塑料模具設計步驟

塑料模具設計步驟1，接受任務書

成型塑料制件的任務書通常由制件設計者提出，其內容如下：

經過審簽的正規(guī)制制件圖紙，并注明采用塑料的牌號、透明度等。

塑料制件說明書或技術要求。

生產產量。

塑料制件樣品。

通常模具設計任務書由塑料制件工藝員根據成型塑料制件的任務書提出，模具設計人員以成型塑料制件任務書、模具設計任務書為依據來設計模具。

2，收集、分析、消化原始資料

收集整理有關制件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。

消化塑料制件圖，了解制件的用途，分析塑料制件的工藝性，尺寸精度等技術要求。例如塑料制件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的幾何結構、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無涂裝、電鍍、膠接、鉆孔等后加工。選擇塑料制件尺寸精度最高的尺寸進行分析，看看估計成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數。

消化工藝資料，分析工藝任務書所提出的成型方法、設備型號、材料規(guī)格、模具結構類型等要求是否恰當，能否落實。

成型材料應當滿足塑料制件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩(wěn)定性。根據塑料制件的用途，成型材料應滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。

3，確定成型方法

采用直壓法、鑄壓法還是注射法。

4、選擇成型設備

根據成型設備的種類來進行模具，因此必須熟知各種成型設備的性能、規(guī)格、特點。例如對于注射機來說，在規(guī)格方面應當了解以下內容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關參數。

要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。

具體結構方案

（一）確定模具類型

如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。

（二）確定模具類型的主要結構

選擇理想的模具結構在于確定必需的成型設備，理想的型腔數，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料制件的工藝技術和生產經濟的要求。對塑料制件的工藝技術要求是要保證塑料制件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產經濟要求是要使塑料制件的成本低，生產效率高，模具能連續(xù)地工作，使用壽命長，節(jié)省勞動力。

影響模具結構及模具個別系統(tǒng)的因素很多，很復雜：

型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。

對于注射模來說，塑料制件精度為3級和3a級，重量為5克，采用硬化澆注系統(tǒng)，型腔數取4-6個；塑料制件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結晶材料，型腔數可取16-20個；塑料制件重量為12-16克，型腔數取8-12個；而重量為50-100克的塑料制件，型腔數取4-8個。對于無定型的塑料制件建議型腔數為24-48個，16-32個和6-10個。當再繼續(xù)增加塑料制件重量時，就很少采用多腔模具。7-9級精度的塑料制件，最多型腔數較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。

確定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料制件的表面質量等。

確定澆注系統(tǒng)（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大?。┖团艢庀到y(tǒng)（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。

選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側凹處理方法、抽芯方式。

決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱組件的安裝部位。

根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。

確定主要成型零件，結構件的結構形式。

考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。

以上這些問題如果解決了，模具的結構形式自然就解決了。這時，就應該著手繪制模具結構草圖，為正式繪圖作好準備。繪制模具圖

要求按照國家制圖標準繪制，但是也要求結合本廠標準和國家未規(guī)定的工廠習慣畫法。

在畫模具總裝圖之前，應繪制工序圖，并要符合制件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應在圖上標寫注明“工藝尺寸”字樣。如果成型后除了修理毛刺之外，再不進行其他機械加工，那么工序圖就與制件圖完全相同。

在工序圖下面最好標出制件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。

繪制總裝結構圖

繪制總裝圖盡量采用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出。

模具總裝圖應包括以下內容：

模具成型部分結構

澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)的結構形式。

分型面及分模取件方式。

外形結構及所有連接件，定位、導向件的位置。

標注型腔高度尺寸（不強求，根據需要）及模具總體尺寸。

輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。

按順序將全部零件序號編出，并且填寫明細表。

標注技術要求和使用說明。

模具總裝圖的技術要求內容：

對于模具某些系統(tǒng)的性能要求。例如對頂出系統(tǒng)、滑塊抽芯結構的裝配要求。

對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配后分型面的貼合面的貼合間隙應不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。

模具使用，裝拆方法。

防氧化處理、模具編號、刻字、標記、油封、保管等要求。

有關試模及檢驗方面的要求。

2.繪制全部零件圖

由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應為：先內后外，先復雜后簡單，先成型零件，后結構零件。

圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，布置得當。為了使加工專利號易看懂、便于裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。

標注尺寸要求統(tǒng)一、集中、有序、完整。標注尺寸的順序為：先標主要零件尺寸和出模斜度，再標注配合尺寸，然后標注全部尺寸。在非主要零件圖上先標注配合尺寸，后標注全部尺寸。

表面粗糙度。把應用最多的一種粗糙度標于圖紙右上角，如標注“其余3.2。”其它粗糙度符號在零件各表面分別標出。

其它內容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術說明等都要正確填寫。

3.校對、審圖、描圖、送曬

自我校對的內容是：

模具及其零件與塑件圖紙的關系

模具及模具零件的材質、硬度、尺寸精度，結構等是否符合塑件圖紙的要求。

塑料制件方面

塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面質量等方面的要求。圖案設計有無不足，加工是否簡單，成型材料的收縮率選用是否正確。

成型設備方面

注射量、注射壓力、鎖模力夠不夠，模具的安裝、塑料制件的南芯、脫模有無問題，注射機的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。

模具結構方面

分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發(fā)生溢料，開模后是否能保證塑料制件留在有頂出裝置的模具一邊。

脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置、數量是否合適，推板會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。

模具溫度調節(jié)方面。加熱器的功率、數量；冷卻介質的流動線路位置、大小、數量是否合適。

處理塑料制件制側凹的方法，脫側凹的機構是否恰當，例如斜導柱抽芯機構中的滑塊與推桿是否相互干擾。

澆注、排氣系統(tǒng)的位置，大小是否恰當。

設計圖紙

裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當，表示得是否清楚，有無遺漏

零件圖上的零件編號、名稱，制作數量、零件內制還是外購的，是標準件還是非標準件，零件配合處理精度、成型塑料制件高精度尺寸處的修正加工及余量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標記、敘述清楚。

零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數字應正確無誤，不要使生產者換算。

檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影是否正確，畫法是否符合制圖國標，有無遺漏尺寸。校核加工性能

（所有零件的幾何結構、視圖畫法、尺寸標‘等是否有利于加工）

復算輔助工具的主要工作尺寸

專業(yè)校對原則上按設計者自我校對項目進行；但是要側重于結構原理、工藝性能及操作安全方面。

描圖時要先消化圖形，按國標要求描繪，填寫全部尺寸及技術要求。描后自校并且簽字。

把描好的底圖交設計者校對簽字，習慣做法是由工具制造單位有關技術人員審查，會簽、檢查制造工藝性，然后才可送曬。

4.編寫制造工藝卡片

由工具制造單位技術人員編寫制造工藝卡片，并且為加工制造做好準備。

在模具零件的制造過程中要加強檢驗，把檢驗的重點放在尺寸精度上。模具組裝完成后，由檢驗員根據模具檢驗表進行檢驗，主要的是檢驗模具零件的性能情況是否良好，只有這樣才能俚語模具的制造質量。

5．試模及修模

雖然是在選定成型材料、成型設備時，在預想的工藝條件下進行模具設計，但是人們的認識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以后，進行試模試驗，看成型的制件質量如何。發(fā)現總是以后，進行排除錯誤性的修模。

塑件出現不良現象的種類居多，原因也很復雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，應當根據塑件出現的不良現象的實際情況，進行細致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出補救方法。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當變更成型條件不能解決問題時，才考慮修理模具。

修理模具更應慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復原狀。

6．整理資料進行歸檔

模具經試驗后，若暫不使用，則應該完全擦除脫模渣滓、灰塵、油污等，涂上黃油或其他防銹油或防銹劑，關到保管場所保管。

把設計模具開始到模具加工成功，檢驗合格為止，在此期間所產生的技術資料，例如任務書、制件圖、技術說明書、模具總裝圖、模具零件圖、底圖、模具設計說明書、檢驗記錄表、試模修模記錄等，按規(guī)定加以系統(tǒng)整理、裝訂、編號進行歸檔。這樣做似乎很麻煩，但是對以后修理模具，設計新的模具都是很有用處的。注塑制品常見問題原因分析

