船體工藝教材PPT

船體建造工藝概述

ABSSURVEYOR

內(nèi)容概述分段劃分外板板縫排列

船體裝配

建造精度控制

船舶建造新工藝，新方法，新技術(shù)，新標(biāo)準(zhǔn)介紹

研討：新造船舶的質(zhì)量控制與船舶檢驗（重點(diǎn)、難點(diǎn)及其針對性措施）

第一部分船體分段劃分主要內(nèi)容船體分段劃分的一般原則

分段劃分示例

一般將分段劃分底部分段，底邊艙分段，舷側(cè)分段，頂邊艙分段，甲板分段，艙壁分段，首尾立體分段，機(jī)艙分段，上層建筑分段等。

船體分段劃分的一般原則船體分段劃分的一般原則分段劃分要考慮的兩個重要問題1.分段大小的確定2.分段類型的確定1.從結(jié)構(gòu)特點(diǎn)與強(qiáng)度考慮1）

環(huán)形接縫應(yīng)盡可能避免布置在船體總強(qiáng)度和局部強(qiáng)度的受力位置，船梁剖面突變處。2）

結(jié)構(gòu)應(yīng)力集中的區(qū)域，如甲板大開口（貨艙口）的角隅。3）

分段接縫盡可能選擇在結(jié)構(gòu)原有板縫和接頭或接點(diǎn)的連接部位。4）分段應(yīng)具有足夠的剛性，使不致因焊接，火工矯正及翻身吊運(yùn)而引起較大的變形。

2.從工藝和施工條件考慮

1）

分段重量，主要考慮分段裝配、焊接車間的起重運(yùn)輸能力，分段施工場地。2）

分段形狀，分為平面分段，曲面分段，立體分段。一般根據(jù)分段形狀特點(diǎn)選擇分段大小。3）

根據(jù)鋼材規(guī)格決定分段大小，主要因素是鋼材長度，減少分段接縫，提高鋼材利用率。4）

底部、舷側(cè)和甲板分段的端接縫，應(yīng)盡可能置于同一橫剖面處，形成整齊的環(huán)行接縫，以簡化安裝工藝，保證焊接質(zhì)量。5）分段的劃分應(yīng)考慮裝配和焊接的方便性，減少變形。

6）分段劃分應(yīng)考慮總組工藝

7）分段的劃分應(yīng)有利于最大限度地采用自動焊和半自動焊

8）分段的劃分應(yīng)充分考慮分段特點(diǎn)，減少和簡化制造分段所需的工藝裝備（如胎架，臨時加強(qiáng)等）

9）

分段的接縫位置，應(yīng)為預(yù)舾裝創(chuàng)造有利條件，如充分考慮相鄰分段安裝件的布置，分段內(nèi)舾裝件與結(jié)構(gòu)的配合等。

從工藝和施工條件考慮10）分段接縫結(jié)構(gòu)的參差，一刀齊或階梯形。70000油輪分段劃分圖70000油輪分段劃分圖74000噸散貨船4000TEU分段劃分圖4000TEU分段劃分圖LNG船分段劃分圖LNG船分段劃分圖分段劃分統(tǒng)計

船舶圖組分段數(shù)分段最大重量吊數(shù)總組重量(t)5600TEU19635719692+356004000TEU16729119075+3060070000油輪15025014911129674000散貨船14023013286232第二部分外板板縫排列主要內(nèi)容設(shè)計與修改板縫時應(yīng)考慮的因素

設(shè)計與修改板縫時要掌握的幾個原則

設(shè)計與修改板縫時應(yīng)考慮的因素1）鋼板規(guī)格-----其寬度是確定板縫位置的主要因素，其長度對分段縱向位置有影響。2）分段吊裝順序-----決定余量加放位置及大小。3）外板展開后的形狀-----確定鋼材的利用情況。設(shè)計與修改板縫時應(yīng)考慮的因素4）外板余量的數(shù)值-----是確定鋼材利用情況的因素之一。5）外板的彎曲形狀，工廠加工能力-----決定板縫大小。6）排板方向-----船舯區(qū)域一般為縱向排列，其它區(qū)域，一般根據(jù)骨材方向，鋼材利用率等情況排列。設(shè)計與修改板縫時要掌握的原則

