精益思想介紹

LeanThinking

精益思想介紹XXX2Content目錄1-精益思想介紹Leanthinkingintroduction2-5S

3-浪費Muda4-價值流Valuestream5-精益工具Tools5.1拉式系統(tǒng)PullSysterm5.2標(biāo)準化工作StandardWork5.3全員生產(chǎn)維護TPM6.3.1整體設(shè)備效率OEE6.3.2循環(huán)時間CycleTime6.3.3自主維護AutonomousMaintenance5.4快速換型SMED3

LeanThinkingisanewthinkingthatisconcludedonthebaseofTPS(ToyotaProductionSystem).Itnowismostlyemployedinidentifyingwhichiswasteandwhichcouldaddvaluetocustomersinbusinessactivities.精益思想是在TPS(豐田生產(chǎn)系統(tǒng)ToyotaProductionSystem)基礎(chǔ)上總結(jié)出來的新的哲學(xué)思想?，F(xiàn)在更多地用于商務(wù)活動中以辨別哪些是浪費，哪些可以為客戶增值。豐田生產(chǎn)方式的指導(dǎo)思想是，通過生產(chǎn)過程整體優(yōu)化，改進技術(shù)，理順物流，杜絕過量生產(chǎn)，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質(zhì)量，達到用最少的投入實現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的。

精益思想的三大支柱是5S、可視化管理和TPM，應(yīng)用兩個J（JIDUKA和JIT-JustInTime）。1-LeanThinking精益思想42-5S廠房環(huán)境維持的5個步驟，用日文名稱如下：1.整理（Seiri）意指將現(xiàn)場的東西區(qū)分為需要與不需要兩類別，并將后者移出現(xiàn)場或處理掉，建立起需要品的上限數(shù)量。所有已分類的需要品，要能在現(xiàn)場找的出來。2.整頓（Seiton）意指將物品依使用類別分類，以最少的找尋時間及工作量，來安置這些東西。3.清掃（Seiso）意指將工作環(huán)境打掃干凈，包含機器、工具以及地面、墻壁及其他工作場所。另有一句信條：清掃即是點檢，作業(yè)員在清掃時，可以發(fā)現(xiàn)許多不正常的地方。機器滿粘著油污、灰塵，就難以發(fā)掘出潛在的問題。4.清潔（Seiketsu）意指員工要正式穿戴著工作服、安全眼鏡、手套、鞋子，以保持個人的清潔，以及維持一個干凈、健康的工作環(huán)境。清潔的另一個意思是每天要做好整理、整頓及清掃的工作。5.教養(yǎng)（Shitsuke）意指自律。如果能夠每天持續(xù)做整理、整頓、清掃及清潔，并且已習(xí)慣地將這些活動視為每日工作的一部分，即已成為有自律的員工。53-7種浪費Overproduction過量生產(chǎn)Inventory庫存Waitingtime等待Transportation運輸Over-Processing過多的處理Motion多余的動作Rework返工7Mudas(Wasteandlosses)MudaofTransportationMudaofmotionMUDAofOver-productionDefects,ScrapMudaofinventoryMudaofOver-processingMudaofWaitingAnyactivitythecustomerisnotpreparedtopayfor.消費者不準備為之付款的一切行為。

大野耐一TaichiOhnoLeanimplementationfocusesonidentifyingandeliminatingwaste.精益思想的實施關(guān)注于識別和消除浪費。6Over-processing多余的處理Doingmoreworkthanthecustomerrequires.Example:Impressiveandexpensiveequipmentforputstickerswhichthenrequiresadditionalefforttoremove

