數(shù)控銑床畢業(yè)論文

數(shù)控銑床畢業(yè)論文

數(shù)控銑床畢業(yè)論文LastrevisedbyLELEin2021畢業(yè)論文課題：數(shù)控加工中心孔類零件加工專業(yè)：加工中心姓名：指導(dǎo)老師：完成日期：目錄內(nèi)容摘要(3)正文(3)1.盤類零件加工工藝性分析(3)選擇并確定數(shù)控加工中心加工盤類零件(3)盤類零件圖樣的工藝性分析(4)盤類零件的加工路線(5)2.盤類零件加工工藝的確定(6)工藝分析(6)工藝卡片(7)刀具卡片(8)走刀路線(8)程序的編制(13)3.誤差分析(17)4.結(jié)論(17)參考文獻(xiàn)(18)盤類零件的加工內(nèi)容摘要盤類零件是由多個(gè)端面、深孔、螺紋孔、曲面、溝槽、外輪廓組合而成的較復(fù)雜的盤形零件。其特點(diǎn)是零件基本形狀呈盤形塊狀，零件表面匯集了多種典型表面。加工時(shí)，裝夾次數(shù)一般較少，但所用刀具一般較多，編制程序較繁瑣。加工前需要做好充分的準(zhǔn)備，包括圖紙分析、確定加工工藝、選用機(jī)床型號(hào)、選用毛坯大小、確定走刀路線與加工順序等，其前期的準(zhǔn)備工作比較復(fù)雜。關(guān)鍵詞：盤類零件圖紙分析確定加工工藝機(jī)床正文：數(shù)控加工過程中需要考慮多方面的因素，包括圖紙的分析、選擇適合加工該零件的數(shù)控機(jī)床、選擇加工中將要用到的刀具規(guī)格、選擇良好的切削用量等等。由此看出，數(shù)控加工實(shí)踐是一門復(fù)雜的技術(shù)。需要多學(xué)習(xí)、多熟練才能在保證安全的情況下完成任務(wù)。所以，我作為數(shù)控行業(yè)的一份子要努力的提高自身的專業(yè)水平，不斷的鍛煉自己的實(shí)踐技能，成為一個(gè)全方面發(fā)展的數(shù)控技術(shù)人才。1盤類零件加工的工藝性分析盤類零件加工工藝性分析是編程前的重要工藝準(zhǔn)備工作之一，根據(jù)實(shí)際加工，利用數(shù)控加工中心具有高精度、高柔性、高效率，且適合加工具有復(fù)雜輪廓、端面的零件等特點(diǎn)。通過對(duì)使用BV75型數(shù)控加工中心加工盤類零件，來闡述以下幾個(gè)方面的問題：1.1選擇并確定數(shù)控加工中心加工盤類零件在選擇加工盤類零件的設(shè)備時(shí)，應(yīng)充分發(fā)揮數(shù)控加工中心適用于加工復(fù)雜端面這一加工優(yōu)勢。選擇BV75數(shù)控加工中心的主要依據(jù)如下：BV75立式加工中心采用專業(yè)化廠家提供的數(shù)控系統(tǒng)，各直線運(yùn)動(dòng)軸、主軸及追加旋轉(zhuǎn)軸均采用伺服電機(jī)驅(qū)動(dòng)，三軸或四軸聯(lián)動(dòng)，可進(jìn)行各種銑削、鏜孔、鉆鉸孔、剛性攻絲等一般機(jī)械加工，并實(shí)現(xiàn)數(shù)字化精確定位，通過運(yùn)動(dòng)軸插補(bǔ)聯(lián)動(dòng)可實(shí)現(xiàn)旋切大螺紋、多種曲面加工，且同一臺(tái)機(jī)床上可實(shí)現(xiàn)工件一次裝夾過程中多種工序的粗、精加工。同時(shí)，數(shù)控系統(tǒng)中配備了多種典型循環(huán)程序供加工過程中編程選用。機(jī)床工作過程中的切削加工、冷卻液提供、刀具交換等均由預(yù)編制程序控制，且換刀過程中自動(dòng)實(shí)施主軸中心吹氣，保持刀柄及主軸錐孔清潔。機(jī)床切削過程中產(chǎn)生的切屑根據(jù)配置不同或者由沖刷系統(tǒng)及排屑器等定向排送到集屑小車，或者人工清理。1.2盤類零件圖樣的工藝性分析根據(jù)BV75數(shù)控加工中心加工盤類零件的特點(diǎn)，對(duì)零件圖紙進(jìn)行工藝分析時(shí)，應(yīng)著重考慮如下幾點(diǎn)：（1）盤類零件圖紙的尺寸分析根據(jù)盤類零件圖紙的分析，應(yīng)首先確定零件上各端面的相互位置、相距尺寸，保證加工時(shí)刀具的走刀路線不會(huì)干涉到零件的各個(gè)端面。