跨線橋掛藍施工演示文稿課件

(雙鳳)至羅定(榃濱)高速公路（第三合同段K54+970～K60+000）榃濱鎮(zhèn)跨線橋主橋連續(xù)箱梁掛籃施工方案第一部分工程概況榃濱鎮(zhèn)跨線橋在K56+738.129處上跨G324國道，該橋位于A=665緩和曲線、R=1700m圓曲線上及直線段上，與G324國道交角36°。左幅跨徑組合為：5×30+（30+50+35）+7×30=475m，主橋為（30+50+35）m連續(xù)剛構，引橋為30m簡支及先簡支后連續(xù)小箱梁；

右幅分為兩段，第一段跨徑組合為4×30+（35+50+35）+30=270m；第二段跨徑組合為4×30=120m，主橋為（35+50+35）m連續(xù)剛構，引橋為30m簡支及先簡支后連續(xù)小箱梁；主橋樁基樁徑為D1.6m、D1.8m、D2.0m，樁長17m～46.62m不等；箱梁橫橋向底板保持水平，頂面設單向橫坡，左幅3%，右幅2%，由箱梁兩側不同腹板高度形成。中支點處箱梁中心高度3.0m，跨中及邊跨支架現(xiàn)澆段梁高1.7m（高跨比為1/29.4），梁高以2次拋物線變化。頂板厚25cm；翼板端部厚15cm，根部厚65cm；腹板厚40cm和60cm，中間設過渡段。底板厚亦按2次拋物線變化規(guī)律從根部35cm變至跨中25cm。設計邊跨8(9)個節(jié)段，中跨7個節(jié)段，其中墩頂?shù)?#節(jié)段長8.0m，1#節(jié)段長4.0m，在主墩旁搭設支架進行現(xiàn)澆；2#~5#節(jié)段為掛籃懸澆施工，節(jié)段長度為4×4.0m；6#塊長2.0m為合攏段；7#(7#+8#)塊長3.95m(4+4.95m)為邊跨支架現(xiàn)澆施工。預應力鋼束采用標準強度fpk=1860MPa的Фs15.2高強度低松弛鋼絞線，錨下張拉控制應力σcon=0.75fpk=1395MPa。鋼束穿束管道采用預埋塑料波紋管成孔。頂板束采用12Фs15.2鋼絞線束；腹板束采用12Фs15.2鋼絞線束；邊中跨邊腹板及中腹板合攏段頂板束均采用12Фs15.2鋼絞線束；30m邊跨邊腹板底板束采用9Фs15.2鋼絞線束，中腹板底板束采用5Фs15.2鋼絞線束；35m邊跨邊腹板底板束采用12Фs15.2鋼絞線束，中腹板底板束采用7Фs15.2鋼絞線束；中跨邊腹板底板束采用15Фs15.2鋼絞線束，中跨中腹板底板束采用7Фs15.2鋼絞線束。第二部分方案概述1、 主墩0#、1#塊采用鋼管柱和貝雷梁、工字鋼搭設支架現(xiàn)澆施工；2、 主橋2#～5#塊采用三角形掛籃懸澆施工，掛籃由專業(yè)廠家制造。3、 主橋邊跨現(xiàn)澆段采用支架現(xiàn)澆施工。（1）主墩、過渡墩施工，在0#、1#塊下搭設臨時支架；（2）立?，F(xiàn)澆0#、1#塊，張拉相應的預應力鋼束，安裝掛籃；（3）掛籃對稱懸澆2#~5#塊，待懸澆梁段砼強度達到要求后，張拉相應梁段的預應力鋼束；在適當時間同步進行邊跨現(xiàn)澆梁段的施工；（7）安裝中跨合攏段剛性連接，安裝吊架，澆筑中跨6#梁段，同步拆除中跨合攏段兩段壓重，張拉中跨底板束及合攏束，中跨合攏；（8）移除掛籃，拆除支架和吊架，澆注防撞欄、鋪設橋面瀝青砼、安裝伸縮縫、泄水管等，全橋完成。第三部分0#、1#塊施工3.1、支架的設計和施工3.1.1、支架的設計0#、1#塊的支架一次搭設安裝完成，先澆注0#塊砼，待0＃塊砼強度達到設計強度的100%后，張拉預應力束并壓漿，完工后，再進行掛籃拼裝和后續(xù)塊段施工。根據(jù)設計圖紙和我合同段的現(xiàn)有材料設備情況，確定采用鋼管柱和貝雷梁、工字鋼搭設支架，橋墩每側支架縱向設兩排鋼管柱，每排中間4根Ф529mm壁厚10mm的鋼管樁，間距為橫向排列為3.331m+3.337m+3.331m，在鋼管柱頂橫向安裝雙拼2I40b工字鋼，在2I45工字鋼上縱向安放貝雷梁縱梁鋪設成為平臺。在平臺上安裝方木，三角墊調平板，底模側模等（具體布置、計算見附件）。3.1.2、支架的施工在主墩兩端按0#、1#塊支架布置圖進行基礎處理，并在基礎上預埋鋼板，鋼管柱與基礎預埋鋼板焊接；鋼管柱之間用〔14槽鋼縱橫向設置剪刀撐及水平連接，每隔6m高度1道在高度方向連續(xù)設置，且同樣每隔6m均采用工字鋼與墩柱固結，減少自由長度，確保支架的剛度和整體性；鋼管柱施工完成后在上面橫向安裝2×40b工字鋼主梁、縱向用貝雷梁作分配梁，在縱梁上鋪設底模構成平臺。壓載前布置3個斷面，每斷面布置3個點，按照加載前、加載50%、加載完成后連續(xù)進行沉降觀測，每天至少觀測2次，并作好觀測記錄，待沉降穩(wěn)定后（一般需3～5天左右，具體預壓持續(xù)時間要根據(jù)地基的沉降曲線變化確定），方可卸載。卸載完成后，再進行觀測，確定其非彈性變形和彈性變形量，從而設置立模標高。3.2、支座安裝過渡墩支座均為GPZ（Ⅱ）系列盆式橡膠支座，左5#墩單墩為1個GPZ（Ⅱ）3DX型和一個GPZ（Ⅱ）3SX型；左8#墩、右4#墩及右7#墩均為1個GPZ（Ⅱ）3.5DX型和一個GPZ（Ⅱ）3.5SX型。3、支座安裝前方可開箱，檢查支座各部件和裝箱清單，支座安裝前不得隨意拆卸支座。在支座設計位置處畫出中心線，并在支座底板和頂板也畫出中心線。4、將地腳螺栓穿過底板螺栓孔旋入底柱內，底板和底柱之間墊入直徑略大于底柱直徑的橡膠墊圈。5、支座就位對中并調整好水平后，用環(huán)氧砂漿或高強度砂漿灌注螺栓孔和支座底板墊層。砂漿硬化后拆除調整支座的墊塊，并用砂漿填滿墊塊位置。6、活動支座開箱后要注意對聚四氟乙烯和不銹鋼板的保護，防止劃傷和贓物污染。7、支座中心線和梁體中心線重合或平行，單向支座上下導向塊必須保持平行。0#塊、1#塊外模利用用掛籃的外模，由專業(yè)廠家根據(jù)設計圖紙加工。腹板內模采用木模，木模采用10cm×10cm方木釘成框架作為支撐，其上再釘竹膠板作面板。腹板內側模與外模采用φ25精軋螺紋鋼拉桿固定。頂板底模支承采用槽鋼立柱支架，槽鋼立柱支架預埋鋼板支承在底板上，確保內模的穩(wěn)定。模板拼接處用雙面膠或海綿做好拼縫處理，并保證板面的平整度，確保不漏漿、不錯臺。3.3.2、施工放樣支架預壓完成后，再次用全站儀測放出0#、1#塊中心線、邊線，設置底板高程，保證砼澆筑完畢后，0#、1#塊軸線及高程滿足設計要求。3.3.3、模板安裝允許誤差

⑴、模板安裝軸線偏差：

①.頂、底板軸線偏差：10mm；

②.腹板中心在平面上與設計位置偏差：

±10mm；

③.頂、底模邊線偏差設計位置：±10mm；

⑥.封端模板傾斜度：2‰

⑦.封端模板上孔道中心偏差：±5mm。

⑶、高程：

①.底模前緣：±5mm；

②.梁頂面高程：±10mm。

3.4、鋼筋工程3.4.1、材料技術要求：

鋼筋在進場時，需具備出廠質量證明書。使用前，應按規(guī)定分批進行抽驗，其各項性能指標應符合有關規(guī)范的規(guī)定，合格后方可使用。堆放鋼筋的場地必須硬化，鋼筋放在距地面30cm左右的磚垛或方木上，并用彩條布遮蓋。

