工藝培訓講義

工藝基礎(chǔ)知識培訓

新型干法水泥回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)水泥是一種細磨材料，它加入適量水后，成為塑性漿體，這種漿體是既能在空氣中硬化，又能在水中硬化(硬化后要達到一定的強度)，并能把砂、石等材料牢固地膠結(jié)在一起的水硬性膠凝材料。水泥生產(chǎn)的過程是要經(jīng)過“二磨一燒”：即生料磨，水泥窯和水泥磨。其中水泥窯系統(tǒng)是將水泥生料在高溫下燒成為水泥熟料的熱工設(shè)備，是水泥生產(chǎn)中的一個極為重要的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。水泥窯回轉(zhuǎn)窯立窯干法中空回轉(zhuǎn)窯濕法回轉(zhuǎn)窯立波爾窯(半干法生產(chǎn))懸浮預(yù)熱器窯(SP窯)窯外分解窯(NSP窯)新型干法水泥回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)。第一部分：原料系統(tǒng)1.原料配料：我公司現(xiàn)在采用的是4組份配料，分別是：石灰石、砂巖、粉煤灰、鐵渣。提供熟料中的CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3。2.有害成分2.1.MgO的影響熟料中2%的左右的MgO有利于C3S的形成，減少fCaO，增加液相量，降低燒成溫度，提高熟料強度。熟料中的MgO大于2%時，液相量偏大，容易結(jié)大塊fCaO不易控制，熟料強度低。通常采取的應(yīng)對辦法是適當提高KH或N值、快轉(zhuǎn)窯、縮短燒成帶長度等。2.2堿（K2O、Na2O）的影響正常情況下熟料中的堿的含量低于1.5%熟料中的堿含量過高，熟料液相粘度大，燒成范圍窄、容易結(jié)熟料圈、窯頭飛砂大，耐火磚壽命短。如果熟料中的堿含量大于1.7%。fCaO明顯提高，凝結(jié)時間短，早期強度高，但后期強度明顯下降。生料中的K2O+Na2O含量超過1%，預(yù)熱器、煙室結(jié)皮相當嚴重。2.3硫的影響一般來說，硫主要來源于煤，有些情況來源于原料。硫?qū)傻挠绊懼饕菗]發(fā)、凝聚形成的循環(huán)從而造成窯尾結(jié)皮堵塞。一班情況下，入窯熱生料中的硫是熟料中的硫2-6倍，其比值大小主要取決于窯的操作和原料性能。窯尾熱生料中的硫含量的極限值為4%，熟料中的硫含量大于1%時對后期強度影響很大2.4氯的影響生料中有95%以上的氯會循環(huán)揮發(fā)，導(dǎo)致窯尾熱生料中的氯是熟料中的近百倍。對于含氯較高的原料，暫時沒有太好的操作方法來避免結(jié)皮。減少氯的循環(huán)現(xiàn)在最有效的辦法是采?。号月贩棚L。生料中的氯含量不超過0.015%，最大不超過0.02%，入窯熱生料中最大不超過2%，正常小于0.8%3.原料粉磨3.1立磨工作原理電動機通過減速機帶動磨盤轉(zhuǎn)動，物料從下料口落到磨盤中央，在離心力的作用下向磨盤邊緣移動并受到磨輥的碾壓，粉碎后的物料從磨盤邊緣溢出，同時被來自噴嘴環(huán)（風環(huán)）高速向上的熱氣流帶至與立磨一體的高效選粉機內(nèi)，粗粉經(jīng)分離器分選后返回到磨盤上，重新粉磨；細粉則隨氣流出磨，在系統(tǒng)的收塵裝置中收集下來，即為產(chǎn)品。沒有被熱氣流帶起的粗顆粒物料和意外進入的金屬件從風環(huán)處沉落，由刮料板刮出后，經(jīng)外循環(huán)的斗提機喂入磨內(nèi)再次粉磨第二部分燒成系統(tǒng)2.1旋風預(yù)熱器的工作原理(1)生料粉在廢氣中分散與懸浮(2)氣、固之間換熱（在聯(lián)結(jié)管道內(nèi)完成）(3)氣、固相的分離，生料粉的收集（在旋風筒內(nèi)完成）1.懸浮預(yù)熱器基本流動方式：旋轉(zhuǎn)流和噴射流功能：分散、換熱、分離。影響旋風筒氣固分離效率的主要因素：（1）旋風筒的直徑：在其他條件相同時，筒徑越小，分離效率越高（2）旋風筒進風口的類型與尺寸：進風口結(jié)構(gòu)應(yīng)以保證能沿切向入筒，減小渦流干擾為佳。進風口的形狀現(xiàn)多采用多邊形。進風口的尺寸應(yīng)保證進口處工況風速在15～25m/s范圍為宜(3)出風管(內(nèi)筒)的尺寸和插人深度:

