壓鑄模具熱處理

壓鑄模熱處理熱處理服務(wù)項目

VacuumHardening真空淬火

Sub-zero深冷處理Annealing退火

Stresstemper去應(yīng)力Nitriding氮化

Oxidation氧化ABPABP強化ABP+OxidationABP+氧化ABP+NitridingABP+氮化Nitriding+Oxidation氮化+氧化壓鑄模具的熱處理壓鑄模裝爐準備1、在提前預(yù)知的情況下，對于大模具的各拐角盡量加大，邊緣開口建議R〉20MM。2、型腔背面的冷卻水孔（尤其點冷孔）用石棉堵上并塞實。原因：因型腔的表面距離冷卻水孔的距離可能不一樣，薄的地方易引起過熱、應(yīng)力大等，造成開裂及失效。250KG以上或有效厚度大于200MM的模具熱處理之前必須進行去應(yīng)力處理。（見圖二）圖一圖二圖三尺寸：710*620*260MM902*750*450MM780*780*400MM壓鑄模裝爐準備3、型腔內(nèi)尖角的地方、厚薄相差較多的地方用石棉包扎，以防開裂。（見上頁圖一）4、邊緣有較大開口（開口大于此邊長度的1/5，并且深度大于厚度的1/3）的地方用鋼板遮擋或焊接，以防開裂和變形。所有的邊緣開口的內(nèi)外側(cè)均用石棉包扎，以防開口處的內(nèi)外側(cè)開裂。（見上頁圖三）5、必須插心部和表面的熱電偶。6、鐵沫吹干凈，由于壓力很大，冷卻時鐵沫易擦傷爐室內(nèi)襯。7、對于粗加工留下很薄的連接鐵片，用銼刀銼平，不能自己搞好者，由客戶協(xié)助完成。8、若凸模凸出是總厚度的1/3以上，凸出部分必須用廢料頂住，見下頁右圖。9、仔細檢查型腔及各拐角開口處的狀況,有無開裂或加工缺陷，必要時需探傷確定。壓鑄模裝爐1、盡量豎放，模具各部分冷卻較為均勻，但冷速沒有平放快。平放冷卻不均勻，爐室內(nèi)氣流不夠順暢，會出現(xiàn)模具邊緣溫度低，而模具中間部溫度高的現(xiàn)象，對邊緣開口處易開裂，另外對將來模具壽命有影響。平放冷卻時亦對爐室的元件容易疲勞。2、熱電偶插好，并要防止脫落。3、模具的所有邊緣開口盡量不在上下兩個風向上，以防開口根部連接處開裂。尺寸：892*890*270MM壓鑄模工藝（直接淬火）說明直接淬火冷卻：1、預(yù)熱：采用慢升溫4H到560度，保溫按每40MM/H，心部到555度以上。2H升溫到850度，保溫按每50MM/H，心部到845度以上。2、奧氏體化：由850度用40MIN的時間升到1020度，心部到1005度保溫35MIN淬火冷卻。3、冷卻壓力盡量的高7-8BAR以上。壓鑄模工藝（直接淬火）說明1、采用較慢的加熱速度及很長的保溫時間，主要是為了使模具的心部和表面均溫，使熱應(yīng)力達到最小，減小變形和開裂的風險。2、采用慢升溫，奧氏體化時心部到1005度即可保溫35分鐘淬火。因為模具表面溫度在到達Ta-5度時最多保溫60-90MIN（NADCA要求）,因而如果心部要達到一個較高的溫度之后再保溫，可能會造成表面組織粗大，甚至過熱。3、冷卻時采用較大的壓力，將對設(shè)備的穩(wěn)定性有很大的考驗，模具的內(nèi)外溫差很大，造成很大的應(yīng)力，開裂的風險很高。在馬氏體轉(zhuǎn)變階段是可怕的。壓鑄模工藝（分級淬火）說明分級淬火工藝：1、升溫和保溫時間同直接淬火工藝。2、分級前后采用6.5-8.5BAR以上的淬火壓力。大壓鑄模工藝（分級淬火）說明1、分級前壓力：因為分級淬火，所以在分級前應(yīng)采用設(shè)備的較高壓力，盡量的提高冷卻速度，從而達到較好的性能。