3.4.2、鋼筋加工：

鋼筋在加工場集中加工。鋼筋的焊接必須符合規(guī)范要求，焊工必須持證上崗，所用的焊條必須合格。焊接長度應符合規(guī)范要求，接頭雙面焊時焊接長度不應小于5d（d為鋼筋直徑），單面焊時焊接長度不應小于10d，焊接應密實飽滿，無焊渣。

⑴、鋼筋在加工成型前，應將表面、油漬、

漆皮、鱗銹、泥土等清除干凈。⑵、鋼筋在加工成型前應平直、無局部彎折

，成盤的鋼筋應作調直處理。⑶、鋼筋的彎制和末端的彎鉤應符合設計要求。

⑷、鋼筋加工后，應分類掛牌存放，存放要求與鋼筋原材一樣。⑸、鋼筋加工的允許偏差：

受力鋼筋順長度方向加工后的全長：±10mm；

彎起鋼筋各部分尺寸：±20mm；

箍筋各部分尺寸：±5mm

3.4.3、鋼筋安裝：先安裝0#塊鋼筋，0#塊施工完成后再綁扎安裝1#塊鋼筋。首先進行底板鋼筋綁扎，其次進行腹板和橫隔板鋼筋綁扎（同步進行）。在橫隔板鋼筋綁扎時，為了保證人洞的質量，可把人洞模板先就位，然后再綁鋼筋。

頂板模板支立完后，首先進行頂板底層鋼筋的綁扎，隨后進行縱向預應力管道的埋設，最后進行頂板層鋼筋的綁扎。普通鋼筋的綁扎及焊接與一般現(xiàn)澆梁作業(yè)程序相同，難點在于準確定位密布在腹板和頂板的縱向預應力孔道。為保證在混凝土澆筑過程中預應力孔道不偏移，預先將定位網用φ10鋼筋焊成剛性骨架，

并將定位網骨架焊接在豎向主筋上，抵緊模板已達到固定預應力孔道的目的，同時在波紋管內部穿上直徑略小的聚乙烯塑料管來增強波紋管整體剛度，防止進漿堵管。鋼筋安裝要求：

①.腹板內豎向筋成型高度寧低勿高，可取其允許誤差的下限?，F(xiàn)場綁扎時更應如此，以免橋面建筑高度超限。

②.普通鋼筋與預留孔道波紋管相碰時，可調整普通鋼筋的位置。

③.鋼筋的交叉點應用鐵絲綁扎結實，必要時也可用點焊焊牢。

④.在鋼筋與模板間設置墊塊，墊塊應與鋼筋扎緊，并相互錯開。

⑤.鋼筋安裝位置允許偏差：

兩排以上受力鋼筋的鋼筋間距：±5mm；同一排受力鋼筋的鋼筋間距：±10mm；

鋼筋彎起點位置：±20mm；

箍筋、橫向水平筋：±10mm；

保護層厚度：±5mm。

3.5縱向預應力束制作、安裝

箱梁縱向預應力筋采用φS15.24高強度低松弛預應力鋼絞線，標準強度為1860MPa。塑料波紋管預留孔道，施工時要注意波紋管及錨具的規(guī)格、型號。波紋管、錨具、鋼絞線等都要按照規(guī)范要求外委檢測，合格后方能使用。

⑴預應力筋制作鋼絞線在專用場地進行下料，下料時應采用砂輪切割機，嚴禁用氣割、電焊切割。然后用梳板進行編束，每隔1m用20#扎絲綁扎1道，扎絲頭向里，以防傷人。綁扎好的鋼絞線束應編號掛牌標示堆放，并覆蓋好以防銹蝕。鋼絞線宜隨用隨下料，防止因存放時間過長銹蝕。

⑵、波紋管安裝

①波紋管使用前，應按規(guī)定進行抽樣檢驗，其各項技術性能滿足相應技術要求后，方可投入使用。②按照設計要求，墩頂頂板和腹板縱向束波紋管沿長度方向按照1m間距設置定位筋，其余縱向束波紋管每隔0.5m設鋼筋定位，管道轉彎處加密到0.25米間距。

③波紋管接頭采用套管連接250mm，每側套入長度125mm，套接管規(guī)格應比制孔規(guī)格大一號，套接兩端均用膠帶密封，波紋管套入喇叭管內長度不小于50mm，為防止?jié)B漿，應在喇叭管口上用棉花或棉紗塞實，并用膠布封裹。

④為了增加波紋管的剛度防止振搗時撞擊波紋管造成漏漿，灌注前，波紋管內均插入比其內徑略小的塑料襯管，并在澆筑過程中經常推拉、移動。⑤波紋管在安裝過程中難免與鋼筋相互干擾，可以進行適當挪動，挪動的原則是：普通鋼筋讓預應力筋。

制孔偏差：

a．安裝位置坐標和間距必須滿足施工規(guī)范要求。

b.錨墊板和孔道軸線垂直，否則應糾正。

預應力筋安裝

預應力鋼絞線安裝采取人工、機械相配合進行穿束。為防止鋼絞線在波紋管內交叉纏繞，影響以后張拉作業(yè)，將每束鋼絞線編扎在一起整體穿束，

⑥制孔偏差：a．安裝位置坐標和間距必須滿足施工規(guī)范要求。b.錨墊板和孔道軸線垂直，否則應糾正。⑶預應力筋安裝

預應力鋼絞線安裝采取人工、機械相配合進行穿束。為防止鋼絞線在波紋管內交叉纏繞，影響以后張拉作業(yè)，將每束鋼

絞線編扎在一起整體穿束，具體作法是將鋼絞線的端頭制作成子彈頭形，并用黑膠布進行纏繞，以易于穿束。穿束時后端人工推送，前端人工拉拽，必要時采用卷揚機配合。穿束時注意波紋管接頭，防止牽拉過快使接頭損壞。預應力縱向束從箱梁端面一端穿入。

3.6砼攪拌、運輸、澆筑3.6.1原材料要求

①．砂

對于C50混凝土，砂宜采用級配良好、質地堅硬、顆粒潔凈、粒徑小于4.75mm的中砂，細度模數(shù)在2.3～3.0之間，含泥量≤3%，泥塊含量≤1%，使用前過9.5mm方孔篩。對于進場材料，嚴格按照規(guī)范檢驗，不合格，堅決不得使用。

②．石料

石料采用質地堅硬、級配良好、最大粒徑不超過25mm的連續(xù)級配石料，壓碎值指標<20%，針片狀含量<15%，含泥量<1%，泥塊含量小于0.5%，小于2.5mm顆粒含量≤5%。

③．水泥

水泥是保障砼強度最關鍵、最重要的材料，應選用高強度、低水化熱的普通硅酸鹽水泥，要求每批次進場水泥都要進行質量檢驗，其各項技術指標必須達到質量保證書上的

④．外加劑

配制C50混凝土必須摻高性能減水劑。減水劑必須有廠家質量保證書及進場后的材料試驗合格證。

以上原材取樣時，必須通知監(jiān)理中心試驗室，有監(jiān)理中心試驗室試驗人員旁站，并在送樣單上簽字，否則試驗結果無效。

⑤.C50砼配制要求:a.水灰比宜控制在0.24～0.36；b.水泥用量不宜超過450Kg/m3；

c.砂率宜控制在35%～45%；d.高效減水劑的摻量控制在0.5%～1.8%；e.泵送入模時的坍落度控制在140～180mm之間。

3.6.2C50砼拌和

①．拌制C50砼原材料，其數(shù)量、規(guī)格、型號、產地必須與試配所用材料相同，如有變更，必須報監(jiān)理中心試驗室批復。

②．拌制C50砼前要對現(xiàn)場材料進行含水量試驗，把理論配合比轉化成施工配合比，外加劑采用水溶劑，電子計量。

③．材料用量允許誤差

水泥允許誤差±1%，砂、石料允許誤差±2%，水、外加劑允許誤差±1%。

④．砼攪拌時間應控制90～120s（攪拌時間是從開始加水攪拌算起）。

⑤．夏季澆筑砼宜選擇在20:00到第二天早上6:00進行，以降低原材料的入倉溫度，從而達到控制砼拌和溫度的目的。

3.6.3.砼澆筑0#塊箱梁由于預應力管道集中，鋼筋密集，砼數(shù)量大，為保證施工質量，砼采用分兩層澆筑，第一次澆筑底腹板，第二次澆筑頂板，兩次澆筑齡期差盡量控制在7天內。砼由項目部中心拌和站提供，用拖泵泵送，每部位的澆筑順序為：

順橋向0#塊縱向外端頭向中間兩端平衡澆筑，橫橋向由0#塊橫向外端頭向中間兩端平衡澆筑。為保證砼澆筑連續(xù)進行，要備用拌和機及拖泵易損配件，經常對機械進行維修、保養(yǎng)，一旦機械、設備出現(xiàn)故障要有備用。