做超出客戶需求的工作。例如：昂貴的設(shè)備來貼標(biāo)識，然后需要額外的工作清除75.ValueStreamDesign價值流設(shè)計ValueStream=Allactivitiesthatarecurrentlyrequiredtotransformrawmaterialsandinformationintoafinishedproductandservice.價值流=當(dāng)前所有將原材料和信息轉(zhuǎn)變?yōu)槌善泛头?wù)所必須的活動Value價值ValueStream價值流Muda浪費Muda浪費84.ValueStreamDesign價值流設(shè)計2.Mapthecurrentstate繪制目前狀況3.Createthekaizenvision做出改善的設(shè)想4.Definethekaizenitinerary確定改善的方面1.Selectoneproductfamily選擇一個系列產(chǎn)品KeyStages關(guān)鍵步驟911Days15Sec.30Sec54Sec.100Sec18Sec10,9Days2,0Days2,2Days2,9Days7,0DaysLogistics物流WeeklySchedule周計劃90DayForecastDailyOrder4Week-ForecastWeeklyFaxDailyShipSchedule日發(fā)貨計劃1xDayMelteLtd2xWeek2000kgcontainer箱Ingots11daysC/T=30Sec.C/O=0Availability=80%2Shifts27.600Sec.avail.C/T=54Sec.C/O=1HourAvailability=60%3Shifts27.600Sec.avail.C/T=50Sec.C/O=0Availability=90%3Shifts27.600Sec.avail.C/T=18Sec.C/O=0Availability=95%1Shift27.600Sec.avail.6200A3400BPUSH2500A1450BPUSH1920A1080BPUSH1740A980BPUSH9600A5400BPUSH4.1.繪制當(dāng)前狀態(tài)–確定改進機遇BigBatches大批量OverProduction過量生產(chǎn)ToomuchTransport太多的運送Shiptoorder,maketoforecast按訂單發(fā)貨，按預(yù)測Breakdowns停機ValueAddedTime增值時間=217Sec.ProductionLeadTime生產(chǎn)交貨期=36DaysDie-CastingFinishingMachiningAssemblyPackagingShippingIsolatedproductionIslands獨立的生產(chǎn)區(qū)域Fire-fightingManagement救火式管理ScrapandRework廢品和返修Parts&Co.Ltd27.600pcs/Month件/月17.600?TypeA“A型10.000?TypeB“B型20piecesbox20件/箱2Shifts班EPE=2WeeksC/T=15Sec.C/O=3HoursAvailability=90%27.600Sec.avail.104.2.Definethekaizenitinerary確定改善方面Whatimprovementsactivitieswillbenecessarytoimplementthekaizenvision?實現(xiàn)改進設(shè)想需做哪些工作？AB90DayForecastDailyOrderDaillyorderDailyOrderContainersTakt=60Sec.C/T=20secC/O=15min1ShiftAvailability=95%MelteLtd1000kgcontainerParts&Co.Ltd27.600pcs/Month17.600?TypeA“10.000?TypeB“20piecesbox2ShiftsTakt=60Sec.C/T=58secC/O=10min3ShiftsAvailability=95%6week-forecastLogisticsDaily(milkrun)Containers1day1xDayReduceChangeovertimes減少換型次數(shù)Implementpullflowproductionsystem執(zhí)行拉式流動生產(chǎn)體系Improverightfirsttimequality第一次就做好的質(zhì)量Moveequipmentintoflowcell移動設(shè)備到流動單元Moveequipmentintoflowcell移動設(shè)備到流動單元Usevisualmanagement可視化管理2daysShippingMachining+Assembly+PackagingDie-casting+FinishingReducedowntime減少停機時間11

Pullsystem:

Welookonlyatthenextstageofproductionanddeterminewhatisneededthere,andthenweproduceonlythat.