變色焦化出現黑點的原因分析

造成注塑制品變色焦化出現黑點的主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內過熱分解，或在料筒內停留時間過長而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成。分析如下：

1.機臺方面：

（1）由于加熱控制系統(tǒng)失控，導致料筒過熱造成分解變黑。

（2）由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而囤積，經受長時間固定加熱造成分解。應檢查過膠頭套件是否磨損或里面是否有金屬異物。

（3）某些塑料如ABS在料筒內受到高熱而交聯(lián)焦化，在幾乎維持原來顆粒形狀情形下，難以熔融，被螺桿壓破碎后夾帶進入制件。

2．模具方面：

（1）模具排氣不順，易燒焦，或澆注系統(tǒng)的尺寸過小，剪切過于厲害造成焦化。

（2）模內有不適當的油類潤滑劑、脫模劑。

3．塑料方面：

塑料揮發(fā)物過多，濕度過大，雜質過多，再生料過多，受污染。

4．加工方面：

（1）壓力過大，速度過高，背壓過大，轉速過快都會使料溫分解。

（2）應定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑。

出現分層剝離的原因分析

造成注塑制品出現分層剝離原因及排除方法：

1．料溫太低、模具溫度太低，造成內應力與熔接縫的出現。

2．注射速度太低，應適當減慢速度。

3．背壓太低。

4．原料內混入異料雜質，應篩除異料或換用新料。

腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

1．有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的干燥與加工溫度。

2．降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3．提高保壓壓力和時間。

4．改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。

透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明制件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發(fā)光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由于拉應力的垂直方向產生了應力，使聚合物分子在流動方向取向，使得取向部分與未取向部分折射率不同，光線透過兩者界面時發(fā)生折射產生銀紋。

解決方法：

（1）消除氣體及其它雜質的干擾，對塑料充分干燥。

（2）降低料溫，分段調節(jié)料筒溫度，適當提高模溫。

（3）增加注射壓力，降低注射速度。

（4）增加或減少預塑背壓壓力，減少螺桿轉速。

（5）改善流道及型腔排氣狀況。

（6）清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

（7）縮短成型周期，脫模后可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鐘，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鐘。

發(fā)脆的原因

制品發(fā)脆很大一部分是由于內應力造成的。造成制品發(fā)脆的原因很多，主要有：

一設備方面

（1）機筒內有死角或障礙物，容易促進熔料降解。

（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使制品變脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂桿截面積小或分布不當。

二模具方面

（1）澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。

（2）分流道太小或配置不當，應盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。

（3）模具結構不良造成注塑周期反常。

三工藝方面

（1）機筒、噴嘴溫度太低，調高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。

（2）降低螺桿預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過熱而造成的降解。

（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間；型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。