腹板砼要在底板砼流動性降低后且在初凝前進行澆筑，并且在澆筑時安排專人觀察腹板下側角處有無砼上翻現(xiàn)象，并在砼初凝前進行處理。腹板砼按40cm一層分層進行澆筑，上層砼應在下層砼初凝前澆筑完成。

插入式振搗器操作要點：a．要“快插慢拔”，“快插”是為了防止插入時先將砼表面振實，與下面砼產生分層離析現(xiàn)象；“慢拔”是為了使砼填滿振動棒抽出時形成的空洞。b．振動棒插入點要均勻排列，可采用“行列式”或“交錯式”，防止漏振。

插入點間距不宜大于振動棒作用半徑的1.5倍（間距一般為45～60cm），最邊沿的插入點距離模板不應大于有效作用半徑的0.5倍，但不能觸及模板。c．每插入點的振搗時間應使砼表面呈現(xiàn)浮漿和不再下沉，一般為20～30s。

d．每層砼澆筑厚度不得超過棒長的1.25倍，振搗時應插入下層5～10cm。e．腹板處、鋼筋密集處、預埋件處采用φ30mm的振搗棒振搗，確保砼密實。

3.6.4砼養(yǎng)生

混凝土養(yǎng)生在側面及底面采用噴灑養(yǎng)生液進行養(yǎng)生，頂板、底板內側覆蓋無色土工布，專人灑水養(yǎng)生，養(yǎng)生期不少于7d。

3.6.5拆模

砼澆筑完成后達到一定強度后，方可拆模。拆模時間依據(jù)水泥類型、結構形狀、荷載狀況及環(huán)境氣溫等情況而不同。一般規(guī)定：不承重的側模、板的拆除應在砼強度能保證其表面及棱角不因拆模而受損壞方可拆除，一般須達2.5MPa的抗壓強度；采用活動芯模時，應在砼強度能保證砼不塌陷、不裂縫方可拆模，

一般按側模的拆除時間控制；承重的模板、支架應在砼強度能承受其本身自重力及其它疊加荷載時方可拆除，一般不低于砼設計強度的100%。0#塊中橫梁為體積較大，砼硬化時水化熱大，要控制砼表面與中心的內外溫差，防止溫差過大造成砼裂縫。主要措施有：

a、降低原材料的溫度（砂、石料覆蓋，水降溫，才出爐水泥放置2～3d），從而控制砼的拌和溫度。b、盡可能選擇在晚間澆筑砼。c、拆模時間控制在澆筑完成后48h；d、分兩次澆筑。

3.7預應力施工3.7.1、一般要求：

⑴、按照設計要求，砼強度達到90%以上設計強度且齡期不少于5天才允許張拉。

⑵、對操作人進行技術交底，并發(fā)給簡明操作單。

⑶、千斤頂和油壓表必須按《公路橋涵施工技術規(guī)范》要求進行配套校驗后方能進行正式張拉作業(yè)。

⑷、錨具按規(guī)定檢驗合格。⑸、清除錨板上灰漿，以保證錨具與支承板密貼。⑹、在錨墊板固定時，要確保錨墊板與管口垂直，墊板中心要與管道中心一致。否則錨墊板處砼不是單純受壓，易破壞。

3.7.2.預應力束張拉

成立預應力施工專業(yè)班組，熟悉圖紙和規(guī)范要求、施工工序，了解各種材料的技術參數(shù)及性能。掌握各種張拉機具的操作、維修、保養(yǎng)技能，同時進行安全意識和安全知識教育。

千斤頂和油泵配套標定畫出標定曲線圖并配套使用，且千斤頂和油表在下列情況下重新標定：6個月或張拉300次、或在使用中出現(xiàn)異?，F(xiàn)象、或重新檢修過。

張拉順序為：縱向束張拉時，先張拉腹板束，再張拉頂板束，對稱張拉；邊跨和中跨合攏段底板束和頂板束張拉應遵循先長束后短束，先底板后頂板。

鋼束張拉采取油表讀數(shù)控制張拉力和測量鋼束伸長值校核的雙控方式保證預應力的準確性。以千斤頂油表讀數(shù)控制張拉力為主，測量鋼束伸長值校核為輔。要求實測伸長量相對理論計算伸長量的變化幅度不超過±6%。

①.張拉程序：0→10%бk（初應力）→100%бk→持荷5分鐘錨固。②.張拉前要提供砼強度報告，按規(guī)范及設計要求操作，并有監(jiān)理及項目部技術人員旁站方可進行張拉。

③.鋼絞線張拉：按照設計張拉力張拉，控制張拉應力1395MPa。④.質量標準：a.張拉錨固后鋼絞線兩端伸長量之和不得超過計算值的±6%。

b.每根鋼絞線斷絲、滑絲不得超過1絲，每一個張拉斷面斷絲之和不得超過該斷面的鋼絲總數(shù)的1%。c.兩端回縮量之和不得大于6mm。

3.8管道壓漿、封錨3.8.1、水泥漿技術要求：

⑴、孔道壓漿應采用純水泥漿，強度不宜低于箱梁砼，其采用水泥品種、標號與梁體一致，要求水灰比0.26-0.28，24小時后自由泌水率為0，稠度宜控制在10～17S。

⑵、水泥漿中摻入微膨脹劑，以提高其流動度和減少泌水率，其摻量以及減水劑品種由試驗決定，但水泥中不得使用含氯鹽的外加劑。

⑶、不得用過期或結塊水泥，進入攪拌機的水泥應通過2.5×2.5mm的細篩。

⑷、水泥漿自調制至壓入孔道的延續(xù)時間，視天氣情況而定，一般不宜超過30～45min，水泥漿在使用前和壓注過程中應經常攪動

3.8.2、壓漿前的準備工作：

⑴、切割錨具外的超長鋼絞線時，應采用砂輪切割機切割。切割后，鋼絞線頭應伸出錨具外3～4cm，切割鋼絞線工作應在檢查人員檢查張拉記錄并批準后方可進行。

⑵、以壓力水沖洗管道，并以壓縮空氣清除管道內積水及污物。

⑶、壓漿前應將錨環(huán)與夾片間的空隙填實，防止孔道壓漿時冒漿。

3.9.3、壓漿方法及要求：

⑴、根據(jù)設計要求，采用真空壓漿工藝，當一端用真空泵產生真空度穩(wěn)定在-0.06Mpa～-0.1Mpa時,另一端用水泥漿壓漿泵壓漿，由另一端的排氣孔排氣與出漿。壓漿持續(xù)進行，當孔道出漿孔依次排出空氣、水、稀漿、濃漿，且流出的水泥漿中沒有氣泡并與壓入的水泥漿具有同樣的稠度時，

即關閉出漿孔的閥門，并繼續(xù)加壓進漿直至壓力表讀數(shù)為0.5～0.7Mpa，保持該壓力約3分鐘的穩(wěn)壓時間后，關閉進漿口的閥門，開始下一孔道的壓漿。穩(wěn)壓時如果壓力下降，則應檢查是否有漏漿的地方，封堵后用壓漿泵繼續(xù)補壓穩(wěn)壓。

⑵、從下至上進行壓漿（比較集中和鄰近的孔道，先連續(xù)壓漿完成，以免串到鄰近孔后水泥漿凝固，堵塞孔道）。

⑶、當氣溫高于35℃時，壓漿應在早晚進行。同一管道的壓漿作業(yè)，如因故不能連續(xù)一次壓滿管道，其延續(xù)時間超過40min時，應用壓力水把管道沖洗干凈，以備重新壓漿。

⑷、按規(guī)定制作水泥漿試塊，以檢查其強度。

⑸、壓漿完成后，即可進行封錨。封錨前應先將其周圍沖洗干凈、鑿毛，然后設置鋼筋網，支立模板，澆筑與梁體標號相同的封錨砼。砼澆筑一定要保證密實。

第四部分

掛籃懸澆施工0#、1#塊是在支架上進行澆筑，2#～5#塊節(jié)段則采用掛籃對稱懸澆施工，梁段長4m，其中重量最重的2#塊為1205.9KN。

采用三角形掛藍，擬配備2套4個掛籃，先右幅再左幅施工。

4.1、梁段懸澆施工的一般順序

掛籃就位→調整掛籃底模、外模標高并固定→吊裝或綁扎底板、腹板鋼筋，安裝底板、腹板波紋管，固定腹板錨具→內模就位→綁扎頂板鋼筋，安裝頂板波紋管→固定頂板錨具→安裝端頭模板→對稱灌注梁段混凝土→覆蓋養(yǎng)護→穿束→張拉→壓漿→掛籃前移→進入下一梁段的施工循環(huán)。

4.2、梁段懸澆具體施工工藝流程1.掛籃移動就位；

2.校正底模；

3.側模就位；

4.安裝腹板、底板鋼筋；

5.安裝預應力筋及波紋管，灌漿孔;

