優(yōu)秀QC課題(減少物流倉庫未滿板入庫量)

減少物流倉庫未滿板入庫量假捻二部制品2015年7月一、小組概況部門假捻二部成立時間2014.5注冊時間2014.5小隊類型現場型小組編號GW-JN2-ZP隊長薛瑞邦聯系電隊名稱戰(zhàn)狼小隊人數10人課題名稱減少物流倉庫未滿板入庫量活動目標半板數量為“0”以往活動成果《降低包裝數據錯誤率》、《提高染判工作效率》、《降低襪帶出錯率》、《提高自動化包裝數據準確率》、《標桿員工》小隊成員情況序號姓名性別文化程度崗位QC小組分工1薛瑞邦男中專制品主任助理組織策劃，協調管理2暢宏坡男高中制品班長分析實施，效果檢查3黎建輝男中專制品班長分析實施，效果檢查4毛立臣男中專制品班長分析實施，效果檢查5肖勝波男大專制品班長分析實施，效果檢查6李子良男高中自動化組長分析實施7丁偉男中專自動化組長分析實施8王小明男中專自動化組長分析實施9周曉梅女中專自動化組長分析實施10徐婷女中專制品品管員協助、資料整理、PPT制作二、活動計劃表PDCA6.25-6.286.28-6.307.1-7.37.4-7.77.8-7.207.21-7.31P選擇課題

現狀調查活動目標分析原因要因確認制定對策D對策實施C效果檢查A鞏固措施活動總結計劃實施

三、選題背景最終小組成員共同認定“減少物流倉庫未滿板入庫量”將作為本次的課題進行攻關！1、國望假捻二部自動化包裝線是一條進口設備（意大利），在設計初已實現可將未滿板（不滿24箱）托盤自動儲存到立庫中的功能，但實際運行這一年時間以來（201407-201506），現場物流倉庫未滿板是有增無減，人工臨時線包裝后還會造成同批號、等級兩個半板的現象。2、兩個半板的存在造成制品與物流部人力、物力、能耗等方面的消耗，給日常管理工作帶來較大難度，物流部還為此計劃再安裝一個半板立庫，預計費用大約在50萬元左右，所以解決未滿板倉庫入庫量刻不容緩。自動化包裝線半板立庫物流倉庫未滿板（現狀）四、現狀調查①1、目前五六車間在生產批號34個，每個批號對應三個等級（AA、A、B），因程序不完善造成部分批號無法正常上線，必須人工包裝，所產生的半板又不能與自動化半板合拼（人工包裝的無信息），且未滿板物流同樣需要掃描入庫（不審核），反復掃描作業(yè)增加了物流人員工作量。2、每次出庫包裝時叉車都需要優(yōu)先將倉庫中的未滿板叉出，待自動化第一個滿板下線后合拼，拼板后剩余數量為“0”時下次即可正常作業(yè)，若仍有側待下次再出庫該批號、等級時再次拼板，就這樣反復人工作業(yè)即消耗大量的人力、物力，且還容易拼錯板（標簽向內、未按時間點先后順序拼等）。四、現狀調查②造成物流倉庫未滿板因素排查五、設定目標可行性分析：

自動化包裝線在設計時已要求半板有自動儲存的功能，無需人工拼板作業(yè)；

工藝打樣產品包裝后是直接掃描入庫的，倒筒產品不滿24箱/板不包裝，卷重小于自動抓取6錠滿一箱

的批號就一個P627（3個等級）；

有部門領導的大力支持，自動化維修班組的技術支持及資源保障（及時聯絡意方協助完善）；

小組成員具備豐富的生產、質量、設備等方面的管理知識和實操經驗，鑒于以上小組成員一致認為我

們是能達成目標的。六、原因分析倉庫產生半板人工包裝未過目檢信息異常絲卷樣品絲外貿產品改包翻箱確認現場積壓絲車缺少擋板退庫改包無法上線堆垛機故障上線鏈式機故障設備故障停工特殊批號卷徑重量特殊包裝要求工藝取樣/營銷要求改包卷重非6錠自動裝一箱條碼破損絲車條碼問題半板下線絲卷跑錯道有絲無信息絲卷信息丟失綁定不上無落紗報告落紗號重復車號無法刪除無法信息綁定上線TMT數據傳輸異常小組成員運用頭腦風暴法及關聯圖對產生半板的問題進行了分析：七、要因確認通過關聯圖的分析，我們小隊成員得出7條末端因素，七、確認過程①驗證設備故障停工結果：整個6月份因設備故障單次停工超過半個班（4小時）以上的就三次，1次二區(qū)封箱故障，2次二區(qū)2號打包機故障，但這些都是在不停線（切換使用1號打包帶（效率低）或人工封箱）情況下進行維修的。非要因驗證絲卷信息丟失驗證結果：絲卷在線體上運行時信息丟失5-6月份達610次/錠，無信息絲卷自動化無法識別只能人工取出，由臨時包裝線人工包裝，能包裝的量基本都是1-2箱左右非一個整板（24箱），所以會造成未滿板。七、確認過程②要因從4月份開始在成本分析時添加信息出錯一項驗證工藝取樣/營銷要求改包結果：工藝取樣或要求改包產品都是審核直接入庫的，基本不會滯留半板七、確認過程③非要因物流部掃描交接班日志6月份包裝樣品及營銷要求退庫重包批號共40個，所產生的半板數量有82個，查看物流半板記錄情況，基本都是包裝后馬上審核入庫的（半板不會滯留現場），個別樣品長時間生產或大量生產的會有半板未及時入庫情況，對倉庫未滿板影響不大！驗證無法信息綁定上線（斷絲、B級、整落紗等）驗證結果：5月份因絲車綁定不上無法自動包裝達72車次，6月份更是高達176車次，這部分當批號、車次當中無明確批號、機臺等原因，每包裝一個批號就會造成3個未滿板。七、確認過程④要因附：絲車綁定不上案例（有空錠、斷絲與B級無法綁定、綁定信息錯誤（無法修改）、絲車號刪不掉等）驗證特殊包裝要求（指定人工包裝），卷重非6錠自動裝一箱結果：無指定人工包裝批號、不能上線批號就一個P627(最多3個未滿板)，所以不是主要原因。七、確認過程⑤以下是6月份生產品種明細及任務要求，無特殊包裝要求批號（7月份南通帝人有反饋裹膜問題，隨即車間調整了裹膜直徑及厚度問題，已解決），卷重低于5.5kg批號僅六車間的P627，對應3個等級最多也就3個未滿板。非要因驗證絲車條碼問題驗證結果：5-6月因絲車或條碼問題導致104輛未上線人工包裝，主要集中于絲車號碼刪不掉，條碼破損或無條碼（無貼條碼的鐵板）等問題，每人工包裝一車就會產生3個等級（AA、A、B）的未滿板。七、確認過程⑥要因八、制定對策

