標準工時的計算方法

標準工時(ST)培訓資料IE----INDUSTRIALENGINEERING---工業(yè)工程，簡稱IE，是世界上公認的能杜絕各種浪費，有效地提高生產(chǎn)率和經(jīng)濟效益的把技術與管理有機地結(jié)合起來的一門邊緣學科。簡單地說，IE是改善效率、成本、品質(zhì)的方法科學。最早提出科學管理的是美國的泰勒.一般認為美國的泰勒（FrederickW.Taylor1856~1915）和吉爾布雷斯（FrankB.Gilbreth1868~1924）是IE的開山鼻祖。GK-----GBNBAKANRT是日語音譯.意思是現(xiàn)場.由于現(xiàn)場管理主要在班組,本次不作講述生產(chǎn)要素人。財。物投入轉(zhuǎn)換產(chǎn)出生產(chǎn)的財富產(chǎn)品。服務生產(chǎn)率=產(chǎn)出/投入技術管理生產(chǎn)要素人、財、物投入生產(chǎn)過程產(chǎn)出產(chǎn)品服務生產(chǎn)率測定生產(chǎn)率=產(chǎn)出/投入動態(tài)生產(chǎn)率指數(shù)=測定期生產(chǎn)率/基期生產(chǎn)率生產(chǎn)率評價、規(guī)劃、控制、提高戰(zhàn)略與經(jīng)營規(guī)劃反饋IE的目標：IE目標:設計一個生產(chǎn)系統(tǒng)及該系統(tǒng)的控制方法，使它以最低的成本生產(chǎn)具有特定質(zhì)量水平的某種或幾種產(chǎn)品，并且這種生產(chǎn)必須是在保證工人和最終用戶的健康和安全條件下進行。IE的特點IE的核心是降低成本，提高質(zhì)量和生產(chǎn)率。IE是綜合性的應用知識體系（技術和管理）注重人的因素是IE區(qū)別于其他工程學科特點之一。IE是系統(tǒng)優(yōu)化技術。IE的面向--由微觀向宏觀管理。IE的意識：成本和效率意識問題和改革意識工作簡化和標準化意識全局和整體化意識以人為中心的意識。美國對IE認識美國質(zhì)量管理權(quán)威朱蘭博士說：美國值得向全世界夸耀的東西就是IE，美國之所以打勝第一次世界大戰(zhàn)，又有打勝第二次世界的力量，就是美國有IE。在今天的美國:工程師數(shù)量,IE占30%為什么IE會受到重視：因為它能夠提高生產(chǎn)率！眾所周知，日本是一個國小、人多、資源缺乏的國家。二次大戰(zhàn)后，廠房、道路、橋梁都受到嚴重破壞，經(jīng)濟面臨全面崩潰，全年1/3時間停產(chǎn)，加上600萬日軍和移民擁回而失業(yè)人數(shù)激增。再看今天的日本，面積不到38萬平方公里，人口不過1億多，但國民生產(chǎn)總值占世界國民生產(chǎn)總值的10%，據(jù)2003年的統(tǒng)計，日本國民的人均生產(chǎn)總值為40000多美元，居世界第二位。約占中國的4倍.拿汽車車工業(yè)業(yè)來說說：美國用用工量量日日本用用工量量裝配一一輛汽汽車33小時14小時制造一一輛車車身9.5小時2.9小時制造一一發(fā)動動機6.8小時2.8小時風神物物流使使用IE/GK方法法2006年4月,X11C車型PLC實作工工時:2.78H/車,下線時時間:1.8分/臺2006年5月,X11C車型PLC實作工工時:2.62H/車,下線時時間:1.7分/臺計劃在在:2006年12月前:X11C車型PLC實作工工時:2.00H/車,下線時時間:1.3分/臺為什么么IE能夠如如此呢呢？因為它有如如下內(nèi)容：：方法研究：：尋求完成成任何工作作的最經(jīng)濟濟合理的方法法，達到減減少人員、、機器、無無效動作和消消耗，并使使方法標準準化。