例如，在加工時(shí)刀具直徑為10mm，零件兩端面距離為9mm，若在加工前發(fā)現(xiàn)這一點(diǎn)便會(huì)在保證加工精度的情況下更換合適的刀具。相反，如果在實(shí)際加工前對(duì)圖紙的分析不夠透徹，便有可能出現(xiàn)上述錯(cuò)誤，造成零件加工失敗，不僅浪費(fèi)時(shí)間，還提高了加工成本，得不償失。（2）順銑和逆銑對(duì)加工的影響在銑削加工盤類零件時(shí)，采用順銑還是逆銑方式是影響加工表面粗糙度的重要因素之一。逆銑時(shí)切削力F的水平分力FX的方向與進(jìn)給運(yùn)動(dòng)Vf方向相反，順銑時(shí)切削力F的水平分力FX的方向與進(jìn)給運(yùn)動(dòng)Vf的方向相同。銑削方式的選擇應(yīng)視零件圖樣的加工要求，工件材料的性質(zhì)、特點(diǎn)以及機(jī)床型號(hào)、刀具規(guī)格等條件因素綜合考慮。通常，由于數(shù)控加工中心傳動(dòng)采用滾珠絲杠結(jié)構(gòu)，其進(jìn)給傳動(dòng)間隙很小，順銑的工藝性就優(yōu)越于逆銑。為了降低表面粗糙度值，提高刀具的耐用度，對(duì)于鋁鎂合金、鈦合金和耐熱合金等材料，盡可能采用順銑加工。但如果盤類零件的毛坯為黑色金屬鍛件或鑄件，表皮較硬而且余量一般較大，這時(shí)采用逆銑較為合理。1.3盤類零件的加工路線（1）z軸方向走刀路線在加工盤類零件時(shí)，Z軸的切削深度尤為重要。必須要看清圖紙的標(biāo)注，并在深度上也要保證高精度。銑削外輪廓時(shí)，盡量選擇在工件外下刀。銑削內(nèi)輪廓時(shí)，要選好下刀點(diǎn)，必須保證不能干涉工件的尺寸精度。（2）x、y軸方向走刀路線在加工盤類零件時(shí)，x、y軸方向走刀路線是否正確直接影響到零件加工的質(zhì)量。x、y軸方向在走刀路線正確的情況下基本能保證零件成型正確。若x、y軸方向走刀路線錯(cuò)誤，則直接導(dǎo)致工件作廢，成為廢品。如果走刀路線偏差較大，不僅會(huì)導(dǎo)致零件作廢，更會(huì)威脅到操作人員的人身安全。（3）對(duì)于二維輪廓加工通常采用以下幾個(gè)步驟：(1)從起刀點(diǎn)下刀到下刀點(diǎn)；(2)沿切向切入工件；(3)輪廓切削；(4)刀具向上抬刀，退離工件；(5)返回起刀點(diǎn)。2盤類零件加工工藝的確定工藝分析圖1盤類零件需要加工的盤類零件如圖1所示，零件的材料為45號(hào)鋼，毛坯選為100mm×80mm×27mm的方形毛坯料。且底面和四個(gè)輪廓面均已加工好，要求在BV75立式加工中心上加工頂面及孔。（1）加工部位分析①加工頂面；②加工Φ32孔；③加工Φ60沉孔；④加工4×M8－7H螺紋孔；⑤加工2×Φ12孔；⑥加工3×Φ6孔工藝卡片刀具卡片1）粗銑頂面2）鉆Φ32、Φ12孔中心孔3）鉆Φ32、Φ12孔至Φ4）擴(kuò)Φ32孔至Φ305）鉆3×Φ6孔至尺寸6）粗銑Φ60沉孔7）鉆4×M8底孔至Φ8）鏜Φ32孔至Φ9）精銑頂面10）鉸Φ12孔至尺寸11）精鏜Φ32孔至尺寸12）精銑Φ60沉孔至尺寸13）Φ12孔口倒角14）3×Φ6、M8孔口倒角15）攻4×M8螺紋程序的編制如圖所示為本文數(shù)控程序編制的流程圖。加工工藝參數(shù)輸入部分以人機(jī)交互對(duì)話方式輸入盤類零件銑削加工的有關(guān)工藝參數(shù)，如刀具半徑，起刀點(diǎn)、加工走向，主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度等。NC數(shù)據(jù)處理部分根據(jù)幾何形狀數(shù)據(jù)及加工工藝參數(shù),對(duì)數(shù)據(jù)文件中的實(shí)體(直線、圓弧、列表點(diǎn))的數(shù)據(jù)重新排序,列表點(diǎn)先以三次B樣條曲線進(jìn)行擬合，再用雙圓弧法進(jìn)行插補(bǔ)，形成標(biāo)準(zhǔn)的G代碼格式。刀具軌跡仿真部分主要是檢驗(yàn)數(shù)控程序語法錯(cuò)誤，加工時(shí)是否有干涉現(xiàn)象或刀具軌跡不合理等，可以減少實(shí)際加工中試切次數(shù)和防止設(shè)備、刀具、工件的損壞。