經過小組全體成員對末端原因逐一分析和論證，最后確定出主要原因為以下3條九、對策實施①問題點：無法信息綁定上線6/15第一次郵件聯絡車間協助信息綁定測試6/25第二次更新再測試7/4第三次再更新操作流程與要求對策實施效果驗證7月份未出現不能綁定上線絲車斷絲及B級綁定后備注說明綁定機臺號、落紗號、車次等相關信息，下道工序對上道工序一一核對，納入投訴項目。九、對策實施②問題點：絲卷信息丟失自動化包裝線軟件問題點匯總（201507）7月份以郵件形式匯總需要意方協助整改事項從7月5號開始凡自動化內無信息絲卷取出后一律不人工包裝，全部拼車再上線，具體操作流程及注意事項詳見附圖關于未滿板問題整改措施與規(guī)定對策實施效果驗證7月份人工包裝線日包裝入庫統計（ERP）異常拼車信息異常記錄信息信息綁定復檢上線叫庫出庫1、進入7月臨時線人員已分解進班，只保留2個上早班負責包裝樣品及卷重小于5.5kg絲卷或大包裝產品；2、無信息絲卷取出后按相關規(guī)定進行拼車、信息再綁定上線等流程二次出庫包裝作業(yè)（如下圖）；3、截止8月初臨時人工線除工藝取樣品，其余批號已全部上線自動化包裝；九、對策實施③問題點：絲車條碼問題條碼紙再改進條碼粘貼位焊防護罩（避免牽引車掛鉤破壞）將絲車無條碼、及未改造使用、壞絲車等歸入制品投訴三班項目對策實施效果驗證7月份未出現因絲車條碼問題不能上線自改造絲車及自行打印條碼以來，7月份未出現因條碼破損或無條碼不能上線等問題，但有缺少條碼粘貼位鐵板問題，該問題一般要求車間重新更換絲車（不換就投訴）。十、效果驗證實施對策前后效果對比日期6月份7月中旬7月底項目說明實施前實施中實施后未滿板數量68200實施中實施后實施前十、效果驗證攻關成功7/25以后倉庫未滿板入庫數量縮減為個位數，31號時減為0板，達到攻關前我們所設定的目標值，本次課題攻關說明是成功的~！攻關前倉庫未滿板攻關中七月中旬攻關中七月下旬攻關后8月初十、效果驗證（圖片）十一、經濟效益直接效益1、物流部原計劃再安裝一半板立庫架子，根據外施工單位的報價需要約50萬元左右制作成本，該課題攻關后為公司層直接節(jié)約約50萬元；2、原本每班都需要1人反復拼板作業(yè)，課題攻關后該項工作內容變?yōu)?次，按3班折算需要3人，按包裝崗位人均最低工資標準3500元/月，節(jié)約3*3500=10500元/月；間接效益1、課題攻關成功后減少了人工拼板作業(yè)，降低了員工高強度的勞動頻次，給創(chuàng)建幸福班組添加了一份力；2、減少了物流部叉車反復叉半板作業(yè)次數，提高車輛工作效率，降低了車輛燃料消耗為公司節(jié)約更多更大的成本；3、避免人工拼板帶來的安全隱患并降低包裝輔材、絲卷損壞機率；十二、鞏固措施拼車操作規(guī)定拼車記錄表現場增設檢查記錄計劃8月中旬將絲卷拼車操作流程寫入文件｛假捻二部包裝作業(yè)標準Q/GWJ09.1—2015｝中。繼續(xù)聯絡意方優(yōu)化軟件問題，力爭將絲卷信息丟失問題于10月底前全部解決。關于絲卷拼車操作的文件要求與規(guī)定計劃8月中旬全員培訓，日常按照規(guī)定執(zhí)行。十三、總結1、本次課題在部門領導的鼓勵與支持下取得了良好成績，更是驗證了“世上無難事只怕有心人”這句話，凡事只要去研究都能從中發(fā)現問題，使團隊之間增強了凝聚力、創(chuàng)新力，更提升了小組成員分析及解決問題的能力。