作業(yè)測定：：制定用經(jīng)經(jīng)濟合理的的方法完成成工作所需的的時間標準準，達到減減少人員、、機器設備的的空閑時間間。以一個簡單單的材料搬搬運為例：：分庫總庫車間小汽車牽引車改進及節(jié)省省：分庫車間標準工時(STANDARDTIME),作為制造業(yè)業(yè)必不可少少的一種管管理績效測測評尺度,它19世紀后期起起源于美國國.至今已有一一百多年的的歷史.在社會發(fā)展展的長河中中,經(jīng)歷不少后后繼管理學學家的改進進,不但ST的運算(WF)和評估方法法已越來越越具有科學學性,而且運用的的企業(yè)也越越來越多.據(jù)調(diào)查,日本的制造造業(yè)100%擁有ST評估系統(tǒng),而且20%的知名企業(yè)業(yè)還建立了了個性化和和高精度的的ST管理系統(tǒng).就中國企業(yè)業(yè)來說,港臺企業(yè)要要略好于國國內(nèi)企業(yè).基本的情況況是30%的企業(yè)根本本沒有,60%的企業(yè)有而而不精,10%的企業(yè)根本本還不了解解.因此對成本本管理/資源配制/效率管理/加工費測評評等缺少根根本性的有有效工具和和科學性.由于汽車車行業(yè)競競爭的壓壓力.風神物流流需要通通過物流流技術降降低物流流成本,因此,公司開始始引進了了IE/GK方法標準工時時概念(ST)標準工時時定義與與時間特特點標準工時時確立的的六個原原則使用標準準工時的的六個目目的生產(chǎn)過程程中不屬屬于標準準工時的的五個方方面標準工時組成成的兩個方面面標準工時寬裕裕率的三個組組成部分標準工時的三三種計算方法法導入標準工時時的技巧1,標準工時定義義與時間特點點ST的定義:英文/STANDARDTIME;中文/產(chǎn)品生生產(chǎn)標準工時時.時間的特點:時間具具有其客觀存存在性.不不但每個人都都能擁有,而而且它對每個個人都能公平平,公開;是是任何人人都不能左右右和用金錢買買到的.2,標準工時時確立的六個個原則產(chǎn)品生產(chǎn)標準準工時必須在在滿足以下條條件的原則上上才成立.1)作業(yè)方法必須須:.2)作業(yè)條件必須須:.3)作業(yè)主體必須須:3.1).3.2).3.3).4)ST終值的本身必必須含有:.2,標準工時時確立的六個個原則作業(yè)方法是事先規(guī)定的的或標準化的的作業(yè)條件是完善的作業(yè)主體必須能滿足要要求,且經(jīng)過過正式式的培培訓作業(yè)主主體技能有有一定定熟煉煉程度度,并具有有期待待項目目完成成的積積極心心理.作業(yè)環(huán)環(huán)境能基本本上滿滿足人人體工工程的的標準準要求求.標準時時間是完成成一個個單位位作業(yè)業(yè)的時時間,且含有有適當當比率率的寬寬裕值值.3,使用標標準工工時的的六個個目的的企業(yè)現(xiàn)現(xiàn)場生生產(chǎn)能能力的的評估估;對未來來所需需生產(chǎn)產(chǎn)能力力的預預測.生產(chǎn)計計劃實實施日日程的的編排排.制訂企企業(yè)業(yè)業(yè)務目目標的的參考考標準準.人員.設備備(治治)工工具需需求數(shù)數(shù)量的的參考考標準準.為提提提高生生產(chǎn)效效率和和促進進生產(chǎn)產(chǎn)性改改革提提供重重要依依據(jù).4,生產(chǎn)過過程中中不屬屬于標標準工工時的的五個個方面面現(xiàn)場管管理與與技術術人員員進行行工作作交待待與指指導所所引起起的工工作中中斷.現(xiàn)場管管理員員進行行的票票據(jù)接接收,傳送,作成,確認.現(xiàn)場部部品/半成品品的移移動距距離大大于50cm,成品移移動距距離大大于200cm.