1）

滿足規(guī)范要求。對規(guī)范有寬度要求的平板龍骨,舷頂列板，舭列板等應(yīng)滿足規(guī)范要求，并優(yōu)先排列。2）

鋼材寬度應(yīng)充分利用，但邊緣應(yīng)有適當(dāng)?shù)挠嗔?。?800mm板一般用到1770mm，每邊留有15mm加工余量。同時，寬度分布應(yīng)大致均勻。3）

為提高鋼材利用率，應(yīng)合理選擇鋼材規(guī)格。但規(guī)格也不能太多，以免給管理帶來困難。設(shè)計與修改板縫時要掌握的原則4）

板縫應(yīng)盡量避免劃成尖角，盡量避免與內(nèi)部構(gòu)件焊縫成小角度相交（預(yù)先拼板的情況例外）5）主要構(gòu)件平行焊縫的距離，應(yīng)不小于規(guī)范規(guī)定的尺寸，對接焊縫的平行距離不小于100mm，對接焊縫與角接焊縫之間的距離不小于50mm。

設(shè)計與修改板縫時要掌握的原則6）

板縫應(yīng)盡可能與相應(yīng)的肋骨型線成正交，使外板展開后的形狀近似于矩形，以利充分利用鋼材。圖7）板縫應(yīng)盡量避免位于線型曲率急劇變化之處，以便擴(kuò)大輥軋機(jī)床的使用范圍，減少熱加工量。對具有雙曲度或嚴(yán)重扭曲的外板，可將其尺度適當(dāng)減小，以利加工。首尾平板龍骨的折邊寬度不能過大，以免加工困難。預(yù)熱及火工要求（CSQS、JSQS）設(shè)計與修改板縫時要掌握的原則

8）外板布置應(yīng)有利于裝焊工作的順利進(jìn)行，不致因布置不當(dāng)造成裝焊死角。

9）在保證強(qiáng)度和工藝性的前提下，應(yīng)注意板縫的整齊美觀。

10）當(dāng)所有板縫布置完畢后，應(yīng)進(jìn)行展開檢查，檢查其長度和寬度是否超出所訂購的鋼材規(guī)格。第三部分船體裝配船體建造階段的劃分程序建造階段

基本任務(wù)

1組件和部件裝配

將加工好的各種零件組合成部件或組件

2分段裝配將各個零件、組件和部件組合成分段

3總段裝配將分段組合成總段

4船臺裝配將分段（或總段）以及個別的船體零件、部件和組件在船臺（塢）上安裝成整個船體。

船體建造階段的內(nèi)容

組件和部件裝配分段裝配

總段裝配

船臺裝配組件和部件裝配（1）組件：不經(jīng)劃線而直接由兩個或兩個以上零件一次裝焊而成的互成交角的構(gòu)件。如：T形構(gòu)件。

部件：由單個板件和扶強(qiáng)材組成的部件，如肋板等。部件可分成平面部件和曲面部件。

組件和部件裝配(2)拼板：由兩個或兩個以上板材零件拼接而成的板幅。如甲板板，平直外板等。中組件：由兩個或兩個以上零件、組件或部件等組成的部件，也叫小分段。分段裝配

平面分段；構(gòu)件安裝面為單層平面的平直分段。此類分段可在平臺上建造。曲面分段：構(gòu)件安裝面為單層曲面的曲型分段。此類分段通常需在胎架上建造。立體分段：由兩層或兩層以上構(gòu)家架安裝面組成的空間封閉分段。首尾部分段。半立體分段：由兩個或兩個以上構(gòu)家架安裝面組成的不封閉分段。上層建筑分段。

總段裝配

由兩個或兩個以上的各類分段組成。

分段建造方法

正造法反造法

側(cè)造法臥造法其它建造方法正造法

1.分段正造----底部分段以外底板為基準(zhǔn)面，在底部胎架上安裝。2.總段正造----將底部、舷側(cè)、甲板、艙壁等分段分別在平臺或胎架上進(jìn)行安裝，裝焊完畢后，再在底部胎架上合成總段。正造法優(yōu)點(diǎn)

工作面大，有利于勞動力的展開。

縮短總段建造周期和船臺建造周期。施工條件好，有利于工效的提高。保證線形

正造法缺點(diǎn)

占用場地面積大胎架數(shù)量增多劃線工作量大多一次翻身反造法

1.分段反造----分段以內(nèi)底板或甲板為基準(zhǔn)面，在內(nèi)底或甲板胎架上安裝。反造法優(yōu)點(diǎn)

