鉆孔灌注樁樁身夾泥現(xiàn)象的產(chǎn)生與預防和預防鋼筋籠上浮

鉆孔灌注樁樁身夾泥現(xiàn)象的產(chǎn)生與預防形成原因1、地質原因鉆孔樁穿越粉砂與圓礫混砂層等，造成泥漿中含砂率大，灌注時砂沉淀于混凝土面且板結，造成混凝土無法正常上翻，一旦沖破后，部分上覆層夾裹在樁身中。泥漿質量的影響：鉆進時，泥漿比重過大（1.3~1.4），沉淀池偏小，泥漿流經(jīng)長度偏短，造成沉淀不充分；清孔時采用加清水稀釋泥漿方式清孔，清孔后泥漿比重小，造成孔內砂大部沉淀于孔底部，在首批混凝土灌注后積聚于混凝土表面，上覆壓力大，灌注時阻力較大，灌注過程不順暢，在施工中常有流動不暢現(xiàn)象，有時甚至將混凝土灌滿導管還是不能順暢下流，只好采用提升導管上下振擊，由于導管內儲存大量混凝土，一旦流出，則其勢兇猛，在混凝土流出導管后，即沖破上覆隔離層最薄弱處急速返上，并將泥漿、鉆渣夾裹于樁身內。混凝土質量的影響：混凝土拌和時，未認真及時檢測集料含水量；人工添加外加劑，用量隨意性大；計量系統(tǒng)誤差大；拌和時間控制不嚴，混凝土時干時稀，有離析現(xiàn)象，和易性不好。導管埋深的影響：施工過程中，導管埋深控制在2~12米之間，且主要依據(jù)混凝土用量控制拆管節(jié)，測錘測量孔深次數(shù)偏少，導管埋深控制不嚴。導管埋深過淺，會使孔內混凝土隔離層破壞，泥漿和鉆渣翻卷入混凝土中形成夾泥；導管埋深過大，則混凝土不易流出頂升，亦可能會造成孔內混凝土隔離層上升不均勻，混凝土面先頂升再水平擴散，隔離層混凝土翻滾混入泥漿。預防措施泥漿質量的改進1、改進泥漿池：加大泥漿池，并一分為二，一個作為沉淀池，一個作為循環(huán)池，另外盡量加長泥漿回流槽，使鉆渣有充分的沉淀流程和時間，確保沉淀充分，降低含砂率；增加篩網(wǎng)，及時清理泥漿池、回流槽內沉渣。2、改進鉆進作業(yè)：根據(jù)地質情況，采用相鄰兩臺鉆機差額進度共同作業(yè)法，即一臺鉆機先行進入砂層鉆進，另一臺鉆機則在粘土層鉆進，制備含砂率低的泥漿，使用含砂率低的泥漿置換砂層鉆進產(chǎn)生的含砂率高的泥漿，直至清孔結束，從而達到降低含砂率的效果。3、適當加大清孔泥漿比重：清孔時，一方面要延長清孔時間，另外適當加大泥漿比重，確保砂粒懸浮于孔內，不致因泥漿比重快速降低而造成沉淀厚度過厚，嚴禁采用沖水稀釋泥漿清孔。加強混凝土拌制質量控制1、嚴格計量控制：拌和樓要求每周自校一次，開拌前必須檢測集料含水量。2、改進外加劑加入方式，要求將每斗所加外加劑預先稱好，并分裝于塑料袋內，杜絕人為隨意添加現(xiàn)象。3、保證拌和時間，不得因使用混凝土攪拌運輸車運輸而故意縮短拌和時間。4、嚴格控制坍落度，確?；炷敛浑x析，有良好的和易性。加強灌注工藝控制1、加大首灌混凝土方量，確保首灌后導管埋深在1.5米左右，使首批混凝土作為隔離層在后續(xù)混凝土灌注時保持穩(wěn)定且上升平穩(wěn)。2、增加混凝土面測量頻率，拆除導管前必須測量一次混凝土面的上升高度，使用測錘時，要反復擲錘，使錘穿破混凝土面上的泥漿凝結層，另外要將混凝土面上升高度與灌注方量來校核最后的混凝土面是否正確，確保導管埋深合適，不出現(xiàn)埋深過深或撥漏的現(xiàn)象。3、合理控制導管埋深。因泥漿比重較大，混凝土隔離層上泥漿凝結層厚，導管埋深控制上最少不得少于3米，以防止出現(xiàn)后續(xù)混凝土沖破隔離層上升，將隔離層上泥漿沉渣混入混凝土中；最大埋深控制原則上不得大于8米，以確保灌注時頂升平穩(wěn)順利。4、加大灌注平臺高度，灌注平臺要求比孔內水位至少高出4米，以確?；炷凉嘧⒂幸欢ǖ膲毫?，使整個灌注過程順利，尤其對于灌注后期，導管內混凝土柱高度減少，壓力降低，而導管外泥漿稠度增加，相對密度加大，混凝土面頂升困難時特別重要，可以避免上下提升導管使混凝土下落現(xiàn)象，可以確保整個灌注過程中混凝土面上升平穩(wěn)，首批灌注混凝土隔離層穩(wěn)定。

預防鋼筋籠上浮措施1、將鋼筋籠的上部通過焊接的方式與鋼護筒固定