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第8章MRP與ERP第一節(jié)MRP原理第二節(jié)MRP系統(tǒng)第三節(jié)MRPⅡ第四節(jié)MRP系統(tǒng)設(shè)計決策及應(yīng)用中的技術(shù)問題1、MRP階段:是一種庫存計劃方法。2、閉環(huán)MRP階段:作為一種生產(chǎn)作業(yè)計劃與控制系統(tǒng)。(Closed-LoopMRP)3、MRPⅡ階段:作為一種企業(yè)經(jīng)營生產(chǎn)管理的計劃系統(tǒng)。(ManufacturingResourcePlanning)4、ERP階段:面向供應(yīng)鏈管理的信息集成系統(tǒng)(EnterpriseResourcePlanning)。簡單的說,MRP是ERP的核心功能,MRPⅡ是ERP的重要組成。MRP的發(fā)展可分為四個階段:圍繞物料轉(zhuǎn)化組織制造資源,實現(xiàn)按需要準(zhǔn)時生產(chǎn)。原材料毛坯零件部件產(chǎn)品MRP按反工藝順序,根據(jù)產(chǎn)品出產(chǎn)數(shù)量和時間來確定零部件、毛坯直之原材料的需要數(shù)量和需要時間。

第一節(jié)MRP的原理一、MRP的基本思想加工裝配式生產(chǎn)的工藝順序:如果要求按一定的交貨時間提供不同數(shù)量的各種產(chǎn)品必須提前一定時間加工所需數(shù)量的各種零件提前一定時間準(zhǔn)備所需數(shù)量的各種毛坯提前一定時間準(zhǔn)備各種原材料思考:用上一章庫存的方法(如訂貨點法)維持一定的零部件存量,保證裝配加工,來解決零部件的需求問題,可行嗎?。1)盲目性盲目地維持一定量的庫存2)高庫存與低服務(wù)水平服務(wù)水平越高則庫存越高,零件積壓與短缺共存。3)形成“塊狀”需求對零件和原材料的需求率不均勻,呈“塊狀”,平均庫存水平幾乎提高一倍二、訂貨點法用于零部件制造存在的問題

已知客戶的訂單庫存管理庫存狀態(tài)文件主生產(chǎn)計劃(MPS)MRP的生成(計算)(計算機程序)物料清單BOM主報告用于庫存和生產(chǎn)控制的計劃訂單日程總生產(chǎn)計劃隨機客戶的需求預(yù)測工程設(shè)計輔助報告一、MRP在經(jīng)營中的地位和作用第二節(jié)MRP系統(tǒng)第二節(jié)MRP系統(tǒng)二、MRP的輸入(一)主生產(chǎn)計劃MPS(二)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件(三)庫存狀態(tài)文件第二節(jié)MRP系統(tǒng)二、MRP的輸入(一)主生產(chǎn)計劃MPS(也叫產(chǎn)品出產(chǎn)計劃)1、MPS規(guī)定在計劃時間內(nèi)(年、月),每一生產(chǎn)周期(旬、周等)最終產(chǎn)品項的計劃生產(chǎn)量。最終產(chǎn)品項:企業(yè)向外界提供的東西,可以是一臺產(chǎn)品或部件、零件。一般:備貨生產(chǎn)(MTS)——最終產(chǎn)品;組裝生產(chǎn)——部件、組件;訂貨生產(chǎn)(MTO)——基本零件。2、MPS的計劃期(計劃覆蓋的時間范圍)一定要比最長的產(chǎn)品生產(chǎn)周期長——否則,得到的零部件投入出產(chǎn)計劃不可行3、MPS可以從時間上分成兩部分:近期為確定性計劃,遠(yuǎn)期為嘗試性計劃。4、MPS是MRP的基本輸入,是MRP的主驅(qū)動力。如:三種產(chǎn)品出產(chǎn)計劃一般,在產(chǎn)品出產(chǎn)計劃中列出的為凈需要量,即需要生產(chǎn)的數(shù)量。又稱為物料清單文件(BillofMaterials,BOM)BOM表示了產(chǎn)品的組成及結(jié)構(gòu)信息,包括所需零部件的清單、產(chǎn)品項目的結(jié)構(gòu)層次、制成最終產(chǎn)品的各個工藝階段的先后順序。(二)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件

抽屜C把手H滾子M抽屜體G消耗5㎏鋼材K箱體B滑條F鎖D箱外殼E消耗20㎏鋼材J產(chǎn)品文件柜的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)示意圖LT=3周LT=2周LT=3周LT=1周LT=2周LT=3周文件柜A柜體組件B(1)鎖D(1)LT=1周1層LT=1周3層2層0層LT=2周LT=4周抽屜組件C(3)滑條F(6)柜體E(1)屜體G(1)手柄H(1)滾珠M(2)LT=3周鋼材