占用場地面積小胎架數(shù)量少且簡單縮短船臺建造周期劃線工作量小有利于自動焊少一次翻身反造法缺點(diǎn)

總段建造周期長施工條件差，裝配和焊接因需要翻身，分段尺寸和重量受到一定限制側(cè)造法

以分段側(cè)面為基準(zhǔn)面，在一個舷側(cè)胎架上安裝。先裝好一側(cè)舷側(cè)外板后，隨后裝焊內(nèi)部構(gòu)件，最后將另一側(cè)外板蓋上。。分段建造方法雙層底分段建造方法

舭部分段建造方法

舷側(cè)分段

舷頂分段甲板分段橫隔艙分段機(jī)艙雙層底艉部分段雙層底分段建造方法建造方法：在內(nèi)底板自距

中8810㎜處、肋板距中7950㎜處分拆成兩個片狀小分段，其中，中部內(nèi)底小片段不帶外板及外板縱骨、舷側(cè)內(nèi)底小片段不帶外板；中部小片段、舷部小片段以內(nèi)底板為基面在外場反造；兩內(nèi)底小片段完工后再依次合攏到以外板為基面的正造胎架上（先合攏舷側(cè)小片段，再合攏中部小片段）。

內(nèi)底板片段反造

外板縱骨

WeldingreservedGirdersundercofferdam雙層底分段建造方法內(nèi)底板片段翻身與外板正態(tài)合攏

WeldingafterfinalassemblyBilgekeelUndercofferdamSupportsSupports內(nèi)底板、外板拼焊內(nèi)底板、外板縱骨裝焊

內(nèi)底板肋板、縱桁裝焊

舭部不帶外板小分段

外板合攏

內(nèi)底板與“T”排合攏

片段翻身合攏裝焊

P、S分段合攏裝焊

Block1000AssemblyprinciplesinworkshopStrakesandlongitudinalassemblyBlock1015(undercofferdam)TransverseandlongitudinalgirderassemblyOrdinarygirderCofferdamgirderBlock1002/1003AssemblyprinciplesinworkshopStrakesandlongitudinalassemblyAssemblyondoublebottomBlock1024AssemblyprinciplesinworkshopDoublebottomassemblyShelllongitudinalWeldingreservedCut-outcontrolbeforeassemblyTurnaroundandfinalassemblySupport

裝配順序

l

中部內(nèi)底板與內(nèi)底板縱骨在流水線上安裝成部件；內(nèi)底小片段在外場反造—→舾裝件安裝—→完工后運(yùn)至外場翻身……l

中部外板與外板縱骨在流水線上安裝成部件；舷部外板小片段在外場正造……l

外板正造胎架上鋪舷側(cè)外板、焊接—→劃線—→吊裝中部外板與縱骨部件—→吊裝舷部內(nèi)底小片段—→吊裝中部內(nèi)底小片段—→焊接—→完工測量—→提交船東、船檢驗收舭部分段建造方法1.建造方法：以底邊艙斜傍板（包括頂板）為基面反造2.胎架形式：平面折角胎架3.裝配順序：斜傍板及縱骨在平面流水線上裝焊—→移至外場上胎架—→裝肋板等—→裝外板縱骨和外板。建造方法和裝配順序見圖示。

舭部分段Block1100AssemblyprinciplesinworkshopSectionAASectionBBSlopelongitudinalbulkheadShellStringerSlopelongitudinalbulkheadShellInserttobeaddedafteredgeassemblySupportBlock1100cofferdam:AssemblyprinciplesinworkshopSectionAASectionBBSlopelongitudinalbulkheadShellStringerSlopelongitudinalbulkheadInserttobeaddedafteredgeassemblyShellPre-assemblySupportBlock1120/21:AssemblyprinciplesinworkshopSectionAASectionBBSlopelongitudinalbulkheadShellSlopelongitudinalbulkheadShellSupportStringerStringer舷側(cè)分段建造方法1.建造方法：縱艙壁以“片狀小分段”形式上流水線、完工后移到以外板為基面的胎架上合攏。其中CS21PS、HS23PS以縱艙壁為基面散貼外板（因外板有線型）。2.胎架形式：平面分段流水線、舷側(cè)外板胎架舷側(cè)分段舷側(cè)分段裝配順序