一般來說，出風管(內(nèi)筒)的直徑越小，插入深度越深，旋風筒的氣固分離效率越高。(4)旋風筒的高度：一般地：增加旋風筒的高度有利于氣固分離效率的提高影響旋風筒氣固分離效率的其他因素：粉料顆粒的大小、氣流中的粉料濃度、鎖風閥的嚴密程度。注意：分離效率的提高會影響到流動阻力損失的增大。在具體生產(chǎn)和設(shè)計過程中一定注意綜合考慮這兩項指標，旋風筒即要高分離效率有要地阻力損失。影響旋風預(yù)熱器預(yù)熱效率的因素因素之一：粉料在管道中的懸浮保證懸浮效果的幾項措施：（1）選擇合理的喂料位置：

一般情況下，喂料點距出風管起始端應(yīng)有大于1m多的距離，此距離還與來料落差、來料均勻程度、內(nèi)筒插入深度以及管內(nèi)氣體的流速有關(guān)。

(2)選擇適當?shù)墓艿里L速一般要求粉料懸浮區(qū)內(nèi)的風速在10—25m/s之間，通常要求大于15m／s以上氣流的沖擊懸浮能力，可在懸浮區(qū)局部縮小管徑，使氣體局部加速以增大沖擊力。

(3)在喂料口加裝撒料裝置

-------目的是促使物料分散（4）來料均勻性

換熱方式已對流換熱為主懸浮換熱效果取決于生料在氣流中的分散程度。用多個旋風換熱單元相串聯(lián)組成旋風預(yù)熱系統(tǒng)。因素之二：氣、固相的傳熱因素之三：氣、固相的分離氣、固相的分離的效果直接影響到換熱效率。提高分離效率的措施：（1）開發(fā)新型高效、低阻的旋風筒（2）開發(fā)新型換熱管道（3）開發(fā)新型鎖風閥（4）開發(fā)新型撒料裝置2.分解爐窯外分解技術(shù)2.1預(yù)分解窯的特點(與其它窯相比）1）結(jié)構(gòu)特點：窯尾增設(shè)了一個分解爐，承擔了原來在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進行的大量碳酸鈣分解的任務(wù)；2）熱工特點：窯尾增加“第二熱源”，大部分燃料從分解爐內(nèi)加入，改善了回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)內(nèi)的熱力分布格局，大大地減輕了回轉(zhuǎn)窯內(nèi)耐火襯料的熱負荷，延長了回轉(zhuǎn)窯的壽命。3）工藝特點：將水泥熟料煅燒工藝過程中耗熱量最大的碳酸鈣分解過程移至窯外進行，燃料與生料粉處于同一空間且高度分散，燃料燃燒所產(chǎn)生的熱量能及時高效地傳遞給預(yù)熱后的生料，使燃燒、換熱及碳酸鈣分解過程都得以優(yōu)化，使水泥熟料煅燒工藝更完善。2.2影響分解爐內(nèi)分解速度的因素①分解溫度：溫度越高，分解越快。②爐氣中CO2濃度：濃度越低，分解越快。③料粉的物理、化學性質(zhì)，結(jié)構(gòu)致密，結(jié)晶粗大的石灰石分解速度較慢。④影響分解所需時間的因素還有料粉粒徑，粒徑越大，時間越長。⑤生料的懸浮分散程度：懸浮分散性差，相當于加大了顆粒尺寸，改變了分解過程性質(zhì)，降低了分解速度。2.3分解爐中料粉的分解時間

