云端網(wǎng)絡(luò)科技學(xué)院數(shù)控加工編程與操作6

5.1

工序劃分的原則5.2表面質(zhì)量5.3表面質(zhì)量對零件使用性能的影響5.4加工表面粗糙度及其影響因素第五章數(shù)控編程基本概念5.1工序劃分的原則當(dāng)零件的加工質(zhì)量要求較高時，往往不可能用一道工序來滿足其要求，而要用幾道工序逐步達(dá)到所要求的加工質(zhì)量。為保證加工質(zhì)量和合理地使用設(shè)備、人力，加工中心零件的加工過程通常按工序性質(zhì)不同，可分為粗加工、半精加工、精加工和光整加工四個階段。5.1工序劃分的原則工序劃分的原則：（1）粗加工階段。

機(jī)床其任務(wù)是切除毛坯上大部分多余的金屬，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，因此，主要目標(biāo)是提高生產(chǎn)率。（2）半精加工階段。

其任務(wù)是使主要表面達(dá)到一定的精度，留有一定的精加工余量，為主要表面的精加工(如精車、精磨)做好準(zhǔn)備，并可完成一些次要素表面加工，如擴(kuò)孔、攻螺紋、銑鍵槽等。5.1工序劃分的原則（3）精加工階段。

其任務(wù)是保證各主要表面達(dá)到規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙度值要求。主要目標(biāo)是全面保證加工質(zhì)量。（4）光整加工階段。

對零件上精度和表面粗糙度要求很高(1T6級以上，表面粗糙度值為小)的表面，需進(jìn)行光整加工。其主要目標(biāo)是提高尺寸精度、減小表面粗糙度值。一般不用來提高位置精度。5.2表面質(zhì)量機(jī)械加工表面質(zhì)量

概念：零件在機(jī)械加工后表面層的微觀幾何形狀誤差和物理、化學(xué)及力學(xué)性能。作用：產(chǎn)品的工作性能、可靠性、壽命在很大程度上取決于主要零件的表面質(zhì)量。表面質(zhì)量包含:（1）表面的幾何特性（2）表面層物理、化學(xué)和力學(xué)性能右圖表示加工表層沿深度方向的變化情況。吸附層：在最外層生成氧化膜或其他化合物，并吸收、滲進(jìn)了氣體、液體和固體的粒子，稱為吸附層，其厚度一般不超過8μm。壓縮層：即為表面塑性變形區(qū)，由切削力造成，厚度約為幾十至幾百微米，隨加工方法的不同而變化。纖維層：壓縮層其上部為纖維層，是由被加工材料與刀具之間的摩擦力所造成的。右圖（1）表面的幾何特性①表面粗糙度

②表面波度③表面紋理方向

④傷痕機(jī)械加工表面的幾何特性:①表面粗糙度定義:它是指加工表面的微觀幾何形狀誤差。如圖1-16所示，其波長L３與波高H3的比值一般小于50，表面粗糙度值的大小主要由刀具的形狀以及切削過程中塑性變形和振動等因素決定。②表面波度

定義:它是介于宏觀幾何形狀誤差與微觀表面粗糙度之間的周期性幾何形狀誤差。表面波度:它主要是由機(jī)械加工過程中工藝系統(tǒng)低頻振動所引起的。如圖1-16所示，其波長L2與波高H2的比值一般為50～1000。如圖1-16③表面紋理方向定義:它是指表面刀紋的方向，取決于該表面所采用的機(jī)械加工方法及其主運動和進(jìn)給運動的關(guān)系。

一般對運動副或密封件有紋理方向的要求。④傷痕定義:在加工表面的一些個別位置上出現(xiàn)的缺陷。在加工表面的一些個別位置上出現(xiàn)的缺陷。

它們大多是隨機(jī)分布的，例如砂眼、氣孔、裂痕和劃痕等。（２）表面層物理、化學(xué)和力學(xué)性能●表面層加工硬化（冷作硬化）?！癖砻鎸咏鹣嘟M織變化及由此引起的表層金屬強度、硬度、塑性及耐腐蝕性的變化?！癖砻鎸赢a(chǎn)生殘余應(yīng)力或造成原有殘余應(yīng)力的變化。表面質(zhì)量包含幾個方面？答：（1）表面的幾何特性（2）表面層物理、化學(xué)和力學(xué)性能小節(jié)習(xí)題

5.3表面質(zhì)量對零件使用性能的影響5.2.1表面質(zhì)量對零件耐磨性的影響5.2.2表面質(zhì)量對零件疲勞強度的影響5.2.3表面質(zhì)量對零件耐腐蝕性的影響5.2.4表面質(zhì)量對配合性質(zhì)的影響5.2.5表面質(zhì)量對零件的使用性能其他方面的影響表面質(zhì)量對零件使用性能的影響主要包含以下幾個方面：5.3.1表面質(zhì)量對零件耐磨性的影響磨損過程的基本規(guī)律：零件的磨損可分為三個階段，如圖1-17所示。第Ⅰ階段：（初期磨損階段）由于摩擦副開始工作時，兩個零件表面互相接觸，一開始只是在兩表面波峰接觸，當(dāng)零件受力時，波峰接觸部分將產(chǎn)生很大的壓強，因此磨損非常顯著。如圖1-17所示。第Ⅱ階段：經(jīng)過初期磨損后，實際接觸面積增大，磨損變緩，進(jìn)入磨損的第Ⅱ階段，即正常磨損階段。這一階段零件的耐磨性最好，持續(xù)的時間也較長。第Ⅲ階段：由于波峰被磨平，表面粗糙度參數(shù)值變得非常小，不利于潤滑油的儲存，且使接觸表面之間的分子親和力增大，甚至發(fā)生分子粘合，使摩擦阻力增大，從而進(jìn)入磨損的第Ⅲ階段，即急劇磨損階段。5.3.1表面質(zhì)量對零件耐磨性的影響表面粗糙度對摩擦副的初期磨損影響表面粗糙度對摩擦副的初期磨損影響很大，但也不是表面粗糙度參數(shù)值越小越耐磨。圖1-18是表面粗糙度對初期磨損量影響的實驗曲線。從圖中看到，在一定工作條件下，摩擦副表面總是存在一個最佳表面粗糙度參數(shù)值，最佳表面粗糙度Ra值約為0.32～1.25μm。表面紋理方向?qū)δ湍バ缘挠绊懕砻婕y理方向?qū)δ湍バ砸灿杏绊懀@是因為它能影響金屬表面的實際接觸面積和潤滑液的存留情況。輕載時，兩表面的紋理方向與相對運動方向一致時，磨損最??；當(dāng)兩表面紋理方向與相對運動方向垂直時，磨損最大。但是在重載情況下，由于壓強、分子親和力和潤滑液的儲存等因素的變化，其規(guī)律與上述有所不同。表面層的加工硬化對耐磨性的影響表面層的加工硬化，一般能提高耐磨性0.5～l倍。這是因為加工硬化提高了表面層的強度，減少了表面進(jìn)一步塑性變形和咬焊的可能。但過度的加工硬化會使金屬組織疏松，甚至出現(xiàn)疲勞裂紋和產(chǎn)生剝落現(xiàn)象，從而使耐磨性下降。所以零件的表面硬化層必須控制在一定的范圍之內(nèi)。5.3.2表面質(zhì)量對零件疲勞強度的影響零件在交變載荷的作用下，其表面微觀不平的凹谷處和表面層的缺陷處容易引起應(yīng)力集中而產(chǎn)生疲勞裂紋，造成零件的疲勞破壞。表面粗糙度值對零件疲勞強度的影響減小零件表面粗糙度值可以使零件的疲勞強度有所提高。因此，對于一些承受交變載荷的重要零件，

