SC統(tǒng)計(jì)過程控制JAC

1發(fā)動機(jī)公司SPC（統(tǒng)計(jì)過程控制）六西格瑪管理部

2023年1月4日12基礎(chǔ)管理是21世紀(jì)工廠賴以生存的基本條件，基礎(chǔ)打不好，企業(yè)總體素質(zhì)提不高，企業(yè)的生存環(huán)境越來越??；一個企業(yè)運(yùn)行有各種各樣的流程（過程），如果流程效率低下，企業(yè)運(yùn)營成本增加，人浮于事，官僚主義盛行，阻礙企業(yè)的發(fā)展和進(jìn)步；21世紀(jì)的企業(yè)管理，過程管理是關(guān)鍵！3目錄一、SPC的產(chǎn)生二、SPC的作用三、SPC常用術(shù)語解釋四、SPC應(yīng)用存在主要問題五、持續(xù)改進(jìn)及統(tǒng)計(jì)過程控制概述六、發(fā)動機(jī)公司SPC運(yùn)用情況4五大工具間關(guān)聯(lián)性5一、SPC的產(chǎn)生工業(yè)革命以后，隨著生產(chǎn)力的進(jìn)一步發(fā)展，大規(guī)模生產(chǎn)的形成，如何控制大批量產(chǎn)品質(zhì)量成為一個突出問題，單純依靠事后檢驗(yàn)的質(zhì)量控制方法已不能適應(yīng)當(dāng)時經(jīng)濟(jì)發(fā)展的要求，必須改進(jìn)質(zhì)量管理方式。于是，英、美等國開始著手研究用統(tǒng)計(jì)方法代替事后檢驗(yàn)的質(zhì)量控制方法。1924年，美國的休哈特博士提出將3Sigma原理運(yùn)用于生產(chǎn)過程當(dāng)中，并發(fā)表了著名的“控制圖法”，對過程變量進(jìn)行控制，為統(tǒng)計(jì)質(zhì)量管理奠定了理論和方法基礎(chǔ)休哈特博士提出：一切制造過程所呈現(xiàn)的波動分量有兩個，第一個分量是內(nèi)部過程引起的穩(wěn)定分量（即偶然波動），第二個分量是可查明原因的間斷波動（即異常波動）。那些可查明原因的波動可用有效的方法發(fā)現(xiàn)，并可以剔除，但偶然波動不會消失，除非改變基本過程?；?σ限的控制圖可以把偶然波動和異常波動區(qū)分開來6■控制圖基本原理7什么是SPC

SPC即統(tǒng)計(jì)過程控制（statisticsprocesscontrol）的字母簡寫，使用諸如控制圖等統(tǒng)計(jì)技術(shù)來分析過程及其輸出以便采取適當(dāng)?shù)拇胧﹣磉_(dá)到并保持統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)從而提高過程能力。注：這里統(tǒng)計(jì)技術(shù)泛指任何可以應(yīng)用的數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法，以控制圖理論為主檢測--容忍浪費(fèi)