①在一般分解爐中，當分解溫度為820～900℃時，料粉分解率為85％～95％，需要分解時間平均為4～10s，而不是有的人認為的1～2.5s(氣流通過時間)。

②影響料粉分解時間的主要因素有分解溫度、爐氣中CO2濃度、料粉品質(zhì)、顆粒尺寸及顆粒組成。2.4分解爐的熱工性能分解爐生產(chǎn)工藝對熱工條件的要求如下。

①爐內(nèi)氣流溫度不宜超過950℃，以防系統(tǒng)產(chǎn)生結(jié)皮、堵塞。

②燃燒速度要快，以保證供給碳酸鹽分解所需要的大量的熱量。③保持窯爐系統(tǒng)較高的熱效率和生產(chǎn)效率。2.5分解爐內(nèi)燃料的燃燒（無焰燃燒與輝焰燃燒）當煤粉進入分解爐后，懸游于氣流中，經(jīng)預(yù)熱、分解、燃燒發(fā)出光和熱，形成一個個小火星，無數(shù)的煤粉顆粒便形成無數(shù)的迅速燃燒的小火焰。這些小火焰浮游布滿爐內(nèi)，從整體看，看不見一定輪廓的有形火焰。所以分解爐中煤粉的燃燒并非一般意義的無焰燃燒，而是充滿全爐的無數(shù)小火焰組成的燃燒反應(yīng)。有人把分解爐內(nèi)的燃燒稱為輝焰燃燒，這主要指分解爐內(nèi)將料粉或煤粉均勻分散于高溫氣流中，使粉料顆粒受熱達一定溫度后，固體顆粒發(fā)出光、熱輻射而呈輝焰。但并不能看到有形的火焰而只見滿爐發(fā)光。分解爐內(nèi)無焰燃燒的優(yōu)點是燃料均勻分散，能充分利用燃燒空間，不易形成局部高溫。燃燒速度較快，發(fā)熱能力較強。由于分解爐內(nèi)的煤粉為無焰燃燒，不會形成高溫集中的“火焰”，因而煤只能靠迅速分散與爐內(nèi)氣流密切接觸，得到所需的氧氣和著火的溫度，才能較好地著火和燃燒。因此煤粉分散性不好或在爐內(nèi)分布不均是導(dǎo)致煤不能著火或僅部分著火的主要因素。

2.6分解爐內(nèi)的燃燒速度

分解爐內(nèi)的燃燒速度，影響著分解爐的發(fā)熱能力和爐內(nèi)的溫度，從而影響物料的分解率。燃燒速度快，放熱多，爐內(nèi)溫度就高，分解速度將加快。反之，分解率將降低。因此加快燃料燃燒的速度，是提高分解爐效能的一個重要問題。分解爐內(nèi)的燃燒溫度通常在860～950℃，燃燒過程的性質(zhì)處于低溫化學動力學控制范圍與高溫擴散控制范圍的交界，因此，影響這兩種過程的影響因素，均對分解爐內(nèi)的燃燒速度有重要影響。其中影響燃燒速度的化學動力學因素有燃料的種類、性質(zhì)、溫度、壓力及反應(yīng)物濃度等，影響擴散燃燒速度的主要因素有爐氣的紊流程度、燃料與氣流的相對速度、燃料的分散度等。