如曲軸的曲拐與軸頸交界處，精加工后常進(jìn)行光整加工，以減小零件的表面粗糙度值，提高其疲勞強度。加工硬化對零件的疲勞強度影響加工硬化對零件的疲勞強度影響也很大。表面層的適度硬化可以在零件表面形成一個硬化層，它能阻礙表面層疲勞裂紋的出現(xiàn)，從而使零件疲勞強度提高。但零件表面層硬化程度過大，反而易于產(chǎn)生裂紋，故零件的硬化程度與硬化深度也應(yīng)控制在一定的范圍之內(nèi)。表面層的殘余應(yīng)力對零件疲勞強度的影響表面層的殘余應(yīng)力對零件疲勞強度也有很大影響，當(dāng)表面層為殘余壓應(yīng)力時，能延緩疲勞裂紋的擴(kuò)展，提高零件的疲勞強度；當(dāng)表面層為殘余拉應(yīng)力時，容易使零件表面產(chǎn)生裂紋而降低其疲勞強度。5.3.3表面質(zhì)量對零件耐腐蝕性的影響零件的表面粗糙度在一定程度上影響零件的耐腐蝕性。零件表面越粗糙，越容易積聚腐蝕性物質(zhì)，凹谷越深，滲透與腐蝕作用越強烈。因此，減小零件表面粗糙度值，可以提高零件的耐腐蝕性能。零件表面殘余壓應(yīng)力使零件表面緊密，腐蝕性物質(zhì)不易進(jìn)入，可增強零件的耐腐蝕性，而表面殘余拉應(yīng)力則降低零件的耐腐蝕性。5.3.4表面質(zhì)量對配合性質(zhì)及零件其他性能的影響間隙配合：如果零件的配合表面粗糙，則會使配合件很快磨損而增大配合間隙，改變配合性質(zhì)，降低配合精度；過盈配合：如果零件的配合表面粗糙，則裝配后配合表面的凸峰被擠平，配合件間的有效過盈量減小，降低配合件間連接強度，影響配合的可靠性。結(jié)論：對有配合要求的表面，必須限定較小的表面粗糙度參數(shù)值。零件的表面質(zhì)量對零件的使用性能的影響對于液壓缸和滑閥，較大的表面粗糙度值會影響密封性；對于工作時滑動的零件，恰當(dāng)?shù)谋砻娲植诙戎的芴岣哌\動的靈活性，減少發(fā)熱和功率損失；零件表面層的殘余應(yīng)力會使加工好的零件因應(yīng)力重新分布而變形，從而影響其尺寸和形狀精度等。表面質(zhì)量對零件使用性能的影響主要包含以下幾個方面？答：1表面質(zhì)量對零件耐磨性的影響2表面質(zhì)量對零件疲勞強度的影響3表面質(zhì)量對零件耐腐蝕性的影響4表面質(zhì)量對配合性質(zhì)的影響5表面質(zhì)量對零件的使用性能其他方面的影響小節(jié)習(xí)題5.4加工表面粗糙度及其影響因素表面粗糙度

表面波度

表面加工紋理（1）幾何因素（2）物理因素（3）工藝因素加工表面幾何特性5.4加工表面粗糙度及其影響因素（1）幾何因素從幾何的角度考慮，刀具的形狀和幾何角度，特別是刀尖圓弧半徑、主偏角、副偏角和切削用量中的進(jìn)給量等對表面粗糙度有較大的影響。加工表面粗糙度及其影響因素有以下幾方面：1幾何因素2物理因素3工藝因素（3）工藝因素從工藝的角度考慮其對工件表面粗糙度的影響，主要有與切削刀具有關(guān)的因素、與工件材質(zhì)有關(guān)的因素和與加工條件有關(guān)因素等。5.4加工表面粗糙度及其影響因素（2）物理因素從切削過程的物理實質(zhì)考慮，刀具的刃口圓角及后面的擠壓與摩擦使金屬材料發(fā)生塑性變形，嚴(yán)重惡化了表面粗糙度。有些積屑瘤嵌入工件表面，更增加了表面粗糙度。切削加工時的振動，使工件表面粗糙度參數(shù)值增大。加工表面粗糙度及其影響因素有哪些？答：1幾何因素2物理因素3工藝因素小節(jié)習(xí)題6.1數(shù)控加工工藝6.2數(shù)控編程刀具

6.3粗精加工原則6.4高速切削的數(shù)控加工工藝6.5數(shù)控機(jī)床操作要則6.6數(shù)控編程的內(nèi)容和步驟第六章數(shù)控編程基本概念6.1數(shù)控加工工藝

合理確定數(shù)控加工工藝對實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效和經(jīng)濟(jì)的數(shù)控加工具有極為重要的作用。數(shù)控加工工藝問題的處理與普通加工工藝基本相同，在設(shè)計零件的數(shù)控加工工藝時，首先要遵循普通加工工藝的基本原則和方法，同時還必須考慮數(shù)控加工本身的特點和零件編程要求。6.1數(shù)控加工工藝6.1.1加工工藝過程和特殊要求1．加工工藝過程數(shù)控加工工藝過程是利用切削刀具在數(shù)控機(jī)床上直接改變加工對象的形狀、尺寸、表面位置、表面狀態(tài)等，使其成為成品或半成品的過程。6.1數(shù)控加工工藝2．加工工藝的特殊要求（1）