拉動式系統(tǒng)：我們只關(guān)注生產(chǎn)的下一個階段和確定什么是它所需要的，然后我們只生產(chǎn)它所需求的。6.1PullSystem拉動式系統(tǒng)6.1PullSystem拉式系統(tǒng)Benefits：收益Reducedinventory庫存的降低Reducedleadtime前至期的縮短Partssynchronization零部件的同步Demanddriven需求驅(qū)動生產(chǎn)Queueseliminated消除等待Improvedmachineutilisation設(shè)備利用的改進Improveddefectdetection

殘次品檢測的改進6.1PullSystem拉式系統(tǒng)MainConceptsandComponents主要的概念和組件:TheSupermarket超市;TheMizusumashi轉(zhuǎn)運工;TheKanban看板;Production–LogisticsContractandTakt生產(chǎn)-物流協(xié)議和節(jié)拍時間;TheLogisticBox物流箱;TheLevellingBox平衡箱;TheBatchBuildingDevice批量管理器;TheSequencer順序器.146.2StandardizedWork標(biāo)準化工作TheObjectiveofStandardizedWork:標(biāo)準化工作的目的Enabletoassigntaskstoworkstationssothateachstationhasanequalworkload使每個工位分配到等量的工作Workstation1Workstation215Currentcondition現(xiàn)狀Operators操作工123451.00.60.9Cycletime周期時間123451.00.4123451.00.85Fullworkcondition:anidealsituationwheneachoperatorsafelyperformingoperationsatTAKTTIMEwithoutanywaiting滿負荷工作狀況：一個理想的狀況，當(dāng)員工根據(jù)節(jié)拍時間安全的工作，沒有任何等待。6.2StandardizedWork標(biāo)準化工作16Step1: DefineImprovementTargets第1步：定義改善目標(biāo)Step2: ObservetheWork第2步：觀察工作Step3: ImprovetheWork第3步：改善工作Step4: StandardizetheWork第4步：將工作標(biāo)準化Step5: ConsolidatetheWork第5步：鞏固工作標(biāo)準FOCUS重點Smoothflowofjobtasks;

工作任務(wù)的暢順流動Mudaelimination;

消除浪費ExcelentQuality;

優(yōu)異的品質(zhì)StandardVisualManagement 標(biāo)準化的目視管理OnePieceFlow

Howtoimplementstandardizedwork怎樣實施標(biāo)準化工作6.2StandardizedWork標(biāo)準化工作全面生產(chǎn)保養(yǎng)八大支柱個別改善自主保養(yǎng)計劃保養(yǎng)教育與培訓(xùn)早期設(shè)備管理質(zhì)量維護安全與環(huán)境辦公室改善5S行動6.3TPM全員生產(chǎn)維護186.3.1OEE整體設(shè)備效率TotalTime總的時間AvailableTime可用時間ProductiveTime生產(chǎn)時間EffectiveTime有效時間Availability

Losses可用性損失PerformanceLosses效能損失QualityLosses質(zhì)量損失-Scrap報廢-Defects次品-Rework返工TheOEEisdecreasedbyallevents,whicharenotvalueadding:整體設(shè)備效率會因為各種沒有增值意義的事件而降低：OEECalculation整體設(shè)備效率的計算-70Min分-80Min分-20Min分Planned有計劃的-Breaks,Maintenance,Cleaning

休息、保養(yǎng)、清潔-Changeover,Adjustment,Toolchange

換模、調(diào)整、更換工具Unplanned意外的-Breakdowns,Repairs故障、維修-OverTaktTime超過節(jié)拍事件-Microstops(<10min)暫停(<10分鐘)

EmptyRuns空轉(zhuǎn)

(e.g.duetomissingmaterial/personnel)

(比如由于物料或人手不足)

StartupandShutdownlosses開機和關(guān)機損失e.g.480min比如：480分鐘e.g.400min比如：400分鐘e.g.330min比如：330分鐘e.g.310min比如：310分鐘19PerformanceRate=效能比率TotalParts*StandardCycleTime總件數(shù)*標(biāo)準循環(huán)時間TotalTime-AvailabilityLosses總的時間–

可用性損失=330*1400min分QualityRate=質(zhì)量比率Totalparts–defects總件數(shù)–次品Totalparts總件數(shù)=330

-20330AvailabilityRate=可用性比率TotalTime-AvailabilityLosses總的時間

–可用性損失TotalTime總的時間=480min分–80min分480min分AR0.833可用性比率0.833PR0.825效能比率0.825QR0.939質(zhì)量比率0.939XX=0.646