為適當加快燃燒速度，控制好爐溫，一般應(yīng)注意下列幾個方面。

①選擇適當?shù)娜剂霞尤朦c并分成幾點加入。

②適當控制燃料的霧化粒度或煤粉細度。

③選擇適當?shù)娜剂掀贩N，例如煤粉中含有適當?shù)膿]發(fā)物，使揮發(fā)物與焦炭先后配合燃燒，以達到好的熱效應(yīng)。

④選擇適當?shù)囊淮?、二次風速以及合適的加料點的位置。

⑤調(diào)節(jié)燃料加入量以改變?nèi)紵目諝膺^剩系數(shù)。2.7分解爐內(nèi)的傳熱的特點

分解爐內(nèi)的傳熱方式主要為對流傳熱，其次是輻射傳熱。爐內(nèi)燃料與料粉懸浮于氣流中，燃料燃燒，燃料中的潛熱把氣體加熱至高溫，高溫氣流同時以對流方式傳熱給物料。由于氣固相充分接觸，傳熱速率高。分解爐中燃燒氣體的溫度在900℃左右，其輻射放熱性能沒有回轉(zhuǎn)窯中燃燒帶的輻射能力大。然而由于爐氣中含有很多固體顆粒，CO2含量也較多，增大了分解爐中氣流的輻射傳熱能力，這種輻射傳熱對促進全爐溫度的均勻極為有利。

2.8分解爐氣體的運動有如下要求

①適當?shù)乃俣确植?。②適當?shù)幕亓骷拔闪?。③較大的物料浮送能力。④較小的流體阻力。3.回轉(zhuǎn)窯

3.1窯工藝帶的劃分

預(yù)分解窯將物料預(yù)熱移到預(yù)熱器，物料分解移到分解爐，窯內(nèi)只進行小部分分解反應(yīng)、放熱反應(yīng)、燒結(jié)反應(yīng)和熟料冷卻。因此，一般將預(yù)分解窯分為三個工藝帶：過渡帶、燒成帶(燒結(jié)帶)及冷卻帶，從窯尾起至物料溫度1280℃止(也有以1300℃)為過渡帶，主要任務(wù)是物料升溫及小部分碳酸鹽分解和固相反應(yīng)，物料溫度1280～1450～1300℃區(qū)間為燒成帶；窯頭端部為冷卻帶。3.2分解反應(yīng)

一般從4級預(yù)熱器排出的物料，分解率為85～95%、溫度820～850℃的細顆粒料粉，當它剛喂入窯內(nèi)時，還能繼續(xù)進行分解，但由于重力作用，隨即沉積在窯的底部，形成堆積層，隨窯的轉(zhuǎn)動料粉又開始運動，但這時即使氣流溫度(窯尾煙氣溫度)達1000℃，料層內(nèi)部的料溫低于900℃，其分解反應(yīng)亦將暫時停止。因料層內(nèi)部顆粒周圍被CO2氣膜所包裹，氣膜又受到上部料層的壓力，因而使顆粒周圍CO2的壓力達到l大氣壓，料溫在其平衡分解溫度900℃以下是難以進行分解的。但處于料層表面的料粉仍能繼續(xù)分解。隨著時間的推移，料粉顆粒受氣流及窯壁的加熱。溫度從820℃上升到900℃時，料層內(nèi)部再進行分解反應(yīng)，直到分解反應(yīng)基本完成。由于窯內(nèi)總的物料分解量大大減少，因此窯內(nèi)分解區(qū)域的長度比懸浮預(yù)熱器窯縮短。3.3固相反應(yīng)當料粉中分解反應(yīng)基本完成以后，料溫逐步提高，進一步發(fā)生固相反應(yīng)。一般初級固相反應(yīng)于800℃在分解爐內(nèi)就已開始。但由于在分解爐內(nèi)呈懸浮態(tài)，各組分間接觸不緊密，所以主要的固相反應(yīng)在進入回轉(zhuǎn)窯并使料溫升高后才大量進行，最后生成C2S、C3A及C4AF。固相反應(yīng)的另一個特點是放熱，它放出的熱量，直接全部用來提高物料溫度，使窯內(nèi)料溫較快地升高到燒結(jié)溫度。3.4燒結(jié)反應(yīng)