由于數(shù)控機(jī)床較普通機(jī)床的剛度高，所配的刀具也較好，因而在同等情況下，所采用的切削用量通常比普通機(jī)床大，加工效率也較高。因此，選擇切削用量時要充分考慮這些特點。（2）由于數(shù)控機(jī)床復(fù)合化程度越來越高，因此，工序相對集中是現(xiàn)代數(shù)控加工工藝的特點，明顯表現(xiàn)為工序數(shù)目少，工序內(nèi)容多，并且由于在數(shù)控機(jī)床上盡可能安排較復(fù)雜的工序，所以數(shù)控加工的工序內(nèi)容要比普通機(jī)床加工的工序內(nèi)容復(fù)雜。（3）由于數(shù)控機(jī)床加工的零件比較復(fù)雜，因此在確定裝夾方式和夾具時，要特別注意刀具與夾具、工件的干涉問題。6.1數(shù)控加工工藝6.1.2加工工藝分析和規(guī)劃加工工藝分析和規(guī)劃主要從加工對象及加工區(qū)域規(guī)劃、加工路線規(guī)劃和加工方式規(guī)劃3方面考慮。1．加工區(qū)域規(guī)劃加工區(qū)域規(guī)劃是將加工對象分成不同的加工區(qū)域，分別采用不同的加工工藝和加工方式進(jìn)行加工，目的是提高加工效率和質(zhì)量。常見的需要進(jìn)行分區(qū)域加工的情況有以下幾種。6.1數(shù)控加工工藝加工表面形狀差異較大，需要分區(qū)加工。如加工表面由水平面和自由曲面組成。顯然，對于這兩種類型可采用不同的加工方式以提高加工效率和質(zhì)量，即對水平面部分采用平底刀加工，刀軌的行間距可超過刀具半徑，一般為刀具直徑的60%～75%，以提高加工效率。而對曲面部分應(yīng)使用球刀加工，行間距一般為0.08～0.2mm，以保證表面光潔度。加工表面不同區(qū)域尺寸差異較大，需要分區(qū)加工。如對較為寬闊的型腔可采用較大的刀具進(jìn)行加工，以提高加工效率，而對于較小的型腔或轉(zhuǎn)角區(qū)域使用大尺寸刀具不能進(jìn)行徹底加工，應(yīng)采用較小刀具以確保加工到位。6.1數(shù)控加工工藝加工表面要求精度和表面粗糙度差異較大時，需要分區(qū)加工。如對于同一表面的配合部位要求精度較高，需要以較小的步距進(jìn)行加工，而對于其他精度和光潔度要求較低的表面可以以較大的步距加工以提高效率。為有效控制加工殘余高度，針對曲面的變化采用不同的刀軌形式和行間距進(jìn)行分區(qū)加工。6.1數(shù)控加工工藝2．加工路線規(guī)劃在數(shù)控工藝路線設(shè)計時，首先要考慮加工順序的安排，加工順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位安裝與夾緊的需要來考慮，重點是保證定位夾緊時工件的剛性和利于保證加工精度。加工順序安排一般應(yīng)按下列原則進(jìn)行。6.1數(shù)控加工工藝上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，要綜合考慮。加工工序應(yīng)由粗加工到精加工逐步進(jìn)行，加工余量由大到小。先進(jìn)行內(nèi)腔加工工序，后進(jìn)行外形加工工序。盡可能采用相同定位、夾緊方式或同一把刀具加工的工序連接進(jìn)行，以減少重復(fù)定位次數(shù)、換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。在同一次安裝中進(jìn)行的多道工序，應(yīng)先安排對工件剛性破壞較小的工序。6.1數(shù)控加工工藝另外，數(shù)控加工的工藝路線設(shè)計還要考慮數(shù)控加工工序與普通工序的銜接，數(shù)控加工的工藝路線設(shè)計常常僅是幾道數(shù)控加工工藝過程，而不是指毛坯到成品的整個工藝過程。由于數(shù)控加工工序常常穿插于零件加工工藝過程中，因此在工藝路線設(shè)計中一定要全面，瞻前顧后，使之與整個工藝過程協(xié)調(diào)吻合。如果銜接得不好就容易產(chǎn)生矛盾，最好的解決辦法是建立下一個工序向上一工序提出工藝要求的機(jī)制，如要不要留加工余量，留多少，定位面與定位孔的精度要求及形位公差，對校形工序的技術(shù)要求，對毛坯的熱處理狀態(tài)要求等。目的是達(dá)到相互能滿足加工需要，且質(zhì)量及技術(shù)要求明確，交接驗收有依據(jù)。6.1數(shù)控加工工藝3．加工方式規(guī)劃加工方式規(guī)劃是實施加工工藝路線的細(xì)節(jié)設(shè)計。主要內(nèi)容如下。刀具選擇：為不同的加工區(qū)域、加工工序選擇合適的刀具，刀具的正確選擇對加工質(zhì)量和效率有較大的影響。刀軌形式選擇：針對不同的加工區(qū)域、加工類型、加工工序選擇合理的刀軌形式，以確保加工的質(zhì)量和效率。誤差控制：確定與編程有關(guān)的誤差環(huán)節(jié)和誤差控制參數(shù)，保證數(shù)控編程精度和實際加工精度。6.1數(shù)控加工工藝殘余高度的控制：根據(jù)刀具參數(shù)、加工表面質(zhì)量確定合理的刀軌行間距，在保證加工表面質(zhì)量的前提下，可以提高加工效率。切削工藝控制：切削工藝包括了切削用量控制（包括切削深度、刀具進(jìn)給速度、主軸旋轉(zhuǎn)方向和轉(zhuǎn)速控制等）、加工余量控制、進(jìn)退刀控制、冷卻控制等諸多內(nèi)容，是影響加工精度、表面質(zhì)量和加工損耗的重要因素。安全控制：包括安全高度、避讓區(qū)域等涉及加工安全的控制因素。6.1數(shù)控加工工藝工藝分析規(guī)劃是數(shù)控編程中較為靈活的部分，受到機(jī)床、刀具、加工對象（幾何特征、材料等）等多種因素的影響。從某種程度上可以認(rèn)為工藝分析規(guī)劃基本上是加工經(jīng)驗的體現(xiàn)，因此要求編程人員在工作中不斷總結(jié)和積累經(jīng)驗，使工藝分析和規(guī)劃更符合其實際工件的需要。6.1數(shù)控加工工藝4．工件裝夾注意事項在確定定位基準(zhǔn)與夾緊方案時應(yīng)注意下列3點。力求設(shè)計、工藝與編程計算的基準(zhǔn)統(tǒng)一。盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能做到一次定位后就能加工出全部待加工表面，避免采用占機(jī)人工調(diào)整方案。夾具要開暢，其定位、夾緊機(jī)構(gòu)不能影響加工中的走刀（如產(chǎn)生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。6.1數(shù)控加工工藝5．對刀點的確定對刀點可以設(shè)在被加工零件上，但注意對刀點必須是基準(zhǔn)位或已精加工過的部位，有時在第一道工序后對刀點被加工毀壞，會導(dǎo)致第二道工序和之后的對刀點無從查找，因此在第一道工序?qū)Φ稌r注意要在與定位基準(zhǔn)有相對固定尺寸關(guān)系的地方設(shè)立一個相對對刀位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對位置關(guān)系找回原對刀點。這個相對對刀位置通常設(shè)在機(jī)床工作臺或夾具上。選擇原則如下。6.1數(shù)控加工工藝相對對刀位置選擇原則如下：找正容易。編程方便。對刀誤差小。加工時檢查方便、可靠。相對對刀位置選擇原則是什么？答：找正容易。編程方便。對刀誤差小。加工時檢查方便、可靠小節(jié)習(xí)題6.2數(shù)控編程刀具數(shù)控刀具選擇和切削用量確定是數(shù)控加工工藝中的重要一環(huán)，它不僅影響數(shù)控機(jī)床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。數(shù)控加工的刀具選擇和切削用量確定是在人機(jī)交互狀態(tài)下完成，這與普通機(jī)床加工形成鮮明的對比，同時也要求編程人員必須掌握刀具選擇和切削用量確定的基本原則，在編程時充分考慮數(shù)控加工特點，能夠正確選擇刀具及切削用量。6.2數(shù)控編程刀具6.2.1數(shù)控刀具形狀（1）平底刀：也叫平刀或端銑刀，如圖1-1（a）所示，主要用于開粗、平面光刀、外形光刀和清角。6.2數(shù)控編程刀具6.2.1數(shù)控刀具形狀（2）圓鼻刀：也叫牛鼻刀，如圖1-1（b）所示，主要用于開粗、平面光刀和外形光刀，常加工硬度較高的材料，如718、738和S136等。常用圓鼻刀的刀角半徑為R0.2～R1。6.2數(shù)控編程刀具6.2.1數(shù)控刀具形狀（3）球頭刀：也叫球刀或R刀，如圖1-1（c）所示，主要用于曲面光刀或流道加工，不對平面開粗或光刀。6.2數(shù)控編程刀具6.2.1數(shù)控刀具形狀（4）飛刀：如圖1-1（d）所示，主要用于大面積的開粗、平面光刀和陡峭面光刀等。常用飛刀有30R5、20R4、16R0.8/R0.4和12R0.4。6.2數(shù)控編程刀具6.2.2數(shù)控刀具直徑和長度選擇（1）大工件盡量使用大直徑的刀具，以提高刀具的加工效率和剛性。曲面光刀和清角時，根據(jù)參考曲面凹陷和拐角處的最小半徑值選擇刀具。開粗先采用大直徑刀具，以提高效率，再采用小直徑刀具進(jìn)行二次開粗，二次開粗的目的是清除上一步開粗的殘余料。（2）在保證刀具剛性的前提下，刀具裝夾長度依曲面形狀和深度來確定，一般比加工范圍高出2mm，防止出現(xiàn)刀具與工件相互干涉。6.2數(shù)控編程刀具6.2.2數(shù)控刀具直徑和長度選擇（3）選擇小直徑刀具要注意切削刃（刃長）長度。直徑小于6時，刀具切削刃的直徑與刀柄直徑不一致，一般刀柄直徑為6，切削刃與刀柄之間形成錐形過渡，加工區(qū)域狹窄、深度較大時，可能出現(xiàn)刀柄與工件干涉。6.2數(shù)控編程刀具6.2.3數(shù)控刀具要求