J(20kg)鋼材K(5kg)三屜BOM1、在BOM中,各個元件處于不同的層次,每個層次代表制造最終產(chǎn)品的一個階段。2、當(dāng)一個零件或部件同時出現(xiàn)在一個產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的不同層次上時,該零(部)件就具有不同的層次碼—取低層代碼。產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件是相對穩(wěn)定的,庫存狀態(tài)文件是變化的,MRP每運行一次,它就發(fā)生一次大的變化。MRP系統(tǒng)關(guān)于訂什么,訂多少,何時發(fā)出訂貨等重要信息,都儲存在庫存狀態(tài)文件中。(三)庫存狀態(tài)文件三、MRP的輸出MRP的輸出結(jié)果主要包括:2、原材料需求計劃1、零部件投入出產(chǎn)計劃3、互轉(zhuǎn)件計劃4、庫存狀態(tài)文件5、工藝裝備、設(shè)備需求計劃6、計劃將要發(fā)出的訂貨7、其它Step1:準(zhǔn)備MRP處理所需的各種輸入,將MPS作為確認(rèn)的生產(chǎn)訂單下達(dá)傳給MRP。Step2:根據(jù)產(chǎn)品的BOM,從第一層項目起,逐層處理各個項目直至最低層處理完畢為止。按父項的計劃發(fā)出訂貨量來計算子項的總需要量,并保持時間上一致Step3:利用批量規(guī)則確定計劃發(fā)出訂貨數(shù)量,利用提前期確定計劃發(fā)出訂貨日期。四、MRP的處理過程(略)ALT=1舉例:C(2)LT=1B(2)LT=2C(1)LT=1E(2)LT=2520100108201001062010010420312220預(yù)計到貨量111210凈需求量2020計劃發(fā)出訂貨量2020計劃訂貨入庫量00015現(xiàn)有庫存總需求量項目753111121310A0層提前期1周;批量20周期產(chǎn)品項目15055010405255040預(yù)計到貨量4040凈需求量4040計劃發(fā)出訂貨量4040計劃訂貨入庫量002515現(xiàn)有庫存總需求量4040B(2)1層提前期2周;直接批量法15251515803535054040202001045預(yù)計到貨量258040凈需求量3520計劃發(fā)出訂貨量258040計劃訂貨入庫量00015現(xiàn)有庫存總需求量408040C2層提前期1周;直接批量法注:1、總需要量由MPS確定,期初庫存、預(yù)計到貨量由庫存文件提供,其余數(shù)據(jù)均由計算機算出;2、凈需求量=總需要量-預(yù)計到貨量-上一周末計劃庫存3、計劃發(fā)出訂貨量≧凈需求量4、計劃庫存(現(xiàn)有庫存量POH)=前一周末的POH+本周的預(yù)計到貨量+本周的計劃訂貨入庫量-本周的總需要量POH——ProjectedOn-HandInventory多個需求源下元件需求量的計算B的總需求量周期1010123B的其他獨立需求計劃405015ACB(1)567891011Leadtime=4forAA的主生產(chǎn)計劃402030SB(1)C8910121113Leadtime=6forSS的主生產(chǎn)計劃10504050204512345678周期

B的總需要量A產(chǎn)品總需求S產(chǎn)品總需求周期五、MRPⅡ系統(tǒng)的實施環(huán)境1、產(chǎn)品的BOM層次較多統(tǒng)計資料:BOM的平均層次≧6。2、有較大的批量規(guī)模;3、需求量、生產(chǎn)工藝、生產(chǎn)能力以及供應(yīng)商有一定的穩(wěn)定性和可靠性;4、多品種、中小批量的生產(chǎn)組織方式。六、MRP系統(tǒng)的主要設(shè)計決策(一)計劃期的長短計劃期不能比最長的產(chǎn)品制造周期短---必須滿足的要求。計劃期越長,計劃的預(yù)見性就越好,對于生產(chǎn)能力的合理安排也越有利;但預(yù)測最終產(chǎn)品的需求量愈困難,會造成數(shù)據(jù)處理量大,運行時占內(nèi)存多。通常,計劃期一般為一年(52周)。(二)計劃的時間單位:以周較好。12345678910111213采購