此時模具的開裂風險是比較低的，因為只有熱應(yīng)力在作用，沒有發(fā)生任何的組織轉(zhuǎn)變，因而組織應(yīng)力是比較小的；而且模具處于軟態(tài)，開裂風險更低。2、分級溫度設(shè)定為427度，分級時采用壓力應(yīng)該控制Ts溫度在413-447度之間為準。分級時間最多5-8MIN，或Tc-Ts小于111度、或表面溫度已低于413度，以上三個條件任何一個發(fā)生即可結(jié)束分級。大壓鑄模工工藝（分級級淬火）說說明3、分級之之后模具表表面和心部部的溫差已已經(jīng)很?。ǎ?11-150度度），比直直接淬火在此階段段的溫差要要小得多（（在分級5-8MIN的情況況下，溫差差基本縮小小約100度度），因而而可以采用用較高的壓壓力冷卻。。因模具表表面會很快快發(fā)生組織轉(zhuǎn)變，在在320-270度度要有很快快的冷速，，應(yīng)和分級級前采用用基本一致致的淬火壓力。。4、有分級級的淬火其其心部的冷冷速與直接接淬火基本本一樣，但但表面冷速速將會受到影響，即即損傷性能能。模具表表面形狀不不均勻、厚厚薄不均、、這樣分級級時某些部位冷冷速會受影影響。因而而其分級的的時間不宜宜太長，不不要超過8MIN。。大壓鑄模工工藝（分級級淬火）實實例案例模具尺寸：：780*780*400MM，重量量1294KG，材材料DIEVAR分級前后壓壓力：8BAR，分分級中壓力力4.5BAR（1500轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)），表面面到分級開開始溫度時時，心部表面溫差為為201度度，分級8MIN后后，心部表表面溫差降降到135度。大壓鑄模工工藝（分級級淬火）實實例案例壓鑄模選擇擇分級或直直接淬火的的標準以下狀況必必須選用分分級（壓鑄鑄模）：1、重量：：重量大于于500KG視為大大模具，必必須使用分分級。2、重量250KG以上，模模具邊緣有有較深開口口，深度大大于總厚度度的1/2，必須使使用分級。。3、重量250KG以上，邊邊緣開口底底部與基體體連接處R小于10MM，必必須使用分分級。4、重量250KG以上，若若凸模凸出出是總厚度度的1/2以上，根根部除用石石棉包扎、、突出部分分用廢料頂住之外外，必須使使用分級。。5、重量大大于250KG，模模具厚度大大于200MM（非非有效厚度度），必須須選用分級級淬火。6、重量大大于250KG，型型腔內(nèi)整體體呈連續(xù)波波浪狀時，，選用分級級淬火，因因此類型模模具的點冷冷孔較多，直直接淬火易易開裂。其余狀況可可以選用直直接淬火冷冷卻工藝。。壓鑄模的淬淬火出爐1、心部冷冷到150度即可出出爐空冷，，以減少組組織應(yīng)力，，從而降低低開裂的風風險。2、空冷到到表面溫度度為50度度左右立即即進行第一一次回火。。3、回火之之前將保護護的石棉拆拆除，用放放大20倍倍的放大鏡鏡檢查是不不是有開裂裂處，有情情況及時通知客戶采采取補救措措施。4、回火前前模具溫度度不能太高高，否則影影響組織轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)變的徹底底性。壓鑄模的奧奧氏體化溫溫度問題1、奧氏體體化溫度（（DIEVAR）：：A、500KG以上上壓鑄模適適當降低，，設(shè)定為1020度度，以防長長時間保溫溫導(dǎo)致表面面組織粗大大，心部到1005度保保溫35MIN開始始淬火冷卻卻。