下橫梁施工安全技術(shù)交底課件

港珠澳大橋主體橋梁工程CB03合同段二〇一四年五月青州航道橋索塔下橫梁頂標(biāo)高為45.3m；橫梁采用箱形斷面，為預(yù)應(yīng)力混凝土結(jié)構(gòu)，高6.0m～9.0m，寬6.4m。頂板、底板、腹板厚度均為1m。腹板底部與底板間采用R=1.5m圓弧過渡。底板為圓弧形，半徑62.61m。在支座底部設(shè)置兩道橫隔板，板厚60cm。單個下橫梁C50混凝土方量為842m3。下橫梁頂?shù)装鍣M橋向鋼筋間距15cm，腹板橫橋向鋼筋間距20cm，箍筋間距15cm，均采用25mm的不銹鋼鋼筋。順橋向水平筋間距15cm，采用20mm不銹鋼鋼筋。頂?shù)装謇铋g距45cm，腹板拉筋間距60cm，均采用16mm不銹鋼鋼筋。下橫梁側(cè)面設(shè)φ16通氣孔（φ160×6.2mmPVC管位于距離頂面300cm處），底面設(shè)φ16排水孔（位于內(nèi)倉倒角處）。下橫梁頂面設(shè)置支座墊石、阻尼裝置墊石及臨時錨固裝置。下橫梁施工安全技術(shù)交底一、工程概況下橫梁施工安全技術(shù)交底圖1下橫梁立面圖圖2跨中斷面圖圖3下橫墊石及人洞布置圖下橫梁施工安全技術(shù)交底圖5塔梁豎向臨時固結(jié)布置圖下橫梁與塔柱異步施工，采用落地式鋼管支架做承重系統(tǒng)。塔柱澆筑至第10節(jié)后，開始進(jìn)行下橫梁施工。下橫梁分左、中、右三段澆筑，中間2m長為后澆段。分兩次澆筑完成，第一次全斷面澆筑左、右兩段，第二次合龍段，澆筑前對主塔施加7000KN頂推力。（原設(shè)計圖紙為3000KN，后調(diào)整為7000KN）下橫梁預(yù)應(yīng)力鋼束必須在混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度的90％、彈模達(dá)到85%之后，方可進(jìn)行張拉。鋼束均為兩端張拉，采用張拉噸位與伸長量雙控。采用塑鋼復(fù)合波紋管、真空輔助壓漿工藝。下橫梁施工安全技術(shù)交底二、施工方案概述下橫梁施工安全技術(shù)交底三、工藝流程圖6下橫施工工藝流程圖（不含上圓弧倒角）下橫梁施工安全技術(shù)交底四、施工工藝4.1支架搭設(shè)（1）支架設(shè)計下橫梁支架采用落地式鋼管支架。鋼管立柱采用Φ820×10mm鋼管，平聯(lián)采用HN400×200型鋼。平聯(lián)與鋼管立柱現(xiàn)場焊接，根據(jù)受力需要，在兩個塔肢各設(shè)置2個承重牛腿。鋼管支架在順橋向布置2排，間距為6.0m，橫橋向布置7排，間距為5.0～6.0m，樁頂分配梁采用2HW400×400型鋼（橫橋向），承重梁采用貝雷片（順橋向），兩片為一組，采用450mm花架連接。鋼桁架采用工20a型鋼焊接而成。下橫梁支架設(shè)計如下圖所示：

下橫梁施工安全技術(shù)交底（2）支架搭設(shè)下塔柱施工過程中同步進(jìn)行下橫梁支架搭設(shè)，支架的搭設(shè)順序自下而上進(jìn)行，先架立鋼管樁，鋪設(shè)鋼管樁頂HW400×400承重梁，然后吊裝后場拼裝好的貝雷梁，貝雷上方安裝鋼拱架，然后進(jìn)行底模系統(tǒng)的鋪設(shè)。鋼管預(yù)先在鋼構(gòu)件加工廠制作，運(yùn)到現(xiàn)場后利用塔吊分節(jié)吊裝，鋼管樁之間的對接采用焊接，并在環(huán)向焊接八道連接板進(jìn)行加強(qiáng)。鋼管與承臺頂預(yù)埋鋼板采用焊機(jī)連接，并設(shè)置八道加勁板，鋼管連接圖如下所示：