預(yù)分解窯內(nèi)的燒成反應(yīng)，是整個熟料生產(chǎn)過程的主要關(guān)鍵所在

2CaOSiO2+3CaO3CaOSiO2

為了正確處理生產(chǎn)進程中產(chǎn)量、質(zhì)量及消耗之間的矛盾，一般控制上述反應(yīng)的條件為：溫度在1300～1450～1300℃之間，液相量一般控制在20～30%，反應(yīng)時間則比一般回轉(zhuǎn)窯縮短，從一般的15～20分鐘縮短為10～15分鐘左右。物料在燒成帶停留時間的縮短，主要是預(yù)分解窯窯速加快的結(jié)果，雖然燒結(jié)時間縮短，熟料質(zhì)量仍能保持優(yōu)良。4.熟料的冷卻4.1熟料冷卻機的功能及其在預(yù)分解窯系統(tǒng)中的作用如下：(1)作為一個工藝裝備，它承擔著對高溫熟料的驟冷任務(wù)。驟冷可阻止熟料礦物晶體長大，特別是阻止C3S晶體長大，有利于熟料強度及易磨性能的改善；同時，驟冷可使液相凝固成玻璃體，使MgO及C3A大部分固定在玻璃體內(nèi)，有利于熟料的安定性的改善及抗化學侵蝕性能。

(2)作為熱工裝備，在對熟料驟冷的同時，承擔著對入窯二次風及入爐三次風的加熱升溫任務(wù)。在預(yù)分解窯系統(tǒng)中，盡可能地使二、三次風加熱到較高溫度，不僅可有效地回收熟料中的熱量，并且對燃料(特別是中低質(zhì)燃料)起火預(yù)熱、提高燃料燃盡率和保持全窯系統(tǒng)有一個優(yōu)化的熱力分布都有著重要作用。3)作為熱回收裝備，它承擔著對出窯熟料攜出的大量熱量的回收任務(wù)。一般來說，其回收的熱量為1250～1650kJ/kgcl。這些熱量以高溫熱隨二、三次風進入窯、爐之內(nèi)，有利于降低系統(tǒng)煅燒熱耗，以低溫熱形式回收亦有利于余熱發(fā)電。否則，這些熱量回收率差，必然增大系統(tǒng)燃料用量，同時亦增大系統(tǒng)氣流通過量，對于設(shè)備優(yōu)化選型、生產(chǎn)效率和節(jié)能降耗都是不利的。(4)作為熟料輸送裝備，它承擔著對高溫熟料的輸送任務(wù)。對高溫熟料進行冷卻有利于熟料輸送和貯存。4.2熟料冷卻機作業(yè)原理

熟料冷卻機作業(yè)原理在于高效、快速地實現(xiàn)熟料與冷卻空氣之間的氣固換熱。4.3冷卻機性能指標

對于冷卻機性能的評價，一般采用下列指標。對其要求是：(1)熱效率(ηc)高。(2)冷卻效率(ηL)高。(3)空氣升溫效率(φi)高。(4)進入冷卻機的熟料溫度與離開冷卻機的入窯二次風及去分解爐的三次風溫度之間的差值小。(5)離開冷卻機的熟料溫度低。(6)冷卻機及其附屬設(shè)備電耗低。(7)投資少，電耗低，磨耗小，運轉(zhuǎn)率高等。5.預(yù)分解窯生產(chǎn)中重點監(jiān)控的主要工藝參數(shù)

在生產(chǎn)過程中，通過對氣體流量、物料流量、燃料量、溫度、壓力等工藝過程參數(shù)的檢測和控制，使它們相互協(xié)調(diào)，成為一個有機的整體，進而對窯系統(tǒng)進行有效的控制。5.1燒成帶物料溫度由于測量上的困難，