此類模模具必須做做分級淬火火。B、500KG以下下選用奧氏氏體化溫度度為1020度。2、奧氏體體化溫度（（8407）：A、500KG以上上壓鑄模適適當降低，，設(shè)定為1020度度，以防長長時間保溫溫導(dǎo)致表面面組織粗大大，心部到1005度保保溫35MIN開始始淬火冷卻卻，此類模模具必須使使用分級淬淬火。B、500KG以下下選用奧氏氏化溫度為為1025度。壓鑄模淬火火冷卻幾點點注意事項項在遵照模具具選擇分級級或直接淬淬火冷卻方方式的前提提下，還應(yīng)應(yīng)注意以下下幾點：1、冷卻水水的溫度應(yīng)應(yīng)控制在低低溫。夏天天23-28度，冬冬天18-22度2、大壓鑄鑄模的熱處處理性能要要好，因而而冷卻時壓壓力要高，，只要不開開裂，變形形應(yīng)不做考慮（變變形是淬火火時的變形形），建議議模具熱處處理前單邊邊留量大于于0.3%。3、因為考考慮更多的的是性能，，變形是次次要的，所所以機加工工要有足夠夠的留量。。4、模具裝裝爐前的保保護過關(guān)。。壓鑄模（500KG以上）的的回火1、回火裝裝爐前觀察察回火爐溫溫，不能太太高，300度左右右是可行的的，溫度太太高，回火火加熱時將將會有加熱應(yīng)應(yīng)力產(chǎn)生。。2、每次回回火預(yù)熱按按50MM/H，由由540度度升溫到調(diào)調(diào)整硬度溫溫度時間為為40-60MIN。調(diào)整溫溫度保溫230-240MIN。3、出爐后后最后一次次回火空冷冷（不用風風機吹）4、每次回回火之間要要冷透，才才能進行下下一次回火火。5、為了回回火充分，，大的壓鑄鑄模至少要要回火4-5次。6、每次回回火最好使使用同一臺臺設(shè)備，這這樣可以更更好的掌握握硬度的均均勻性。7、調(diào)整硬硬度要小心心，如果低低了，返工工一般情況況下危險就就太大了。。壓鑄模的硬硬度測試1、每次回回火之后均均要測硬度度，而且至至少檢測四四個位置以以上，確認認整體的硬硬度狀況。。2、根據(jù)硬硬度狀況，，確認是否否在接下來來的回火中中調(diào)整模具具的方向，，以達到整整體的硬度度較為均勻。注意：：這必須是是在使用同同一個爐子子的情況下下。3、最后一一次回火結(jié)結(jié)束之后，，一定要自自然冷卻，，否則可能能會產(chǎn)生額額外的熱應(yīng)應(yīng)力。4、硬度必必須做中上上限，大壓壓鑄模硬度度要求一般般在44-46HRC，防止止在將來使使用過程中中的大型開裂。但但也不能太太低，畢竟竟硬度太低低易產(chǎn)生早早期龜裂等等失效。5、大模具具的品檢要要仔細，認認真確認其其硬度的均均勻性，各各種曲線記記錄齊全并并保存。以以便模具有問題時進進行分析。。壓鑄模工藝藝分析1、壓鑄模模的曲線記記錄齊全，，在熱處理理過程全部部結(jié)束以后后必須進行行分析。仔細確確認過程是是否存在問問題，找出出不足，已已備下次避避免。所有有的分析過程應(yīng)應(yīng)該進行記記錄。2、淬火的的加熱、預(yù)預(yù)熱、保溫溫、冷卻各各階段的速速率、回火火的溫度、、時間、硬度的均勻勻性等全部部在分析范范圍之內(nèi)。。壓鑄模工藝藝分析1、加熱的的充分性：：預(yù)熱我們們結(jié)合了日日本的工藝藝；奧氏體體化結(jié)合了了NADCA標準。2、插熱電電偶的準確確性。3、分級淬淬火時，分分級時間的的選擇：我我們結(jié)合了了GM及NADCA標準。傾傾向于GM的分分級5-8MIN，，主要考慮慮降低了一一些開裂風風險，對性性能損傷較較小。