預(yù)防--避免浪費(fèi)8SPC研究的對象4M1E：人、機(jī)、料、法、環(huán)9為什么做SPC預(yù)防不合格的發(fā)生，而不是檢驗(yàn)不合格10二、SPC的作用確保過程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測；提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本；為過程分析提供依據(jù)；區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南11什么么情情況況下下做做SPC1、、產(chǎn)產(chǎn)品品特特殊殊特特性性；；2、、質(zhì)質(zhì)量量控控制制點(diǎn)點(diǎn)工工序序重重要要產(chǎn)產(chǎn)品品特特性性或或過過程程特特性性；；3、、易易出出現(xiàn)現(xiàn)質(zhì)質(zhì)量量問問題題的的產(chǎn)產(chǎn)品品特特性性；；12SPC與與產(chǎn)產(chǎn)品品檢檢驗(yàn)驗(yàn)區(qū)區(qū)別別與與聯(lián)聯(lián)系系規(guī)格格上上限限：：USL控制制上上限限：：UCL規(guī)格格下下限限:LSL控制制下下限限:LCLSPC:事事前前預(yù)預(yù)防防檢驗(yàn)驗(yàn):事事后后反反應(yīng)應(yīng)13何時時做做SPC小批批量量生生產(chǎn)產(chǎn)；；批批量量生生產(chǎn)產(chǎn)14三、、SPC常常用用術(shù)術(shù)語語解解釋釋名稱解釋過程均值（ProcessAverage）一個特定過程特性的測量值分布的位置即為過程均值，通常用X來表示極差（Range）一個子組、樣本或總體中最大與最小值之差標(biāo)準(zhǔn)差(StandardDeviation)過程輸出的分布寬度或從過程中統(tǒng)計(jì)抽樣值(例如：子組均值)的分布寬度的量度，用希臘字母σ或字母s(用于樣本標(biāo)準(zhǔn)差)表示移動極差（MovingRange)兩個或多個連續(xù)樣本值中最大值和最小值之差單值（Individual）一個單個的單位產(chǎn)品或一個特性的一次測量，通常用符號X表示15名稱解釋中心線（CentralLine）控制圖上的一條線，代表所給數(shù)據(jù)平均值鏈（Run）控制圖上一系列連續(xù)上升或下降，或在中心線之上或之下的點(diǎn)。它是分析是否存在造成變差的特殊原因的依據(jù)中位數(shù)(Median)將一組測量值從小到大排列后，中間的值即為中位數(shù)。如果數(shù)據(jù)的個數(shù)為偶數(shù)，一般將中間兩個數(shù)的平均值作為中位數(shù)變差（Variation）過程的單個輸出之間不可避免的差別；變差的原因可分為兩類：普通原因和特殊原因16名稱解釋計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)(AttributesData)凡是不能連續(xù)取值的，或者說即使用測量工具也得不到小數(shù)點(diǎn)以后的數(shù)據(jù)，而只能得到1，2，3等自然數(shù)的這類數(shù)據(jù)計(jì)量型數(shù)據(jù)(VariablesData)凡是可以連續(xù)取值的，或者說可以用測量工具測量出小數(shù)點(diǎn)以下數(shù)值的這類數(shù)據(jù)過程能力(ProcessCapabiiity)一個穩(wěn)定過程的固有變差(6?)的總范圍——對于計(jì)量型數(shù)據(jù)(1)過程固有能力定義為6?;(2)符合規(guī)范的過程能力(即輸出符合規(guī)范的百分?jǐn)?shù)％)可以通過考慮過程中心及分布寬度(如Cpk)等指數(shù)和一些假設(shè)來估算。然而，也有估算這個值更精確的方法——對于計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)過程能力通常用不合格的平均比例或比率來表示17Cp、Cpk與Pp、PpkSPC國際際化化組組織織：：認(rèn)為為Cp是長長期期、、Pp短期期指指數(shù)數(shù)，，因因此此初初始始能能力力指指數(shù)數(shù)要要求求計(jì)計(jì)算算Pp，認(rèn)認(rèn)為為Pp尚未未充充足足反反映映““人人機(jī)機(jī)料料法法環(huán)環(huán)””的的變變化化，，其其所所代代表表的的變變化化僅僅僅僅是是全全部部““波波動動””的的一一部部分分，，因因此此認(rèn)認(rèn)為為：：Pp≥≥Cp。6SIGMA學(xué)派派：：認(rèn)為為是是Pp長期期、、Cp短期期指指數(shù)數(shù)。。Cp是要要求求正正態(tài)態(tài)性性，，Cp僅僅僅反反映映““普普通通原原因因引引起起的的波波動動””而而已已，，而而這這些些““波波動動””沒沒有有包包含含或或剔剔除除了了““特特殊殊原原因因引引起起的的波波動動””，，是是全全部部波波動動一一部部分分。。Pp未要要求求正正態(tài)態(tài)性性，，是是實(shí)實(shí)際際上上表表現(xiàn)現(xiàn)出出來來的的能能力力指指數(shù)數(shù)，，它它包包含含了了全全部部波波動動，，因因此此：：Cp≥≥Pp①Cp與Pp區(qū)別別18Cp（（CapabilityIndiesofProcess））：：穩(wěn)穩(wěn)定定過過程程的的能能力力指指數(shù)數(shù)，，定定義義為為容容差差寬寬度度除除以以過過程程能能力力，，不不考考慮慮過過程程有有無無偏偏移移；；Cpk：：這這是是考考慮慮到到過過程程中中心心的的能能力力（（修修正正））指指數(shù)數(shù)，，定定義義為為CPU與與CPL的的最最小小值值。。