6.安裝腹板內側模和頂板底模；

7.安裝腹板堵頭模板、端模；

8.安裝頂板下層鋼筋網；9.安裝需進行張拉的頂板錨固束墊板、喇叭口，螺旋筋；10.安裝頂板上層鋼筋網；

11.預埋預埋件；12.澆筑砼；13.穿預應力鋼筋、鋼束張拉、管道壓漿；14.拆除模板；15.移動掛籃，就位于下一段梁位置。16.養(yǎng)生。

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.3、掛籃設計、驗算、拼裝、預壓4.3.1掛籃設計

根據(jù)設計圖紙中懸澆節(jié)段尺寸和重量，以及不大于50噸的要求，并委托專業(yè)廠家進行制造，掛藍主要由底模系、側模系、內模系、主構架，走行及錨固系、提吊系及防護系等組成。掛籃的主要技術參數(shù)如下：

①適應最大梁重：1300KN。②

適應最大梁段長：4m。③

梁高變化范圍：1.7~3.0m。④

最大梁寬：頂板16.5m，底板10.5m。

⑤走行方式：無平衡重走行。

⑥掛籃自重（包括模板）：45T。

⑦掛籃的傾前端最大變形值：10mm。

4.3.2工作原理

掛籃分為澆筑混凝土及移籃兩種工況。澆筑混凝土時，底模的前后橫梁通過多根縱梁之間采用螺栓相連，底模與縱梁之間焊接相連；內滑梁、外滑梁前端通過吊桿固定在主桁上前橫梁上，其后端通過固定吊桿支承在已澆箱梁上。在主桁主梁后端設有后錨裝置將主梁固定在已澆梁段上，以防主桁向前傾覆。箱梁混凝

土的力通過模板傳到底籃及內滑梁、外滑梁上，然后通過其上吊桿，一部分力被直接傳到已澆箱梁上,另一部分力被傳到主桁上前橫梁上,再通過主桁、前支腿及后錨裝置等傳到已澆箱梁上。移籃時，底籃、內滑梁、外滑梁前端仍通過吊桿固定在主桁上前橫梁上，底籃后橫梁由行走吊桿固定在外滑梁上;內滑梁、外滑梁后端通過懸吊錨固總成支承在已澆梁段上以便

于移籃。主桁主梁后端通過行走小車在軌道上行走,軌道錨固在已澆梁段上以防主桁向前傾覆。移籃時，底籃箱內吊桿、翼緣吊桿、內外滑梁后端固定吊桿及主梁后錨裝置等均不再受力，模板均與已澆梁段分離。在主桁主梁上設有吊帶，已澆梁段前端預埋有孔位，通過手拉葫蘆牽引掛籃向前移動。

4.3.3掛籃驗算掛籃的驗算見后附件。4.3.4掛籃的拼裝4.3.4.1安裝準備安裝工具：25噸以上吊車兩臺、鋼絲繩若干、呆扳手、活動扳手、大小榔頭等。安裝人員：熟練技工12人，吊車司機2人。

①、軌道及其錨固總成安裝

將滑道安裝處通過獨個預埋鋼板找平。參照滑道布置圖將滑道吊裝到安裝點；調整滑道位置，保證其中心線與樣線重合（兩軌道中心距為10.274m）；滑道正中與腹板中心線重合；并通過預埋的22根?22圓鋼焊接固定。

②主構三角形構架及后錨的安裝

掛籃的后錨固采用JL32精軋螺紋鋼，每條掛籃主梁后錨固采用4根（2排，每排2根）JL32精軋螺紋鋼。一般情況下可以利用腹板的豎向預應力鋼筋，本橋設計無豎向預應力筋，所以需要單獨埋設，JL32精軋螺紋鋼的埋設深度取35倍JL32精軋螺紋鋼直徑90厘米，同時預埋鋼筋下部裝螺母和墊板，確保安全。

將三角形構架主梁通過橫向連接系連接。調整主梁位置,保證其中心線與滑道中心線重合（中心距為10.274m）；前吊中心距1#塊砼前端面0.5m。按要求安裝后錨固裝置,并采取措施保持各部件的穩(wěn)定。

③吊裝外滑梁總成及側模。

④吊裝底籃總成及底模。

⑤安裝各吊錨總成。

⑥安裝工作平臺；掛安全網。

吊裝注意事項：

起吊作業(yè)嚴禁在6級及以上風速條件下進行，也嚴禁在霧天、雨天、夜間進行。若必須在夜間進行，則現(xiàn)場應有充分的照明，并經有關部門批準；

吊機工作地面應牢固；起重臂下嚴禁站人；

吊機各零部件運轉正常，剎車可靠、運轉方向準確、靈活，鋼絲繩、吊鉤機構與插銷接頭等必須完整良好；

吊裝工作應組織嚴密，指揮協(xié)調，嚴格按照吊車安全操作規(guī)程作業(yè)，防止發(fā)生人身、設備安全事故。

4.3.5、掛籃預壓4.3.5.1試驗目的

①、通過預壓的手段檢驗掛籃整個系統(tǒng)在各種工況下的結構受力以及機具設備的運行情況，確保系統(tǒng)在施工過程中絕對安全和正常運行。

②、通過預壓掌握掛籃的彈性變形和非彈性變形的程度和大小，更加準確地掌握掛籃的剛度等力學性能指標，借以指導掛籃的立模標高，為施工監(jiān)控提供可靠的參照數(shù)據(jù)，確保主梁施工線型、標高滿足設計和規(guī)范要求。

4.3.5.2、試驗方案

⑴、以重量最重的2#塊重量1205.9KN的1.2倍1447.1KN為承載試驗時最大試驗載荷。采用預制塊和沙袋進行加載，加載部位模擬實際施工的重量分布情況。

⑵、試驗加載應采取分級增加載荷的辦法，并隨時注意觀察及檢查設備，以確保設備及人身安全。

,

⑶、觀測點的布設：

共設置20個觀測點（見圖），其中后錨固和扁擔梁每片主桁架各設置一個觀測點；前上下橫梁和后下橫梁的觀測點都設在16Mn鋼的吊桿處。

觀測點布設示意圖

⑷、承載試驗結束后，應對設備進行一次全面檢查,如發(fā)現(xiàn)問題應及時解決。

4.4掛藍的使用

設備的工作狀態(tài)主要有澆筑與移籃兩種工況。4.4.1澆筑

⑴、檢查設備安裝位置是否正確，若不正確則需移籃調整。

⑵、根據(jù)橋梁施工要求及承載試驗有關數(shù)據(jù)，調整模具到適當位置。注意檢查空載時底籃前橫梁的撓度。

⑶、再次對設備進行一次全面檢查并及時解決發(fā)現(xiàn)的問題。

⑷、做好施工前的準備工作后便可進行澆筑工作。

⑸、澆筑時（包括在采用支架法澆筑0#、1#塊時），注意預留吊桿通過所需的孔，注意要保證孔位的準確性及垂直度。在橋面上預埋移籃時用于固定手拉葫蘆的拉環(huán)及錨固用的鋼筋。

⑹、施工過程中應隨時注意觀察設備的使用情況，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。4.4.2移籃

移籃須在相應塊段達到設計張拉強度，張拉預應力束并壓漿后方可進行。

⑴、在主桁兩側各安裝兩5噸手拉葫蘆，用于向前移動掛籃，在主桁后部兩側各安裝一臺5噸手拉葫蘆，控制主桁行速，確保掛籃安全移籃。

⑵、選擇需要安裝的4m滑道。

⑶、安裝軌道及其錨固總成a、將軌道安裝處用C50砼鋪平，并預埋22根?24圓鋼；b、待C50砼達到強度要求后,在橋面上繪出滑道的中心線。安裝滑道，并使左、右滑道高度一致。c、將軌道運到軌道安裝點;

d、調整滑道位置，保證其中心線與軸線重合（兩軌道中心距為9800mm）；e、兩側滑道上平面應水平且高度誤差在允許范圍內，用預埋鋼板調平：＜±4.5mm；

⑷、將底籃行走吊桿、外滑梁行走吊桿及懸吊錨固總成、內滑梁懸吊錨固總成安裝調整到位。

⑸、松開底籃及外滑梁翼緣吊桿錨固總成、內滑梁中吊桿錨固總成、使模板與混凝土塊段分離。

⑹、松開所有后錨固裝置，拆去部分后錨固裝置。注意主桁每側應留下兩件后錨固裝置以起保護作用。

⑺、檢查各件連接是否可靠，是否有干涉現(xiàn)象，各吊桿是否垂直，是否處于受力狀態(tài)，各模板是否與混凝土塊段完全分離。

⑻、由一名人員統(tǒng)一指揮兩側人員同步拉動手拉葫蘆，使掛籃兩側同步均勻向前移動，并同時同步放松后部起安全作用的手拉葫蘆,及時在前支腿前安放走輥。

⑼、移籃時注意隨時觀察主梁是否跑偏，運行是否同步。隨時觀察各吊桿及其他主要構件的工作情況,注意保持小車前后至少均有兩個錨固點，注意保持主梁上有兩后錨起保護作用。

⑽、掛籃快到要求位置時，應慢慢移動掛籃，使其準確到達正確位置。

⑾、掛籃到位后，調整模具到要求位置,及時安裝所有后錨固裝置,安裝底籃及外滑梁翼緣吊桿錨固總成、內、外滑梁中吊桿錨固總成,安裝各模板,調整模具到要求位置。

⑿、松開底籃行走吊桿、外滑梁行走吊桿及懸吊錨固總成、內滑梁懸吊錨固總成。

⒀、經技術人員等全面檢查設備并解決了發(fā)現(xiàn)的問題后方可進入澆筑工作。掛藍前移時應嚴格控制軌道中心線，軌距、標高，滑道必須錨固牢固，底模必須牢固地栓在側?；荷?，掛藍前移必須仔細檢查走行系統(tǒng)與提吊系統(tǒng)，前移時必須左右同步，平綬前進。