圖9鋼管樁連接布置圖下橫梁施工安全技術(shù)交底表3.2-1下橫梁支架驗收表項目名稱青州航道橋索塔下橫梁墩號（56#、57#）墩驗收部位驗收項目驗收要求驗收結(jié)果鋼管樁鋼管規(guī)格型號、數(shù)量14根φ820×10mm鋼管

樁頂標(biāo)高+34.2m

接頭連接質(zhì)量滿足焊接要求，連接牢固

平聯(lián)材料規(guī)格型號、數(shù)量4道，HN400×200型鋼

焊接質(zhì)量滿足焊接要求

牛腿材料規(guī)格型號、數(shù)量4個，HW400×400型鋼

焊接質(zhì)量滿足焊接要求

樁頂分配梁材料規(guī)格型號、數(shù)量2排，2HW400×400型鋼

安裝質(zhì)量連接牢固

表1支架檢查驗收表下橫梁施工安全技術(shù)交底四、施工工藝4.2模板工程下橫梁模板由底模板、側(cè)模板及內(nèi)模板組成。除底板與側(cè)板1.5m圓弧過渡段采用鋼模外，其余部位均采用木模。外側(cè)模采用竹膠板，面板采用15mm竹膠板，縱肋采用100×100mm方木，間距30cm，橫背采用L100×6角鋼，間距70cm不等。內(nèi)模采用15mm竹膠板，縱肋采用100×100mm方木，間距30cm，橫背采用雙L100×6mm角鋼，間距與外模對應(yīng)。內(nèi)外模橫背通過D20對拉桿及錐形螺母固定。厎模中間部分（1.5m圓弧段外）采用15mm竹膠板，竹膠板鋪設(shè)在工16型鋼分配梁上。模板安裝前先對模板面進(jìn)行清潔，刷脫模劑，從中間往兩側(cè)進(jìn)行模板安裝。所有模板必須按下橫梁結(jié)構(gòu)尺寸支撐牢固，不松動，不跑模，拼縫嚴(yán)密，不漏漿，模內(nèi)要清潔，不得有焊渣和廢棄物。模板安裝過程中加設(shè)模板斜撐，內(nèi)外模穿對拉拉桿進(jìn)行模板固定。

下橫梁施工安全技術(shù)交底下橫梁施工安全技術(shù)交底四、施工工藝4.3鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道（1）水平筋預(yù)埋

塔柱施工時，在同一斷面預(yù)埋橫梁水平鋼筋連接套筒，施工時要求定位準(zhǔn)確，套筒里面涂滿黃油。接頭連接質(zhì)量要求達(dá)到一級。為了增加塔柱與下橫梁接觸面的抗剪性能，表面嚴(yán)格按規(guī)范要求鑿毛，并在每側(cè)塔壁設(shè)置10個300mm×300mm×100mm剪力槽，如右圖所示。

下橫梁施工安全技術(shù)交底四、施工工藝4.3鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道（2）鋼筋綁扎順序橫梁鋼筋根據(jù)施工圖進(jìn)行配料，在加工場加工成型，編號堆放，現(xiàn)場綁扎。綁扎順序一般為：底板鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道→腹板水平鋼筋及豎向箍筋→隔板鋼筋→頂板鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道，鋼筋長度、間距、接頭等均嚴(yán)格按規(guī)范施工。具體順序：底板底層2c鋼筋及9a箍筋圓弧段、底板預(yù)應(yīng)力管道、底板頂層2a鋼筋及15a勾筋、11b水平勾筋、腹板9a、9b鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道、腹板勾筋、橫隔板鋼筋、頂板底層鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道、頂板頂層鋼筋、頂板拉筋、勾筋。圖11跨中斷面鋼筋布置圖下橫梁施工安全技術(shù)交底四、施工工藝4.3鋼筋工程及預(yù)應(yīng)力管道（4）預(yù)應(yīng)力管道安裝橫梁預(yù)應(yīng)力管道采用埋設(shè)塑鋼波紋管的方法進(jìn)行預(yù)留。波紋管安裝時由鋼筋定位架定位，定位間距為1m，以防止?jié)仓艜r上浮。接頭管兩端以膠帶纏包，以防漏漿。波紋管的安裝誤差要滿足設(shè)計和規(guī)范要求。波紋管就位過程中，防止電焊火花燒傷管壁，并檢查有無破損，接頭是否密實，若有則及時修補(bǔ)。同時，按設(shè)計要求設(shè)置排氣孔和壓漿孔。波紋管安裝過程中，當(dāng)受到普通鋼筋的影響時，適當(dāng)調(diào)整鋼筋的位置，以保證波紋管的位置正確、線形平滑。