一般由中控操作員根據(jù)攝像頭看到的火焰及其溫度判斷。5.2氧化氮(N0x)濃度由于窯內(nèi)N2幾乎不存在消耗，故僅與02濃度及燒成帶溫度有關(guān)，過?？諝庀禂?shù)大，02濃度高及燃燒溫度高，N0x生成量則多；在還原氣氛中或燃燒溫度較低，N0x濃度則下降。此外，N0x的生成同02的混合方式、混合速度亦有關(guān)系。窯系統(tǒng)中對N0x的測量，一方面是為了控制其含量，滿足環(huán)保要求；另一方面，在窯系統(tǒng)生產(chǎn)情況及過?？諝庀禂?shù)大致固定的情況下，窯尾廢氣中的N0x濃度同燒成帶火焰溫度有密切關(guān)系，燒成帶溫度高，N0x濃度增加，反之降低，故以N0x濃度作為窯燒成帶溫度變化的一種控制標志，時間滯后較小，很有參考價值。故可以此連同其他參數(shù)，綜合判斷燒成帶情況。5.3窯轉(zhuǎn)動力矩由于煅燒溫度較高的熟料，被窯壁帶動得較高，因而其轉(zhuǎn)動力矩比煅燒得較差的熟料高，故以此結(jié)合比色高溫計對燒成帶溫度的測量結(jié)果，廢氣中N0x濃度等參數(shù)，可對燒成帶物料煅燒情況進行綜合判斷。但是，由于窯內(nèi)掉窯皮以及喂料量變化等原因，亦會影響窯轉(zhuǎn)動力矩的測量值，因此，當轉(zhuǎn)動力矩與比色高溫計測量值、N0x濃度值發(fā)生逆向變化時，必須充分考慮掉窯皮等物料變化的影響，綜合權(quán)衡，做出正確判斷。5.4窯尾氣體溫度

窯尾氣體溫度同燒成帶煅燒溫度一起表征窯內(nèi)各帶熱力分布狀況，同最上一級旋風筒出口氣體溫度(或連同分解爐出口氣體溫度)一起表征預(yù)熱器(或含分解爐)系統(tǒng)的熱力分布狀況。同時，適當?shù)母G尾溫度對于窯系統(tǒng)物料的均勻加熱及防止窯尾煙室、上升煙道及旋風筒因超溫而發(fā)生粘結(jié)堵塞也十分重要。一般可根據(jù)需要，控制在900～1050℃之間。5.5分解爐或最低一級旋風筒出口氣體溫度

在預(yù)分解窯系統(tǒng)中，分解爐出口或最低一級旋風筒出口氣體溫度，表示物料在分解爐內(nèi)預(yù)分解狀況，保證物料在分解爐或預(yù)熱器系統(tǒng)內(nèi)預(yù)燒狀況的穩(wěn)定，從而使全窯系統(tǒng)熱工制度穩(wěn)定，對防止分解爐及預(yù)熱器系統(tǒng)的粘結(jié)堵塞十分重要。5.6最上一級旋風筒出口氣體溫度

當設(shè)有五級預(yù)熱器時，一般控制在320℃

-350℃，超溫時，需要檢查以下幾種狀況：生料喂料是否中斷或減少；某級旋風筒或管道是否堵塞；燃料量與風量是否超過喂料量需要等。查明原因后，做出適當處理。當溫度降低時，則應(yīng)結(jié)合系統(tǒng)有無漏風及其他級旋風筒溫度狀況酌情處理。5.7窯尾、分解爐出口或預(yù)熱器出口氣體成分它們是通過設(shè)置在各相應(yīng)部位的氣體成分自動分析裝置檢測的，指示著窯內(nèi)、分解爐內(nèi)或整個系統(tǒng)的燃料燃燒及通風狀況。對窯系統(tǒng)燃料燃燒的要求是，既不能使燃料在空氣不足的情況下燃燒，而產(chǎn)生一氧化碳；又不能有過多的過?？諝?，增大熱耗。