4.5懸澆段砼施工4.5.1施工順序⑴、0#、1#塊施工完成后在0#、1#塊上安裝掛籃；⑵、在掛籃上澆筑2號梁段，張拉縱向預應力鋼束并壓漿。⑶、移動掛籃，繼續(xù)澆筑3-5號梁段，張拉縱向鋼束并錨固壓漿。

4.5.2模板

⑴．側模

側模為大塊定型鋼模，長度和高度要滿足最高梁段施工的要求。

掛籃側模豎向支承于翼板位置的縱梁上，下口用槽鋼支撐，上口用對拉螺栓配合3噸手拉葫蘆橫向拉緊，模板與縱梁之間通過千斤頂進行高程調整，同時便于側模進行落架。由于梁高逐步變小，

通過調整側模豎向支點位置實現(xiàn)。

⑵．底模

底模采用定型鋼模，并滿足最長（4m）塊件的施工。同時在底模的外端設攔桿護手，欄桿護手用70*7mm的等邊角鋼焊接到底模縱梁上，欄桿高不小于150cm，四周掛設密目安全網。

⑶．芯模

全部采用定型制作的鋼模，其中內側模中間段因高度逐漸減小，用木模。頂板為鋼模。梁頂位置的芯模為方便砼的澆筑，設一活門，在底板澆筑完成后封閉。

內芯模豎向支承于縱向槽鋼上，槽鋼的前端支承于前模梁上，后端及中間支承在加焊的鋼板上，鋼筋底部支承在底板上，高度滿足底板砼厚

度要求。

外側模和內芯模的側模部分用ф25精扎螺紋鋼筋對拉固定，對拉螺栓的分布間距為100cm左右，保證能承受砼澆筑時的側壓力。對拉螺栓全部用塑料管保護，拆模后用砂槳封閉，確保構件的外觀質量。

所有定型鋼模的主骨架為14號槽鋼，面板為5mm鋼板，以保證其整體剛度。

⑷．模板安裝注意事項：a.模板垂直度誤差不超過3mm,固定位置誤差不超過2mm，兩端底模標高誤差不超過3mm。b.各種模板的緊固件必須牢固可靠，鋼架不允許有松動搖擺現(xiàn)象，所有模板面都要涂隔離劑。

c.模板拆卸：塊段砼強度達設計強度75%時，才允許脫模。先拆內模，內模落架后砼強度達設計強度90%時張拉本塊件預應力筋，并壓漿，然后外模落架，最后底模落架。

4.5.3、鋼筋施工

同0#、1#塊施工方案。4.5.4懸澆塊件砼澆筑

為保證懸臂灌注梁段的施工質量，減少施工接縫，所有懸臂灌注梁段要求一次灌筑成型。為達到設計要求，擬采取如下措施：

1、混凝土由項目部中心拌和站集中拌和、混凝土運輸車運送、混凝土汽車輸送泵輸送到位。每次灌注的混凝土必須在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。根據(jù)懸灌梁段混凝土的數(shù)量。

2、混凝土灌注順序為：底板，腹板，頂板。灌注時同一掛籃的左右兩側基本對稱地進行。混凝土由掛籃底板的前端開始澆注，同一T構上兩套掛籃內的懸澆混凝土在任何時候須基本相等。混凝土在腹板的灌注分層厚度為40cm左右。對厚度大于40cm的頂混凝土分兩層灌注；對小于40cm的，一次灌注到位。

3、混凝土搗固采用Φ70或Φ50和Φ30插入式振搗器。鋼筋密集處用小振搗器，鋼筋稀疏處用大振搗棒。振搗棒距離模板5～10cm。動棒移動距離不得超過振動棒作用半徑的1.5倍。振動棒的作用半徑經試驗確定。每次拌合的混凝土必須全部入模，不得與下一盤混合?；炷寥肽Ч馨惭b間距為1.5m左右，導管底面與混凝土灌注面保持50cm內?？稍阡摻蠲芗帞嚅_個別鋼筋留作導管入口，

待混凝土灌注到斷開處時，將鋼筋焊接恢復。4、對搗固人員要認真劃分施工區(qū)域，明確責任，以防漏搗。振搗時要先選好點，盡量布點均勻，并保證波紋管和壓漿管不受損傷，鋸齒板等鋼筋密集處要加強振搗，高度超過2米時，必須采用串筒，防止混凝土離析。

5、為便于觀察振搗效果，必要時使用安全電燈等照明工具。澆筑混凝土前，仔細檢查模板的尺寸和牢固程度。在灌注過程中設專人加固模板，以防漏漿和跑模?；炷凉嘧⑶跋葘旎@內木屑、松散混凝土等雜物用水或高壓風沖洗。木模板要用水泡脹，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，對鋼筋頂面要用布或麻袋覆蓋，以防松散混凝土粘附其土。

混凝土倒入后，試驗人員要檢查混凝土的坍落度、和易性，如有不當之處要通知拌合站及時調整。在頂板混凝土澆注完成后，用插入式振搗器對頂腹板接縫處進行充分的二次振搗，確保連接處密實、可靠。

6、等混凝土灌注結束后，要做好混凝土的養(yǎng)護工作。箱梁頂板、底板等采用灑水覆蓋養(yǎng)護，覆蓋物不能使用脫色物品，以免影響混凝土外觀；對難以澆水覆蓋養(yǎng)生的箱梁外側則采用噴灑養(yǎng)護劑進行養(yǎng)生；混凝土覆蓋灑水養(yǎng)護時間不少于7天。7、現(xiàn)場制作的混凝土試塊除一部分在標準養(yǎng)護室內養(yǎng)護外，其余的應與混凝土同條件養(yǎng)護。為隨時檢查混凝土質量和控制端部鑿毛、拆模、張拉時間，每個梁段需作4—5組試件。

8、頂面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，頂板混凝土在初凝前進性橫向拉毛，端頭板可在混凝土強度達到10Mpa以后予以拆除，并鑿毛處理。9、將相鄰梁段混凝土的澆注齡期差控制在15天以內，最長不超過20天。新舊混凝土的結合部位應徹底清除浮漿和松散混凝土。

10、混凝土灌注時應設專職指揮員，負責混凝土分配、坍落度調整、混振搗和模板檢查等事宜，以確保混凝土灌注按計劃有序進行。箱梁砼全段面一次澆注成型，嚴格按先底板再腹板后頂板順序進行，澆注腹板時要斜向分層，分層厚度控制在40cm左右，并應在下層砼初凝前完成上層砼的澆注。懸澆施工過程中應做到對稱、同步施工，兩端砼澆筑數(shù)量相差控制在5m3以內；嚴格控制箱梁斷面尺寸，確保箱梁梁段砼重量誤差在設計重量的±3%以內。

4.5.5、張拉及壓漿

同0號塊施工方案。4.6線形控制

由于箱梁在懸臂澆筑施工時受砼自重、日照、溫度變化、墩柱壓縮等因素影響而產生豎向撓度，砼自身還存在收縮、徐變等因素，也會使懸臂段發(fā)生變化，為使合攏后的橋梁成型及應力狀態(tài)符合設計要求，達到合攏高程誤差控制在20mm、，

最大限度地使實際的狀態(tài)（應力與線型）與設計的相接近，必須對各懸臂施工節(jié)段的以撓度與應力為控制的進行觀測控制以便在施工及時調整有關的標高參數(shù)，為下節(jié)的模板安裝提供數(shù)據(jù)預報，確定下節(jié)段合適的模板標高。

4.6.1、觀測內容及觀測時間

本項目沒有專門的監(jiān)控單位，不能進行應力檢測，立模標高的預拱值請設計院提供，施工時建立施工控制網絡，確保合攏精度，觀測內容：1.掛籃模板安裝就位后的撓度觀測；2.澆筑前預拱度調整測量；3.砼澆筑后的撓度觀測；