它它等等于于過過程程均均值值與與最最近近的的規(guī)規(guī)范范界界限限之之間間的的差差除除以以過過程程總總分分布布寬寬度度的的一一半半Cp、與與Pp、Ppk②Cp與Cpk定義義19ppk是是spc第第二二版版中中提提到到的的新新內(nèi)內(nèi)容容。。（（該該指指數(shù)數(shù)僅僅用用來來與與Cp及及Cpk對對比比，，或/和和Cp、、Cpk一一起起去去度度量量和和確確認(rèn)認(rèn)一一段段時時間間內(nèi)內(nèi)改改進(jìn)進(jìn)的的優(yōu)優(yōu)先先次次序序））Pp（（PerformanceIndiesofProcess））：：過過程程性性能能指指數(shù)數(shù)，，定定義義為為不不考考慮慮過過程程有有無無偏偏移移時時，，容容差差范范圍圍除除以以過過程程性性能能；；Ppk：：這這是是考考慮慮到到過過程程中中心心的的性性能能（（修修正正））指指數(shù)數(shù)③Pp與Ppk定義義20■計(jì)算算Cp、、Cpk采采用用修修正正標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)差差，，即即σ≈R/d2，■計(jì)計(jì)算算Pp、Ppk采用用樣樣本本標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)差差S來來估估計(jì)計(jì)；；④Pp與Ppk計(jì)算算公公式式221四、、SPC運(yùn)運(yùn)用用存存在在主主要要問問題題1、、SPC普普及及應(yīng)應(yīng)用用率率不不高高，，通通過過ISO9000企企業(yè)業(yè)也也有有不不應(yīng)應(yīng)用用SPC；；2、、SPC形形同同虛虛設(shè)設(shè)，，只只是是為為了了應(yīng)應(yīng)付付ISO9000或或客客戶戶審審查查，，沒沒有有把把它它作作為為一一種種過過程程改改善善的的工工具具，，有有的的控控制制線線長長年年不不變變，，有有的的Cpk很很高高，，其其過過程程績績效效差差強(qiáng)強(qiáng)人人意意；；3、、SPC管管理理程程序序不不完完善善，，沒沒有有SPC控控制制程程序序，，沒沒有有SPC報報告告，，沒沒有有失失控控記記錄錄等等22五、持持續(xù)改改進(jìn)及及統(tǒng)計(jì)計(jì)過程程控制制概述述過程的的呼聲聲人設(shè)備材料方法產(chǎn)產(chǎn)品或或環(huán)境服服務(wù)輸入過過程/系統(tǒng)統(tǒng)輸輸出顧客的的呼聲聲我們工工作的的方式式/資資源的的融合合統(tǒng)計(jì)方方法顧客識別不不斷變變化的的需求求量和和期望望過程控控制系系統(tǒng)（過程程+反反饋系系統(tǒng)））有反饋饋的過過程控控制系系統(tǒng)模模型收集信信息統(tǒng)統(tǒng)計(jì)計(jì)加工工采采取行行動23SPC是一一類反反饋系系統(tǒng)，，它有有4個個重要要的基基本原原則1、過過程：：共同作作用、、有供供應(yīng)商商、客客戶、、4M1E等2、關(guān)關(guān)于過過程性性能的的信息息：時間、、溫度度、產(chǎn)產(chǎn)量、、周轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)時間間等3、對對過程程采取取措施施：變換輸輸入材材料、、改變變操作作人員員、設(shè)設(shè)備修修復(fù)等等4、對對輸出出采取取措施施：輸出探探測并并糾正正不符符合要要求的的產(chǎn)品品過程:是共同同工作作以產(chǎn)產(chǎn)生輸輸出的的供方方、生生產(chǎn)者者、人人、設(shè)設(shè)備、、輸入入材料料、方方法和和環(huán)境境以及及使用用輸出出的顧顧客之之集合合24普通原原因（CommonCause）是是指過過程在在受控控的狀狀態(tài)下下，出出現(xiàn)的的具有有穩(wěn)定的且且可重重復(fù)的的分布過過程的的變差差的原原因，，它影影響被被研究究過程程輸出出的所所有單值。。普通原原因變變差與與特殊殊原因因變差差特點(diǎn)：：1）一定定存在在各過過程中中；2）形成成一個個較穩(wěn)穩(wěn)定的的狀態(tài)態(tài)；3）對質(zhì)質(zhì)量波波動的的影響響不是是很大大；4）不易易識別別，難難以避避免；；1）若只只是普普通原原因，，輸出出的過過程是是可預(yù)預(yù)計(jì)的的過程程；2）通常常對系系統(tǒng)采采取措措施，，可控控制85%的過程程問題題25特殊原原因：：（SpecialCause））是是指造造成不不是始始終作作用于于過程程的變變差的的原因，，即當(dāng)當(dāng)它們們出現(xiàn)現(xiàn)時將將造成成（整整個））過程程的分分布改改變。。只有有特殊殊原因因被查出出且采采取措措施，，否則則它們們將繼繼續(xù)不不可預(yù)預(yù)測的的影響響過程程的輸輸出特點(diǎn)：：1）偶然然性發(fā)發(fā)生，，具有有特別別條件件；2）引起起質(zhì)量量較大大的變變化；；3）易識識別，，易消消除；；1）若是是特殊殊原因因，輸輸出的的過程程是不不可預(yù)預(yù)計(jì)的的過程程；2）通常常是過過程人人員采采用局局部措措施，，可控控制15%的過程程問題題26錯誤的的措施施

