斷裂、卡死、損壞現(xiàn)象。45定義在失效分析中,首先要明確產(chǎn)品的失效是甚麼,否則產(chǎn)品的FMEA編號:

填入FMEA文件編號,以便可以追蹤使用。制程FMEA表編號如下:編號□□

□□-□□專案號(從01-99循環(huán)使用)月份公曆年的末兩位46FMEA編號:

填入FMEA文件編號,以便可以追蹤使用。1項目填入將被分析製程系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件名稱和編號47項目填入將被分析製程系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零件名稱和編號13製程責(zé)任者填入OEM、部門和小組,也包括供應(yīng)商名稱48製程責(zé)任者填入OEM、部門和小組,也包括供應(yīng)商名稱14車型/年份填入想要分析設(shè)計/製造用的車型年份49車型/年份填入想要分析設(shè)計/製造用的車型年份15生效日期

最初FMEA發(fā)布日期,不能超過開始計劃生產(chǎn)日期50生效日期

最初FMEA發(fā)布日期,不能超過開始計劃生產(chǎn)日期1核心小組:(各課級主管與工程師以上幹部)列出有權(quán)限參與或執(zhí)行這項工作負(fù)責(zé)個人或單位(建議將所有小組成員名字、單位、電話號碼、地址等另行列表)。51核心小組:(各課級主管與工程師以上幹部)列出有權(quán)限參與或執(zhí)FMEA日期填入最初FMEA被完成日期,和最新被修訂日期52FMEA日期填入最初FMEA被完成日期,和最新被修訂日期1製程功能/需求填入要被分析的製程或作業(yè)簡單的敘述(如晶粒成型、焊接、酸洗、上膠等)。敘述儘可能與被分析的製程或作業(yè)目的一致,當(dāng)製程包含多種作業(yè)(如:組裝),而有不一同的潛在失效模式時,要將不同的作業(yè)視為不同製程處理。53製程功能/需求填入要被分析的製程或作業(yè)簡單的敘述(如晶粒成型潛在失效模式為製程可能不符合製程要求或設(shè)計意圖。敘述規(guī)定作業(yè)的不合格事項。它是一個原因成為下工程的潛在失效模式或被上工程所影響潛在失效模式。無論如何,於準(zhǔn)備FMEA,必須假設(shè)進(jìn)料的零組件或原物料是好的。

列出每一個特殊作業(yè)零件、分系統(tǒng)、系統(tǒng)或製程特性,所引起的潛在失效模式。製程工程師或小組要提出和回答下列問題:54潛在失效模式為製程可能不符合製程要求或設(shè)計意圖。敘述規(guī)定作業(yè)製程或零組件為何不符合規(guī)格?不考慮工程規(guī)格,甚麼是客戶(最終使用者、下工程或服務(wù))所不滿意的?一般的失效模式包含下列各項:破碎、變形、彎曲、裝訂捆綁、短路、工具磨損、不正確的安裝、灰塵。55製程或零組件為何不符合規(guī)格?21潛在失效效應(yīng)被定義為對客戶的功能失效模式?？蛻糁傅氖?下個作業(yè)、下工程或地點、經(jīng)銷商、或車輛所有人。每一個潛在失效功能都必須被考慮。對於最終使用者,失效效應(yīng)經(jīng)常被指為:雜音、不規(guī)律的動作、不能操作的、不穩(wěn)定的、通風(fēng)不良、外觀不良、粗糙不平的、過度的費(fèi)力要求,令人不舒服的氣味、操作性減弱、車輛控制受損。對於下工程而言,失效效應(yīng)經(jīng)常被指為:不能焊牢、不能上膠、不能塑封、排向困難、引直困難、影響產(chǎn)品性能。56潛在失效效應(yīng)被定義為對客戶的功能失效模式?？蛻糁傅氖?下個作嚴(yán)重度:

57嚴(yán)重度:

23等級這個欄位用來區(qū)分任何對零件、子系統(tǒng)、或系統(tǒng)將要求附加於製程管制的特殊產(chǎn)品特性(如:關(guān)鍵的、主要的、重要的、)。如果在製程FMEA被認(rèn)定等級,通知設(shè)計負(fù)責(zé)工程師,這將影響工程文件相關(guān)管制項目的認(rèn)定。58等級這個欄位用來區(qū)分任何對零件、子系統(tǒng)、或系統(tǒng)將要求附加於製潛在原因/設(shè)備失敗在儘可能的範(fàn)圍里,列出所有能想像得到的失敗原因:不當(dāng)?shù)呐ち?。不適當(dāng)?shù)暮附?。不精確的量具。不當(dāng)?shù)乃嵯?。不適當(dāng)?shù)纳夏z。缺少組件或放錯。59潛在原因/設(shè)備失敗在儘可能的範(fàn)圍里,列出所有能想像得到的失發(fā)生度60發(fā)生度26現(xiàn)行製程管制現(xiàn)行製程管制是敘述製程方法,用來預(yù)防可能擴(kuò)大的失效模式和偵查出失效模式的發(fā)生。這些管制方法可能包括治