4.張拉前的撓度觀測；5.張拉后的撓度觀測；6.已完成各階段之荷載及溫度、徐變收縮引起的撓度計算、觀測；7.合攏段合攏前的溫度修正；8.溫度觀測。

撓度觀測的關鍵是每日定時觀測，時間宜選在每日溫升前上午8：00以前。合攏段應在施工前進行連續(xù)24h（每次間隔2h）觀測，提供合攏前的數(shù)據(jù)。4.6.2、移動相對坐標法

懸臂梁橋施工中溫度變化是影響主梁撓度的主要因素之一，日照會引起主梁頂、底板溫差，引起主梁翹曲、撓度和墩柱的偏移，通常選擇在日照前進行梁體撓度觀測（并需要在張拉完成6h-8h后方能進行觀測，因為預應力張拉效應具有滯后現(xiàn)象）

為下節(jié)段立模高程提供數(shù)據(jù)，但此方法有不方便的缺陷，實際操作中可采取移動相對坐標法進行施工：1、選擇施工的i段前端點作為相對坐標系的原點，此坐標是相對會移動的，此坐標系中的第i+1段坐標是固定不變的，可據(jù)此進行第i+1段立?；虼_定第i+1段節(jié)段標高。

2、在懸臂端第i段施工完成后，選擇一天中的合適時間（一般在日出前）準確測量出第i段的標高控制點高程hi0，在進行第i+1段節(jié)段立模、確定i+1段標高或進行隨機檢測時，先測量出第i節(jié)段標高控制點標高hi1。3、當?shù)趇段標高控制點標高hi0是在掛籃仍未推出時所測量，則第i+1段節(jié)段立模標高為hi+1為：

hi+1=hyci+1+（hi1-hi0）+Δgli+1+Δ，其中hyci+1=i+1段的設計標高值+預拱值+掛藍變形值，4、當?shù)趇段標高控制點標高hi0是在掛籃已經推出就位后所測量，則第i+1段節(jié)段立模標高為hi+1為：hi+1=hyci+1+（hi1-hi0）+Δ，其中hyci+1=Hsji+1+Δhgli+1+Ygdi+1，可解決了由于不同時間測量所引發(fā)的問題。可以在一天內的任意時間進行節(jié)段立模、節(jié)段標高確定或各

項隨機檢查所需的標高測量值。式中Δ---第i段掛籃推出后新增加的荷載（如鋼筋）所產生的撓度（通過結構計算獲得）。Δgli+1---掛籃推出引起的第i段前端標高控制點的撓度值（通過結構計算獲得）

施工控制中進行各項試驗檢測，如混凝土容重、混凝土各齡期彈性模量、預應力管道摩阻損失、梁體控制截面的應力情況，進行立模、砼澆筑前、砼澆筑后、張拉前、張拉后階段的撓度檢測。

4.6.3、施工控制測點布置及觀測時間

在梁段端部左右腹板中間、箱梁橫向中部幾翼緣板邊緣位置分別埋設短鋼筋（Φ20，頂部打磨光滑，標高比本梁段測點處的施工立模標高高出5mm～8mm）作為固定觀測點。

根據(jù)以前施工中積累的數(shù)據(jù)分析，溫度影響主要是日照影響立模放樣和日常測量，因此放樣與日常測量宜安排在早晨8點以前，否則必須進行修正，并且每天將已澆完的梁段控制點進行復測后進行數(shù)據(jù)匯總，觀察變化，分析原因，并及時調整立模標高。

4.6.4、測量方案

為保證成型后大橋的中線、標高準確無誤，減小附加應力對連續(xù)結構的不利影響，確保中跨順利合攏，必須制定周到、合理的施工控制方案，以測量作為搜集數(shù)據(jù)的外業(yè)手段并嚴格執(zhí)行控制方案。具體如下：

1、測量方案的選擇

線形控制是懸臂灌筑過程中對各梁段線形的動態(tài)控制過程，準確地定位施工中梁體頂面、底面標高和縱橫向位置，并將其與理進行比較，找出其偏差值后對偏差進行分析研究，然后找出修正值，指導下一梁段施工。從而使連續(xù)梁頂?shù)酌婢€形平順，各部的高程誤差滿足設計和規(guī)范要求。

懸灌施工時梁體線形變化是一個不可逆的過程，若測控不及時、不準數(shù)據(jù)丟失或失效，將無法通過二次施工或測量予以補救。因此，在梁施工前就要對測量的方法、時間、布點、位置、次數(shù)和精度等內容的實案進行認真研究，通常有兩種方法可以選擇：

第一種方法是：將儀器置于梁上，以0號段上所設的水準點為準進行測量。從理論上講，此法會受到兩個T構墩身壓縮下沉不等的影響，此下沉值一般較小，不會超過合攏允許值，并可在合龍前提前4個節(jié)段聯(lián)測時進行調整消除。此法的優(yōu)點是簡單易行、速度快、不受地形，在任何條件下都可采用。

第二種方法是：將水準點置于地面上，以地面上的水準點為準進行測量，此法可保證高程準確，但由于受到地形限制，距離一般較遠，極可能超出規(guī)范規(guī)定的最大視線距離(150m)，且前后視離無法保持基本相等，瞄準誤差和測量誤差都較大。另外，地面上的水準點高程不變，而墩柱高程是變化的(盡管很小)，當儀器在梁上時，以不變的點為準來測量變化的建筑，是無法測得其相對變化值的。因此擬選第一種方法用于梁體測量。

2、線形控制的具體實施方法

（1）、在第N#梁段混凝土灌注前，精確測量該梁段端頭測點的標高(即為段測點處的頂板施工立模標高)hl。

（2）、在第N#梁段混凝土灌注硬化后，精確測量該梁段端頭測點的標高h2

（3）、在第N#梁段縱向預應力束張拉前，精確測量該梁段端頭測點的標高h3

（4）、在第N#梁段縱向預應力束張拉壓漿完成后、移掛籃前，精確測量該端頭測點的標高h4（5）、計算第N#梁段混凝土灌注前后測點的標高差d1=h2—hl，以及該段縱向預應力束張拉壓漿完成前后的標高差h4—h3。將這兩個標高差與線形控制軟件計算得出的理論值分別進行比較，如果誤差都小于設計值，則按上述步驟進行下一梁段的施工；

若兩個誤差值中有一個或兩個都大于規(guī)定值，則需要從施工現(xiàn)場和數(shù)據(jù)文件兩個方面查找產生差別的并修改相應的數(shù)據(jù)文件、輸入微機、重新計算后，對下一梁段的立模實際標高進行修正。按上述步驟不斷循環(huán)，直至懸灌梁段施工完畢。

3、線形控制中的注意事項

（1）、對掛籃要進行預加載，為立模高程提供彈性變形和非彈性變形的基本依據(jù)。

（2）、嚴格控制混凝土容重，盡量使梁段混凝土各齡期的強度和彈性模量術指標與計算采用值接近，減少實際值與計算采用值之間的誤差。

（3）、嚴格控制預應力筋張拉力的準確度和張拉時混凝土的齡期要求(齡期達到5天以上且強度達到設計強度的90％以上)。

（4）、在每個承臺和0號段上布設基礎沉降觀測點和墩身壓縮觀測點，定測基礎沉降和墩身壓縮情況，并將結果反應在合攏前4個梁段和邊跨段的高程中。

（5）、定期觀測溫度對T構懸臂端撓度的影響，通常在早晨進行初測，在下午5點后后進行復測，以消除溫度影響。觀測后將成果圖表進行分析，從而為全橋的立模標高和線形調整提供依據(jù)。

（6）、從合攏段前4個梁段起，對全橋各梁段的標高和線形進行聯(lián)測，并在這4個梁段內逐步調整，以控制合攏精度。

（7）、保證掛籃預留孔位置準確。當預留孔位置偏差較大時，掛籃不好調甚至調整不到中線位置，因此必須提高各預留孔的準確度。同時為了防止搗搗混凝土時移位，預留孔要用鋼筋網固定。

（8）、一般情況下，施工時對掛籃本身的彈性變形和非彈性變形都能比較重視地考慮。但大都對掛籃與滑道之間、滑道與鋼(木)枕之間、鋼(木與梁頂混凝土之間的非彈性變形重視不夠甚至忽視了。根據(jù)統(tǒng)計，這方原因造成的掛籃前端沉降高達5—8mm。所以，施工時必須對此予以重并加強觀測，積累經驗，準確控制，消除影響。

（9)、根據(jù)實踐經驗及資料研究，箱梁變形對環(huán)境溫度和日照非常敏感。受日照時，受日照一側的頂腹板溫度與另一側的頂腹板溫度是不同的，且一天內也是反復變化的，且變形變化滯后于溫度變化。因此，應對日照及環(huán)境溫度影響進行自始至終的觀測。