硬度度硬度的問題題A、重量在在500KG以上者者建議使用用44-46HRC。B、重量在在300-500KG者建議議采用45-47HRC。C、重量在在100-300KG者建議議采用46-48HRC。D、重量在在100KG以下者者建議采用用47-49HRC。E、對于很很小的模具具可以建議議采用48-50HRC。以上是針對對8407和DIVAR而而言，8407做中中下限。周期壓鑄模具的的熱處理周周期（從模模具到我司司開始計算算）：1、500KG以上上模具熱處處理：先進行650度去應(yīng)應(yīng)力處理（（1天）、、淬火（1天）、回回火四次（（4天），，以上合計計六天時間完完成出貨。。2、500KG以下下模具熱處處理：先進行650度去應(yīng)應(yīng)力（1天天）、淬火火+三次回回火（3天天），以上上合計四天天完成出貨貨。3、只做560度去去應(yīng)力的模模具：收到模具立立刻進行處處理，第二二天發(fā)貨。。壓鑄模圖片片尺寸：892*890*270MM892*890*300MM755*700*220MM尺寸920*720*320MM920*720*320MM852*703*300MM壓鑄模具具的保養(yǎng)養(yǎng)保養(yǎng)方式式一：ABP模模具表面面強化1、ABP表表面強化化原理：：ABP表表面強化化處理是是以特殊介質(zhì)質(zhì)高速撞擊擊金屬表表面形成成一層緊密而壓縮的組織，，以提高高材料表表面的強度和硬度，通常此此影響區(qū)區(qū)的深度度為0.07-0.10mm左左右。2、ABP應(yīng)用用：ABP表表面處理理不僅應(yīng)應(yīng)用于壓鑄模具具還可以應(yīng)應(yīng)用于熱溫鍛模模，適用于于材料有：8407，，DIEVAR，HOTVAR，8402，QRO-90等熱熱作鋼材材。保養(yǎng)方式式一：ABP模模具表面面強化3、ABP表面面處理的的作用：：A、熱熱疲勞強強度提高高B、、抗熱侵侵蝕性提提高C、、改善善模具表表面熱龜龜裂D、表表面強度度和硬度度增加E、、改善善材料表表面的焊焊補F、去去除殘余余加工應(yīng)應(yīng)力ABP表表面處理理可以應(yīng)應(yīng)用于模模具的長長期保養(yǎng)養(yǎng)。保養(yǎng)方式式二：模模具氮化化處理1、軟氮氮化處理理原理軟氮化是是在有活活性碳，，氮原子子的氣氛氛中進行行低溫氮氮碳共滲滲的方法法。從而而獲得以滲氮為為主的氮氮碳共滲滲層。2、氮化化層硬度度高，可可提高壓壓鑄模具具表面耐耐磨性，，白亮層層在一定定程度上上提高抗抗沖蝕性。但但是由于于氮化層層的熱疲疲勞性能能較差，，另外，，較厚的的氮化層層，白亮亮層較硬，滲層韌韌性較差。。易引起壓壓鑄模具表表面早期開開裂。3、一勝百百采用工藝藝控制產(chǎn)生生無白亮層層的淺薄軟軟氮化層（（約5-8絲），從從而降低了了由于使用一一般軟氮化化工藝所造造成模具抵抵抗熱疲勞勞龜裂下降降的風險。。保養(yǎng)方式三三：模具蒸蒸汽氧化處處理1、氧化處處理的原理理采用特別開開發(fā)專用的的設(shè)備，進進行蒸汽加加熱，在模模具表面生生成致密的，穩(wěn)定的具有保護性的的Fe3O4氧化膜膜。2、對壓鑄鑄模進行適適當?shù)恼羝趸幚砝恚诓桓母淖冊牧狭蠙C械性能能的前提下下，氧化膜隔離了液體金屬屬與模具材材料的直接接接觸，從從而提高模模具抵抗侵侵蝕的能力力。3、蒸汽氧氧化膜其表表面鱗片狀結(jié)構(gòu)構(gòu)增強了