（5）盡量少用金屬嵌件，像聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

四原料方面

（1）原料混有其它雜質或摻雜了不適當的或過量的溶劑或其它添加劑時。（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會與水汽發(fā)生催化裂化反應，使制件發(fā)生大的應變。（3）塑料再生次數太多或再生料含量太高，或在機筒內加熱時間太長，都會促使制件脆裂。（4）塑料本身質量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占有量過大；或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質污染等也是造成發(fā)脆的原因。五制品設計方面（1）制品帶有容易出現應力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。（2）制品設計太薄或鏤空太多。氣泡的原因分析氣泡（真空泡）的氣體十分稀薄屬于真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發(fā)現存在氣泡是屬于氣體干擾問題。真空泡的形成是由于充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的熔料牽拉，造成體積損失的結果。解決辦法：（1）提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，并提高背壓，使充模豐滿。（2）增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。（3）將澆口設置在制件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓力的消耗。（4）改進模具排氣狀況。表面光澤差的原因分析造成注塑制表面光澤差，主要有兩個原因影響整體透明度。一是模面拋光不好，二是熔料過早冷卻。具體解決方法如下：（1）增加料溫，注射壓力與速度，特別是模溫。模溫對光澤有顯著的影響。（2）改善澆口的位置，注意料流通暢。（3）防止塑料的降解或塑化不完全。（4）增長模內冷卻時間，保壓時間也應加長一些。震紋的原因分析PS等剛性塑料制件在其澆口附近的表面，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表面便很快冷凝收縮起來，而后來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續(xù)前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表面震紋。解決方法：（1）提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。（2）提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。（3）改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。（4）模具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。（5）制件不要設計得過于薄。泛白的原因分析造成注塑制品泛白、霧暈。這是由于氣體或空氣中的雜質的污染而出現的缺陷。主要解決方法：（1）消除氣體的干擾，就意防止雜質的污染。（2）提高料溫與模溫，分段調節(jié)料筒溫度，但要防止溫度過高而分解。（3）增加注射壓力，延長保壓時間，提高背壓。射料不滿的原因分析造成注塑制品射料不滿的主要原因是缺料和注射壓力與速度不妥（包括阻力造成壓力過于耗損）?？赡苡梢韵聨讉€方面的原因導致而成：1.注塑機臺原因：機臺的塑化量或加熱率不定，應選用塑化量與加熱功率大的機臺；螺桿與料筒或過膠頭等的磨損造成回料而出現實際充模量不足；熱電偶或發(fā)熱圈等加熱系統(tǒng)故障造成料筒的實際溫度過低；注射油缸的密封組件磨損造成漏油或回流，而不能達到所需的注射壓力；射嘴內孔過小或射嘴中心度調節(jié)不當造成阻力過大而使壓力消耗。2．注塑模具原因：1）模具局部或整體的溫度過低造成入料困難，應適當提高模溫；2）模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚過薄造成壓力消耗過度而且充模不力。應增加整個制件或局部的壁厚或可在填充不足處的附近，設置輔助流道或澆口解決。3）模具的流道過小造成壓力損耗；過大時會出現射膠無力；過于粗糙都會造成制件不滿。應適當設置流道的大小，主流道與分流道，澆口之間的過渡或本身的轉彎處應用適當的圓弧過渡。4）模具的排氣不良。進入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿?？梢猿浞掷寐輻U的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣，必要時要開設排氣溝道或氣孔。飛邊的原因分析飛邊又稱溢邊、披鋒、毛刺等，大多發(fā)生在模具的分合位置上，如動模和靜模的分型面，滑塊的滑配部位、鑲件的絕隙、頂桿孔隙等處，飛邊在很大程度上是由于模具或機臺鎖模力失效造成。具體可能有以下幾個方面的原因造成：網址:/article/44/1306$2.html1.注塑機臺原因：機臺的最高鎖模力不夠應選用鎖模力夠的機臺。鎖模機鉸磨損或鎖模油缸密封組件磨損出現滴油或回流而造成鎖模力下降。加溫系統(tǒng)失控造成實際溫度過高應檢查熱電偶、加熱圈等是否有問題。2．注塑模具原因：（1）模具型腔分布不衡或平行度不夠造成受力不平衡而造成局部飛邊，局部不滿，應在不影響制件完整性前提下流道應盡量安置在質量對稱中心。（2）模具中活動構件、滑動型芯受力不平衡時會造成飛邊。（3）模具排氣不良時受壓的空氣會使模的分型面脹開而出現飛邊，應開設良好的排氣系統(tǒng)，或在分型面上挖排氣溝。3．塑料的流動性過大，或加太多的潤滑劑，應適當降低壓力、速度、溫度等，減小潤滑劑的使用量，必要時要選用流動性低的塑料。4．加工、調整方面：（1）設置的溫度、壓力、速度過高，應采用分段注射。注射時間、保壓時間、加料量過多都會造成飛邊。（2）調節(jié)時，鎖模機鉸未伸直，或開、鎖模時調模螺母經常會動而造成鎖模力不足出現飛邊。（3）調節(jié)頭與二極的平行度不夠或調節(jié)的系統(tǒng)壓力過大。5.飛邊和制件不滿反復出現的原因：（1）塑料原料粒度大小懸殊不均時會使加料份量不定。（2）螺桿的過膠頭、過膠圈及過膠墊圈的磨損過大，使熔料可能在螺桿處經與料筒內之間滑行及回流造成飛邊或不滿。（3）入流口的冷卻系統(tǒng)失效，令進料的調。（4）料筒調定的注料量不足，即緩沖墊過小會使射料時多時少而出現飛邊或制件不滿。澆口區(qū)冷料斑的原因分析冷料斑主要是指制件近澆口處帶有霧色或亮色的斑紋，或從澆口出發(fā)的宛如若蚯蚓貼在上面的彎曲疤痕，它們由進入型腔的塑料前鋒或因過分的保壓作用而后來擠進型腔的冷料造成，前鋒料因為射咀或流道的冷卻作用傳去熱量，在進入型腔前部分被冷卻固化，當通過狹窄的澆口而擴張注入型腔時，形成熔體破裂，緊接著又被后來的熱熔料推擁，于是就成了冷料斑。解決方法：（1）冷料井要開設好。還要考慮澆口上的形式、大小和位置，防止料的冷卻速度懸殊。（2）射咀中心度要調好，射咀與模具入料上的配合尺寸要設計好，防止漏料或造成有冷料被帶入型腔。（3）模具排氣度良好。氣體的干擾會使?jié)部诔霈F混濁性的斑紋。（4）提高模溫。減慢注射速度，增大注射壓力，減低保壓與注射時間，減低保壓壓力。（5）干燥好塑料。少用潤滑劑，防止粉料被污染。收縮凹陷的原因分析注塑成型過程中，制品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要原因有：1．機臺方面：（1）射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。（2）鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模系統(tǒng)是否有問題。（3）塑化量不足應選用塑化量大的機臺，檢查螺桿與料筒是否磨損。2．模具方面：（1）制件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。（2）模具的冷卻、加溫系統(tǒng)要保證各部份的溫度一致。（3）澆注系統(tǒng)要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區(qū)要圓弧過渡。（4）對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁制件應降低模溫。（5）澆口要對稱開設，盡量開設在制件厚壁部位，應增加冷料井容積。3．塑料方面：結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮歷害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。4．加工方面：（1）料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。（2）注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。（3）加料量即緩沖墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。（4）對于不要求精度的制件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的制件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那么顯眼又不影響使用。網址:/article/44/1306$3.html翹曲變形的原因分析注塑制品變形、彎曲、扭曲現象的發(fā)生主要是由于塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使制件各向收縮率不同而翹曲，又由于注射充模時不可避免地在制件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了制件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑制這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現象的主要有以下幾個方面造成：1．模具方面：（1）制件的厚度、質量要均勻。（2）冷卻系統(tǒng)的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注系統(tǒng)要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。