（10）、在T構懸臂灌注施工期間，梁頂面所放材料、機具設備的數(shù)量和位置應符合線形控制軟件計算模式的要求。在懸灌即將結束時，梁體懸臂最大，施工時必須嚴格控制施工荷載的對稱，并對墩的變形加強觀測。

（11）、線形控制觀測點要有明顯標記，并在施工中妥善保護，避免碰撞后彎折變形。用Φ20直徑的鋼筋棒作觀測點，鋼筋露出混凝土面以5mm為宜，并將鋼筋頂磨圓。

（12）、通過線形控制將豎向撓度誤差控制在20mm內，軸線誤差控制在10mm內。

第五部分

邊跨箱梁現(xiàn)澆段施工5.1、概述

邊跨現(xiàn)澆段7#（7#+8#）塊長3.95m（4+4.95m），半幅寬16.5m，混凝土方量為55.1m3（41.5+65.5m3）。采用鋼管柱支架現(xiàn)澆施工，一次澆注完成。

根據(jù)工期安排，在適當時間懸澆施工同時搭設邊跨現(xiàn)澆段支架并進行預壓，基礎處理及支架施工與主墩0#、1#塊支架施工相同。5.2、模板、鋼筋及預應力束管道、砼施工

模板、鋼筋及預應力束管道、砼施工等施工工藝同0#、1#和懸澆塊塊件施工。

第六部分

合攏段施工

箱梁的合攏是控制主橋受力狀況和線形的關鍵工序，因此箱梁的合攏順序、合攏溫度和工藝都必須嚴格控制：6.1合攏施工程序

⑴.完成懸澆箱梁和邊跨現(xiàn)澆段施工；

⑵.按照設計要求，兩邊掛籃暫不拆除并后退一個梁段，在中跨及邊跨5#梁段懸臂端同步施加合攏段壓重，其值為合攏段砼濕重及施工荷載總和的一半；

⑶.選擇適當?shù)臅r機、溫度焊接邊跨合攏段的勁性骨架，安裝吊架。邊澆筑合攏段砼邊進行邊跨端壓重卸載；

⑷.待邊跨合攏段砼強度達到設計強度的90%后，按設計要求依次張拉邊跨底板束和合攏束，邊跨合攏；

⑸.拆除中跨一側掛籃的底籃，另一側掛籃的外滑道、底籃和側模前移固定形成吊架，完成合攏段底籃、模板、鋼筋的安裝；在中跨合攏兩端設置平衡重。

⑹.在當天最底氣溫時焊接勁性骨架，澆筑中跨6#合攏段砼。在澆筑過程中，同步卸載中跨所配的平衡重；

⑺.中跨合攏后，待合攏段砼強度達到設計強度的90%后，按設計要求依次張拉底板束及合攏束，中跨合攏；移除掛籃，拆除支架和吊架，澆注防撞欄、鋪設橋面瀝青砼、安裝伸縮縫、泄水管等，全橋完成。

6.2、邊跨合攏段施工工藝6.2.1、合攏前的線型測量

合攏前對橋面所有荷載進行清理，對于可卸荷載的全部卸掉，對于確實不能卸載的堆放到0#塊。

測量人員對梁體(合攏口應以底面控制)的高程進行全面的測量。

取得實測數(shù)據(jù)資料后，同設計單位給出的理論計算值進行比較，確定合攏標高及合攏口兩側的壓重量；6.2.2、吊架安裝

合攏段采用吊架現(xiàn)澆施工，采用掛籃的底籃和側模利用外滑道前移到合攏段，用穿過底板預留孔的吊桿將底籃收緊改成邊跨合攏段吊架。

6.2.3、梁端清理與壓重

如果合攏段兩邊高差大于2cm，則考慮壓重進行調整在進行壓重調整的同時，測量人員對梁體線型進行測量，直到滿足設計要求為止。

6.2.4、合攏段底、腹板鋼筋與預應力筋安裝

首先進行底板、腹板鋼筋、預應力筋安裝。安裝中要保證鋼筋、預應力管道、錨具及錨下補強鋼筋、預埋孔、預埋件、預留鋼筋位置、型號、數(shù)量、尺寸。(合攏段鋼筋、預應力安裝與懸澆節(jié)段施工要求相同。)

6.2.5、內模安裝

合攏段內模采用鋼管腳手架支撐于合攏段箱內鋼支撐上。

內模采用組合鋼模與覆膜膠合板相結合的結構型式。6.2.6、頂板鋼筋、預應力筋安裝

頂板鋼筋與橫向預應力安裝要求與懸澆節(jié)段要求相同。

6.2.7、預埋件安裝

預埋件安裝前，由測量人員在橋面上測放控制軸線，里程，確保其平面位置正確，規(guī)格、型號、數(shù)量與設計一致。

預埋件安裝完畢，應由現(xiàn)場技術值班人員，質檢人員、測量人員進行檢查合格方可進入下一步工序。

6.2.8、外模、底模精定位與頂緊

由測量人員監(jiān)控，將合攏段外模支架、底模支架進行砼澆注前的調整頂緊。6.2.9、合攏段鎖定

合攏段勁性骨架主要作用是將兩側懸臂端牢固地連接起來，以抵抗因溫度變化、日照等引起兩端不均勻上下擾動和主梁縱向伸縮反力。按照圖紙設計要求進行。

合攏段勁性骨架在安裝后，要選擇合適時機進行突擊鎖定：

首先是合攏溫度，設計圖要求合攏期間溫度宜為攝氏20度左右，在實際施工時，應根據(jù)不同的結構條件與受力要求進行。鎖定的具體方法是先將鋼支撐吊裝就位，將其一端與箱梁梁端預埋件焊接固定，另一端暫不鎖定。

砼澆注前聯(lián)合檢查合格，氣溫穩(wěn)定時，測量檢查合龍口兩端梁體標高、里程、軸線，滿足設計、監(jiān)控要求后，每個焊接點處安排1至2名電焊工，對鋼支撐進行突擊焊接，要求在1至2小時內全部完成并驗收合格。

6.2.10、砼澆注

合攏段鎖定后，立即進行砼澆注，一般在凌晨0：00至2：00的時間段澆注完成。對合攏段兩端與舊有砼接合部，應在初凝前進行二次振搗，防止收縮裂紋發(fā)生。

砼由攪拌運輸車運至現(xiàn)場，施工時每個合攏段分別從相鄰兩墩接一套泵送管到合龍段，實際施工中只采用一臺泵機一套泵管，另一套作為備用方案

6.2.11、砼養(yǎng)生

砼采用澆水濕制養(yǎng)生，養(yǎng)生期內，砼表面必須保持濕潤。養(yǎng)生期內該跨及相鄰跨橋面荷載必須嚴格控制，不允許有大的荷載變動及振動、沖擊荷載出現(xiàn)。

夏季合攏時，在整個養(yǎng)生期間要對整個合攏跨梁面進行澆水濕潤，降低因日照引起的梁底、梁面溫差對合攏段砼造成的影響。

6.2.12、預應力張拉、壓漿

主體結構內的預應力張拉均按設計要求的順序與張拉控制力進行。一般按照先長束后短束的原則進行張拉。在張拉鋼束過程中，安排專人對張拉束齒板的后端箱梁截面進行觀測，觀察是否出現(xiàn)張拉微裂縫等異常情況。

待所有跨鋼束張拉完成后，對所有預應力管道進行壓漿。

6.3、中跨合攏段施工工藝6.3.1、合攏前的線型測量

如果合攏段兩邊高差大于2cm，則考慮壓重進行調整；如果合攏段兩邊高差小于2cm，則只設置平衡重，平衡重采用水箱或砼塊，兩側各配合攏段20.8m3混凝土及施工荷載重量的50%。

在進行壓重調整的同時，測量人員對梁體線型進行測量，直到滿足設計要求為止。

6.3.2、吊架安裝

中跨合攏段施工拆除一端掛籃底籃，另一端掛籃的底籃和側模利用外滑道前移到合攏段，用穿過底板預留孔的吊桿將底籃收緊改成中跨合攏段吊架（見圖示）。

6.3.3、合攏段模板、鋼筋與預應力筋安裝與邊跨合攏段施工相同。6.3.4、合攏段鎖定和砼澆注、養(yǎng)生等與邊跨合攏段施工相同。

6.3.5、預應力張拉、壓漿

待合攏段砼強度達到設計強度的90%后，按設計要求依次張拉底板束和合攏束。主體結構內的預應力張拉均按設計要求的順序與張拉控制力進行。待所有中跨鋼束張拉完成后，對所有預應力管道進行壓漿。

懸澆箱梁邊跨、中跨合攏段施工工藝流程見附件圖所示。

第七部分

質量控制措施7.1組織管理措施1、從組織、人員、技術上加大力度，組織技術水平高、業(yè)務能力強、責任心強的人員參與本橋的施工。2、建立健全質量保證體系和質量管理制度，制定質量獎懲措施，將質量責任層層分解、落實到人，增強全體施工人員的質量意識。