下橫梁施工安全技術(shù)交底四、施工工藝4.5混凝土養(yǎng)生、拆模（1）下橫梁頂板砼澆注完成，立刻用塑料薄膜覆蓋下橫梁頂面，在砼初凝前后，撤去塑料薄膜，將下橫梁頂面收抹平整，收抹平整后，可在表面采取自然養(yǎng)護(hù)，待頂面砼上可行人時，在砼頂面先鋪一層濕土工布（要求濕透），然后在土工布上再鋪一層塑料薄膜。（2）下橫梁腹板外側(cè)及下橫梁頂板底側(cè)采取自然養(yǎng)護(hù)；（3）保濕養(yǎng)護(hù)時間不少于14天；（4）養(yǎng)生期間，必須始終保持砼表面處于濕潤狀態(tài)。（5）混凝土達(dá)到75%強(qiáng)度后，可拆除外側(cè)木模及內(nèi)模。下橫梁施工安全技術(shù)交底四、施工工藝4.6合龍段施工合龍段的縱向鋼筋在頂推力施加前應(yīng)斷開，接頭錯開40d=40×25=1000mm，頂推力施加后再連接并澆筑混凝土。合龍段厚2m，混凝土41m3，一次性澆筑完成。合龍前對塔柱施加橫向向外的頂推力，待合龍段施工完成、混凝土強(qiáng)度達(dá)到90%后才能撤銷。頂推力大小調(diào)整為7000kN，擬采用900t液壓千斤頂加載，千斤頂布置在下橫梁人洞處。圖12合龍段頂推力施加下橫梁施工安全技術(shù)交底四、施工工藝4.7預(yù)應(yīng)力施工預(yù)應(yīng)力鋼束采用25φ15.24鋼絞線，每個下橫梁共計42束。標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度為1860MPa，每束張拉控制應(yīng)力為1395MPa。每束張拉力為4882kN，所有預(yù)應(yīng)力錨固點均設(shè)在塔柱外側(cè)，采用深埋錨工藝。預(yù)應(yīng)力管道采用塑鋼復(fù)合波紋管、真空壓漿工藝。由于預(yù)應(yīng)力鋼束曲線布置，為防止混凝土崩裂，彎曲鋼束設(shè)置防崩鋼筋，同時兼定位鋼筋。圖14下橫梁預(yù)應(yīng)力布置圖下橫梁施工安全技術(shù)交底四、施工工藝4.7預(yù)應(yīng)力施工（1）鋼絞線下料、穿束下料長度＝理論長度＋千斤頂工作長度＋預(yù)留長度（約20cm）。鋼絞線下料時采用砂輪切割機(jī)進(jìn)行切割，禁止使用電焊及割槍進(jìn)行切割。穿束前采用空氣壓縮機(jī)清除管道雜質(zhì)。為防止鋼絞線銹蝕，橫梁所有預(yù)應(yīng)力束均采取后穿法，即在張拉前穿束。鋼絞線穿設(shè)時，先將鋼絞線分組，并在其頭部套接“子彈頭”型鋼套筒（或纏繞多層膠帶），然后邊轉(zhuǎn)動鋼絞線盤放松鋼絞線，由人工將其送入孔道內(nèi)。在已完成穿設(shè)的管道兩端貼上標(biāo)簽號。圖15鋼絞線穿束下橫梁施工安全技術(shù)交底四、施工工藝2、主要張拉程序?qū)τ谑褂脢A片錨的鋼絞線束按如下張拉程序：0→初應(yīng)力(15%σcon)→σcon(持荷5min后錨固)進(jìn)行施工。預(yù)應(yīng)力鋼束采取兩端同時張拉，一次張拉完成，以減少預(yù)應(yīng)力損失。張拉時采用張拉力與引伸量雙控，張拉力依靠壓力表的數(shù)值進(jìn)行控制，引申量采用鋼尺進(jìn)行測量。張拉時注意確保兩端張拉的同步性。下橫梁施工安全技術(shù)交底四、施工工藝4.7預(yù)應(yīng)力施工（3）壓漿、封錨下橫梁預(yù)應(yīng)力采用真空壓漿，在孔道一端采用真空泵對預(yù)應(yīng)力管道抽真空，使孔道達(dá)到-0.06～-0.1Mpa左右的真空度，然后在孔道的另一端用壓漿泵將水泥漿壓入，直至充滿整條孔道，并加以不大于0.7Mpa的壓力，從而提高孔道壓漿的飽滿度和密實度。主要步驟為：①按照配合比拌制漿液，采用過濾網(wǎng)進(jìn)行過濾，合格的漿液存入儲漿桶。②抽真空，將壓漿設(shè)備的各部件連接好后，將灌漿閥、排氣閥全部關(guān)閉，真空閥打開，啟動真空閥抽真空，當(dāng)真空壓力表維持在－0.06～－0.09MPa時，停泵1分鐘，若壓力不變，表示孔道達(dá)到且能維持真空。