數(shù)控銑床能兼作粗精銑削，因此粗銑時，要選強度高、耐用度好的刀具，以滿足粗銑時大吃刀量、大進(jìn)給量的要求。精銑時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。此外，為減少換刀時間和方便對刀，應(yīng)盡可能采用機(jī)夾刀和機(jī)夾刀片。夾緊刀片的方式要選擇得比較合理，刀片最好選擇涂層硬質(zhì)合金刀片。6.2數(shù)控編程刀具以下幾點羅列了對選擇數(shù)控刀具的要求。（1）要有較高的切削效率。（2）要有較高的精度和重復(fù)定位精度。（3）要有較高的可靠性和耐用度。（4）實現(xiàn)刀具尺寸的預(yù)調(diào)和快速換刀。（5）具有完善的模塊式工具系統(tǒng)。（6）建立完備的刀具管理系統(tǒng)。（7）要有在線監(jiān)控及尺寸補償系統(tǒng)。6.2數(shù)控編程刀具6.2.4數(shù)控刀具特點（1）剛性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及熱變形小。（2）互換性好，便于快速換刀。（3）壽命高，切削性能穩(wěn)定、可靠。（4）刀具尺寸便于調(diào)整以減少換刀時間。（5）能斷屑和卷屑，利于切屑排除。（6）系列化、標(biāo)準(zhǔn)化，有利于編程和刀具管理。6.2數(shù)控編程刀具6.2.5數(shù)控刀具材料

刀具的選擇是根據(jù)零件材料種類、硬度，以及加工表面粗糙度要求和加工余量等已知條件來決定刀片的幾何結(jié)構(gòu)（如刀尖圓角）、進(jìn)給量、切削速度和刀片牌號等。數(shù)控刀具材料有高速鋼（分為W系列高速鋼和Mo系列高速鋼）、硬質(zhì)合金（分為鎢鈷類、鎢鈦鈷類和鎢鈦鉭（鈮）鈷類）、陶瓷（純氧化鋁類（白色陶瓷）和TiC添加類（黑色陶瓷））、立方碳化硼和聚晶金剛石。6.2數(shù)控編程刀具6.2.5數(shù)控刀具材料

一般工廠使用最多的就是高速鋼（白鋼刀）和硬質(zhì)合金刀具，與其他幾類刀具相比，價格相對比較便宜。高速鋼刀具：刀刃鋒利，易磨損，價格便宜，主要用于加工材料硬度較底的工件，如45#、銅公或外形光刀等。硬質(zhì)合金刀具：硬而脆，耐高溫；主要用于加工硬度較高的工件，如前模、后模、鑲件、行位或斜頂?shù)?。硬質(zhì)合金刀具需較高轉(zhuǎn)速加工，否則容易崩刀。而且加工效率和質(zhì)量比高速鋼刀具好。6.2數(shù)控編程刀具6.2.6數(shù)控刀具選擇原則（1）根據(jù)被加工零件的表面形狀選擇刀具：若零件表面較平坦，可使用平底刀或飛刀進(jìn)行加工；若零件表面凹凸不平，應(yīng)使用球刀進(jìn)行加工，以免切傷工件。（2）根據(jù)從大到小的原則選擇刀具：刀具直徑越大，所能切削到的毛坯材料范圍越廣，加工效率越高。6.2數(shù)控編程刀具6.2.6數(shù)控刀具選擇原則（3）根據(jù)曲面曲率大小選擇刀具：通常針對圓角或拐角位置的加工，圓角位越小選用的刀具直徑越小，且通常圓角位的加工選用球刀。（4）根據(jù)粗、精加工選擇刀具：粗加工時強調(diào)獲得最快的開粗過程，則刀具的選用偏向于大直徑的平底刀或飛刀。精加工強調(diào)獲得好的表面質(zhì)量，此時應(yīng)選用相應(yīng)小直徑的平底刀（飛刀）或球刀。6.2數(shù)控編程刀具6.2.7數(shù)控刀具選擇刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中重要內(nèi)容之一。選擇刀具通常要考慮機(jī)床的加工性能、工序內(nèi)容和工件材料等因素。選取刀具時，要使刀具的尺寸和形狀相適應(yīng)。刀具選擇應(yīng)考慮的主要因素如下。（1）被加工工件的材料和性能，如金屬、非金屬，其硬度、剛度、塑性、韌性及耐磨性等。6.2數(shù)控編程刀具6.2.7數(shù)控刀具選擇原則如下：（2）加工工藝類別，如車削、鉆削、銑削、鏜削或粗加工、半精加工、精加工和超精加工等。（3）加工工件信息，如工件幾何形狀、加工余量、零件的技術(shù)指標(biāo)。（4）刀具能承受的切削用量，主要包括切削用量三要素，主軸轉(zhuǎn)速、切削速度與切削深度。（5）輔助因數(shù)，如操作間斷時間、振動、電力波動或突然中斷等。