l縱艙壁流水線拼板—→劃線—→安裝縱艙壁縱骨—→安裝肋板、水平桁—→肋板、水平桁—→舾裝件安裝—→片狀小分段移至外場翻身……l

平直外板在流水線上拼板—→安裝外板縱骨—→移至外場……l

外板拼板件在胎架上定位—→縱艙壁片狀小分段合攏—→完工測量—→提交船東、船檢驗收。Block2000:AssemblyprincipleinworkshopSectionAASectionAfterturnaroundDoublehullShellDoublehullShellSupportDoublehullBlock2020/21:AssemblyprincipleinworkshopSectionAADoublehullShellShellDoublehullShellSectionBB舷頂分段建造方法建造方法：先分別以主甲板為基面建造主甲板小分段，以上甲板（TRUNK甲板）斜板為基面建造舷頂小分段，然后以頂邊艙斜板為基面在平面胎架上反造。胎架形式

胎架形式：以主甲板為基面的甲板小分段以TRUNK甲板斜板為基面的舷頂小分段以頂邊艙斜板為基面的的平面反造胎架，（其中：HS14PS為平面折角胎架）裝配順序甲板小分段、舷頂小分段制造—→頂邊艙斜板鋪板—→斜板縱骨—→吊裝主甲板小分段、舷頂小分段。SectionAABlock4100:AssemblyprincipleinworkshopUndermaindeckpre-assemblyMaindeckShellSectionAASupportBlock4100:AssemblyprincipleinworkshopTrunkdeckpre-assemblyBlock4100:AssemblyprincipleinworkshopSectionBBSectionAADoublehullBlock4100:AssemblyprincipleinworkshopCofferdambetweentank1andtank2SectionAAMaindeckShellTrunkShellDeckSupportDoublehullDeckat26250/OH甲板分段建造方法建造方法：以內(nèi)甲板（innerdeck）為基面分成左右片狀小分段上流水線制造，完工后移至以上甲板（Trunkdeck）為基面的胎架上合攏。

胎架形式

平面分段流水線、上甲板平面胎架裝配順序

內(nèi)甲板上流水線鋪板—→裝甲板縱骨—→裝甲板縱桁—→肋板—→翻身移到以上甲板（Trunkdeck）為基面的胎架上完成。

Block4000:AssemblyprincipleinworkshopTransverseviewAfterturnaroundDoublehullDoublehullTrunkdeckDoublehull橫隔艙分段橫隔艙分段AftBulkheadassemblyVerticalandstringerassemblyForeBulkheadassemblyBulkhead’sassemblyTurnaroundandfinalassemblyWeldingcompletion上橫隔艙分段建造方法：

將分段分為左，中，右三個片段；中段先以后艙壁為基面在流水線上制造，左、右段先以后艙壁為基面的胎架上制造，然后分別翻身，移到以前艙壁為基面的胎架上合攏成一只分段。胎架形式平面分段流水線、以前、后艙壁為基面的平面胎架

裝配順序l三只小片段依次上流水線或胎架鋪板—→安裝水平扶強(qiáng)材—→安裝縱、橫桁材—→安裝舾裝件—→完工后（運(yùn)至外場）翻身……l在外場平面胎架上鋪前壁板—→安裝水平扶強(qiáng)材—→三只小片段依次吊裝合攏—→完工測量—→提交船東、船檢驗收。機(jī)艙半立體分段

建造方法：以甲板為基面反造，舷側(cè)以外板為基面?zhèn)仍?，舷?cè)小分段完工后上分段進(jìn)行大組裝。胎架形式：甲板平面胎架、舷側(cè)曲面胎架裝配順序：甲板鋪板、劃線—→構(gòu)架、部件安裝—→舷側(cè)小分段合攏—→舾裝件安裝—→完工測量—→提交船東、船檢驗收。

艉部分段：AB01PCS建造方法：以16246平臺為基面反造，反貼外板；AB01C與RH合攏后整體翻身胎架形式：平面胎架裝配順序：16246平臺板鋪板定位—→零件、縱橫部件安裝—→舾裝件安裝—→RH安裝—→焊接—→完工測量—→提交船東、船檢驗收。