5.8每一級旋風筒錐部負壓它表示每級旋風筒的工作狀態(tài)，當該旋風筒發(fā)生粘結(jié)堵塞時，錐體下部負壓下降，此時即需迅速采取措施加以消除

5.9預(yù)熱器主排風機出口管道負壓

在窯系統(tǒng)與生料磨系統(tǒng)聯(lián)合操作時，該處負壓主要指示系統(tǒng)風量平衡情況。當該處負壓較目標值增大或正壓較目標值減小(視測量部位而規(guī)定目標值)時，應(yīng)關(guān)小電收塵器的排風機閘門；反之，則開大閘門，以保持風量平衡。5.10電收塵器入口氣體溫度溫度控制在規(guī)定范圍，對保證電收塵器設(shè)備安全及防止氣體冷凝結(jié)露十分重要。電收塵器一般裝有自控裝置，當入口氣溫達到最高允許值時，電收塵器的高壓電源自動跳閘。在生料磨系統(tǒng)利用預(yù)熱器廢氣作為烘干介質(zhì)，窯、磨聯(lián)合操作時，電收塵器入口氣溫有較大變化，如果預(yù)熱器系統(tǒng)工作正常，則需檢查生料磨系統(tǒng)及增濕塔出口氣溫狀況。5.11窯速及生料喂料量

在各種類型的水泥窯系統(tǒng)中，一般都裝有與窯速同步的定量喂料裝置，以保證窯內(nèi)料層厚度的穩(wěn)定。在預(yù)分解窯系統(tǒng)中，對生料喂料量與窯速的同步調(diào)節(jié)。。5.12窯頭負壓

窯頭負壓表征著窯內(nèi)通風及冷卻機入窯二次風之間的平衡。

5.13篦冷機一室下壓力

一室下壓力不僅指示篦冷機篦床阻力，亦可指示窯內(nèi)燒成帶溫度變化。當燒成帶溫度上升或下降，必然導(dǎo)致熟料結(jié)粒變大或減小，使篦冷機一室料層阻力發(fā)生變化，在一室篦床速度不變時，一室篦床下壓力必然發(fā)生變化。5.14窯筒體溫度

窯筒體溫度表征了窯內(nèi)窯皮、窯襯的情況，據(jù)此可以監(jiān)測窯皮粘掛、脫落、窯襯侵蝕、掉磚及窯內(nèi)結(jié)圈狀況，以便及時粘補窯皮，延長窯襯使用周期，避免紅窯事故的發(fā)生，提高窯的運轉(zhuǎn)率。以上的參數(shù)，中控操作員應(yīng)該時刻監(jiān)控。

6.窯系統(tǒng)常見故障的處理

6.1預(yù)熱器堵料預(yù)熱器堵塞是新型干法窯常見的工藝故障主要原因有：l、預(yù)熱器系統(tǒng)高溫，特別是C5筒高溫。2、翻板閥卡死。3、下料溜管結(jié)皮。4、內(nèi)筒脫落或預(yù)熱器耐火材料脫落。5、風料不平衡。6、有害成分超標。

6.2跑生料

跑生料多發(fā)生在投料或停窯時，正常生產(chǎn)時入窯溜子溫度控制在850℃~870℃之間，入溜子溫度控制過低也會造成跑生料。跑生料前有很多征兆，分解爐出口溫度及入窯溜子溫度持續(xù)下降，窯尾溫度持續(xù)下降，窯電流持續(xù)下跌，如調(diào)整不及時，從窯頭工業(yè)電視可看到窯頭變混濁，火焰有回逼現(xiàn)象，同時NOx濃度下降，當這種現(xiàn)象持續(xù)一段時聞(約10~15min)，就會從窯頭看到有生料粉涌出，當生料粉涌入篦冷機篦下壓力會迅速上升。此時，窯電流很低甚至接近于空載電流。由于跑生料前有很多征兆，且物料通過窯有一個較長的時間，所以如果在發(fā)現(xiàn)跑生料前能采取一些措施，跑生料是可以避免或減小到最低程度的。投料時，喂料量不要加得過快，新窯或長時間停窯投料時更應(yīng)注意。