下橫梁施工安全技術(shù)交底四、施工工藝

③灌漿I.將拌制好的水泥漿加到灌漿泵中，開始壓漿，當(dāng)出漿口漿體濃度與泵中的濃度一樣時，關(guān)掉灌漿泵，并將高壓橡膠管此端接到預(yù)應(yīng)力管道的灌漿管上，綁扎牢固。II.關(guān)掉壓漿閥，啟動真空閥，當(dāng)管道內(nèi)的真空度達(dá)到設(shè)計要求（真空度負(fù)壓保持在0.08～0.1MPa）后，啟動灌漿泵，打開壓漿閥開始灌漿，觀察出漿端安裝的透明管，當(dāng)有漿體通過透明管時，關(guān)掉真空閥，打開排氣閥，當(dāng)流出排氣閥的漿體稠度與灌入稠度一樣時，關(guān)閉出漿端所有閥門。III.灌漿泵繼續(xù)工作，在不大于0.7MPa的壓力下，持壓1min，使管道內(nèi)有一定的壓力，最后關(guān)掉灌漿閥，完成壓漿。④封錨張拉錨固完成后，將多余的鋼絞線用砂輪機(jī)切除，鋼鉸線剩余長度3～4cm。鋼絞線切除后，及時用同標(biāo)號的無收縮水泥砂漿將錨頭端部封堵，并加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，防止裂紋產(chǎn)生。

下橫梁施工安全技術(shù)交底四、施工工藝4.8塔梁臨時固結(jié)拉索施工（2）施工方法擬通過在橫梁底板鋼模上開設(shè)槽口，安裝鐵盒、預(yù)埋錨板、套筒以及錨下鋼筋，澆筑混凝土，形成凸起的類似于齒塊的混凝土塊，方便后期張拉作業(yè)，具體如下圖所示：下橫梁施工安全技術(shù)交底五、質(zhì)量保證措施5.1原材料質(zhì)量控制1、要求所有進(jìn)場原材料必須有出廠合格證，并按規(guī)定取樣試驗，試驗檢測合格方可用于工程實體，堅決杜絕不合格材料進(jìn)場。2、原材料的存儲應(yīng)符合相關(guān)要求，如上蓋、下鋪等措施。施工現(xiàn)場要設(shè)專人收料，不合格材料堅決拒收，施工過程中如發(fā)現(xiàn)不合格或失效的材料必須及時清理出現(xiàn)場。