總段裝配1.貨艙區(qū)域底部分段總組

2.貨艙舷側(cè)分段總組

3.貨艙舷頂與甲板分段總組

4.機(jī)艙區(qū)分段總組

5.艉部分段總組6.艏部分段總組

7.上層建筑分段總組

1.貨艙區(qū)域底部分段總組總組原則

分段到位后進(jìn)行水平調(diào)整、全寬測量以及剛性固定，確保定位準(zhǔn)確與牢固

確保關(guān)鍵裝配節(jié)點(diǎn)正確

焊接不變形，焊接完工后進(jìn)行完工測量

余量按照要求切割完畢

大接頭焊縫進(jìn)行提交驗收

安裝快速定位裝置，確保船塢快速搭載

正態(tài)“D”型總組

（1類）

總組順序

底部分段S為基準(zhǔn)進(jìn)行定位——組裝底部分段P——組裝底邊水艙分段P或S——組裝橫隔艙下部分段S——組裝橫隔艙下部分段P正態(tài)“L”型總組

（2類）

總組順序底部分段P或S為基準(zhǔn)進(jìn)行定位——向艏或艉組裝底部分段P或S——組裝底邊水艙分段P或S正態(tài)“口”型總組

（3類）

總組順序底部分段P或S為基準(zhǔn)進(jìn)行定位——組裝底邊水艙P(yáng)或S——組裝橫隔艙下部分段P或S正態(tài)“U”型總組

（4類）

總組順序底部分段S為基準(zhǔn)進(jìn)行定位——組裝底部分段P——組裝底邊水艙P(yáng)或S2.貨艙舷側(cè)分段總組總組方式：以外板為基面?zhèn)葢B(tài)總組

總組胎架形式：擱墩+油泵

結(jié)構(gòu)預(yù)估重量：300t典型總組形式

總組程序

以較重分段做為基準(zhǔn)分段進(jìn)行定位——向艉或艏組裝另一只分段。3.貨艙舷頂與甲板分段總組總組方式

:正態(tài)總組總組胎架形式:專用胎架結(jié)構(gòu)預(yù)估重量：550t典型總組形式

總組順序

橫隔艙上部分段為基準(zhǔn)進(jìn)行定位——組裝舷頂分段S——組裝雙殼甲板分段——組裝舷頂分段P典型總組形式

總組順序

以雙殼甲板分段為基準(zhǔn)進(jìn)行定位——組裝舷頂分段S——組裝舷頂分段P4.機(jī)艙區(qū)分段總組

總組方式

:正態(tài)總組總組胎架形式:簡易胎架;擱墩+油泵結(jié)構(gòu)預(yù)估重量：550t典型總組形式總組順序以EB03S分段為基準(zhǔn)進(jìn)行定位——組裝EB03P分段——組裝EB02分段典型總組形式總組順序

以ED22C為基準(zhǔn)分段進(jìn)行定位——組裝ED21C——組裝EG22PS分段——組裝EG21PS分段——組裝EG12PS——組裝EG11PS——組裝ED12C——組裝ED11C5.艉部分段總組

總組方式

:正態(tài)總組總組胎架形式:專用胎架結(jié)構(gòu)預(yù)估重量：500t典型總組形式總組程序AB01在專用胎架上定位——使用特殊工裝將RH與AB01總組——完工測量——結(jié)構(gòu)性提交船東船檢驗收——船塢搭載總組定位時確?；姘宓乃蕉?。6.艏部分段總組

總組方式

:正態(tài)總組總組胎架形式:簡易胎架結(jié)構(gòu)預(yù)估重量：609t典型總組形式總組順序

以FB01為基準(zhǔn)分段進(jìn)行定位——組裝FG61分段——組裝FG51典型總組形式總組順序總組順序：以FB02為基準(zhǔn)分段進(jìn)行定位——組裝FB03——組裝FG52分段7.上層建筑分段總組