（3）制件厚薄的過渡區(qū)及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模余度，改善模面的拋光，頂出系統(tǒng)要保持平衡。（4）排氣要良好。（5）增加制件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強制件抗翹曲能力。（6）模具所用的材料強度不足。2．塑料方面：結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。3．加工方面：（1）注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。（2）模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的制件過熱而出現頂出變形。（3）在保持最低限度充料量下減少螺桿轉速和背壓降低密度來限制內應力的產生。（4）必要時可對容易翹曲變形的制件進行模具軟性定型或脫模后進行退火處理。成型時主流道粘模的原因分析注塑成型時主流道粘模的原因及排除方法：（1）冷卻時間太短，主流道尚未凝固。（2）主流道斜度不夠，應增加其脫模斜度。（3）主流道襯套與射嘴的配合尺寸不當造成漏流。（4）主流道粗糙，主流道無冷卻井。（5）射嘴溫度過低，應提高溫度。成型時生產緩慢的原因分析注塑成型時生產緩慢的原因及解決方法如下：（1）塑料溫度、模具溫度高，造成冷卻時間長。（2）熔膠時間長。應降低背壓壓力，少用再生料防止架空，送料段冷卻要充分。（3）機臺的動作慢?？蓮挠吐放c電路調節(jié)使之適當加快。（4）模具的設計要方便脫模，盡量設計成全自動操作。（5）制作壁厚過大，造成冷卻時間過長。（6）噴嘴流涎，妨礙正常生產。應采用自鎖式射嘴，或降低射嘴溫度。（7）料筒供熱量不足。應換用塑化容量大的機臺或加強對料的預熱1、引言:我們日常生產、生活中所使用到的各種工具和產品，大到機床的底座、機身外殼，小到一個胚頭螺絲、紐扣以及各種家用電器的外殼，無不與模具有著密切的關系。模具的形狀決定著這些產品的外形，模具的加工質量與精度也就決定著這些產品的質量。因為各種產品的材質、外觀、規(guī)格及用途的不同，模具分為了鑄造模、鍛造模、壓鑄模、沖壓模等非塑膠模具，以及塑膠模具。近年來，隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展和通用與工程塑料在強度和精度等方面的不斷提高，塑料制品的應用范圍也在不斷擴大，如：家用電器、儀器儀表，建筑器材，汽車工業(yè)、日用五金等眾多領域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一個設計合理的塑料件往往能代替多個傳統(tǒng)金屬件。工業(yè)產品和日用產品塑料化的趨勢不斷上升。2、模具的一般定義：在工業(yè)生產中，用各種壓力機和裝在壓力機上的專用工具，通過壓力把金屬或非金屬材料制出所需形狀的零件或制品，這種專用工具統(tǒng)稱為模具。3、注塑過程說明：模具是一種生產塑料制品的工具。它由幾組零件部分構成，這個組合內有成型模腔。注塑時，模具裝夾在注塑機上，熔融塑料被注入成型模腔內，并在腔內冷卻定型，然后上下模分開，經由頂出系統(tǒng)將制品從模腔頂出離開模具，最后模具再閉合進行下一次注塑，整個注塑過程是循環(huán)進行的。4、模具的一般分類：可分為塑膠模具及非塑膠模具：（1）非塑膠模具有：鑄造模、鍛造模、沖壓模、壓鑄模等。A．鑄造?！堫^、生鐵平臺B．鍛造?！嚿鞢．沖壓?！嬎銠C面板D．壓鑄?！辖?，汽缸體（2）塑膠模具根據生產工藝和生產產品的不同又分為：A．注射成型?！娨暀C外殼、鍵盤按鈕（應用最普遍）B．吹氣?！嬃掀緾．壓縮成型?！娔鹃_關、科學瓷碗碟D．轉移成型?！呻娐分破稥．擠壓成型?！z水管、塑膠袋F．熱成型?！该鞒尚桶b外殼G．旋轉成型模——軟膠洋娃娃玩具注射成型是塑料加工中最普遍采用的方法。該方法適用于全部熱塑性塑料和部分熱固性塑料，制得的塑料制品數量之大是其它成型方法望塵莫及的，作為注射成型加工的主要工具之一的注塑模具，在質量精度、制造周期以及注射成型過程中的生產效率等方面水平高低，直接影響產品的質量、產量、成本及產品的更新，同時也決定著企業(yè)在市場競爭中的反應能力和速度。注塑模具是由若干塊鋼板配合各種零件組成的，基本分為：A成型裝置（凹模，凸模）B定位裝置（導柱，導套）C固定裝置（工字板，碼?？樱〥冷卻系統(tǒng)（運水孔）E恒溫系統(tǒng)（加熱管，發(fā)熱線）F流道系統(tǒng)（唧咀孔，流道槽，流道孔）G頂出系統(tǒng)（頂針，頂棍）5、根據澆注系統(tǒng)型制的不同可將模具分為三類：（1）大水口模具：流道及澆口在分模線上，與產品在開模時一起脫模，設計最簡單，容易加工，成本較低，所以較多人采用大水口系統(tǒng)作業(yè)。（2）細水口模具：流道及澆口不在分模線上，一般直接在產品上，所以要設計多一組水口分模線，設計較為復雜，加工較困難，一般要視產品要求而選用細水口系統(tǒng)。（3）熱流道模具：此類模具結構與細水口大體相同，其最大區(qū)別是流道處于一個或多個有恒溫的熱流道板及熱唧嘴里，無冷料脫模，流道及澆口直接在產品上，所以流道不需要脫模，此系統(tǒng)又稱為無水口系統(tǒng)，可節(jié)省原材料，適用于原材料較貴、制品要求較高的情況，設計及加工困難，模具成本較高。熱流道系統(tǒng)，又稱熱澆道系統(tǒng)，主要由熱澆口套，熱澆道板，溫控電箱構成。我們常見的熱流道系統(tǒng)有單點熱澆口和多點熱澆口二種形式。單點熱澆口是用單一熱澆口套直接把熔融塑料射入型腔，它適用單一腔單一澆口的塑料模具;多點熱澆口是通過熱澆道板把熔融料分枝到各分熱澆口套中再進入到型腔，它適用于單腔多點入料或多腔模具.熱流道系統(tǒng)的優(yōu)勢（1）無水口料，不需要后加工，使整個成型過程完全自動化，節(jié)省工作時間，提高工作效率。（2）壓力損耗小。熱澆道溫度與注塑機射嘴溫度相等，避免了原料在澆道內的表面冷凝現象，注射壓力損耗小。（3）水口料重復使用會使塑料性能降解，而使用熱流道系統(tǒng)沒有水口料，可減少原材料的損耗，從而降低產品成本。在型腔中溫度及壓力均勻，塑件應力小，密度均勻，在較小的注射壓力下，較短的成型時間內，注塑出比一般的注塑系統(tǒng)更好的產品。對于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能顯示其優(yōu)勢，而且能用較小機型生產出較大產品。（4）熱噴嘴采用標準化、系列化設計，配有各種可供選擇的噴嘴頭，互換性好。獨特設計加工的電加熱圈，可達到加熱溫度均勻，使用壽命長。熱流道系統(tǒng)配備熱流道板、溫控器等，設計精巧，種類多樣，使用方便，質量穩(wěn)定可靠。熱流道系統(tǒng)應用的不足之處（1）整體模具閉合高度加大，因加裝熱澆道板等，模具整體高度有所增加。（2）熱輻射難以控制，熱澆道最大的毛病就是澆道的熱量損耗，是一個需要解決的重大課題。（3）存在熱膨脹，熱脹冷縮是我們設計時要考慮的問題。（4）模具制造成本增加，熱澆道系統(tǒng)標準配件價格較高，影響熱澆道模具的普及。一、收縮率熱塑性塑料成型收縮的形式及計算如前所述，影響熱塑性塑料成型收縮的因素如下：1.1塑料品種熱塑性塑料成型過程中由于還存在結晶化形起的體積變化，內應力強，凍結在塑件內的殘余應力大，分子取向性強等因素，因此與熱固性塑料相比則收縮率較大，收縮率范圍寬、方向性明顯，另外成型后的收縮、退火或調濕處理后的收縮率一般也都比熱固性塑料大。1.2塑件特性成型時熔融料與型腔表面接觸外層立即冷卻形成低密度的固態(tài)外殼。由于塑料的導熱性差，使塑件內層緩慢冷卻而形成收縮大的高密度固態(tài)層。所以壁厚、冷卻慢、高密度層厚的則收縮大。另外，有無嵌件及嵌件布局、數量都直接影響料流方向，密度分布及收縮阻力大小等，所以塑件的特性對收縮大小、方向性影響較大。1.3進料口形式、尺寸、分布這些因素直接影響料流方向、密度分布、保壓補縮作用及成型時間。直接進料口、進料口截面大（尤其截面較厚的）則收縮小但方向性大，進料口寬及長度短的則方向性小。距進料口近的或與料流方向平行的則收縮大。1.4成型條件模具溫度高，熔融料冷卻慢、密度高、收縮大，尤其對結晶料則因結晶度高，體積變化大，故收縮更大。模溫分布與塑件內外冷卻及密度均勻性也有關，直接影響到各部分收縮量大小及方向性。另外，保持壓力及時間對收縮也影響較大，壓力大、時間長的則收縮小但方向性大。注塑壓力高，熔融料粘度差小，層間剪切應力小，脫模后彈性回跳大，故收縮也可適量的減小，料溫高、收縮大，但方向性小。因此在成型時調整模溫、壓力、注塑速度及冷卻時間等諸因素也可適當改變塑件收縮情況。模具設計時根據各種塑料的收縮范圍，塑件壁厚、形狀，進料口形式尺寸及分布情況，按經驗確定塑件各部位的收縮率，再來計算型腔尺寸。對高精度塑件及難以掌握收縮率時，一般宜用如下方法設計模具：①對塑件外徑取較小收縮率，內徑取較大收縮率，以留有試模后修正的余地。②試模確定澆注系統(tǒng)形式、尺寸及成型條件。③要后處理的塑件經后處理確定尺寸變化情況（測量時必須在脫模后24小時以后）。④按實際收縮情況修正模具。⑤再試模并可適當地改變工藝條件略微修正收縮值以滿足塑件要求。二、流動性2.1熱塑性塑料流動性大小，一般可從分子量大小、熔融指數、阿基米得螺旋線流動長度、表現粘度及流動比（流程長度/塑件壁厚）等一系列指數進行分析。分子量小，分子量分布寬，分子結構規(guī)整性差，熔融指數高、螺流動長度長、表現粘度小，流動比大的則流動性就好，對同一品名的塑料必須檢查其說明書判斷其流動性是否適用于注塑成型。按模具設計要求大致可將常用塑料的流動性分為三類：①流動性好PA、PE、PS、PP、CA、聚（4）甲基戍烯；②流動性中等聚苯乙烯系列樹脂（如ABS、AS）、PMMA、POM、聚苯醚；③流動性差PC、硬PVC、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。2.2各種塑料的流動性也因各成型因素而變，主要影響的因素有如下幾點：①溫度料溫高則流動性增大，但不同塑料也各有差異，PS（尤其耐沖擊型及MFR值較高的）、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯（如ABS、AS）、PC、CA等塑料的流動性隨溫度變化較大。對PE、POM、則溫度增減對其流動性影響較小。所以前者在成型時宜調節(jié)溫度來控制流動性。②壓力注塑壓力增大則熔融料受剪切作用大，流動性也增大，特別是PE、POM較為敏感，所以成型時宜調節(jié)注塑壓力來控制流動性。③模具結構澆注系統(tǒng)的形式，尺寸，布置，冷卻系統(tǒng)設計，熔融料流動阻力（如型面光潔度，料道截面厚度，型腔形狀，排氣系統(tǒng)）等因素都直接影響到熔融料在型腔內的實際流動性，凡促使熔融料降低溫度，增加流動性阻力的則流動性就降低。模具設計時應根據所用塑料的流動性，選用合理的結構。成型時則也可控制料溫，模溫及注塑壓力、注塑速度等因素來適當地調節(jié)填充情況以滿足成型需要。