試試圖圖通過過持續(xù)續(xù)調(diào)整整過程程參數(shù)數(shù)來固固定住住普通通原因因變差差，稱稱為過過度調(diào)調(diào)整，，結(jié)果果會導(dǎo)導(dǎo)致更更大的的過程程變差差造成成客戶戶滿意意度下下降

試試圖圖通過過改變變設(shè)計(jì)計(jì)來減減小特特殊原原因變變差可可能解解決不不了問問題，，會造造成時時間和和金錢錢的浪浪費(fèi)27過程控控制和和過程程能力力過程控控制(針對對不同同原因因的變變差采取不不同的的措施施）不受控控（存在在特殊殊原因因）受控(消除除特殊殊原因因）范圍時間28規(guī)格下下限規(guī)格上上限過程能能力（（受控控的過過程不不一定定是具具備能能力的的過程程）受控但但沒有有能力力符合合規(guī)范范（普通通原因因造成成的變變差太太大））受控且且有能能力符符合規(guī)規(guī)范（普通通原因因造成成的變變差已已減少少）時間范圍29受控與與不受受控每一個個都包包括以以下兩兩個方方面1、、受不不受控控2、是是否符符合客客戶要要求第1類類：理想狀狀態(tài)第2類類：存在過過大的的普通通原因因變差差，短短期內(nèi)內(nèi)要進(jìn)進(jìn)行100%檢檢測滿滿足客客戶要要求，，并進(jìn)進(jìn)行持持續(xù)改改善普普通原原因第3類類：有較小小的普普通原原因及及特殊殊原因因第4類類：存在過過大的的普通通原因因及特特殊原原因，，需要要進(jìn)行行100%檢測測保護(hù)護(hù)客戶戶利益益，必必須采采取緊緊急措措施使使過程程穩(wěn)定定并減減少變變差滿足要求受控不受控符合第1類第3類不符合第2類第4類301、分析析過程本過程應(yīng)應(yīng)做什么么？會會出現(xiàn)什什么錯？？本過程正正在做什什么？達(dá)到統(tǒng)計(jì)計(jì)控制狀狀態(tài)？確定能力力措施研究計(jì)劃2、維護(hù)護(hù)過程監(jiān)控過程程性能查查找變變差的特特殊原因并采采取措施施實(shí)施3、改進(jìn)進(jìn)過程改進(jìn)過程程從而更更好地理理解普通通原因變變差減減少少普通原原因變差差措施研究計(jì)劃實(shí)施措施計(jì)劃研究實(shí)施過程改進(jìn)進(jìn)循環(huán)及及過程控控制31控制圖32控制圖特特征與適適用場合合類別名稱特征適用場合連續(xù)型控制圖-R控制圖（平均值-極差控制圖）最常用、發(fā)現(xiàn)異常敏感性高，但有一定計(jì)算工作量適用于較大批量生產(chǎn)的過程控制-S控制圖（平均值-標(biāo)準(zhǔn)偏差控制圖）判斷要序是否正常效果好，但計(jì)算工作量大適用于樣本容量n＞10時產(chǎn)品批量大的工序I-MR控制圖（單值-移動極差控制圖）比-R控制圖要差的多適用于因時間、費(fèi)用等原因只能取一個數(shù)據(jù)的場合離散型控制圖nP控制圖（不合格品數(shù)控制圖）較常用，計(jì)算簡單，易于操作樣本容量相等P控制圖（不合格品率控制圖）計(jì)算量大，控制界限凸凹不平，不易操作樣本容量可以不等C控制圖（缺陷數(shù)控制圖）較常用，計(jì)算簡單，易于操作樣本容量相等U控制圖（單位缺陷率控制圖）計(jì)算量大，控制界限凸凹不平，不易操作樣本容量可以不等QC老七七種工具具—控制制圖33控制圖的的重要性性控制圖是是貫徹預(yù)預(yù)防原則則的統(tǒng)計(jì)計(jì)過程控控制SPC理論論的重要要工具,它可可以用于于直接控控制過程程,是質(zhì)質(zhì)量管理理七大手手法的核核心2)1984年日本本名古屋屋工業(yè)大大學(xué)調(diào)查查了115家日日本各行行各業(yè)的的中小型工工廠，結(jié)結(jié)果發(fā)現(xiàn)現(xiàn)平均每每家工廠廠采用137張張控制圖圖。