總組方式

:正態(tài)總組總組胎架形式:簡易胎架結(jié)構(gòu)預(yù)估重量：350t總組形式總組順序PD32PD41PD51PD61PD71PD71A船臺裝配底部分段船臺裝配舷側(cè)分段船臺裝配帶頂邊艙舷側(cè)分段船臺裝配甲板分段船臺裝配橫隔艙分段船臺裝配首總段船臺裝配底部分段船臺裝配將分段吊上船臺吊線垂使分段定位肋骨線對準(zhǔn)船臺相應(yīng)肋骨線用水平管或激光經(jīng)緯儀校驗船底基線高度校驗分段橫向狀態(tài)余量切割、固定位置舷側(cè)分段船臺裝配將分段吊上船臺使分段定位肋骨線對準(zhǔn)底部分段相應(yīng)肋骨線使分段水線傾斜度和基線傾斜度一致在分段兩端檢驗型寬余量切割、固定位置帶頂邊艙舷側(cè)分段船臺裝配將分段吊上船臺使分段定位肋骨線對準(zhǔn)底部分段相應(yīng)肋骨線使分段水線傾斜度和基線傾斜度一致在分段兩端檢驗型寬余量切割、固定位置帶頂邊艙舷側(cè)分段船臺裝配甲板分段船臺裝配將分段吊上船臺使分段定位肋骨線對準(zhǔn)舷側(cè)部分段相應(yīng)肋骨線對準(zhǔn)分段中心線利用水平管檢驗梁拱固定分段位置、焊接橫隔艙分段船臺裝配將分段吊上船臺使艙壁下緣對準(zhǔn)下面分段上的艙壁位置線使艙壁與基線面垂直用水平管或水準(zhǔn)儀校驗水線，使之保持水平檢查水線高度余量切割、固定位置首總段船臺裝配將總段吊上船臺定位肋骨檢驗線，首端點(diǎn)位置總段中心線對準(zhǔn)船臺中心線使分段縱向傾斜度和基線坡度一致檢驗分段橫向狀態(tài)余量切割、固定位置精度控制2004.12.30船體精度特點(diǎn)船體建造周期長，工序多，累積誤差大。誤差的絕對值大，但相對值較小。由切割，冷熱加工，焊接，吊運(yùn)等引起的變形規(guī)律較復(fù)雜。作業(yè)環(huán)境，各種工序交叉進(jìn)行使精度難以控制。常用術(shù)語余量：指相對工件基本尺寸多加放的量值。該值使后續(xù)的生產(chǎn)工序所累積的尺寸偏差，以及冷熱加工所產(chǎn)生的伸長、收縮作部分抵償，剩余的部分，則選擇適當(dāng)?shù)臅r機(jī)切除。常用術(shù)語補(bǔ)償量：指相對工件基本尺寸多加放的量值。該值使后續(xù)的生產(chǎn)工序所累積的尺寸偏差，以及冷熱加工所產(chǎn)生的伸長、收縮作抵償。因而，這種加放量無需切除就可控制工件基本尺寸在規(guī)定的公差范圍以內(nèi)。精度要求

主要有船級社要求：在結(jié)構(gòu)連接點(diǎn)，要求構(gòu)件中心線對齊等船東要求：艙容和主尺度GTT公司對安裝絕緣材料的要求：安裝絕緣材料的貨艙內(nèi)表面的艙室尺寸和結(jié)構(gòu)的平整度船體精度要求標(biāo)準(zhǔn)CSQSJSQSShipbuildingQualityStandard（IACS）其它：如GTT等船級社對精度的要求對于一般構(gòu)件，規(guī)范要求板的中心線的偏差a不大于三塊相交板中最小板厚的一半。對于高強(qiáng)度鋼板和強(qiáng)力結(jié)構(gòu)，中心線的偏值a不大于最小板厚的三分之一，且最大偏差不得大于5毫米。

對強(qiáng)力構(gòu)件和高強(qiáng)度鋼在板中心線處

a≦t1/3,最大5mm在板的外表面處

a1≦(5t1-3t2)/6,

最大5mm如：t3>t1,則用t3代替t1

對一般構(gòu)件在板中心線處

a≦t1/2在板的外表面處

a1≦(2t1-t2)/2,

如：t3>t1,則用t3代替t1斜板處對強(qiáng)力構(gòu)件和高強(qiáng)度鋼：在板中心線處

a≦t1/3，最大5mm

其它構(gòu)件：

a1≦t1/2關(guān)鍵部位船東對精度的要求完工尺寸艙容絕緣材料對精度的要求

1．艙室最終尺寸和形狀

2．內(nèi)殼表面平整度

1．艙室最終尺寸和形狀

貨艙由4種形狀構(gòu)成，即矩形，平行四邊形，梯形和橫隔艙壁，每一艙壁由其設(shè)計階段的理論尺寸通過放樣決定低溫絕緣材料的尺寸以及確定各預(yù)制件實(shí)際形狀和尺寸。然而，在分段組裝后，貨艙的最終尺寸和形狀可能與設(shè)計的理論值不同，所以要考慮可能的偏差。