數(shù)控刀具選擇的因素？答：被加工工件的材料和性能加工工藝類別加工工件信息刀具能承受的切削用量輔助因數(shù)小節(jié)習(xí)題6.3粗精加工原則模具部件形狀復(fù)雜，加工要求也多種多樣，復(fù)雜工件的加工可能涉及平面銑削、型腔銑削、曲面輪廓銑和鉆孔加工等多種操作，要把握好這些操作，往往需要在實際加工中多體會和總結(jié)，從中找到一定的經(jīng)驗和方法。無論工件多復(fù)雜，使用了多少刀具和操作，都要經(jīng)過粗加工、半精加工到精加工的過程，而且各有各自的特點。6.3粗精加工原則粗加工應(yīng)選用直徑盡量大的刀具，設(shè)定盡可能高的加工速度，粗加工的目標(biāo)是盡可能去除工件材料，并加工出與模具部件相似。但必須綜合考慮刀具性能、工件材料、機(jī)床負(fù)載和損耗等，從而決定合理的切削深度、進(jìn)給速度、切削速度和刀具轉(zhuǎn)速等參數(shù)。6.3.1粗加工原則6.3粗精加工原則一般來說，粗加工的刀具直徑、切削深度和步進(jìn)的值較大，而受機(jī)床的負(fù)載能力的限制，切削速度和刀具轉(zhuǎn)速較小。UG粗加工大多情況下使用型腔銑削，選擇“跟隨工件”或“跟隨周邊”的切削方式，也可以使用面銑削和平面銑削進(jìn)行局部的粗加工。6.3.1粗加工原則6.3粗精加工原則半精加工是在精加工前進(jìn)行的準(zhǔn)備工作，目的是保證在精加工之前，工件上所有需要精加工區(qū)域的余量基本均勻。如果在粗加工之后，工件表面的余量比較均勻，則不必進(jìn)行半精加工。6.3.2半精加工原則6.3粗精加工原則在大直徑刀具無法進(jìn)入的凹槽或窄槽處會留下很大的殘留余量。陡峭面?zhèn)缺诖蟮毒邿o法清到的角落。在非陡峭面上切削層與層之間留下的臺階余量。大直徑球刀加工不到的小圓角。6.3.2半精加工原則對于平面或曲面工件，經(jīng)過大直徑刀具型腔銑削粗加工或平面銑削加工之后，可能留下不均勻的余量，一般有下面4種情況:6.3粗精加工原則使用型腔銑削設(shè)置殘留毛坯加工。使用型腔銑削設(shè)置參考刀具進(jìn)行清角。使用曲面輪廓銑的區(qū)域銑削方式，設(shè)置非陡峭面角度。使用曲面輪廓銑的清根操作或徑向操作，使用小刀具清理未切削材料。半精加工的刀軌形式較為靈活，根據(jù)以上情況，相應(yīng)的處理方式如下：6.3粗精加工原則

在實際工作中，復(fù)雜工件往往是多種情況并存，此時可先采用型腔銑削的殘留毛坯進(jìn)行半精加工，然后用型腔銑削參考刀具加工，最后根據(jù)具體情況，使用等高輪廓銑或曲面輪廓銑進(jìn)行加工。6.3粗精加工原則半精加工后，工件表面還保留較均勻的切削余量，而這部分余量通過精加工方式加工。通常，曲面都使用曲面輪廓銑實現(xiàn)精加工，設(shè)置較大的切削速度、主軸轉(zhuǎn)速和較小的切削步距。而平面型工件則不同，粗加工之后使用平面銑削和面銑削進(jìn)行精加工，設(shè)置較小的切削速度、切削步距和較高的主軸轉(zhuǎn)速。6.3.3精加工原則6.3粗精加工原則對于曲面工件，通常采用曲面輪廓銑的區(qū)域銑削切削方式，設(shè)置一定的步距和加工角度進(jìn)行加工，但越陡峭的表面加工質(zhì)量越粗糙，可以通過陡峭面和非陡峭面刀軌、螺旋刀軌、3D等距刀軌和優(yōu)化等高刀軌等方式加工。6.3.3精加工原則精加工的特點？答：設(shè)置較大的切削速度、主軸轉(zhuǎn)速和較小的切削步距。而平面型工件則不同，粗加工之后使用平面銑削和面銑削進(jìn)行精加工，設(shè)置較小的切削速度、切削步距和較高的主軸轉(zhuǎn)速。小節(jié)習(xí)題6.4高速切削的數(shù)控加工工藝（1）零件圖工藝分析。（2）切削用量的選擇（3）平面凸輪的數(shù)控銑削工藝分析1．?dāng)?shù)控銑削加工工藝的制訂：6.4高速切削的數(shù)控加工工藝針對數(shù)控銑削加工的特點，下面列舉出一些經(jīng)常遇到的工藝性問題作為對零件圖進(jìn)行工藝性分析的要點來加以分析與考慮。

一．零件圖工藝分析：（1）圖紙尺寸的標(biāo)注方法是否方便編程？構(gòu)成工件輪廓圖形的各種幾何元素的條件是否充要？各幾何元素的相互關(guān)系（如相切、相交、垂直和平行等）是否明確？有無引起矛盾的多余尺寸或影響工序安排的封閉尺寸？等等。

6.4高速切削的數(shù)控加工工藝一．零件圖工藝分析：（2）零件尺寸所要求的加工精度、尺寸公差是否都可以得到保證？不要以為數(shù)控機(jī)床加工精度高而放棄這種分析。特別要注意過薄的腹板與緣板的厚度公差，“銑工怕銑薄”，數(shù)控銑削也是一樣，因為加工時產(chǎn)生的切削拉力及薄板的彈性退讓。極易產(chǎn)生切削面的振動，使薄板厚度尺寸公差難以保證，其表面粗糙度也將惡化或變壞。根據(jù)實踐經(jīng)驗，當(dāng)面積較大的薄板厚度小于3㎜時就應(yīng)充分重視這一問題。

6.4高速切削的數(shù)控加工工藝一．零件圖工藝分析：（3）內(nèi)槽及緣板之間的內(nèi)轉(zhuǎn)接圓弧是否過小?