=64.6%OEE(in%)=整體設(shè)備效率(%)OEEcalculationapplying整體設(shè)備效率計算的應(yīng)用AvailabilityRate,PerformanceRateandQualityRate可用性比率、效能比率和質(zhì)量比率AvailableTime可用時間TotalTime總的時間==ProductiveTime生產(chǎn)時間AvailableTime可用時間=EffectiveTime有效時間ProductiveTime生產(chǎn)時間6.3.1OEE整體設(shè)備效率20OEE=整體設(shè)備效率EffectiveTime有效時間TotalTime總的時間OEE=整體設(shè)備效率Numberofpartsrightfirsttime一次就合格的零件數(shù)量Totaltime/StandardCycleTime總的時間/標(biāo)準循環(huán)時間x100%x100%Calculationbasedontime根據(jù)時間進行計算Calculationbasedonproducedparts根據(jù)生產(chǎn)的零件數(shù)量進行計算EffectiveUtilization有效利用∑Losses∑各種損失AlternativeCalculationModefortheOEE整體設(shè)備效率的另一種計算方式6.3.1OEE整體設(shè)備效率GatheringappropriateandcorrectdataisaprerequisiteforimprovingtheOEE.適當(dāng)而正確地收集資料是提高整體設(shè)備效率的必要條件。Gatheringallstopsandlossesonthemachine收集機器所有停止和損失的資料AnalyzingtheDataandDisplayingmeasurements

ontheshopfloor分析資料，并在工場展示測量結(jié)果Highlightpotential

improvementsandstart

withimprovementactivities畫出潛在改善機會，開始改善活動JFMAMJJASONDOEERepresentationOEE走勢Target2005Analysis分析5101520253035RepairChangeOverToolChangeRejectsMicrostops33261673Repairs維修Changeover,Adjustmts.換模與調(diào)整Toolchange更換工具Microstops暫停Scrap,Rework報廢與返工AutonomousMaintenance自主保養(yǎng)PreventiveMaintenance預(yù)防保養(yǎng)Projectsforchangeover

timereduction縮短換模時間項目Improvementoftool

utilizationduration延長工具使用壽命Improvementof

equipmentcapabilities提高設(shè)備產(chǎn)能Standardization標(biāo)準化6.3.1OEE整體設(shè)備效率WordclasscompanieshaveanOEE>85%世界級公司的整體設(shè)備效率>85%Highavailabilityofmachinesandequipment提高機器和設(shè)備的可用性Improvedmachinecapabilities提高機器產(chǎn)能IncreasedAddedValue增加增值活動1.Decreaseofstocks

降低庫存1.Lessbreakdowns

減少故障1.Highermachineefficiency提高機器效率2.Fasterflowtime

加快流動時間2.StabileProcesses

穩(wěn)定的流程2.Costreduction

降低成本3.Just-in-timedeliverytothecustomer

及時交貨給客戶3.ImprovedQuality

提高質(zhì)量3.Improvedbusinessresults提高業(yè)績Q1JITImpactoftheOEEoncompanies’performance整體設(shè)備效率對公司業(yè)績的影響6.3.1OEE整體設(shè)備效率什么是循環(huán)時間（Cycletime）Cycletime即循環(huán)時間，是指作業(yè)員在流程中，完成一個產(chǎn)品耗費的時間。循環(huán)時間（Cycletime）與節(jié)拍時間（Takttime）不同，節(jié)拍時間是理論時間，是由全部可得的生產(chǎn)時間除以這段時間的總顧客需求得到的，而循環(huán)時間是實際時間，是由設(shè)備和人員的能力決定的。當(dāng)考慮人與設(shè)備為一個整體工位時，此工位人的循環(huán)時間比設(shè)備的循環(huán)時間慢時，以人的循環(huán)時間作為此工位的循環(huán)時間；反之，設(shè)備的循環(huán)時間比人的循環(huán)時間慢時,設(shè)備的循環(huán)時間就是此工位的循環(huán)時間。6.3.2循環(huán)時間Cycletime根據(jù)循環(huán)時間的定義我們知道，它是生產(chǎn)一個產(chǎn)品所耗費的時間，那么我們該如何計算一臺設(shè)備的循環(huán)時間呢？我們可以找一個觀察點，以掐算通過這個點的兩個產(chǎn)品之間的時間來確定。如果是同時一批生產(chǎn)出兩個產(chǎn)品，那么應(yīng)該相應(yīng)的用得到的兩批之間的時間除以相應(yīng)的產(chǎn)品個數(shù)，得到此設(shè)備的循環(huán)時間。

