供應商管理培訓

供應商管理培訓目的供應商管理SQM（SupplierQualityManagement），是在新的物流與采購經濟形勢下，提出的管理機制。供應鏈環(huán)管理環(huán)境下的客戶關系是一種戰(zhàn)略性合作關系，提倡一種雙贏（Win-Win）機制。Win-Win

建立雙贏的供應商伙伴關系減少供應商的班底數目(ReduceSupplierBase)合理的供應商數量有助于降低成本，以及有效的管理供應商建立互信的交易基礎(MutualTrust)公平，公正，合理尊敬，廉潔，言行一致營造無障礙的溝通環(huán)境(EfficientCommunication)誠懇的雙向溝通(sharinginformation)了解彼此文化差異從基層員工到高階主管從愿景到技術/產品的發(fā)展主動積極的做法，一起解決問題，NoSurprise!Win-Win

建立雙贏的供應商伙伴關系供應商先期參與

(EarlySupplierInvolvement,ESI)在規(guī)格開發(fā)過的初期，邀請具有伙伴關系的供應商參與買方的產品設計小組

(workcollaboratively)運用供應商的專業(yè)知識以及經驗來共同設計開發(fā)降低成本，加速產品上市時間

(TimetoMarket)準時付貨款

(OnTimePayment)采購最基本應遵循的(以金錢與供應商交換貨物與服務)從供應商的角度，這是對合約履行的承諾有助于獲得供應商最佳的配合Win-Win

建立雙贏的供應商伙伴關系對供應商進行教育訓練(SupplierEducationandTraining)視供應商為外在工廠的延伸與供應商擁有共通的語言視為一種投資聯合進行持續(xù)性的改善(JointContinuousImprovement)對目標的共識(commongoals)衡量績效的最佳方法供應商認證程序的重要環(huán)節(jié)職責Supplier：提供符合或超越本公司要求的產品，遵守雙方簽定的品質合約。

R&D:零部件的Approved；圖紙和物料規(guī)格書的出版。

PE:來料不良分析，FA（failureanalysis）報告提供。

PROD&IQC:來料不良數據收集統(tǒng)計，來料品質異常提出。

SCM:主導新供應商的評估,定期召開CommodityMeetingPoorSupplier處理。

SQM:推動供應商持續(xù)改善。品質成本QualityCostInternalFailureCosts內部失敗成本ScrapReworkRetestDowntimeYieldlossesDispositionExternalFailureCosts外部失敗成本ComplaintsadjustmentReturnedmaterialsWarrantychargesAllowancesAppraisalCosts鑒定成本IncomingmaterialinspectionInspectionandtestMaintainingaccuracyoftestequipmentMaterialsandservicesconsumedEvaluationofstocksPreventionCosts預防成本NewproductsreviewTrainingProcesscontrolQualityplanningQualitydataacquisitionandanalysisQualityreportingImprovementprojects供應商管理程序供應商開發(fā)供應商審核供應商考核供應商輔導

供應商開發(fā)搜集廠商資料

根據材料的分類，搜集生產各類物料的廠家，每類產品在5～10家左右，填寫在?廠商資料卡?上。

供應商調查

根據《廠商資料卡》名單，采購部門將《供應商基本資料調查表》傳真至供應商填寫。

成立供應商審核小組一般由副總經理任組長，采購、品管、技術部門經理、主管、工程師組成審核小組。供應商開發(fā)分別對供應商之價格、品質、技術、生產管理作評核

A.SCM尋求報價、比價議價，堅持貨比三家；

B.供應商現場審核；

C.

小批量送樣；

D.采購部門開具試用通知，一般有技術部門負責跟進試用結果；

E.試用后的處理：試用合格，技術部門出準入通知，采購部門可以進行小批量采購，小批量采購品質穩(wěn)定后可大批量采購；使用不合格，技術部門出使用報告，并通知供應商改進，確定供應商重新送樣然后按照送樣程序操作。

供應商開發(fā)供應商現場審核

A.SCM主導召開評估前會議，介紹新供應商生產能力和將為本公司生產產品，了解各部門要求，便于安排評估人員并請供應商準備。B.SQM根據SCM的計劃安排，按本公司《供應商現場審核表》對新供應商的品質系統(tǒng)及環(huán)境物質管理系統(tǒng)進行現場評估，并在三天內發(fā)出新供應商評估報告，經SQM主管/經理審批后，交與SCM作為品質方面的判定。C.SQM陳列現場審核過程中發(fā)現的不符合項，對供應商提出整改要求。供應商開發(fā)修訂合格供應商名錄根據供應商現場審核結果來修訂一般分為A、B、C、D四個等級

供應商開發(fā)簽訂供應商合同

A.需明確抽樣方案和接受質量限（AQL）

一般參考國家抽樣標準《GB2828/T-2003標準》

B.交貨條件，包裝、運輸，支付條款，罰則、索賠、保險等等

SCM和供應商擬定合同供應商審核供應商現場審核

由供應商審核小組執(zhí)行，一般在新供應商開發(fā)導入時進行第一次審核，之后為一年一次。供應商審核供應商過程審核

一般遵從PPAP-Productionpartapprovalprocess，即生產件批準程序

A.工程批準B.過程流程圖

C.過程失效模式及后果分析(過程FMEA)

或工序能力判定D.質量檢驗：首件檢驗；過程檢驗；出貨檢驗。檢驗規(guī)格書，樣品及其保存。供應商考核供應商月度品質考核內容及評分標準

A.來料品質成績(總分40分)

來料品質成績評分=（允收批數*1+特采批數*0.6+拒收批數*0）/總批數*40*K；(K為加工難易度指數)，各類物料或零件的K值如下表：

塑膠包裝五金銘板鏡頭PVC字鈕膠電子組件LCDPCBFPC外購其他

10.961110.9611110.96B.綜合本公司生產線原材料使用品質狀況(總分30分)

生產線原材料品質狀況分＝生產線重大品質問題發(fā)生次數(20分)+品質問題處理時效(10分)

生產線重大品質問題發(fā)生次數評分＝20分-重大品質問題發(fā)生次數n*4分

品質問題處理時效評分＝10分-(處理天數T-1)*3分

C.供應商交貨期(20分)

逾期交貨，造成待料、停產，每次扣2分D.服務質量（10分）根據供應商解決問題的配合情況、SCAR的完成情況予以評分供應商考核供應商年度考核A.供應商年度品質考核（占50%)B.供應商例行年度現場審核（占30%)C.價格(占20%)

備注：A與B分項任何一項低于60分，則定為不合格供應商

供應商考核等級劃分：

A

>90分

B

76-90分

C

60-75分

D

<60分

供應商考核對年度考核為優(yōu)秀的供應商，根據公司發(fā)展需要，可確定轉為策略供應商，作為重點發(fā)展對象，將加大采購量，并作為采購部后續(xù)新產品的首選供應商；年度考核為良與合格的供應商，實施正常采購；年度考核為不合格供應商，取消下年度新產品