（4）零件銑削面的槽底圓角或腹板與緣板相交處的圓角半徑r是否太大？

6.4高速切削的數(shù)控加工工藝一．零件圖工藝分析：（5）零件圖中各加工面的凹圓弧(R與r)是否過于零亂，是否可以統(tǒng)一？因為在數(shù)控銑床上多換一次刀要增加不少新問題，如增加銑刀規(guī)格，計劃停車次數(shù)和對刀次數(shù)等，不但給編程帶來許多麻煩，增加生產(chǎn)準(zhǔn)備時間而降低生產(chǎn)效率，而且也會因頻繁換刀增加了工件加工面上的接刀階差而降低了表面質(zhì)量。

所以，在一個零件上的這種凹圓弧半徑在數(shù)值上的一致性問題對數(shù)控銑削的工藝性顯得相當(dāng)重要。一般來說，即使不能尋求完全統(tǒng)一，也要力求將數(shù)值相近的圓弧半徑分組靠攏，達(dá)到局部統(tǒng)一，以盡量減少銑刀規(guī)格與換刀次數(shù)。

6.4高速切削的數(shù)控加工工藝一．零件圖工藝分析：（6）零件上有無統(tǒng)一基準(zhǔn)以保證兩次裝夾加工后其相對位置的正確性？有些工件需要在銑完一面后再重新安裝銑削另一面]。由于數(shù)控銑削時不能使用通用銑床加工時常用的試削方法來接刀，往往會因為工件的重新安裝而接不好刀(即與上道工序加工的面接不齊或造成本來要求一致的兩對應(yīng)面上的輪廓錯位)。為了避免上述問題的產(chǎn)生，減小兩次裝夾誤差，最好采用統(tǒng)一基準(zhǔn)定位，因此零件上最好有合適的孔作為定位基準(zhǔn)孔。如果零件上沒有基準(zhǔn)孔，也可以專門設(shè)置工藝孔作為定位基準(zhǔn)（如在毛坯上增加工藝凸耳或在后續(xù)工序要銑去的余量上設(shè)基準(zhǔn)孔）。如實在無法制出基準(zhǔn)孔，起碼也要用經(jīng)過精加工的面作為統(tǒng)一基準(zhǔn)。如果連這也辦不到，則最好只加工其中一個最復(fù)雜的面，另一面放棄數(shù)控銑削而改由通用銑床加工。

6.4高速切削的數(shù)控加工工藝一．零件圖工藝分析：（7）分析零件的形狀及原材料的熱處理狀態(tài)，會不會在加工過程中變形？哪些部位最容易變形？因為數(shù)控銑削最忌諱工件在加工時變形，這種變形不但無法保證加工的質(zhì)量，而且經(jīng)常造成加工不能繼續(xù)進(jìn)行下去，“中途而廢”，這時就應(yīng)當(dāng)考慮采取一些必要的工藝措施進(jìn)行預(yù)防，如對鋼件進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，對鑄鋁件進(jìn)行退火處理，對不能用熱處理方法解決的，也可考慮粗、精加工及對稱去余量等常規(guī)方法。此外，還要分析加工后的變形問題，采取什么工藝措施來解決。

6.4高速切削的數(shù)控加工工藝二．切削用量的選擇：

影響切削用量的因素有：

機(jī)床

切削用量的選擇必須在機(jī)床主傳動功率、進(jìn)給傳動功率以及主軸轉(zhuǎn)速范圍、進(jìn)給速度范圍之內(nèi)。機(jī)床—刀具—工件系統(tǒng)的剛性是限制切削用量的重要因素。切削用量的選擇應(yīng)使機(jī)床—刀具—工件系統(tǒng)不發(fā)生較大的“振顫”。如果機(jī)床的熱穩(wěn)定性好，熱變形小，可適當(dāng)加大切削用量。6.4高速切削的數(shù)控加工工藝二．切削用量的選擇：

影響切削用量的因素有：

刀具刀具材料是影響切削用量的重要因素。刀具材料切削速度耐磨性硬度硬度隨溫度變化高速鋼最低最差最低最大硬質(zhì)合金低差低大陶瓷刀片中中中中金剛石高好高小表1-1是常用刀具材料的性能比較。6.4高速切削的數(shù)控加工工藝二．切削用量的選擇：數(shù)控機(jī)床所用的刀具多采用可轉(zhuǎn)位刀片（機(jī)夾刀片）并具有一定的壽命。機(jī)夾刀片的材料和形狀尺寸必須與程序中的切削速度和進(jìn)給量相適應(yīng)并存入刀具參數(shù)中去。工件不同的工件材料要采用與之適應(yīng)的刀具材料、刀片類型，要注意到可切削性?？汕邢餍粤己玫臉?biāo)志是，在高速切削下有效地形成切屑，同時具有較小的刀具磨損和較好的表面加工質(zhì)量。較高的切削速度、較小的背吃刀量和進(jìn)給量，可以獲得較好的表面粗糙度。6.4高速切削的數(shù)控加工工藝二．切削用量的選擇：合理的恒切削速度、較小的背吃刀量和進(jìn)給量可以得到較高的加工精度。冷卻液冷卻液同時具有冷卻和潤滑作用。帶走切削過程產(chǎn)生的切削熱，降低工件、刀具、夾具和機(jī)床的溫升，減少刀具與工件的摩擦和磨損，提高刀具壽命和工件表面加工質(zhì)量。使用冷卻液后，通常可以提高切削用量。冷卻液必須定期更換，以防因其老化而腐蝕機(jī)床導(dǎo)軌或其他零件，特別是水溶性冷卻液。銑削加工的切削用量包括：切削速度、進(jìn)給速度、背吃刀量和側(cè)吃刀量。從刀具耐用度出發(fā)，切削用量的選擇方法是：先選擇背吃刀量或側(cè)吃刀量，其次選擇進(jìn)給速度，最后確定切削速度。6.4高速切削的數(shù)控加工工藝1.背吃刀量ap或側(cè)吃刀量ae背吃刀量ap為平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為㎜。端銑時，ap為切削層深度；而圓周銑削時，為被加工表面的寬度。