三、結晶性

熱塑性塑料按其冷凝時無出現結晶現象可劃分為結晶型塑料與非結晶型（又稱無定形）塑料兩大類。

所謂結晶現象即為塑料由熔融狀態(tài)到冷凝時，分子由獨立移動，完全處于無次序狀態(tài)，變成分子停止自由運動，按略微固定的位置，并有一個使分子排列成為正規(guī)模型的傾向的一種現象。

作為判別這兩類塑料的外觀標準可視塑料的厚壁塑件的透明性而定，一般結晶性料為不透明或半透明（如POM等），無定形料為透明（如PMMA等）。但也有例外情況，如聚(4甲基戍烯為結晶型塑料卻有高透明性，ABS為無定形料但卻并不透明。

在模具設計及選擇注塑機時應注意對結晶型塑料有下列要求及注意事項：

①料溫上升到成型溫度所需的熱量多，要用塑化能力大的設備。

②冷卻回化時放出熱量大，要充分冷卻。

③熔融態(tài)與固態(tài)的比重差大，成型收縮大，易發(fā)生縮孔、氣孔。

④冷卻快，結晶度低，收縮小，透明度高。結晶度與塑件壁厚有關，壁厚則冷卻慢，結晶度高，收縮大，物性好。所以結晶性料應按要求必須控制模溫。

⑤各向異性顯著，內應力大。脫模后未結晶化的分子有繼續(xù)結晶化傾向，處于能量不平衡狀態(tài)，易發(fā)生變形、翹曲。

⑥結晶化溫度范圍窄，易發(fā)生未熔料末注入模具或堵塞進料口。

四、熱敏性塑料及易水解塑料

4.1熱敏性系指某些塑料對熱較為敏感，在高溫下受熱時間較長或進料口截面過小，剪切作用大時，料溫增高易發(fā)生變色、降解，分解的傾向，具有這種特性的塑料稱為熱敏性塑料。如硬PVC、聚偏氯乙烯、醋酸乙烯共聚物，POM，聚三氟氯乙烯等。熱敏性塑料在分解時產生單體、氣體、固體等副產物，特別是有的分解氣體對人體、設備、模具都有刺激、腐蝕作用或毒性。因此，模具設計、選擇注塑機及成型時都應注意，應選用螺桿式注塑機，澆注系統(tǒng)截面宜大，模具和料筒應鍍鉻，不得有*角滯料，必須嚴格控制成型溫度、塑料中加入穩(wěn)定劑，減弱其熱敏性能。

4.2有的塑料（如PC）即使含有少量水分，但在高溫、高壓下也會發(fā)生分解，這種性能稱為易水解性，對此必須預先加熱干燥。

五、應力開裂及熔體破裂

5.1有的塑料對應力敏感，成型時易產生內應力并質脆易裂，塑件在外力作用下或在溶劑作用下即發(fā)生開裂現象。為此，除了在原料內加入添加劑提高開抗裂性外，對原料應注意干燥，合理的選擇成型條件，以減少內應力和增加抗裂性。并應選擇合理的塑件形狀，不宜設置嵌件等措施來盡量減少應力集中。模具設計時應增大脫模斜度，選用合理的進料口及頂出機構，成型時應適當的調節(jié)料溫、模溫、注塑壓力及冷卻時間，盡量避免塑件過于冷脆時脫模，成型后塑件還宜進行后處理提高抗開裂性，消除內應力并禁止與溶劑接觸。

5.2當一定融熔體流動速率的聚合物熔體，在恒溫下通過噴嘴孔時其流速超過某值后，熔體表面發(fā)生明顯橫向裂紋稱為熔體破裂，有損塑件外觀及物性。故在選用熔體流動速率高的聚合物等，應增大噴嘴、澆道、進料口截面，減少注塑速度，提高料溫。

六、熱性能及冷卻速度

6.1各種塑料有不同比熱、熱傳導率、熱變形溫度等熱性能。比熱高的塑化時需要熱量大，應選用塑化能力大的注塑機。熱變形溫度高塑料的冷卻時間可短，脫模早，但脫模后要防止冷卻變形。熱傳導率低的塑料冷卻速度慢（如離子聚合物等冷卻速度極慢），故必須充分冷卻，要加強模具冷卻效果。熱澆道模具適用于比熱低，熱傳導率高的塑料。比熱大、熱傳導率低，熱變形溫度低、冷卻速度慢的塑料則不利于高速成型，必須選用適當的注塑機及加強模具冷卻。

6.2各種塑料按其種類特性及塑件形狀，要求必須保持適當的冷卻速度。所以模具必須按成型要求設置加熱和冷卻系統(tǒng)，以保持一定模溫。當料溫使模溫升高時應予冷卻，以防止塑件脫模后變形，縮短成型周期，降低結晶度。當塑料余熱不足以使模具保持一定溫度時，則模具應設有加熱系統(tǒng)，使模具保持在一定溫度，以控制冷卻速度，保證流動性，改善填充條件或用以控制塑件使其緩慢冷卻，防止厚壁塑件內外冷卻不勻及提高結晶度等。對流動性好，成型面積大、料溫不勻的則按塑件成型情況有時需加熱或冷卻交替使用或局部加熱與冷卻并用。為此模具應設有相應的冷卻或加熱系統(tǒng)。七、吸濕性