5.2工序質(zhì)量控制施工過程中的每道工序是形成質(zhì)量的基礎(chǔ)，所以工序控制對保證工程質(zhì)量符合設(shè)計規(guī)范至關(guān)重要，應(yīng)及時發(fā)現(xiàn)缺陷并迅速予以排除?，F(xiàn)場技術(shù)員必須嚴(yán)格控制每道工序質(zhì)量，作業(yè)隊?wèi)?yīng)高度重視工程質(zhì)量，班組之間實行自檢、互檢、交接檢，決不允許不合格產(chǎn)品流入下道工序。施工過程中，對監(jiān)理工程師提出的問題及時進(jìn)行整改，直至滿足要求后方可進(jìn)行下一道工序。下橫梁施工安全技術(shù)交底五、質(zhì)量保證措施5.3常見質(zhì)量問題處理（1）錯臺、漏漿產(chǎn)生的原因：①由于模板加工制作精度不夠，實際尺寸與設(shè)計尺寸存在誤差。②模板安裝不到位，接縫處有錯臺、縫隙等現(xiàn)象未進(jìn)行處理。③拉桿布置不合理，局部拉桿偏少，導(dǎo)致局部漲模。應(yīng)對措施：①對模板尺寸進(jìn)行校核，尤其是橫梁與塔柱的連接部位。安裝前現(xiàn)場進(jìn)行放樣，對模板上下口尺寸進(jìn)行修正。②加強(qiáng)模板安裝質(zhì)量的檢查，及時處理錯臺、縫隙等情況。③合理布置拉桿或者加強(qiáng)背枋，增加模板剛度。（2）氣泡、蜂窩、麻面

產(chǎn)生原因的：①混凝土配合比不當(dāng)、計量系統(tǒng)不準(zhǔn)、攪拌時間不夠等。②振搗不到位，漏振或振搗時間不夠。下橫梁施工安全技術(shù)交底五、質(zhì)量保證措施5.3常見質(zhì)量問題處理（2）氣泡、蜂窩、麻面產(chǎn)生的原因：③模板表面粗糙、不干凈，澆筑前未灑水濕潤。應(yīng)對措施：①嚴(yán)格控制配合比，加強(qiáng)對拌合站計量系統(tǒng)的校核，嚴(yán)把原材料質(zhì)量關(guān)。②加強(qiáng)對振搗工作的監(jiān)督檢查，防止漏振及振搗不到位現(xiàn)象。③要求模板安裝前必須對模板進(jìn)行清潔除銹等清理工作，澆筑前灑水濕潤。（3）冷縫產(chǎn)生的原因：布料不均勻，分層厚度太厚，布料的間隔時間過長造成下層混凝土終凝形成冷縫。應(yīng)對措施：混凝土澆筑應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，加強(qiáng)混凝土布料的控制，嚴(yán)格控制分層厚度，要求振搗工振搗時一定要插入下層混凝土5-10cm，確保上下層接縫良好。

下橫梁施工安全技術(shù)交底五、質(zhì)量保證措施5.3常見質(zhì)量問題處理（4）裂紋產(chǎn)生的原因：①側(cè)模拆模時間過晚，養(yǎng)護(hù)不及時、表面失水過快導(dǎo)致收縮裂紋。②結(jié)構(gòu)變截面處局部應(yīng)力較大，造成裂紋。應(yīng)對措施：①夏季施工應(yīng)避免中午高溫時段澆筑，降低混凝土入模溫度。②加強(qiáng)混凝土布料以及振搗質(zhì)量的控制。③夏季施工拆模時間應(yīng)在澆筑完成后2-3天進(jìn)行，并及時對混凝土進(jìn)行包裹、灑水養(yǎng)護(hù)，防止表面失水過快。下橫梁施工安全技術(shù)交底六、安全保證措施6.2支架搭設(shè)安全保證措施①塔吊吊裝作業(yè)必須滿足相關(guān)作業(yè)要求，鋼絲繩、卸扣等吊具在吊裝作業(yè)前進(jìn)行例行檢查，確保設(shè)備安全性能。②吊裝作業(yè)安排專人指揮，指揮信號明確無誤。③海上風(fēng)力7級及以上大風(fēng)天氣時，禁止吊裝作業(yè)。④鋼管樁接長、平聯(lián)焊接時，應(yīng)確保吊籃安裝牢固。⑤支架安裝、拆除過程中，作業(yè)人員必須正確佩戴安全帽、安全繩等安全防護(hù)用品。⑥支架搭設(shè)完成