側(cè)吃刀量ae為垂直于銑刀軸線測量的切削層尺寸，單位為㎜。端銑時，ae為被加工表面寬度；而圓周銑削時，ae為切削層深度，見圖1-1。6.4高速切削的數(shù)控加工工藝1.背吃刀量ap或側(cè)吃刀量ae圖1-1銑削加工的切削用量

背吃刀量或側(cè)吃刀量的選取主要由加工余量和對表面質(zhì)量的要求決定6.4高速切削的數(shù)控加工工藝當(dāng)工件表面粗糙度值要求為Ra=12.5～25μm時，如果圓周銑削加工余量小于5㎜，端面銑削加工余量小于6㎜，粗銑一次進(jìn)給就可以達(dá)到要求。但是在余量較大，工藝系統(tǒng)剛性較差或機(jī)床動力不足時，可分為兩次進(jìn)給完成。當(dāng)工件表面粗糙度值要求為Ra=3.2～12.5μm時，應(yīng)分為粗銑和半精銑兩步進(jìn)行。粗銑時背吃刀量或側(cè)吃刀量選取同前。粗銑后留0.5～1.0㎜余量，在半精銑時切除。6.4高速切削的數(shù)控加工工藝當(dāng)工件表面粗糙度值要求為Ra=0.8～3.2μm時，應(yīng)分為粗銑、半精銑、精銑三步進(jìn)行。半精銑時背吃刀量或側(cè)吃刀量取1.5～2㎜；精銑時，圓周銑側(cè)吃刀量取0.3～0.5㎜，面銑刀背吃刀量取0.5～1㎜。6.4高速切削的數(shù)控加工工藝2.進(jìn)給量f與進(jìn)給速度Vf的選擇

切削加工的進(jìn)給量f（㎜/r）是指刀具轉(zhuǎn)一周，工件與刀具沿進(jìn)給運動方向的相對位移量；進(jìn)給速度Vf（㎜/min）是單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對位移量。進(jìn)給速度與進(jìn)給量的關(guān)系為Vf=nf（n為銑刀轉(zhuǎn)速，單位r/min）。進(jìn)給量與進(jìn)給速度是數(shù)控銑床加工切削用量中的重要參數(shù)，根據(jù)零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，參考切削用量手冊選取或通過選取每齒進(jìn)給量fz，再根據(jù)公式f=Zfz（Z為銑刀齒數(shù)）計算。

6.4高速切削的數(shù)控加工工藝2.進(jìn)給量f與進(jìn)給速度Vf的選擇

每齒進(jìn)給量fz的選取主要依據(jù)工件材料的力學(xué)性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工件材料強度和硬度越高，fz越?。环粗畡t越大。硬質(zhì)合金銑刀的每齒進(jìn)給量高于同類高速鋼銑刀。工件表面粗糙度要求越高，fz就越小。每齒進(jìn)給量的確定可參考表1-2選取。工件剛性差或刀具強度低時，應(yīng)取較小值。6.4高速切削的數(shù)控加工工藝3.切削速度Vc

銑削的切削速度Vc與刀具的耐用度、每齒進(jìn)給量、背吃刀量、側(cè)吃刀量以及銑刀齒數(shù)成反比，而與銑刀直徑成正比。其原因是當(dāng)fz、ap、ae和Z增大時，刀刃負(fù)荷增加，而且同時工作的齒數(shù)也增多，使切削熱增加，刀具磨損加快，從而限制了切削速度的提高。為提高刀具耐用度允許使用較低的切削速度。但是加大銑刀直徑則可改善散熱條件，可以提高切削速度。6.4高速切削的數(shù)控加工工藝表1-2銑刀每齒進(jìn)給量參考值工件材料fz/mm粗銑精銑高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀鋼0.10~0.150.11~0.250.02~0.050.10~0.15鑄鐵0.12~0.200.15~0.30銑削加工的切削速度Vc可參考表1-3選取，也可參考有關(guān)切削用量手冊中的經(jīng)驗公式通過計算選取。6.4高速切削的數(shù)控加工工藝銑削加工的切削速度Vc可參考表1-3選取，也可參考有關(guān)切削用量手冊中的經(jīng)驗公式通過計算選取。工件材料硬度Vc/（m.min）高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀鋼<22518~4266~150225~32512~3654~120325~4256~2136~75鑄鐵<19021~3666~150190~2609~1845~150260~3204.5~1021~30表1-3銑削加工的切削速度參考值6.4高速切削的數(shù)控加工工藝典型工件的工藝分析三．平面凸輪的數(shù)控銑削工藝分析圖1-2所示為槽形凸輪零件，在銑削加工前，該零件是一個經(jīng)過加工的圓盤，圓盤直徑為Ф280㎜，帶有兩個基準(zhǔn)孔Ф35㎜及Ф12㎜。Ф35㎜及Ф12㎜兩個定位孔，X面已在前面加工完畢，本工序是在銑床上加工槽。該零件的材料為HT200，試分析其數(shù)控銑削加工工藝。6.4高速切削的數(shù)控加工工藝圖1-2所示為槽形凸輪零件。6.4高速切削的數(shù)控加工工藝

1．零件圖工藝分析該零件凸輪輪廓由HA、BC、DE、FG和直線AB、HG以及過渡圓弧CD、EF所組成。組成輪廓的各幾何元素關(guān)系清楚，條件充分，所需要基點坐標(biāo)容易求得。凸輪內(nèi)外輪廓面對X面有垂直度要求。材料為鑄鐵，切削工藝性較好。

根據(jù)分析，采取以下工藝措施：

凸輪內(nèi)外輪廓面對X面有垂直度要求，只要提高裝夾精度，使X面與銑刀軸線垂直，即可保證。6.4高速切削的數(shù)控加工工藝2．選擇設(shè)備加工平面凸輪的數(shù)控銑削，一般采用兩軸以上聯(lián)動的數(shù)控銑床，因此首先要考慮的是零件的外形尺寸和重量，使其在機(jī)床的允許范圍以內(nèi)。其次考慮數(shù)控機(jī)床的精度是否能滿足凸輪的設(shè)計要求。

第三，看凸輪的最大圓弧半徑是否在數(shù)控系統(tǒng)允許的范圍之內(nèi)。根據(jù)以上三條即可確定所要使用的數(shù)控機(jī)床為兩軸以上聯(lián)動的數(shù)控銑床。6.4高速切削的數(shù)控加工工藝

3．確定零件的定位基準(zhǔn)和裝夾方式定位基準(zhǔn)采用“一面兩孔”定位，即用圓盤X面和兩個基準(zhǔn)孔作為定位基準(zhǔn)。根據(jù)工件特點，用一塊320㎜×320㎜×40㎜的墊塊，在墊塊上分別精鏜Ф35㎜及Ф12㎜兩個定位孔（當(dāng)然要配定位銷），孔距離80±0.015㎜，墊板平面度為0.05㎜，該零件在加工前，先固定夾具的平面，使兩定位銷孔的中心連線與機(jī)床x軸平行，夾具平面要保證與工作臺面平行，并用百分表檢查，見圖1-3。6.4高速切削的數(shù)控加工工藝