LT=5加工制造

LT=3部裝LT=2總裝

LT=3A類庫存勤進(jìn)貨勤發(fā)貨與用戶勤聯(lián)系恰當(dāng)選擇安全系統(tǒng)與供應(yīng)廠商密切聯(lián)系C類庫存不應(yīng)投入過多的管理力量,多儲備一些不會增加多少金額對于長期不發(fā)生消耗的物品,則不屬于C類,應(yīng)視為積壓庫存B類庫存:正常控制,做好記錄和固定時間檢查;只有在緊急情況下,才賦予較高的優(yōu)先權(quán);可按經(jīng)濟批量訂貨(三)ABC分類管理問題(兩種意見)(四)系統(tǒng)運行的頻率運行一次MRP一般要10個小時左右。運行頻率高,花費大。對重新生成系統(tǒng)來說,不應(yīng)高于每周一次。(五)需求跟蹤功能需求跟蹤功能很費時,是否需要,該功能,應(yīng)慎重選擇。(六)固定計劃訂貨功能將一次運行確定的計劃發(fā)出訂貨的時間和數(shù)量“凍結(jié)”起來,不隨以后的運行改變?!挥糜诳刂颇承┨囟ǖ挠媱澃l(fā)出訂貨,而不是用于所有的計劃發(fā)出訂貨。(七)“重新生成”方式還是“凈變”方式多數(shù)軟件將兩者相結(jié)合。

七、MRP應(yīng)用中的技術(shù)問題(一)變形產(chǎn)品:幾種標(biāo)準(zhǔn)模塊的不同組合(二)安全庫存

消除制造過程中不可預(yù)見變化的重要方法。當(dāng)計劃周期的計劃庫存量低于安全庫存量時,該周期就應(yīng)該有計劃訂單入庫。一般僅對BOM中最低層元件設(shè)置安全庫存。(三)提前期無法得出精確的計算公式,人們提出一些經(jīng)驗公式:1、當(dāng)排隊時間是主要因素時,L=2N+6

L為提前期(以工作日計);N為工序數(shù)。2、當(dāng)加工時間是主要因素時,L=kTT為工件的總加工時間;k為系數(shù),可取1.5—4。MRP采用固定提前期——MRP的一個根本缺陷。(四)批量:MRP計劃中計劃訂單下達(dá)和接受的零件數(shù)量確定方法:最大零件周期收益(MPG)法:MPG的法的思想:當(dāng)把某周(t)的需求D(t)合并到相對(t)的第一周一起訂貨,如果增加的維持庫存費用(t-1).D(t).H小于訂貨費S,即零件.周期(t-1).D(t)<S/H,則比較經(jīng)濟。MPG法的基本步驟(1)從MRP計算出的凈需求表中挑選最小的“零件.周期”對應(yīng)的凈需求;(2)將相應(yīng)的凈需求合并到該周前面有凈需求的周一起訂貨;(3)合并后,若所有的“零件.周期”值均大于S/H則停止,否則繼續(xù)步驟(1)。批量一般要滿足一個或多個周期的需要。例題:已知,S=300元,H=2元/(件.周),零件凈需求見表中。計算S/H=150(件.周),用MPG法求訂貨批量的過程。周12345678910凈需求101015207018025027023040解:S/H=15004000000203545期末庫存Qf402702702501807020354555期初庫存Qs02702702501807000055180402702702501807003502070340230270250180700350204024023027025018070201502020140230270250180702015101010010987654321周次最小零件周期移動次數(shù)K為訂貨次數(shù)思考題1、將訂貨點方法用于處理相關(guān)需求庫存有何問題?為什么?2、MRP的輸入和輸出有哪些?3、MRPⅡ系統(tǒng)的實施環(huán)境和技術(shù)決策。勞斯萊斯幻影視頻案例1:原材料庫存ERP管理

廣州市某知名面粉廠早年引入了ERP管理,每個月都召開銷——產(chǎn)——購聯(lián)席會議,制定銷售、生產(chǎn)和原料采購計劃。采購部門則“照單抓藥”,努力滿足生產(chǎn)部門的需要,并把庫存控制在兩個月的生產(chǎn)用量之下,明顯地降低了原料占用成本。但是,2000年下半年開始,國內(nèi)外的小麥價格大幅度上漲,一年內(nèi)漲幅接近30%,而由于市場競爭激烈,面粉產(chǎn)品的價格不能夠同步提高,為了維持經(jīng)營和市場的占有率,該廠不得不一邊買較高價的原料,另一邊生產(chǎn)銷售相對低價的產(chǎn)品,產(chǎn)銷越多,虧損也厲害,結(jié)果當(dāng)年嚴(yán)重虧損。

同是糧食行業(yè)的“白燕”面粉廠,也非常重視原料的采購庫存管理,但他們沒有生硬地按照ERP的原理去做。他們也有類似的月度聯(lián)席會議,討論銷——產(chǎn)——購計劃,但會議最重要的內(nèi)容是分析小麥原料價格走勢,并根據(jù)分析結(jié)論做出采購決策(請注意:白燕公司不是根據(jù)生產(chǎn)

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