3、實行技術交底會制度，每道工序均要組織相關人員進行技術交底，并在實施過程中進行總結和優(yōu)化。4、嚴格按照“三檢”程序進行質量管理，即自檢、交接檢、復檢，并填寫相應的“三檢”記錄表。

5、項目部設有質檢室，設負責人一名，質檢員2～3名，對施工過程進行質量監(jiān)督管理，同時負責與監(jiān)理工程師的對口聯(lián)系工作，同監(jiān)理工程師一起對施工過程進行監(jiān)督管理。6、每個分項工程完成以后，及時進行驗收，合格以后才能進行下一道工序的施工，并做好相應的資料。

7、嚴格控制原材料的質量，材料進場嚴格按照質量體系文件的流程進行檢驗，符合要求才能投入使用，原材料取樣要嚴格按照規(guī)范要求的方法、頻率進行取樣，取樣時要有監(jiān)理旁站或按照監(jiān)理的指定取樣。

7.2工序質量控制措施1、箱梁線型控制

⑴.測量控制

懸澆箱梁的軸線及高程的控制由專門的測量小組負責。在0#塊施工完成后，將軸線及高程控制點利用全站儀及自動安平水準儀引至0#塊頂面，標上明顯記號并保護好。在以后的施工過程中就以該點為基準，作為其它塊段施工的控制點。

每墩頂至少布置兩個基準點，每次測試時首先進行基準點之間的相互校核，并每隔兩個月對基準點進行復測一次。

在施工5#塊前對單個T構橋面測點進行聯(lián)測，以后每兩個塊件施工結束后對T構橋面測點進行聯(lián)測，在邊跨合攏前、邊跨預應力張拉后、中跨合攏前、中跨預應力張拉后均應對橋面兩個T構橋面進行聯(lián)測，掌握合攏前后各控制點高程的變化并進行控制。

⑵.撓度控制

在每個梁段的距懸臂端20cm分別在箱梁的內外側腹板及橫向中心點處布置3個觀測點，觀測點用Φ20mm的鋼筋，豎直向下放置，內外側腹板處測點底部伸至梁底，中心點處伸至頂板底面，鋼筋頂部磨圓，端部露出混凝土表面約10mm作為撓度監(jiān)測的觀測點。觀測點的埋設應保證本身的穩(wěn)定性，同時不妨礙掛籃的前移。

在施工過程中按照設計提供的理論控制標高及掛籃的彈性變形數(shù)值進行立模標高控制，并與實測值進行對比作為調整下一塊件標高控制的依據(jù)。在施工過程中要對澆筑前、澆筑后、張拉前、張拉后、掛籃移動前、掛籃移動后的6個工況進行觀測點高程測量，分析撓度變化特征，及時調節(jié)下一塊件的立模標高。

⑶.澆筑工藝控制

在懸澆過程中嚴格按照對稱、平衡的原則進行施工，嚴格控制各塊件砼的超方量（不均衡超方量控制在5m3以內）。

2、混凝土施工質量控制措施⑴.原材料要求

水泥采用水化熱底、強度較高的水泥；骨料應選用粒徑適當，級配合理，無堿性反應、有害物質及含泥量符合規(guī)定的砂、石材料；應摻入適量的緩凝減水劑，以減少用水量，降低混凝土的收縮及徐變。

⑵.配合比要求

配合比設計采用高集料、低水灰比、低水泥用量、低用水量，以減少混凝土的收縮及徐變。同時應摻入適量的緩凝減水劑，改善混凝土的和易性和流動度，以提高混凝土的可泵送性。

⑶.混凝土的拌和①

嚴格控制水泥、砂、石和水的用量，定期校驗拌和設備的計量系統(tǒng)，確保拌和站投料計量的準確性。②

澆筑前及時檢測現(xiàn)場砂、石的含水量，以確定用水量，調整施工配合比。

③隨機檢驗混凝土的施工坍落度，并及時進行調整。為保證混凝土強度及施工要求，坍落度控制在12～14cm（以澆筑現(xiàn)場坍落度為準）。⑷.混凝土的澆筑①懸澆箱梁混凝土澆筑應采用分層、對稱、連續(xù)澆筑的方法，均勻布料，合理振搗，使混凝土均勻、密實。

②塊段混凝土澆筑方向應由掛籃前端向后推進澆筑，避免混凝土重力引起掛籃變形，造成混凝土接縫開裂。分層澆筑一定要在下層混凝土初凝前完成上層混凝土的澆筑。③在澆筑過程中嚴格按照對稱、平衡的原則進行施工，嚴格控制各塊件砼的超方量（不均衡超方量控制在5m3以內）。

④嚴格控制箱梁頂、底板混凝土的澆筑厚度。澆筑前應根據(jù)收平工藝要求，布置一定數(shù)量的標高控制點。⑤加強混凝土的澆灌振搗，提高密實度。鋼筋、波紋管密集及錨墊板后的地方，采用小直徑的振搗棒進行振搗，確?；炷撩軐崱２捎脙纱握駬v技術，消除混凝土的裂縫。

⑥夏季進行混凝土澆筑，要降低混凝土澆筑溫度，從而降低混凝土的水化熱，降低水化熱最有效的方法是控制各種原材料的入倉溫度，盡可能避開高溫時段。

夏季降低混凝土水化熱的措施有：a.砂、石料采用土工布覆蓋，減少日照；b.拌和用水加刨冰，將水溫控制在5℃左右；c.才出爐的水泥不要立即使用，一般放置3～4天后方可使用。d.混凝土澆筑宜選擇在20:00到第二天早上6:00進行。

⑸.混凝土的養(yǎng)生①在箱梁澆筑混凝土現(xiàn)場進行取樣制作混凝土試件，并至少有一組試件與箱梁同條件進行養(yǎng)生，以確定張拉時混凝土的實際強度。②混凝土的養(yǎng)生頂面采用無色的土工布進行覆蓋，并安排專人進行灑水養(yǎng)生，養(yǎng)生期一般不少于7天；底面及側面采用養(yǎng)生劑進行養(yǎng)生。

3．預應力施工常見問題及處理措施⑴、錨墊板面與孔道軸線不垂直或錨墊板中心偏離孔道軸線①現(xiàn)象：張拉過程中錨環(huán)突然抖動或移動，張拉力下降。有時會發(fā)生錨環(huán)與錨墊板不緊貼的現(xiàn)象。

②、原因分析：錨墊板安裝時沒有仔細對中，墊板面與鋼絞線不垂直，造成鋼絞線內力不一，當張拉力增加到一定程度內力調整，會使錨環(huán)突然發(fā)生滑移或抖動，拉力下降。

③、預防措施：錨墊板安裝應仔細對中，墊板應與預應力的力線垂直。

④、治理方法：另外加一塊楔形鋼墊板，楔形墊板的坡度應能使其板面與鋼絞線垂直。

⑵、錨頭錨墊板處混凝土變形開裂

①、現(xiàn)象：預應力張拉后，錨墊板下及兩側混凝土變形開裂。

②、原因分析：錨墊板附近鋼筋布置很密，澆注混凝土時，振搗不密實，混凝土疏松或僅有砂漿，以致該處混凝土強度低。錨墊板下的鋼筋布置不夠、受壓面積不夠。

③、預防措施：錨墊板下應布置足夠的鋼筋，以使鋼筋混凝土足以承受張拉預應力。

④、治理方法：將錨具取下，鑿除錨下?lián)p壞部分，然后加筋用高強度混凝土修補。

⑶、滑絲與斷絲

①、現(xiàn)象：錨夾具在預應力張拉后，夾片“咬不住”鋼絞線，達不到設計張拉力；張拉鋼絞線時，夾片將其“咬斷”，即齒痕較深，在夾片處斷絲。

③、防治措施：錨夾片的硬度除了檢查出廠合格證外，在現(xiàn)場應進行復驗。鋼絞線的直徑偏差、橢圓度、硬度指標應納入檢查內容。如偏差超限，質量不穩(wěn)定，應考慮更換鋼絞線的產品供應單位。若滑絲不超過規(guī)范允許數(shù)量，可不予處理，若整束或大量滑絲和斷絲，應將錨頭取下，經檢查并更換鋼絞線重新張拉。

⑷、預應力孔道線形與設計偏差較大

①、現(xiàn)象：最終成型的預應力孔道與設計線形相差較大

②、原因分析：澆注混凝土前，波紋管沒有按規(guī)定可靠固定，波紋管被踏壓、移動、上浮等，造成制孔變形。

③、預防措施：要按設計的預應力鋼筋定位網坐標準確加工定位網，并與梁體鋼筋連接，確保定位鋼筋網坐標準確。澆注混