(物流公公司作作參考考)正規(guī)流流程之之外追追加的的特別別檢查查項目目及監(jiān)監(jiān)視行行為.產(chǎn)品的的修理理及修修理再再投入入,設備/工具的的維修修,年度盤盤點,早中會會及日日常管管理.5,標準工工時組組成的的兩個個方面面ST=基本作作業(yè)時時間*(1+寬裕率率)注:寬裕率率一般般企業(yè)業(yè)均定定為7%.(對風神神物流流來說說:寬裕率率定?)6,標準工工時寬寬裕率率的三三個組組成部部分工程(位)寬裕裕3%包括括治治/工具具的的準準備備,設備備點點檢檢;治工工具具損損壞壞時時交交換換,部品治/工具掉落落拾起;手套/指套配戴戴,交換;工具清潔潔,資材補充充<限50CM以內(nèi)>;作業(yè)指導導書查閱閱<悟不出時時的對照照>;非檢查工工位不良良部品發(fā)發(fā)生時的的延誤.作業(yè)主體體生理或或心理寬寬裕2%:基于作業(yè)業(yè)主體生生理或心心理的要要求,除了正規(guī)規(guī)的休息息時間之之外,在作業(yè)過過程上洗手間,喝水,擦汗,放松身體體等動作作均可按按2%的比率推推攤?cè)隨T)作業(yè)主體體疲勞寬寬裕2%:根據(jù)人對對勞動時時間的適適應和對對勞動強強度的承承受能力力,作業(yè)主體體在開始始作業(yè)時時和一段段時間之之后的速速度所產(chǎn)產(chǎn)生偏差差也可寬寬予一定定的寬裕裕值.7,標準準工時的的三種計計算方法法標準時間間設定方方法分類類觀測法法合成法法統(tǒng)計法法直接時間間研究法法圖片錄相相分析法法抽樣時間間研究法法動作測定定時間表表標準時間間資料法法實際資料料法經(jīng)驗估計計法計算和研研究方法法比較簡單需要要一定的的預備時間.生產(chǎn)實施施前不可.統(tǒng)計時間間長,缺少可信信性不必要充充分的準準備時間間,既使生產(chǎn)產(chǎn)開始前前也可以,但編程者者需要進行專業(yè)業(yè)訓練.8,導入標準準工時的的技巧先作改善善,再作作測量;出其不意意,攻其其不備;剔頭去尾尾,平分分中間;兵貴神速速,精益益求精;區(qū)別對待待從秒到到分的單單位分段進行行,分類類管理;WF標準工時時系統(tǒng)的的導入應應用及檢檢測WF的起源與與定義WF的基本內(nèi)內(nèi)容(八項)介紹標準工時時系統(tǒng)導導入的四四種工具具標準工時時系統(tǒng)導導入主推推者的必必備條件件標準工時時系統(tǒng)的的導入程程序標準工時時運算體體系的三三種表格格標準工時時檢測的的三大指指標與計計算方法法標準工時時檢測系系統(tǒng)的三三種表格格標準工時時系統(tǒng)的的其它用用途ST的修正理理由與頻頻率1,WF的起源與與定義所謂WF法，就是是通過把把身體分分為七部部分，以以各部分分的運動動為中心心，分析析到細小小的單位位，然后后從WF動作時間間標準表表中查出出相應的的時間，，據(jù)此此算出作作業(yè)時間間的方法法。1934年奎克<Quick>領導的生生產(chǎn)工學學小組取取得的成成果就是是現(xiàn)在被被稱為WorkFactor法的統(tǒng)計計方法.用WF法求作業(yè)業(yè)標準時時間的基基本步驟驟（1）展開動動作分析析使用身體體的哪一一部位？？該身體體部位運運動到什什么程度度？重量量或阻力力有多少少？有什什么樣的的人為調(diào)調(diào)節(jié)？（2）對于每每一個動動作，都都可以從從WF動作時間間標準表表中找找出適用用的時間間值。（3）把查到到的時間間值加起起來。（4）加上寬寬放時間間，設定定標準時時間。