循環(huán)時間的計算方法：原來我們在計算循環(huán)時間的時候，我們每組測十件，如果遇到異常的數(shù)據(jù)，采取去掉兩端的極端數(shù)據(jù)（最大和最?。┑姆椒?，規(guī)避異?，F(xiàn)象。最后取平均值。一共采集5組，那么這5組的平均值就是我們得到的循環(huán)時間。

如何掐算設(shè)備的循環(huán)時間（Cycletime）6.3.2循環(huán)時間Cycletime關(guān)于平均循環(huán)時間的應(yīng)用：當(dāng)考察和評估某臺設(shè)備或工位產(chǎn)能的時候，我們通常用可利用時間除以設(shè)備或工位的循環(huán)時間來得到單位時間產(chǎn)量。但顯然，用新定義的標(biāo)準循環(huán)時間來計算單位時間產(chǎn)量，將會與實際產(chǎn)能有很大出入。因此我們引入平均循環(huán)時間概念。平均循環(huán)時間的掐算方法：在設(shè)備運轉(zhuǎn)正常且原材料充足的情況下，用專用秒表連續(xù)掐算生產(chǎn)10個工件的總時間，將這個總時間除以10得到單件的平均時間，此時間即為此設(shè)備的平均循環(huán)時間。同一個工位需要掐算三個不同的班次，以三個班次的平均值作為最終的設(shè)備循環(huán)時間。若此工位為多人人工操作（如定子下套或目測）應(yīng)當(dāng)掐算此班的所有人的循環(huán)時間取平均值。在我們通過現(xiàn)場改善實現(xiàn)8秒工程及計算設(shè)備或工位單位時間產(chǎn)量時，我們將引用平均循環(huán)時間來進行計算，以得到真實合理的數(shù)據(jù)。6.3.2循環(huán)時間Cycletime26KobetsuKAIZEN?Board個別改善板N5WAnalysisN5W分析Toolbox工具箱GrafischeDarstellungderErgebnisseSpeakwithdata用數(shù)據(jù)說話5W1HAnalysis5W1H分析What?什么？When?何時？Where?哪里？Who?何人？Which哪個？How?如何？3months3個月內(nèi)OrientationonZero以零為目標(biāo)Selfinfluenced自我影響的Measurable可以量度的Attractive有吸引力的Realistic實踐的Timelimit有時間界限的Choicetherighttool選擇適當(dāng)?shù)墓ぞ逰ennzahl1.Step:步驟一：Problemselection

選擇問題Whichdifficultytofocuson?16lossesmachineandplant以哪個問題為重點？有16個機器和工廠問題SetupstoppagesbreaksTool-changeOthersEffectivetime0,0%10,0%20,0%30,0%40,0%50,0%60,0%70,0%80,0%90,0%100,0%?02?03Jan04Feb04Mrz04Apr04Mai04Jun04Jul04Aug04MonthOEETarget2004OEE?2.Step:Problemrepresentation步驟二：擺出問題Understandthecurrentsituation了解目前的情況3.Step:SetGoals步驟三：制訂目標(biāo)Zero零Error錯誤Defects次品Accidents事故4.Step:Rootcausetotheproblem步驟四：找出問題根本原因Tool工具Problemconcern問題所在Problemcause問題原因Problemsolving解決方案Checkingsolution驗證結(jié)果Tallychart簡圖xxFlowdiagram流程圖xxParetoDiagram柏拉圖xxxProcessdiagram工藝圖xxLitterdiagram散狀圖xx5W1HxxFishbonediagram魚骨圖(Ishikawa)(因果圖)xN5WxBrainstorming集思廣益xxMatrixdiagram矩陣圖x