這個數(shù)字對于于推行SPC是是有一定定的參考考意義的的343）我我們不追追求控制圖張張數(shù)的多多少，但是可可以說使使用控制制圖的張數(shù)在某某種意義義上反映映了管理理現(xiàn)代化化、科學(xué)學(xué)化的程程度因?yàn)闉榭刂茍D越多，，受控的的因素就就越多，，進(jìn)而質(zhì)質(zhì)量越有有保障；；控制圖圖越多，參與科科學(xué)控制制的人員員就越多多，組織織的質(zhì)量量意識就就越強(qiáng)35■控制圖的的作用1、用于于診斷———分析生產(chǎn)產(chǎn)過程是是否處于于統(tǒng)計(jì)控控制狀態(tài)態(tài)（穩(wěn)定定狀態(tài)））；2、用于于控制———確定何時時需要對對過程進(jìn)進(jìn)行調(diào)整整，以控控制生產(chǎn)產(chǎn)過程，，保持相相應(yīng)的穩(wěn)穩(wěn)定狀態(tài)態(tài)；3、用于于確認(rèn)———確認(rèn)某一一生產(chǎn)過過程是否否得到了了改進(jìn)QC老七七種工具具—控制制圖36■控制圖的的應(yīng)用應(yīng)用控制制圖的三三個基本本階段：：1、收集收集數(shù)據(jù)據(jù)并畫在在圖上2、控制根據(jù)過程程數(shù)據(jù)計(jì)計(jì)算試驗(yàn)驗(yàn)控制界界限識別變差差的特殊殊原因并并采取措措施3、分析及改改進(jìn)確定普通通原因變變差的大大小并采采取措施施減少它它QC老七七種工具具—控制制圖37控制圖的的應(yīng)用步步驟（X-R）：（1）確確定所控控制的質(zhì)質(zhì)量特性性，如：：重量、、不合格格品數(shù)等等；（2）選選圖并畫畫圖；（3）確確定樣本本容量和和抽樣間間隔；（4）收收集并記記錄樣本本數(shù)據(jù)，，至少20～25組；；（5）計(jì)計(jì)算各樣樣本的統(tǒng)統(tǒng)計(jì)量，，如：樣樣本平均均值、極極差等；；（6）計(jì)計(jì)算控制制界限；；（7）將將控制界界限及中中心線畫畫在圖上上；（8）將將預(yù)備的的數(shù)據(jù)在在R圖中中打點(diǎn)，，判穩(wěn)；；（9）將將預(yù)備的的數(shù)據(jù)在在X圖中中打點(diǎn)，，判穩(wěn)；；（10））如圖中中有出界界或排列列有缺陷陷的點(diǎn)子子，采取取措施予予以消除除，修改改數(shù)據(jù)或或重新采采集數(shù)據(jù)據(jù)，重新新畫圖；；（11））計(jì)算過過程能力力指數(shù)并并檢驗(yàn)其其是否滿滿足技術(shù)術(shù)要求；；（12））延長X-R圖的控控制界限限，進(jìn)入入過程的的日?？乜刂齐A段段38控制圖應(yīng)用用實(shí)例某手表廠為了提高手表的質(zhì)量，應(yīng)用排列圖分析造成手表不合格的各種原因，發(fā)現(xiàn)“停擺”占第一位。為了解決停擺問題，再次應(yīng)用排列圖分析造成停擺的原因，結(jié)果發(fā)現(xiàn)主要是由于螺栓脫落造成的，而螺栓脫落往往是由螺栓松動造成的。為此，廠方?jīng)Q定應(yīng)用控制圖對裝配作業(yè)中的螺栓扭矩進(jìn)行過程控制。［分析］螺栓扭矩是計(jì)量特性值，故可選用計(jì)量值控制圖。又由于本例是大量生產(chǎn)，不難取得數(shù)據(jù)，故決定選用靈敏度高的圖。［解］按照下列步驟建立

