鍋爐專業(yè)培訓(xùn)課件

鍋爐專業(yè)培訓(xùn)資料生產(chǎn)準(zhǔn)備部：李振波鍋爐概況本工程裝設(shè)2×1100MW燃煤汽輪發(fā)電機(jī)組。鍋爐為哈鍋廠制造的超超臨界參數(shù)、直流爐、單爐膛、雙切圓燃燒、一次再熱、平衡通風(fēng)、緊身封閉布置、固態(tài)排渣、全鋼構(gòu)架、全懸吊結(jié)構(gòu)，Π型鍋爐。采用側(cè)煤倉布置，同步建設(shè)脫硫、脫硝裝置，空氣預(yù)熱器和風(fēng)機(jī)雙列布置。每臺機(jī)組設(shè)一套SCR脫硝裝置，SCR反應(yīng)器直接布置在全拉出布置的回轉(zhuǎn)式空氣預(yù)熱器上方。為保證脫硝系統(tǒng)在35%機(jī)組負(fù)荷下能夠正常投運(yùn)，省煤器采用分級布置方式。鍋爐主要參數(shù)最大連續(xù)蒸發(fā)量(B-MCR)3239t/h額定蒸汽壓力（過熱器出口）29.40MPa(a)額定蒸汽溫度（過熱器出口）605℃再熱蒸汽流量（B-MCR/BRL）2663/2580.9t/h再熱蒸汽進(jìn)口/出口蒸汽壓力（B-MCR）再熱蒸汽出口溫度6.458/6.258MPa(a)623℃給水溫度（B-MCR）308.6℃排煙溫度（B-MCR）120℃鍋爐效率94.72%鍋爐爐膛爐膛斷面（寬×深×高）34220×16738×68800爐膛容積34996m3爐膛有效輻射受熱面（EPRS）16212m2燃燒器區(qū)域受熱面積1668.6m2頂層燃燒器中心到屏底距離24.141m底層燃燒器至冷灰斗折角的距離5.515m上下爐膛均采用垂直管圈，并在高熱負(fù)荷區(qū)采用內(nèi)螺紋管。燃燒系統(tǒng)燃燒器采用八角雙切圓燃燒方式，大風(fēng)箱結(jié)構(gòu)。本工程設(shè)計(jì)煤種為易著火穩(wěn)燃、易燃盡、結(jié)渣傾向中等、沾污嚴(yán)重的煤種，設(shè)計(jì)燃燒設(shè)備時要給予重點(diǎn)考慮，本工程采用了先進(jìn)的MPM燃燒器，進(jìn)一步降低NOx。省煤器出口Nox值不高于200mg/Nm3.本工程不取消了燃油系統(tǒng)，采用雙層等離子點(diǎn)火裝置，分別布置在A、D兩層。MPM燃燒器的原理是利用燃燒器噴口交錯布置的小鈍體的分離作用將煤粉氣流分成中心濃、外圍淡，然后再進(jìn)入爐膛燃燒，濃相煤粉濃度高所需著火熱少，利于著火和穩(wěn)燃；淡相補(bǔ)充后期所需的空氣，利于煤粉的燃盡。同時濃淡燃燒均偏離了化學(xué)當(dāng)量燃燒，大大降低了NOx的生成。汽水系統(tǒng)的主要流程如下：

以汽水分離器為分界點(diǎn)，分離器之后為過熱器系統(tǒng)，分離器之前則為水冷壁和省煤器系統(tǒng)。給水經(jīng)省煤器后引到水冷壁下集箱進(jìn)入下爐膛垂直管圈，再進(jìn)入位于折焰角下方的水冷壁中間混合集箱，工質(zhì)由中間混合集箱引出后進(jìn)入上爐膛垂直管圈，由前墻和兩側(cè)墻出來的工質(zhì)再導(dǎo)往頂棚入口集箱，經(jīng)頂棚管進(jìn)入頂棚出口集箱。至于后水冷壁工質(zhì)則經(jīng)中間混合集箱進(jìn)入后墻折焰角斜坡管，再由出口集箱分成兩路，分別進(jìn)入后水冷壁吊掛管和水平煙道延伸側(cè)墻，再用連接管送往頂棚出口集箱。由頂棚出口集箱將工質(zhì)用連接管引至后煙道前、后、兩側(cè)包墻及分隔墻的下集箱，全部用平行回路向上流動，集中到后包墻出口集箱再送往汽水分離器，為了減少包墻系統(tǒng)阻力，由頂棚出口集箱引出部分蒸汽經(jīng)旁路管直接進(jìn)入后包墻出口集箱，從汽水分離器出來的蒸汽再依次引到一級過熱器（布置于后煙道后豎井中的低溫過熱器）、二級過熱器（分隔屏）和三級過熱器（末級過熱器），再送往汽機(jī)。過熱器系統(tǒng)采用二級噴水減溫，分別裝于一級與二級，二級與三級過熱器之間的連接管上，噴水水源為省煤器出口的給水。汽水系統(tǒng)的主要流程如下：再熱器為低溫再熱器（一級）與末級再熱器（二級）的二級布置，低溫再熱器布置于后煙道的前豎井內(nèi)，末級再熱器則布置于水平煙道中，在一級再熱器出口的連接管上裝有事故噴水減溫器，噴水水源來自給水泵中間抽頭。水冷壁、水平煙道的兩側(cè)包墻和后煙道的所有包墻管均為膜式壁結(jié)構(gòu)。省煤器分別布置于后煙道的前后豎井中，從省煤器吊掛管入口集箱引出的水冷吊掛管承受前后豎井中所有的水平低溫再熱器和水平低溫過熱器以及省煤器本身的重量。