comparisonbypairs配對比較x5.Step:Solutiontoproblem步驟五：解決問題的方案Measures量度What?什么？Who?何人？When?何時？Visualdatedesigner目視日期設(shè)計師Comparisonbetweenoriginalandpresentcondition比較原來的情況與現(xiàn)在的情形6.Step:Verificationofsolution步驟六：驗證解決方案7.Step:步驟七Standardizing標(biāo)準化UseSDCAcircle利用SDCA循環(huán)8.Step:步驟八：Communicatefurtheractivities

就下一步的行動進行溝通Cost成本Time時間Evaluating評估APCDOEE整體設(shè)備效率

分析KobetsuKaizen

個別改善Basiccleaningofmachineandplant設(shè)備和工廠的基礎(chǔ)清潔Preventionofdirt,improvementofservicing污垢的預(yù)防,服務(wù)的改進Standardsforcleaningandservicing清潔和服務(wù)標(biāo)準化Trainemployeestoindependentservicing培訓(xùn)員工獨立服務(wù)Indepedentservicingbyoperator操作工獨立服務(wù)Standardstoensureprocess程序標(biāo)準化UseofAutonomousMaintenance自主維護的使用*Basiccleaning,lubrication*Markingofdefects標(biāo)示問題*Restorecondition恢復(fù)原貌*Eliminateleakage消除滲漏*Improveaccesstocheckpoints通道改進以便檢查*Eliminatesourcesofdirtandcontamination消除污垢和污染源*Useofchecklistsandcheckplans檢查計劃和檢查清單的使用*Visuellemanagementatmachine設(shè)備實施形象化管理*Surroundings(standardsforcleanlinessandneatness)環(huán)境*Developknowledgeofmachíneconstructionandworkings加深了解設(shè)備建造和工作的知識*Trainskillsforindependentservicing為獨立服務(wù)培訓(xùn)技能*Independentservicingaccordingchecklistsandcheckplans根據(jù)檢查清單和計劃獨立服務(wù)*Deepenknowledgeofservicingandcorrectivemaintenance深化服務(wù)和正確維護的知識Fulluse全面使用Cleaningischecking!1234567Independentservicingandcareofmachineandplantbytheoperator7StepsofAutonomousMaintenance6.3.3AutonomousMaintenance自主維護28TheSMEDisamethod,developedinToyotagroupbyShigeoShingo,thatisusedinanalysisandimprovementofthetimelostinchangesofproductionseries(alsocalledpreparationtime).單分鐘換模是豐田集團的新鄉(xiāng)重夫先生發(fā)明的方法，目的是對更換產(chǎn)品系列時損失的時間(亦叫準備時間)進行分析和改善。SMEDINGLE單INUTE分鐘XCHANGEOF

更換IE模具CHANGEOFDIEINLESSTHAN10MINUTES10分鐘以內(nèi)完成換模(originaldefinition)(原始的定義)WhatisSMED?何謂快速換型？6.4SMED

快速換型29Step1步驟一Step2步驟二Step3步驟三Step4步驟四Step6Changeovermethodnotrationalised沒有理順換模方法Studyoftheactualsituation研究實際情況SeparateinternalworkFromexternalwork將內(nèi)部工作與外部工作分開Convertinternalworkinexternalwork將內(nèi)部工作轉(zhuǎn)化為外部工作Step5步驟五Reduceofinternalwork減少內(nèi)部工作?Absenceofmethod沒有方法?Preparationtimewithbigvariations準備時間變化太大?Thereisnodistinctionbetweenexternalworkandinternalwork內(nèi)部和外部工作沒有什么區(qū)別?Improvementoflogisticsupport改善物流運輸?Improvementserviceability改善可用性?Pre-ass