RWF的時間表表單位是是:RU<ReadyTimeUnit>,1ru等于0.001分.2,WF的基本內(nèi)內(nèi)容(八項)介紹WF記號R或MGrRlPpAsyUseDsyMp標準要素素名稱1.移動<伸手/搬運>2.抓取3.放開4.預置5.組裝6.使用7.分解8.精神動作<檢查及其它>3,標準工時系統(tǒng)統(tǒng)導入的四種種工具產(chǎn)品組裝圖(物流路線圖);產(chǎn)品生產(chǎn)工藝藝流程;作業(yè)指導書(WI);部品/工程變更通知知書;4,標準工時系統(tǒng)統(tǒng)導入主推者者的必必備條件件具有強烈的改改善意識和追追求最好的精精神;接受過一般的的IE基礎知識培訓訓;具有識圖和看看圖能力;洞悉產(chǎn)品的生生產(chǎn)流程;熟悉各種生產(chǎn)產(chǎn)工藝的特點點;在某些技能方方面要比操作作員技高一籌籌;善于從事作業(yè)業(yè)技巧/動作研究;5,標準工時時系統(tǒng)的導入入程序工程圖的接收“ST運算清單”的作成新產(chǎn)品預算ST得出“ST運算清單”的修正新產(chǎn)品正式ST發(fā)行.必須在PT2之前必須在SOP之前1新產(chǎn)品ST的設定流程:5,標準工時時系統(tǒng)的導入入程序2.舊產(chǎn)品ST的修正流程:ECN或相關變更指示接收“ST運算清單”的修正“各個作業(yè)標準準時間分配表”的修修正“各個作業(yè)標準準時間分配表”的發(fā)行若變更發(fā)生在在當月的20日之前則須導入當月發(fā)發(fā)行的變更版版,若在20之后則導入下下月發(fā)行的變變更版6,標準工時運算算體系的三種種表格1.ST運算算清單2.ST分工工藝標準工時時明細3.ST分部部門\班組標標準工時分配配表7,標準工時檢測測的三大指標標與計算方方法工數(shù)效率=;稼動率(有效工作時間間率)=綜合能力=;生產(chǎn)運轉(zhuǎn)實級計算方法及說明1,額定人數(shù):即全員數(shù)(包括各班班長\指導員\司機\其他員工在內(nèi)的所有人員)加間接人數(shù)2,保有人數(shù):即直接作業(yè)人數(shù),一般情況下等于額定人數(shù)減去間接人數(shù)3,實有人數(shù):即當日作業(yè)出勤人數(shù),等于保有人數(shù)減去缺勤人數(shù)(亦為出勤率的直接人數(shù))4,實有工數(shù):即保有工數(shù),由兩部分組成A,基本工數(shù)=當日實到直接作業(yè)人數(shù)*480分種B,加班工數(shù)=當日加班人數(shù)*加班時間5,有效工數(shù):即直接工數(shù),等于實有工數(shù)減去異常停止工數(shù)A,停止工數(shù)=停止作業(yè)人數(shù)*停止時間B,停止原因包括:欠料等待\品質(zhì)惡化\設備故障\生產(chǎn)無安排等6,產(chǎn)出工數(shù)=標準工時*產(chǎn)品數(shù)量=出來高工數(shù)7,稼動率=有效工數(shù)=(實有工數(shù)-停止工數(shù))=直接工數(shù)工數(shù)效率=產(chǎn)出工數(shù)=出來高工數(shù)實(保)有工數(shù)=(實有人數(shù)*工作時間+加班時間)有效工數(shù)=直接工數(shù)8,綜合生產(chǎn)性=綜合能率綜合能率=出來高工數(shù)/保有工數(shù)1+間接比例9,幫班如何處理:A.假如A班今天50人出勤,因故全部停線,則稼動率為零理由:稼動率=有效工數(shù)=0=0實有工數(shù)B,假如A班人員調(diào)到B班幫忙,則幫班所產(chǎn)生的工數(shù)象加班時間一樣,分別記入B班的有效工作時間和實有工數(shù)內(nèi).