圖：步驟1：取25組預(yù)備數(shù)據(jù)QC老七種種工具—控控制圖39序號觀測值Σ

（6）（7）R

（8）備注

（9）

Xi1（1）Xi2（2）Xi3（3）Xi4（4）Xi5（5）1154174164166162820164.020

2166170162166164828165.68

3168166160162160816163.28

4168164170164166832166.46

5153165162165167812162.414

6164158162172168824164.814

7167169159175165835167.016

8158160162164166810162.08

9156162164152164798159.612

10174162162156174828165.618

11168174166160166834166.814

12148160162164170804160.822

13165159147153151775155.018超出

圖下控制界14164166164170164828165.66

15162158154168172814162.818

16158162156164152792158.412

17151158154181168812162.430二次作圖R過界18166166172164162830166.010

19170170166160160826165.210

20168160162154160804160.814

21162164165169153813162.616

22166160170172158826165.214

23172164159165162822164.413

24174164166157162823164.617

25151160164158170803160.619

Σ4081.8357

均值163.2714.28原始數(shù)據(jù)與與圖圖計(jì)算表40步驟2：計(jì)算各樣本組的平均值步驟3：計(jì)算各樣本組的極差Ri步驟4：計(jì)算樣本總均值與樣本平均極差QC老七種種工具—控控制圖41步驟5：計(jì)算R圖與圖的參數(shù)先計(jì)算R圖的參數(shù)。當(dāng)樣本量n=5時，D4=2.115，D3=0代入R圖公式得到：R圖判穩(wěn)，故接著再建立圖，由于n=5，A2=0.577，則：QC老七種種工具—控控制圖4230.2014.280極差控制圖圖n=5171.51163.27155.03n=5均值控制圖圖QC老七種種工具—控控制圖43由前表可知，第13組為155.00，小于155.03，故過程的均值失控。調(diào)查其原因發(fā)現(xiàn)，夾具松動，并且很快得到了調(diào)整，采集到第14組數(shù)據(jù)時該問題已經(jīng)解決。故本例可以去掉第13組數(shù)據(jù)，并重新計(jì)算R圖與圖的參數(shù)。代入R圖與圖的公式，得到：R圖：44從表中可知知，R圖中中第17組組R=30出界，消消除異因納納入標(biāo)準(zhǔn)之之后，應(yīng)重重新收集數(shù)數(shù)據(jù)。為了了簡化本例例題，采用用舍去第17組數(shù)據(jù)據(jù)的方法，，重新計(jì)算算：將其余23組樣本的極差值與均值分別打點(diǎn)R圖與圖上。R圖：從表中可知，R圖可判穩(wěn)。于是計(jì)算