塑料中因有各種添加劑，使其對水分有不同的親疏程度，所以塑料大致可分為吸濕、粘附水分及不吸水也不易粘附水分的兩種，料中含水量必須控制在允許范圍內，不然在高溫、高壓下水分變成氣體或發(fā)生水解作用，使樹脂起泡、流動性下降、外觀及力學性能不良。所以吸濕性塑料必須按要求采用適當的加熱方法及規(guī)范進行預熱，在使用時防止再吸濕。塑料模具設計高級教程一.總體結構設計一套完整的模具，它函蓋有多個相關系統(tǒng)，它們之間相輔相成．只有當各系統(tǒng)達到一最佳組合，才能保證模具的正常使用和精度．因模具的結構必須符合產品的要求，不同的產品有不同的要求，而產品存在變化性和多樣性，這就決定了模具的多樣性．一般來說，典型之塑料模具包括：澆注系統(tǒng)，頂出系統(tǒng)，溫控系統(tǒng)，排氣系統(tǒng)，抽芯系統(tǒng)等．為了便于理解，我們將對各系統(tǒng)設計原則進行分述．眾所周知，模具業(yè)為一專業(yè)性和經驗性極強的行業(yè)，模具界也深切體會到模具設計之重要，往往因設計不良，尺寸錯誤造成加工延誤，成本增加等不良效果．但培養(yǎng)一名足夠經驗，能獨立作業(yè)且面面具到之模具設計師，須三五年以上磨練才能達成．因他所要掌握的技能和實際經驗，函蓋到相關學科的方方面面，必須要有能力來判斷協(xié)調各系統(tǒng)之間的取舍輕重．１．分模面(Partingsurface為使產品從模具中取出，模具必須分成公母模側兩部分，此分界面稱之為分模面．它有分模和排氣的作用，但因模具精度和成型之差異，易產生毛邊，結線，有礙產品外觀及精度，選擇分模面時注意：１．不可位于明顯位置而影響產品外觀．２．開模時應使產品留在有脫模機構的一側．３．位于模具加工和產品后加工容易處．４．對于同軸度要求高的產品，盡可能將型腔設計在同一側．５．避免長抽芯，考慮將其放在公模開模方向，如一定要有應將抽芯機構盡量設在公模側．６．－般不采用圓弧部分分模，這樣會影響產品外觀．７．對于流動性好易溢邊之塑料，應采用插破方式分型可防治毛邊產生．８．對于高度高，脫模斜度小之產品，可取中間分模，型腔分兩邊以有利于脫模．一套模具的分模面，可能有一個或多個，在確定分模面時，還應考慮如下因素：１．產品的形狀，尺寸，壁厚詳加研究分析，找最佳方向來分模，俗稱“拆模”．２．了解塑料性能和成型性以及澆注系統(tǒng)的布局．３．注意排氣和脫模，簡化模具結構，操作方便，加工容易．它的形式有多種：水平，階梯，斜面，垂直，曲面等．２．脫模斜度(Draft為使產品容易從模具中脫出，模具上必須設置脫模斜度．其大小視產品形狀，塑料，模具結構，表面精度和加工方式不同而異．一般為１－３°，目前尚無確切數值和公式，大多是依經驗值，在不影響產品外觀和性能之情形下，脫模斜度愈大愈好．１．箱盒和蓋：類型小于50mm50—100mm大于100mm淺薄件\r杯狀S/H1/30—1/351/30—1/601/60以下1/5—1/10母模側大于公模側２．柵格：柵格形狀，尺寸及肉厚不同應有不同的脫模斜度，經驗公式如下：0.5(AB/H=1/12—1/14A=大端尺寸B=小端尺寸H=高度柵格節(jié)距在4mm以下之場合，脫模斜度為1/10左右,柵格肉厚超過８mm，斜度不可過份加大，可在母模側多留膠位處分模，如柵格段膠位加大，可考慮加大斜度．３．加強筋：可改善料流，防止應力變形，并起補強作用．ａ．縱肋：0.5(A-B/H=1/500—1/200ｂ．底肋：0.5(A-B/H=1/150—1/100ｃ．凸柱：0.5(大端直徑–小端直徑/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具同一側母模側：0.5(大端直徑–小端直徑/Ｈ＝1/50—1/30公模側：0.5(大端直徑–小端直徑/Ｈ＝1/100—1/50(內外孔在模具兩側注:母模側脫模斜度可較公模側大些，以利于脫模．３．肉厚（Thickness）產品的肉厚會直接影響到成型周期和生產效率，并會因肉厚不均引起縮收下陷和應力產生，設計模具時，決定肉厚應注意：1.產品機械強度是否充分．2.能否均勻分散沖擊力和脫模力，不發(fā)生破裂．3.有埋入件時，須防止破裂，是否會因肉薄產生結合線而影響強度．4.盡可能肉厚一致，以防縮收下陷．5.肉太薄是否會引起充填不足或阻礙料流．以下為常見塑料標準肉厚參考:塑料PEPPPAPOMPSPBTABSPMMAPVCPCAS肉厚0.5—3.00.6—3.00.5—3.01.5—5.01.2—3.50.8—3.01.2—3.51.5—5.02.0—5.01.5—5.01.2—3.5４．凸柱（Boss）一般為產品上凸出之圓柱，它可增強孔的周邊強度，裝配孔及局部增高之用．必須防止因肉厚增加造成縮水和因聚集空氣造成充填不滿或燒焦現象，設計時注意點：1.其高度以不超過本身直徑之兩倍為宜，否則須增設加強筋．2.其位置不宜太接近轉角或側壁，以利于加工．3.優(yōu)先選擇圓形，以利于加工和料流，如在底部可高出底面0.3—0.5mm．５．孔(Hole在多數產品上都有孔的存在，其主要有三種方法來取得:1.在產品上直接成型2.在產品上先成型預留孔，再機加工完成．3.成型后完全由機加工鉆孔．設計時須注意以下幾點：1.孔與孔之間距離須孔徑2倍以上．2.孔與產品邊緣之距離應為孔徑之3倍以上．3.孔之周邊宜增加肉厚．4.孔與產品側壁之距離應為孔徑0.75倍以上．5.孔之直徑在1.5mm以下時，很容易產生彎曲變形，須注意孔深不宜超過孔徑2倍以上．6.分模面在中間之通孔，為防止偏心，可將不重要一側之孔徑加大．６．螺紋(scrow為裝配之用，產品上有時會有螺紋設計，它可以直接成型，也可以在成型后再機械加工．對于經常拆卸或受力大之螺紋，則采用金屬螺紋鑲件，設計時注意如下原則：1.螺距小于0.75mm之螺紋避免使用，最大可使用螺距5mm之螺紋．2.因塑料收縮原因，避免直接成型長螺紋，以防螺距失真．3.螺紋公差小于塑料收縮量時，避免使用．4.如內外螺紋配合，須留0.1—0.4mm之間隙．5.螺紋部分應有1--3°脫模斜度．6.螺牙不可延長至產品末端，須設0.8mm左右之光桿部位．以利于模具加工和螺紋壽命．7.在一些類似瓶蓋產品上，它會設一些豎琨紋，其間距宜大，最小為1.5mm，一般為3.0mm，在分模面設至少0.8mm平坦部位．７．鑲嵌件(Insert為了防止產品破裂，增加機械強度或作為傳導電流之媒體及裝飾之用，在產品成型時常埋入鑲嵌件，注意要點：1.保證鑲件牢靠性，鑲件周圍膠層不能太薄．2.鑲件和鑲件孔配合時須松緊合適，不影響取放．3.為使鑲件與塑料結合緊密，埋入部分常設計成粗糙或凹凸之形狀(壓花．鉆孔．沖彎．切槽．倒扣等．８．其他要點(Other1.加強筋不可太厚，一般不超過肉厚的一半，以防縮水．2.只要不影響外關和功能，光面盡量改為咬花面，這樣可減少模具加工難度，增加美感，防止縮水產生．3.在凸柱周邊，可除去部分肉厚，以防止收縮下陷．4.肉厚較薄之孔，應將孔邊及高度增加，以便補強．5.心芯梢受收縮力影響，產品頂出時易造成破裂，可設置凸邊，承受頂出力．6.轉角設Ｒ，可改善強度，防止應力集中有利于料流．7.避免銳角，薄肉部份易使材料充填不足．8.外邊有波紋之產品，為方便后加工，可改為加強邊緣．9.分模面有階段形時，模具加工不易，考慮改為斜線或曲線分模．10.貫穿之抽芯易發(fā)生故障，改為兩側抽芯為佳．11.因圓形比其他形狀加工更易，可降低成本，優(yōu)先選用．12.在產品上加蝕文字或圖案時，如無特殊要求，盡量設計凹字，便于模具加工．二.澆注系統(tǒng)設計澆注系統(tǒng)是塑模設計中一重要環(huán)節(jié)，常分為普通和無流道澆注系統(tǒng)．它跟所用塑料產品形狀，尺寸，機臺，分模面有密切關系．設計時注意以下原則：1.流道盡量直，盡量短，減少彎曲，光潔度在Ra=1.6—0.8um之間．2.考慮模具穴數，按模具型腔布局設計，盡量與模具中心線對稱．3.當產品投影面積較大時，避免單面開設澆口，以防注射受力不均．4.澆口位置應去除方便，在產品上不留明顯痕跡，不影響產品外觀．5.主流道設計時，避免塑料直接沖擊小型芯或小鑲件，以免產生彎曲或折斷．6.主流道先預留加工或修正余量，以便保證產品精度．1.主流道設計主流道是連接機臺噴嘴至分流道入口處之間的一段通道，是塑料進入模具型腔時最先經過的地方．其尺寸，大小與塑料流速和充模時間長短有密切關系．太大造成回收冷料過多，冷卻時間增長，包藏空氣增多．易造成氣泡和組織松散，極易產生渦流和冷卻不足；如流徑太小，熱量損失增大，流動性降低，注射壓力增大，造成成型困難．一般情況下，主流道會制造成單獨的澆口套，鑲在母模板上．但一些小型模具會直接在母模板上開設主流道，而不使用澆口套．主流道設計要點：1.澆口套內孔為圓錐形(2--6°，光潔度在Ra=1.6—0.8um．錐度須適當，太大造成壓力減少，產生濣流，易混進空氣產生氣孔，錐度過小會使流速增大，造成注射困難．2.澆口套口徑應比機臺噴嘴孔徑大1—2mm，以免積存殘料，造成壓力下降，澆道易斷．3.一般在澆口套大端設置倒圓角(R=1—3mm，以利于料流．4.主流道與機臺噴嘴接觸處，設計成半球形凹坑，深度常取3—5mm．特別注意澆口套半徑比注嘴半徑大1—2mm，一般取R=19—22mm之間，以防溢膠．5.主流道盡量短，以減少冷料回收料，減少壓力和熱量損失．6.主流道盡量避免拼塊結構，以防塑料進入接縫，造成脫模困難．7.為避免主流道與高溫塑料和射嘴反復接觸和碰撞造成損壞，一般澆口套選用優(yōu)質鋼材加工，并熱處理．8.其形式有多種，可視不同模具結構來選擇，一般會將其固定在模板上，以防生產中澆口套轉動或被帶出．2.分流道設計分流道是主流道的連接部分，介于主流道和澆口之間，起分流和轉向作用．分流道必須在壓力損失最小的情況下，將熔融塑料以較快速度送到澆口處充模，因在截面積相等的條件下，正方形之周長最長，圓形最短．面積如太小，會降低塑料流速，延長充模時間，易造成產品缺料，燒焦，銀線，縮水；如太大易積存過多氣體，增加冷料，延長生產周期，降低生產效率．對于不同塑料材質，分流道會有所不同，但有一個設計原則：必須保證分流道的表面積與其體積之比值最小．即在分流道長度一定的情況下，要求分流道的表面積或側面積與其截面積之比值最小．分流道型式有多種，它因塑料和模具結構不同而異，常用型式有圓形，半圓形，矩形，梯形，Ｕ形，正六邊形，如圖：設計時基本原則：１.在條件允許下，分流道截面積盡量小，長度盡量短．２.分流道較長時，應在末端設置冷料穴，以容納冷料和防止空氣進入，而冷料穴上一般會設置拉料桿，以便于膠道脫模．３.在多型腔模具中，各分流道盡量保持一致，長度盡量短，主流道截面積應大于各分流道截面積之和．４.其表面不要求過份光滑(Ra=1.6左右，有利于保溫．５.如分流道較多時，應考慮加設分流錐，可避免熔融塑料直接沖擊型腔，也可避免塑料急轉彎使塑料平穩(wěn)過渡．６.分流道一般采用平衡式方式分布，特殊情況可采用非平衡方式，要求各型腔同時均衡進膠，排列緊湊，流程短，以減少模具尺寸．７.流道設計時應先取較小尺寸，以便于試模后有修正余量．一般的流道直徑（尺寸）樹脂流道徑壓克力8.0~9.5耐沖擊用壓克力8.0~12.7酢酸塞璐珞4.8~11.1IONOMER2.3~9.5耐龍1.6~9.5PC4.8~9.5PB4.8~9.5PE1.6~9.5PPO6.4~9.5PS3.2~9.5PVC3.2~9.53.澆口設計澆口是指流道末端與型腔之間的連接部分，是澆注系統(tǒng)的最后部分．其作用是使塑料以較快速度進入并充滿型腔．它能很快冷卻，封閉．防止型腔內還未冷卻的熱膠倒流．設計時須考慮產品尺寸，截面積尺寸，模具結構，成型條件及塑料性能有關．澆口盡量短小，與產品分離容易，不造成明顯痕跡，其類型多種多樣，主要有：澆口的種類及其特微澆口的種類澆口的斷面積成形性后精修加工其他特點直接澆口大1.成形性良好，后加工困難2.澆口部易生內部殘錙應力。膜澆口扁形澆口良好困難1.成形性良好，后加工困難2.流痕或定向佳，具防止變形之效果環(huán)形澆口圓形澆口1．成形性容易，后加工困難。2主要適于圓筒部品，有孔成品，可得無結合線之凸片澆口稍良好稍良好1為側面澆口之一種，可解決澆口部的殘錙應力問題側面澆口容易1.澆口斷面可任意變更，也可做多數個澆口，或者只1個澆口，而在數個地方做附屬澆口也可以2.