從省煤器出口集箱引出的水通過下行連接管送入位于水冷壁下集箱上方的匯集管后再分別送往水冷壁的各個下集箱。制粉系統(tǒng)采用中速磨冷一次風(fēng)機(jī)、正壓直吹式制粉系統(tǒng)、負(fù)壓爐膛、平衡通風(fēng)制粉燃燒系統(tǒng)。每爐配6臺中速磨，其中5臺運(yùn)行，1臺備用（在BMCR工況下）；設(shè)計(jì)煤種煤粉細(xì)度為R90=17%，校核煤種煤粉細(xì)度為R90=17%，均勻性指數(shù)n=1.05。磨煤機(jī)型號ZGM133G-II型中速磨煤機(jī)，加載方式為液壓變加載，采用動態(tài)分離器。磨煤機(jī)最大出力（設(shè)計(jì)煤種）140.97t/h，最小出力35.24t/h，保證出力104.9t/h.磨煤機(jī)轉(zhuǎn)速27.7轉(zhuǎn)/分鐘。每臺磨煤機(jī)配套一臺EG3690型電子稱重式給煤機(jī)，最大出力150t/h.每臺給煤機(jī)配套安裝一臺150t/h出力的中心給煤機(jī)。制粉系統(tǒng)每臺磨煤機(jī)供布置于一層8只一次風(fēng)煤粉噴嘴，6臺磨共配48只煤粉噴嘴，每臺磨煤機(jī)引出4根煤粉管道，然后在引入鍋爐前后墻之前通過煤粉分配器，一根變成兩根再送往裝于前后墻上的左右兩只大風(fēng)箱內(nèi)的煤粉噴嘴。在大風(fēng)箱的頂層煤粉燃燒器的上方布置了燃盡風(fēng)，在距頂層煤粉噴嘴約7.2m和10.7m高處依次布置兩層附加風(fēng)噴嘴（SOFA風(fēng)）以實(shí)現(xiàn)分級燃燒，降低NOX排放量。煙風(fēng)系統(tǒng)采用平衡通風(fēng)，大風(fēng)箱結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，能夠保證燃燒器二次風(fēng)良好的混合、分配。風(fēng)機(jī)采用雙列布置，一次風(fēng)機(jī)、送風(fēng)機(jī)、引風(fēng)機(jī)均采用軸流式風(fēng)機(jī)?？疹A(yù)器采用三分倉容克式空預(yù)器，密封采用柔性密封，扇形板自動跟蹤模式，漏風(fēng)率控制在4.5%以內(nèi)空預(yù)器冷端一二次風(fēng)入口布置旋轉(zhuǎn)暖風(fēng)器，提高空預(yù)器入口風(fēng)溫。除灰渣系統(tǒng)磨煤機(jī)石子煤排放系統(tǒng)采用石子煤等壓排放密封收集裝置。該系統(tǒng)定期將石子煤轉(zhuǎn)運(yùn)箱用叉車轉(zhuǎn)至廠房外將其裝入自卸汽車再運(yùn)至廠區(qū)臨時堆放場。石子煤的工藝流程：磨煤機(jī)石子煤排放口→石子煤轉(zhuǎn)運(yùn)箱進(jìn)料閥→石子煤轉(zhuǎn)運(yùn)箱→柴油叉車→石子煤堆放場地→汽車外運(yùn)。為保證系統(tǒng)連續(xù)、安全、穩(wěn)定運(yùn)行，石子煤等壓排放裝置正常出力應(yīng)滿足中速磨石子煤排放要求。除渣系統(tǒng)采用風(fēng)冷式鋼帶干渣機(jī)。每爐設(shè)兩臺出力60t/h的碎渣機(jī)，兩臺出力60t/h的斗式提升機(jī)，一運(yùn)一備。一座直徑Ф10m的鋼結(jié)構(gòu)渣倉，其有效容積不小于420m3除灰渣系統(tǒng)電除塵采用低低溫電除塵器，出口煙塵含量低于20mg/m3，為保證除塵器入口煙溫低于93℃，除塵器入口裝設(shè)低溫省煤器（煙冷器）。低溫省煤器采用ND剛材質(zhì)，換熱管采用翅片管式。輸灰系統(tǒng)采用氣力輸灰。脫硝系統(tǒng)脫硝工藝系統(tǒng)設(shè)計(jì)原則：脫硝工藝采用選擇性催化還原全煙氣脫硝系統(tǒng)（SCR法），脫硝層數(shù)按”3+1”設(shè)置。脫硝效率按不小于88.57%設(shè)計(jì)。脫硝系統(tǒng)不設(shè)置煙氣旁路系統(tǒng)，不設(shè)置省煤器高溫旁路系統(tǒng)。脫硝反應(yīng)器布置在鍋爐第一級省煤器和第二級省煤器之間煙道系統(tǒng)上。吸收劑為純氨方案，采用純度為99.6%的合格液氨作為脫硝還原劑。脫硝設(shè)備年利用小時按5500小時考慮，投運(yùn)時間按7800小時考慮。脫硝裝置可用率不小于98%。爐膛的設(shè)計(jì)承壓能力大于6500Pa，瞬時不變形承載能力不低于9800Pa。脫硝裝置設(shè)計(jì)的承壓能力與鍋爐設(shè)計(jì)承壓能力相同。脫硝系統(tǒng)停止噴氨的最低煙溫305℃