綜合效率=工數(shù)效率/(1+間接人員比例)間接人員比例=間接人員總數(shù)/全員數(shù)

綜合稼動率=綜合生產(chǎn)性/綜合效率

人均出來高工數(shù)=出來高工數(shù)/全員數(shù)1.A班保有人數(shù)為50人,其中班長1人,物料員1人.在某個工作日有兩人因事請假,另有兩人由于于工作需要調(diào)調(diào)往其它班別別進行幫班.該班當日生產(chǎn)產(chǎn)品A共計500臺(ST為31.5分鐘),其中后工序5人正常下班后加班了3小時才完成.在當天的工作,過程中因為B設備壞導致了15人停拉了30分鍾種,在生產(chǎn)途中發(fā)發(fā)生某個部品品供應不及時時,全體人員停止止生20分種.請算出:正常開工時間480分鐘,早午會時間10分種.首先:1.當日的出勤率率和稼動率;2.當日的工數(shù)效效率和綜合能能率;3.當日的綜合效效率和綜合生生產(chǎn)性;4.當日的人均產(chǎn)產(chǎn)出工數(shù);其次:1.當日停止時間總和;2.當日停止時間間對稼動率的的影響率;3.當日停止時間間對綜合能率率的影響率;4.當日停止時間間對人均產(chǎn)出出工數(shù)的影響響率;8,標準工時檢測測系統(tǒng)的三種種表格1.部門\班班組當日工數(shù)數(shù)效率管理表表;2.公司\部部門綜合效率率效率管理表表;3.公司\部部門作業(yè)異常常影響分析表表;9,標準工時系統(tǒng)統(tǒng)的其它用途途與業(yè)界(行業(yè))進行管理水平平比較;推動企業(yè)的技技術革新;促進生產(chǎn)效率率的提高;確立生產(chǎn)線的的產(chǎn)品時間;10,ST的修正理由與與頻率1.ST的修正理由:工程設計的變變更;(順序/部品)作業(yè)方法的變變更;(工具的改進/與方式的變更更)生產(chǎn)方式的變變更;2.ST的變更頻率:一般為一次/月;(特殊情況下,IE人員有權(quán)臨時時變更ST的使用值)11,提高效率的兩兩個最基本要要素兩個基本要素素:如何讓相關者者從舊的思想想中解放;管理員的擔心心和戒備;員工的感受與與心理;走改善之路而而不走強化之之路;什么是勞動強強化;什么是勞動改改善;作業(yè)測定概述述1.作業(yè)測定的定定義：“作業(yè)測定是運運用各種技術術來確定合格格工人按規(guī)定定的作業(yè)標準準完成某項工工作所需的時時間?！焙细窆と说亩x為：““一個合格工工人必須具備必要的身身體素質(zhì)，智智力水平和教教育程度，并并具備必要的的技能知識，，使他所從事事的工作在安安全、質(zhì)量和和數(shù)量方面都都能達到令人人滿意的水平平?！币?guī)定的作業(yè)標準：“經(jīng)過方方法研究后后制定的標準工作作方法，及及有關設備備、材料、、負荷、動作等等的一切規(guī)規(guī)定?！盜E的全過程是是：利用程程序分析、、操作分析、動作作分析獲得得最隹程序序和方法，，再利用作作業(yè)測定制制定出標準準時間。工廠物流部部標準工時時(黃柏華).xls生產(chǎn)節(jié)拍:月工作時時間分/月月產(chǎn)量臺.如花都工工廠5月節(jié)節(jié)拍:1.7分/臺臺(142.5*2*60/9833)正常作業(yè)時時間既標準準作業(yè)時間間(每班減減去寬放時時間0.5小時):(當班作作業(yè)時間-0.5小小時)*作作業(yè)天數(shù)作業(yè)人數(shù):參與工廠廠車間生產(chǎn)產(chǎn)性作業(yè).標準準工工時時:作業(yè)業(yè)人人數(shù)數(shù)*月月作作業(yè)業(yè)時時間間/月產(chǎn)產(chǎn)量量.如:5月X11C標準準工工時時:(172.6*142.5/9377),即:2.62小時時/臺額外外工工時時:非作作業(yè)業(yè)人人數(shù)數(shù)*月月作作業(yè)業(yè)時時間間/月產(chǎn)產(chǎn)量量.如:5月X11C額外外工工時時:(3.8*142.5/9377),即:0.06小時時/