易發(fā)生噴痕之不良情形針點澆口隧道澆口小易生澆口，堵塞情形不必要1.澆口在成形自動切數斷，故有利于自動成形。2.澆口的痕跡不明顯，通常不必后加工。3.澆口之壓力損失大，必須高之射出壓力。4.澆口部份易被固化之殘錙樹脂堵隹。９．盤形澆口:沿產品外圓周而擴展進料，其進料點對稱，充模均勻，能消除結合線．有利于排氣．水口常用沖切方式去除，設計時注意沖切工藝．１０．扇形澆口:從分流道到模腔方向逐漸放大呈扇形，適用于長條或扁平而薄之產品，可減少流紋和定向應力．扇形角度由產品形狀決定，澆口橫面積不可大于流道斷面積．１１．環(huán)形澆口:沿產品整個外圓周擴展進膠，它能使塑料繞型芯均勻充模，排氣良好，減少結合線．但澆口切除困難，它適用于薄壁長管狀產品．１２．點澆口:是一種截面積小如針狀之澆口，一般用于流動較好之塑料，其澆口長度一般不超過其直徑，所以脫模后澆口自動切斷，不須再修正．而澆口殘痕不明顯．在箱罩，盒殼體及大面積產品中應用相當廣泛，它可以使模具增加一個分模面，便于水口脫模．其缺點是因進澆口較小易造成壓力損耗，成型時產生一些不良(流痕，燒焦，黑點其形狀有菱形，單點形，雙點形，多點形等．１３．側澆口:一般開設在模具一邊，分模面上由內側或外側進膠，截面多為矩形，適用于一模多穴．１４．直接澆口:直接由主流道進入模腔，適用于單穴深腔殼形，箱形模具．其流道流程短，壓力損失少，有利于排氣，但澆口去除不便，會留明顯痕跡．１５．潛伏澆口:其澆口呈傾斜狀潛伏在分模面一方，在產品側面或里面進膠脫模時可自動切斷針點澆口，適用自動化生產．設計要點:１.進膠口應開設在產品肉厚部分，保證充模順利和完全．２.其位置應選在使塑料充模流程最短處，以減少壓力損失，有利于模具排氣．３.可通過模流分析或經驗，判斷產品因澆口位置而產生之結合線處，是否影響產品外觀和功能，可加設冷料穴加以解決．４.在細長型芯附近避免開設澆口，以免料流直接沖擊型芯，產生變形錯位或彎曲．５.大型或扁平產品，建議采用多點進澆，可防止產品翹曲變形和缺料．６.盡量開設在不影響產品外觀和功能處，可在邊緣或底部處．７.澆口尺寸由產品大小，幾何形狀，結構和塑料種類決定，可先取小尺寸再根據試模狀況進行修正．８.一模多穴時，相同的產品采用對稱進澆方式，對于不\同產品在同一模具中成型時，優(yōu)先將最大產品放在靠近主流道的位置．９.在澆口附近之冷料穴，盡端常設置拉料桿，以利于澆道脫模．4.熱流道目前澆注系統(tǒng)發(fā)展和改進的一個重要方向，就是開發(fā)熱流道模具．它與一般注射模具的主要區(qū)別就是注射成型過程中，澆注系統(tǒng)內之塑料不會冷卻擬固，也不會形成澆道與產品一起脫模．因此也稱無流道模具，在大型和精密模具設計中，應用已越來越廣泛．它有以下優(yōu)點:１.縮短成型周期，省去剪澆口，修整產品，破碎回收等工序，節(jié)約人力，物力，提高生產效率．２.因無冷膠，可減少材料消耗．３.因生產中溫度嚴格控制，顯著提高產品質量，降低次品產生．４.因澆注系統(tǒng)中塑料始終處于融熔狀態(tài)，有利于壓力傳遞，可降低注射壓力，利于成型．５.因無澆道產生，所以可縮短開模行程，有利于模具和機臺壽命．但熱流道模具結構復雜，溫度控制要求嚴格，需要精密的溫控系統(tǒng)，制造成本較高，不適合小批量生產．根據不同塑料特性，對熱流道模具有不同要求，見下表:PEPPPSABSPOMPVCPC井式噴嘴可可稍困難稍困難不可不可不可延長噴嘴可可可可可不可不可絕熱流道可可稍困難稍困難不可不可不可半絕熱流道可可稍困難稍困難不可不可不可加熱流道可可可可可可可三.頂出系統(tǒng)設計產品完成一個成形周期后開模，產品會包裹在模具的一邊，必須將其從模具上取下來，此工作必須由頂出系統(tǒng)來完成．它是整套模具結構中重要組成部分，一般由頂出，復位和頂出導向等三部分組成．一.按動力來分１.手動頂出:當模具開模后，由人工操縱頂出系統(tǒng)頂出產品．它可使模具結構簡化，脫模平穩(wěn)，產品不易變形．但工人勞動強度大，生產率低，適用范圍不廣．一般在手動旋出螺紋型芯時使用．２.機動頂出:通過注射機動力或加設之馬達來推動脫模機構頂出產品，它可通過機臺上的頂桿推頂針板，來達到脫模目的．也可在公母模板上安裝定距拉桿或鏈條，靠開模力拖動頂出機構頂出產品，調模時必須注意控制開模行程，適用于頂出系統(tǒng)在母模側之模具．３.液壓頂出:在模具上安裝專用油缸，由注射機控制油缸動作，其頂出力速度和時間都可通過液壓系統(tǒng)來調節(jié)，可在合模之前頂出系統(tǒng)先回位．４.氣動頂出:利用壓縮空氣在模具上設置氣道和細小的頂出氣孔，直接將產品吹出．產品上不留頂出痕跡，適用于薄件或長筒形產品．二.按模具結構分一次頂出機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆注系統(tǒng)頂出機構，螺紋頂出機構等．設計原則:１.選擇分模面時盡量使產品留在有脫模機構的一邊，２.頂出力和位置平衡，確保產品不變形，不頂破．３.頂針須設在不影響產品外觀和功能處．４.盡量使用標準件，安全，可靠有利于制造和更換．頂出系統(tǒng)形式多種多樣，它與產品之形狀，結構和塑料性能有關，一般有頂桿，頂管，推板，頂出塊，氣壓，復合式頂出等．一.頂桿它是頂出機構中最簡單，最常見的一種形式，其截面積形式主要有如下：１.圓形因圓形制造加工和修配方便，頂出效果好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂出面積相對較小，易產生應力集中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大等管形，箱形產品中盡量避免使用．當頂桿較細長時，一般設置成臺階形的有托頂針，以加強剛度，避免彎曲和折斷．設計要點:１.頂出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或型芯太近，對于箱形類等深腔模具．側面阻力最大，應采用頂面和側面同時頂出方式，以免產品變形頂破．２.產品阻力均衡時，頂桿應對稱設置，使受力平衡．３.當有細而深之加強筋時，一般在其底部設置頂桿．４.若模具上有鑲件，頂針設在其上效果更佳．５.在產品進膠口處避免設置頂針，以免破裂．６.當產品表面不允許有頂出痕跡時，可設置頂出耳再剪除．７.對于薄肉產品在分流道上設置頂針，即可將產品帶出．８.頂針與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太松易產生毛邊，太緊易造成卡死．為利于加工和裝配，減少摩擦面，一般在模仁上預留10—15mm之配合長度，其余部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．９.為防止頂針在生產時轉動，須將其固定在頂針板上，其形式多種多樣，須根據頂針大小，形狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．10.頂出系統(tǒng)托模以后在進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式主要有強制回位，拉桿回位，彈簧回位，油缸等．二.頂管又叫司筒或套筒頂針，它適用于環(huán)形筒形或帶中心孔之產品頂出．由于它是全周接觸，受力均勻，不會使產品變形，也不易留下明顯頂出痕跡，可提高產品同心度．但對于周邊肉厚較薄之產品避免使用，以免加工困難和強度減弱，造成損壞．三.推板此形式適用于各種容器，箱形，筒形和細長帶中心孔之薄件產品．它頂出平穩(wěn)均勻，頂出力大，不留頂出痕．一般會有固定連接，以免生產中或托模時將推板推落．但只要導柱足夠長，嚴格控制托模行程，推板也可不固定．推板與型芯之間的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也必須防止塑料滲入間隙中，當產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困難和產品變形，一般會在公模上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順暢．它可用彈簧回位，也可跟頂出裝置連在一起兼作頂桿作用．四.頂出塊有些帶突緣或尺寸較大之產品，為便于加工和脫模，常設計成頂出塊形式頂出．大多其平面為分模面，下面有兩支或數支較大直徑頂桿連接，頂出面積較大，平穩(wěn)．在有成形面和尺寸較大之模具中應用較廣泛．五.氣壓頂出當產品為深腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可在公模仁上設置一些細小進氣孔，也可設置菌形桿，開模后通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進入產品與公模仁之間，使產品脫模．但對于箱形產品，因氣體進入會使側壁橫向摳張，而使空氣漏掉，這時應配與推板配合使用．六.復合頂出受產品形狀影響，多數模具采用兩種以上頂出方式，以便達到理想的頂出效果，具體形式須根據產品和模具結構來定，在此不作具體敘述．七.其他頂出方式1.點狀進膠澆道自動脫落點澆口在母模一邊，為取出膠道，須加設一分型面．開模后一般由人工取出膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為適應自動化生產，最好設計成自動脫落裝置，使膠道在頂出時自動脫落．a.側凹拉斷在分流道盡頭鉆一斜孔，開模后拉出膠道，由中心頂桿頂出．b.拉料桿拉斷由拉料桿拉出膠道，開模一定行程后限位桿帶動推板將膠道推落．c.母模推板推脫開模時母模板與母模推板先分型，膠道留在母模板與母模一起移動一定行程后，限位桿限制推板移動，推板與模板分開，膠道被拉斷而自動脫落．d.頂針拉斷對于細長深腔模具，可在母模設置一頂出系統(tǒng)，開模后以限位桿行程使頂針反向頂出膠道，產品由推板推出，此方式與開模行程有關，應用較特殊．２.母模側頂出方式一般的產品都會留在公模側頂出，但有些產品因形狀特殊或產品特殊要求，頂出裝置必須設在母模．因母模是固定的機臺，頂桿無法作用在頂板上，必須借助開模力或外力來完成．常見的有油缸，電動，拉勾等．３.螺紋頂出因螺紋與一般產品形狀特殊，必須旋轉頂出或側向脫模，根據產品復雜程度和產量，一般有采用手動和機動兩種方式．1.強制脫螺紋a.對于本身彈性強之塑料(PP.PE，可利用其彈性進行強制脫模而不會損壞螺牙．b.用具有彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出型芯中頂桿，使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂針將產品脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠型芯壽命較短，只適用于小批量生產．c.有些螺紋可通過半圓滑塊或型環(huán)成形，用兩個對半滑塊合起來組成完整螺紋或產品頂出后用手，電機將螺紋旋出．螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上必須要有止轉裝置來保證．a.外部止動模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產品可自動脫落．b.內部止動有內螺紋之產品在公模仁頂面設置止轉形式，脫模時止動模仁旋轉并軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須與產品螺距一致．c.產品端面止動在產品端面設置止動小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂出．小型產品有側澆口時，只頂出膠道也可將產品帶出，但對于軟性塑料則避免使用．型芯旋轉驅動方式常用的有人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距絲桿螺母驅動等方式，一般來講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．對于塑料件形成缺陷的原因以及解決對策