圖如下：QC老七種種工具—控控制圖45■控制圖判斷斷準(zhǔn)則1、控制圖圖正常判斷斷準(zhǔn)則（以以均值極差差控制圖為為例）（1）連續(xù)續(xù)25點(diǎn)在在控制線內(nèi)內(nèi)（該條準(zhǔn)準(zhǔn)則風(fēng)險較較大，進(jìn)行行工序分析析時，最好好取40組組以上的數(shù)數(shù)據(jù)更穩(wěn)妥妥）（2）少于于1/35（3）少于于2/100解釋：在點(diǎn)子隨機(jī)機(jī)排列的情情況下，出出現(xiàn)下列情情況之一，，就判斷過過程處于穩(wěn)穩(wěn)定狀態(tài)，，即沒有異異常波動的的狀態(tài)。（1）連續(xù)續(xù)25個點(diǎn)點(diǎn)，落在控控制界限外外的點(diǎn)數(shù)為為0;（2）連續(xù)續(xù)35個點(diǎn)點(diǎn)，落在控控制界限外外的點(diǎn)數(shù)小小于等于1;（3）連續(xù)續(xù)100個個點(diǎn)，落在在控制界限限外的點(diǎn)數(shù)數(shù)小于等于于2;46準(zhǔn)則1：1點(diǎn)落在A區(qū)以外（簡簡稱：A區(qū)外）準(zhǔn)則2：連續(xù)9點(diǎn)落在中心心線同一側(cè)側(cè)（簡稱：9點(diǎn)同側(cè)）準(zhǔn)則3：連續(xù)6點(diǎn)遞增或遞遞減（簡稱：6點(diǎn)遞增/6點(diǎn)遞減）準(zhǔn)則4：連續(xù)14點(diǎn)中相鄰點(diǎn)點(diǎn)交替上下下（簡稱：14交替）2、控制圖圖異常判斷斷準(zhǔn)則：47準(zhǔn)則7：連續(xù)15點(diǎn)落在中心心線兩側(cè)的的C區(qū)之內(nèi)（簡稱稱：15點(diǎn)C內(nèi)）準(zhǔn)則8：連續(xù)8點(diǎn)落在中心心線兩側(cè)且且無一在C區(qū)之內(nèi)。（（簡稱：8點(diǎn)C外）準(zhǔn)則5：連續(xù)3點(diǎn)中有2點(diǎn)落在中心心線同一側(cè)的B區(qū)以外（簡簡稱：2/3B外）準(zhǔn)則6：連續(xù)5點(diǎn)中有4點(diǎn)落在中心心線同一側(cè)側(cè)的C區(qū)之外（簡簡稱：4/5C外）48八大判異準(zhǔn)準(zhǔn)則快速記記憶法：1點(diǎn)A區(qū)外、2/3點(diǎn)B區(qū)外、4/5點(diǎn)C區(qū)外、6點(diǎn)遞增減、、8點(diǎn)無C區(qū)、9點(diǎn)同側(cè)、14點(diǎn)交替、15點(diǎn)在C區(qū)在特殊原因因經(jīng)評定可可接收的情情況下，應(yīng)應(yīng)有條件的的選擇判異異準(zhǔn)則根據(jù)能力指指數(shù)（Cpk/Ppk）的大小，，有條件的的選?。寒?dāng)Cpk/Ppk>1.67、1.33<Cpk/Ppk<1.67、Cpk/Ppk<1.33選擇判異準(zhǔn)準(zhǔn)則49過程潛力指指數(shù)–CP如果過程的的輸出符合合正態(tài)分布布,同時過過程處于穩(wěn)穩(wěn)定的狀態(tài)態(tài)時,過程程能力指數(shù)數(shù)CP是指指允許的容容差范圍與與過程自然然波動范圍圍之比。過程的自然然波動:這這里是指過過程的自然然輸出能力力6σ范圍,因?yàn)闉椤?σ區(qū)間的概率率僅為0.27%,是小概率率事件6σLSLUSL-=CP指數(shù)計(jì)算如如下公式:容差:T=USL-LSL規(guī)格中心:M=(USL+LSL)12實(shí)際過程變差過程容差=CP過程能力指指數(shù)CP4950注意:CP的計(jì)算與過過程輸出的的均值無關(guān)關(guān),它是假假定過程輸輸出的均值值和規(guī)格中中心是重合合時的過程程能力。因因此CP指數(shù)只是反反映了過程程的潛在能能力,所以以在一般場場合下,CP指數(shù)被稱為為潛在的過過程能力指指數(shù)當(dāng)μ≠M(fèi)時,過程程輸出的缺缺陷機(jī)會將將增加。這這就造成了了盡管CP很大,但是是過程的缺缺陷率仍然然很高的情情況因此我們有有必要引入入另一個稱稱作為實(shí)際際過程能力力的指數(shù)規(guī)格上限(USL)規(guī)格下限(LSL)規(guī)格上限(USL)規(guī)格下限(LSL)規(guī)格上限(USL)規(guī)格下限(LSL)Cp＝1的情況況CP的解釋5051MUSLLSL在實(shí)際生活活過程中，，許多過程程的輸出均均值μ不與規(guī)格中中心M或者者目標(biāo)值重重合。因此此,在進(jìn)行行過程能力力分析時，，應(yīng)該考慮慮均值μ的影響。引引入CPK的目的就是是為了解決決這個問題題過程能力指指數(shù)CPK5152CP＝2.0的的3個過程程有較高的過過程潛力，，但過程中中心不集中中于目標(biāo)。。這時就就使用CPKM過程能力指指數(shù)CPK52531.當(dāng)有雙雙規(guī)格限時時:USL-μμ-LSLCPK=min{