艙室尺寸偏差每一艙壁考慮50毫米的公差，即相對艙壁理論位置，其偏差距離在+20毫米和-30毫米之間。為了使按理論尺寸（非船上預(yù)先測量）預(yù)制的部件能夠安裝。

2．內(nèi)殼表面平整度由于次隔熱層通過支承膠合輔料過渡，安裝在船舶內(nèi)殼上，安裝期內(nèi)，要采用膠合輔料校平絕緣箱。內(nèi)殼表面平整度分類

a.分段總體變形

b.平板不平整度

c.船體總體不平整度

a.分段總體變形為了使絕緣箱(絕緣箱尺寸1.2x1.0米)能與船體結(jié)構(gòu)相匹配，一個尺寸大約15.0x15.0米的分段，總變形（彎曲、扭曲……）要小于15毫米。b.平板不平整度

在分段組裝階段，必須校驗下面三個方面的平整度：內(nèi)殼扶強(qiáng)材的不平整度沿對接焊縫的鋼板的不平整度扶強(qiáng)材之間的殼板的不平整度

內(nèi)殼扶強(qiáng)材的不平整度

內(nèi)殼扶強(qiáng)材的不平整度采用一根比3倍縱骨間距大100毫米的直尺進(jìn)行檢驗。檢驗時，將直尺放置于與扶強(qiáng)材垂直的方向，在所檢驗的縱骨處，內(nèi)底板與直尺的間距不大于4毫米。

鋼板的對接焊縫的不平整度

沿內(nèi)殼的對接焊縫，用一根長800毫米直尺檢查，最大凸出變形為4毫米，最大凹陷變形為6毫米。

扶強(qiáng)材之間的殼板的不平整度用一根1米的直尺進(jìn)行檢驗。檢驗時，將直尺放置于與扶強(qiáng)材垂直的方向，內(nèi)底板與直尺的間距不大于4毫米

船體總體不平整度

用一根比3倍縱骨間距大100毫米的直尺進(jìn)行檢驗。

精度控制測量方法1.局部對中測量

2.分段完工測量及內(nèi)殼表面平整度測量

3.貨艙最終尺寸測量

1.局部對中測量

a1=+（T/3+（t2-t1）/2）a1=-（T/3-（t2-t1）/2）

式中：t2≤t1T：為t1，t2，t3中最小者,且T/3≤5。

局部對中測量a1max=T/3-（t1-t2/sinα-t3/tgα）/2a1min=-{T/3+（t1-t2/sinα-t3/tgα）/2}

式中：T：為t1，t2，t3中最小者且，T/3≤5。對中測量表格

測量模板

在現(xiàn)場實(shí)際測量時，要準(zhǔn)確測量a1值是相當(dāng)困難的，也會產(chǎn)生很大的誤差。因此，在實(shí)際檢驗時，最好使用模板。模板一般采用8-10毫米的金屬材料制成。在模板上劃有三條線，其中，中間一條線為理論值，其理論位置應(yīng)與參考線對齊，左邊一條線為偏差值a1最大值，右邊一條線為a1最小值。檢驗部位測量模板測量模板測量模板測量模板測量模板測量模板2.分段完工測量及內(nèi)殼表面平整度測量對分段完工測量及內(nèi)殼表面平整度測量，完全按照GTT公司的要求進(jìn)行，主要有分段總體變形，平板不平整度和船體總體不平整度等三項內(nèi)容。3.貨艙最終尺寸測量貨艙最終尺寸的測量，也是按照GTT公司的要求進(jìn)行，在測量時，一般采用經(jīng)緯儀。精度控制1胎架制作步驟及精度要求