填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節(jié)。

2.可能出現問題的原因

(1.注塑速度不足。

(2.塑料短缺。

(3.螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料。

(4.運行時間變化。

(5.射料缸溫度太低。

(6.注塑壓力不足。

(7.射嘴部分被封。

(8.射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9.注塑時間太短。

(10.塑料貼在料斗喉壁上。

(11.注塑機容量太?。醋⑸渲亓炕蛩芑芰Γ?。

(12.模溫太低。(13.沒有清理干凈模具的防銹油。

(13.止退環(huán)損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1.增加注塑速度。

(2.檢查料斗內的塑料量。

(3.檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4.檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5.檢查運作是否穩(wěn)定。

(6.增加熔膠溫度。

(7.增加背壓。

(8.增加注塑速度。

(9.檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10.檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11.增加螺桿向前時間。

(12.增料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)溫度。

(13.用較大的注塑機。

(14.適當升高模溫。

(15.清理干凈模具內的防銹劑。

(16.檢查或更換止退環(huán)。

注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1.輸入射料缸內的塑料不均。

(2.射料缸溫度或波動的范圍太大。

(3.注塑機容量太小。

(4.注塑壓力不穩(wěn)定。

(5.螺桿復位不穩(wěn)定。

(6.運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7.注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。

(8.使用了不適合模具的塑料品種。

(9.考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響。

3.補救方法

(1.檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。

(2.檢查是否劣質或松脫的熱電偶。

(3.檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。

(4.檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5.檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。

(6.檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7.檢查是否錯誤的進料設定。

(8.保證螺桿在每次運作復回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。

(9.檢查運作時間的不一致性。

(10.使用背壓。

(11.檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12.選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13.重新調整整個生產工藝。

收縮痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表面痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1.熔融溫度不是太高就是太低。

(2.模腔內塑料不足。

(3.冷卻階段時接觸塑料的面過熱。

(4.流道不合理、澆口截面過小。

(5.模溫是否與塑料特性相適應。

(6.產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7.冷卻效果不好，產品脫模后繼續(xù)收縮。

3.補救方法

(1.調整射料缸溫度。

(2.調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

(3.增加注塑量。

(4.保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5.檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6.降低模具表面溫度。

(7.矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截面尺寸。

(8.根據所用塑料的特性及產品結構適當控制模溫。

(9.在允許的情況下改