6.3f-CaO持續(xù)偏高游離氧化鈣是判斷熟料質(zhì)量好壞的重要指標。國標要求控制在1.5％，各熟料基地控制稍有不同(如1.0，1.2).正常操作中由于溫度或物料的波動游離氧化鈣偶爾偏高是正常的，但如果游離氧化鈣連續(xù)超標，甚至連續(xù)是二點幾或更高則就是窯系統(tǒng)出了問題或生料成分發(fā)生了大的波動。造成游離氧化鈣連續(xù)偏高的原因通常有：a．窯內(nèi)溫度主要是燒成帶溫度低。當窯內(nèi)通風不好或三次風檔板開度過大造成窯內(nèi)有效通風量大大減小，窯頭煤粉不能完全燃燒，持續(xù)的窯內(nèi)還原氣氛造成窯內(nèi)溫度偏低，熟料液相量不足或液相反應(yīng)不完全，造成游離氧化鈣偏高。當發(fā)生這種情況時，窯頭昏暗，能明顯看到黑火頭，NOx濃度低于正常值，且越加煤窯內(nèi)溫度越低，N0x越低。這種情況下燒出的熟料結(jié)粒大但無光澤且表面較粗糙，砸開后，里面是明顯的黃心料，這種料子強度很低用手就可捏碎。這種料子游離鈣一般都較高通常在2.0以上。碰到這種情況時，應(yīng)將三次風檔板關(guān)小，同時加大高溫風機轉(zhuǎn)速，使系統(tǒng)保持較正常大的通風量，適當退窯頭煤，保證窯頭煤能夠完全燃燒，這時窯速不宜過慢，保持窯內(nèi)較低的填充率。

b．當生料成分發(fā)生較大偏差，超出控制范圍較多時，也容易造成游離氧化鈣偏高。如較高的KH值(0.93甚至更高)。當KH值過高時，燒出的熟料外觀與正常的熟料相似，結(jié)粒稍差，由于過多的CaO不能被C2S完全吸收，造成游離氧化鈣偏高。此時可適當減產(chǎn)或加大窯內(nèi)通風，將火焰拉長，加少量窯頭煤、適當減窯速，延長物料在燒成帶停留時間。

6.4窯內(nèi)結(jié)大蛋

窯內(nèi)結(jié)大蛋的主要原因有：

1、配料中Fe203含量過高。2、窯速較慢。

3、窯頭不完全燃燒。

窯內(nèi)結(jié)大蛋時，首先表現(xiàn)為窯電流的不規(guī)則波劣，電流曲線波。幅明顯增加且有上升趨勢。其次，直徑較大的“蛋’’會嚴重影響到窯內(nèi)通風，表現(xiàn)為窯尾負壓升高，火焰變短，嚴重時有回逼現(xiàn)象，由于窯內(nèi)有效通風量減少，窯頭煤粉會出現(xiàn)不完全燃燒，當大蛋進入燒成帶NOx濃度下降很多，窯頭變混濁。在窯筒體下聽，能明顯聽到窯內(nèi)有大塊滾動的聲音。

當判斷出窯內(nèi)結(jié)大蛋時，可根據(jù)實際情況適當加快高溫風機轉(zhuǎn)速，加強窯內(nèi)通風，減少量窯頭煤，保證煤粉完全燃燒，避免CO出現(xiàn)。如判斷蛋較大時，可適當減產(chǎn)。如蛋直徑不是很大，可適當提高窯速0.2~0.3轉(zhuǎn)，盡快將蛋滾出窯內(nèi)，防止其在窯內(nèi)停留更長時間，結(jié)成更大的蛋?？傊{(diào)整要適當，以確保窯系統(tǒng)熱工制度一的穩(wěn)定。在大蛋滾出之前，應(yīng)先將篦冷機后端物料盡量送走，前端保持一定的料層厚度，使大蛋在滾入篦冷機時有一定緩沖，在大蛋進入篦床約20min(視篦床長度和篦速而定)，大蛋會到達破碎機