2部件裝配的精度控制

3大拼板部件的精度控制

4胎架散鋪板的精度控制

5分段大組裝階段的精度控制

6特殊分段的精度控制要求

7主機(jī)基座的制造及安裝精度控制

8上層建筑的精度控制

9分段運(yùn)輸及吊裝過程的精度控制

10分段在施工過程中的精度控制及測量方法

1胎架制作步驟及精度要求a）劃出胎架中心線、肋骨檢驗線及坐標(biāo)軸。b）劃出胎架立柱的位置，并安裝好立柱。c）丈量基準(zhǔn)點(diǎn)，依據(jù)該基準(zhǔn)點(diǎn)逐個量取各個立柱的高度并氣割之。d）劃出胎架圖要求的其他直剖線、斷線等。e）胎架四角必須作額外的斜撐加強(qiáng)。f）胎架的焊接必須采用連續(xù)焊。g）由精度管理組負(fù)責(zé)對胎架劃線精度的檢測。h）胎架完工后必須提交廠檢驗科驗收。2部件裝配的精度控制a）部件裝配在鋼平臺或平面胎架上進(jìn)行。b）除依據(jù)數(shù)控對合線對準(zhǔn)外，還測量母材的周界尺寸、直線度及型材貫穿孔開檔尺寸。c）母材拼焊后，先矯正再安裝從屬子材，子材原則上依據(jù)其數(shù)控位置線安裝。d）子材與母材的安裝角度必須用三角尺或角度樣板靠樣安裝。e）部件裝焊結(jié)束后，用專用樣尺檢測部件的平整度，對超差進(jìn)行矯正，直至滿足精度要求。3大拼板部件的精度控制a）以零件兩端的100㎜檢驗線作為拼板依據(jù)，檢驗周界尺寸、直線度、拼板對角線及周界的坡口朝向。b）在拼板劃線之前，必須對拼板進(jìn)行平整度測量并矯正?？v骨安裝的垂直度，要求縱骨與安裝位置線的偏差≤0.5㎜，縱骨安裝的垂直度偏差≤0.5㎜。e）用專用檢驗樣尺對安裝后的大拼板部件進(jìn)行平整度檢驗，對超差部分進(jìn)行矯正，直至符精度要求為止。4胎架散鋪板的精度控制a）在平面胎架上鋪板時，用掛錘線法使鋪板的周界線與胎架上的位置線一一對應(yīng)，對K行板定位時必須對準(zhǔn)中心線，板與胎架保持密貼，不吻合度≤2.5㎜。b）在曲面胎架上鋪板時，除了滿足上述要求外，還必須要求每列板的板縫位置與胎架上的相應(yīng)位置線一一對應(yīng)，確保板縫不錯位。c）鋪板裝配結(jié)束后，用專用工裝器具對鋪板進(jìn)行固定來防止焊接變形。

5分段大組裝階段的精度控制

a）縱骨上胎架吊裝定位必須對準(zhǔn)位置線、垂直度偏差≤0.5㎜.b）肋板、縱桁板等部件的吊裝定位須檢驗。c）肘板等小零件的安裝必須準(zhǔn)確性。d）舷側(cè)小分段的吊裝定位必須對每檔肋位處的定位半寬、高度進(jìn)行逐個測量。e）在片狀小分段的縱骨開檔尺寸、垂直度進(jìn)行逐個測量。f）對首個分段焊接變形、焊接收縮量進(jìn)行跟蹤測量，記錄測量數(shù)據(jù)。6特殊分段的精度控制要求

6.1AB01分段制造：a）RH與AB01的定位合攏主要控制舵桿中心線的垂直度、與AB01“FR0”號位的重合度及上、下舵承距舵機(jī)平臺的高度；由精度管理組對定位尺寸進(jìn)行驗收。

6特殊分段的精度控制要求AB02分段制造：a）

FR20艙壁板與胎板的吻合度≤2.5㎜b）

由于軸中心線與基線成一傾角（即軸線艉端向下傾斜～3.15°），因此，SF尾軸管上分段合攏時要保證軸中心線與基線的傾斜度，偏差≤3㎜。軸管與FR20艙壁的前后偏差≤3㎜；定位結(jié)束后由精度管理組負(fù)責(zé)驗收。8上層建筑的精度控制

a）測量鋪板的長度、寬度、對角線。b）以肋檢線或中心線為基準(zhǔn)線，分別向兩側(cè)劃線，從而減少積累誤差。c）圍壁板用斜撐加強(qiáng)，防止焊接變形。d）門窗高度尺寸，是指下層甲板至門窗中心線的理論尺寸，在劃線時必須換算成從上層甲板至門窗中心的尺寸。e）氣割余量時必須增劃一條100㎜氣割檢驗線。9運(yùn)輸及吊裝過程的精度控制

加工階段：板材、型材的運(yùn)輸、起重,零件堆放