加工程序編制如下：O0001;N3G17G90G40G80G49G21;G91G28Z0.;N5M06T01;N8G90G54G00X120.Y0.;N9M03S240;N10G43Z100.H01;N11;N12G01X-120.F300;N13G00Z100.M05;N14G91G28Z0.M05;/M00；N16M06T02;N19G90G54G00X0.Y0.;N20M03S1000;N21G43Z100.H02;N22G99G81Z-5.R5.F100;N23X-36.Y26.;N24G98X36.Y-26.;N25G80G91G28Z0.M05;/M00;N27M06T03;N30G90G54G00X0.Y0.;N31M03S550;N32G43Z100.H03;N33G99G81Z-30.R5.F110;N34X-36.Y26.;N35G98X36.Y-26.;N36G80G91G28Z0.M05;/M00;N38M06T04;N41G90G54G00X0.Y0.;N42M03S280;N43G43Z100.H04;N44G98G81Z-35.F85;N45G80G91G28Z0.M05;/M00;N47M06T05;N50G90G54G00X40.Y0.;N51M03S1000;N52G43Z100.H05;N53G99G81Z-15.R5.F220;N54Y15.;N55G98Y30.;N56G80G91G28Z0.M05;/M00;N58M06T06;N61G90G54G00X0.Y0.;N62M03S370;N63G43Z5.H06;N64G01Z-10.F1000;N65G41X8.Y-15.D06F110;N66G03X23.Y0.R15.;N67I-23.;N68X8.Y15.R15.;G00G40X0Y0;N69G01G41X15.Y-15.D06;N70G03X30.Y0.R15.;N71I-30.;N72X15.Y15.R15.;N73G01X-16.Y0.;N74F1000;N75X-61.F110;N76;N77;N78X15.Y-15.F1000;N79G03X30.Y0.R15.F110;N80G01Y51.;N81X0.;N82Y16.;N83G40Y0.F1000;N84G00Z100.M05;N85G91G28Z0.;/M00;N87M06T07;N88G90G54G00X23.Y0.;N91M03S950;N92G43Z100.H07;N93G98G81Z-30.R5.F140;N94X0.Y23.;N95X-23.Y0.;N96G98X0.Y-23.;N97G80G91G28Z0.M05;/M00;N9M06T08;N102G90G54G00X0.Y0.;N103M03S830;N100G43Z100.H08;N101G98G76Z-27.R5.F120;N102G80G91G28Z0.M05;/M00;N106M06T01;N107G90G54G00X120.Y0.;N108M03S320;N109G43Z100.H01;N110Z0;N111G01X-120.F280;N112G00Z100.M05;N113G91G28Z0.;/M00；N115M06T09;N118G90G54G00X-36.Y26.;N119M03S170;N120G43Z100.H09;N121G99G82Z-30.R5.P1000F42;N122G98X36.Y-26.;N123G80G91G28Z0.M05;/M00;N9M06T10;N102G90G54G00X0.Y0.;N103M03S940;N100G43Z100.H10;N101G98G76Z-27.R5.F75;N102G80G91G28Z0.M05;/M00;N134M06T11;N137G90G54G00X0.Y0.;N138M03S460;N139G43Z5.H11;N140G01Z-10.F1000;N141G41X8.Y-15.D11F80;N142X15.;N143G03X30.Y0R15.;N144I-30.;N145X15.Y-15.R15.;N146G01X-16.Y0.;N147Z-5.F1000;N148X-61.F110;N149.;N150;N151X15.Y-