,

}3σ3σ=min(CPU,CPL)2.當(dāng)只有有上規(guī)格限限時:CPK=USL-μ3σ3.當(dāng)只有有下規(guī)格限限時:CPK=μ-LSL3σMMMCPK指標(biāo)的計(jì)算算5354由上面的公公式我們可可以看出當(dāng)μ=M時，CP=CPK當(dāng)μ≠M(fèi)時，CP>CPK當(dāng)雙側(cè)規(guī)格格限都給定定時，CP有意義，這這個時候要要同時考慮慮CP和CPK，便于了解解過程的整整體情況考慮下列三三種情況：：當(dāng)CP和CPK都比較小，，同時二者者之間的差差距不大時時。說明過過程的主要要問題是波波動σ太大，改進(jìn)進(jìn)過程的首首要問題是是降低過程程的波動當(dāng)CP很大，而CPK很小，二者者差距較大大時。說明明過程的主主要問題是是均值μ出現(xiàn)大的偏偏移，改進(jìn)進(jìn)過程的首首要問題是是糾正平均均值當(dāng)CP不是很好，，同時CPK更小，二者者的差別較較大時。說說明過程的的均值μ和波動σ都出現(xiàn)問題題，通常的的辦法是先先糾偏μ再減肥σCPK的意義5455怎樣改善過過程能力下面的任何何一種，或或可結(jié)合使使用增加允許的的容差注意:理論上可以以，實(shí)際上上行不通。。容差是根根據(jù)客戶需需求確定的的減少過程的的波動移動平均值值如果是雙側(cè)側(cè)規(guī)格(規(guī)格上限，，規(guī)格下限限)，平均向中中心對稱如果是單側(cè)側(cè)規(guī)格(規(guī)格上限或或規(guī)格下限限)，減小或增增加平均5556LSL過程范圍客戶要求USLT+3σ-3σ短期過程能能力指數(shù)長期過程能能力指數(shù)長期和短期期能力指標(biāo)標(biāo)計(jì)算56σ≈R/d2σ≈S/C4σ≈S57六、發(fā)動機(jī)機(jī)公司SPC應(yīng)用情況■應(yīng)用專專業(yè)廠柴油機(jī)一廠廠、汽油機(jī)機(jī)二廠、汽汽油機(jī)三廠廠■應(yīng)用模模式傳統(tǒng)的手工工繪圖；QIS系統(tǒng)；在線線自動實(shí)施施SPC581）傳統(tǒng)SPC手工繪圖1、傳統(tǒng)的SPC控制圖需手手工記錄檢檢測數(shù)據(jù)、、人工描點(diǎn)點(diǎn)分析、逐逐點(diǎn)進(jìn)行八八大判異議議原則判定定，識別異異常的難度度極大，同同時效率低低；2、測量、判判定、分析析、整改不不及時；不不能自動報報警、不能能共享，不不能快速識識別改進(jìn)機(jī)機(jī)會；3、需需要要安安排排專專人人測測算算，，且且需需要要事事后后分分析析，，一一旦旦出出現(xiàn)現(xiàn)問問題題，，將將會會引引發(fā)發(fā)批批量量質(zhì)質(zhì)量量問問題題；；4、數(shù)數(shù)據(jù)據(jù)管管理理繁繁瑣瑣、、檢檢索索困困難難，，不