3．確定零件的定位基準(zhǔn)和裝夾方式1—開口墊圈；2—帶螺紋圓柱銷；3—壓緊螺母；4—帶螺紋削邊銷；5—墊圈；6—工件；7—墊塊圖1-3凸輪加工裝夾示意圖6.4高速切削的數(shù)控加工工藝

5．刀具的選擇根據(jù)零件結(jié)構(gòu)特點，銑削凸輪槽內(nèi)、外輪廓（即凸輪槽兩側(cè)面）時，銑刀直徑受槽寬限制，同時考慮鑄鐵屬于一般材料，加工性能較好，選用Ф18㎜硬質(zhì)合金立銑刀，見表1-4。6.4高速切削的數(shù)控加工工藝

5．刀具的選擇產(chǎn)品名稱或代號XXX零件名稱槽形凸輪零件圖號XXX序號刀具號刀具規(guī)格名稱(mm)數(shù)量加工表面?zhèn)渥?T01Ф18硬質(zhì)合金立銑刀1粗銑凸輪槽內(nèi)外輪廓2T02Ф18硬質(zhì)合金立銑刀1精銑凸輪槽內(nèi)外輪廓編制XXX審核XXX批準(zhǔn)XXX共頁第頁

表1-4數(shù)控加工刀具卡片6.4高速切削的數(shù)控加工工藝

6．切削用量的選擇凸輪槽內(nèi)、外輪廓精加工時留0.2㎜銑削用量，確定主軸轉(zhuǎn)速與進(jìn)給速度時，先查切削用量手冊，確定切削速度與每齒進(jìn)給量，然后利用公式vc=πdn/1000計算主軸轉(zhuǎn)速n，利用vf=nZfz計算進(jìn)給速度。6.4高速切削的數(shù)控加工工藝

7．填寫數(shù)控加工工序卡片（見表1-5）單位名稱XXX產(chǎn)品名稱或代號零件名稱零件圖號XXX槽形凸輪XXX工序號程序編號夾具名稱使用設(shè)備車間XXXXXX螺旋壓板5025數(shù)控中心工步號工步內(nèi)容刀具號刀具規(guī)格(mm)主軸轉(zhuǎn)速(r/min)進(jìn)給速度(mm/min)背吃刀量(mm)備注1來回銑削，逐漸加深銑削深度T01Ф1880060分兩層削2粗銑凸輪槽內(nèi)輪廓T01Ф18700603粗銑凸輪槽外輪廓T01Ф18700604精銑凸輪槽內(nèi)輪廓T02Ф1810001005精銑凸輪槽外輪廓T02Ф181000100編制XXX審核XXX批準(zhǔn)XXX年月日共日第日6.5數(shù)控機(jī)床操作要則（1）程序與工件是否一致。（2）刀具庫內(nèi)刀具是否與程序內(nèi)刀具信息一致。（3）檢查刀具的完好程度。（4）程序的語法檢查，定義必要的GM代碼。（5）進(jìn)行模擬加工，檢查程序的正確性。（6）確定工件坐標(biāo)系與程序坐標(biāo)系相符。（7）最后確定機(jī)床狀態(tài)及各開關(guān)位置。1．?dāng)?shù)控機(jī)床在運行前需進(jìn)行檢驗的項目如下：（1）觀察機(jī)床動作及進(jìn)給方向與程序相符。（2）當(dāng)工件坐標(biāo)、刀具位置和預(yù)留量三者相符后才能逐漸加大進(jìn)給倍率開關(guān)。（3）觀察判斷銑削、加工聲音和機(jī)床振動情況是否正常。（4）中斷程序后恢復(fù)加工前，應(yīng)修改NC程序，并緩慢進(jìn)給至原加工位置，觀察修改后的NC程序是否有誤，確定無誤后再逐漸恢復(fù)到正常切削速率。1．?dāng)?shù)控機(jī)床在加工中需注意的項目如下：6.5數(shù)控機(jī)床操作要則3．異常處理（1）當(dāng)機(jī)床因報警而停機(jī)時，應(yīng)先清除報警信息，將主軸安全移出加工位置，確定排除警報故障后，再恢復(fù)加工。（2）當(dāng)正常加工時需要暫停程序前，應(yīng)先將倍率開關(guān)緩慢關(guān)至0位。（3）當(dāng)發(fā)生緊急情況時，應(yīng)迅速停止程序，必要時可使用緊急停止按鈕，一般是紅色大按鈕。6.5數(shù)控機(jī)床操作要則數(shù)控機(jī)床在運行前需進(jìn)行檢驗的項目？答：（1）程序與工件是否一致。（2）刀具庫內(nèi)刀具是否與程序內(nèi)刀具信息一致。（3）檢查刀具的完好程度。（4）程序的語法檢查，定義必要的GM代碼。（5）進(jìn)行模擬加工，檢查程序的正確性。（6）確定工件坐標(biāo)系與程序坐標(biāo)系相符。（7）最后確定機(jī)床狀態(tài)及各開關(guān)位置。小節(jié)習(xí)題理想的加工程序不僅應(yīng)保證加工出符合圖紙要求的合格工件，同時應(yīng)能使數(shù)控機(jī)床的功能得到合理的應(yīng)用與充分的發(fā)揮，以使數(shù)控機(jī)床能安全可靠、高效地工作。編程的內(nèi)容：在編程之前，編程員應(yīng)了解所用數(shù)控機(jī)床的規(guī)格、性能、數(shù)控系統(tǒng)所具備的功能及編程格式等。數(shù)控編程的內(nèi)容6.6數(shù)控編程的內(nèi)容和步驟編制程序時，應(yīng)先對圖紙的技術(shù)要求、零件的幾何形狀‘尺寸及工藝要求進(jìn)行分析，確定使用的刀具、切削用量和走刀路線，再對走刀路線進(jìn)行數(shù)值的計算，獲得刀位數(shù)據(jù)；數(shù)控編程的內(nèi)容6.6數(shù)控編程的內(nèi)容和步驟然后按數(shù)控機(jī)床規(guī)定的指令代碼和程序格式，將工件的尺寸，刀具運動軌跡、位移量、切削參數(shù)以及輔助功能（換到、主軸正反轉(zhuǎn)、冷卻液開關(guān)）編制成加工程，并輸入數(shù)控系統(tǒng)，由數(shù)控系統(tǒng)控制數(shù)控機(jī)床自動進(jìn)行加工。數(shù)控編程的內(nèi)容6.6數(shù)控編程的內(nèi)容和步驟1.分析零件圖2.確定工藝過程3.數(shù)值計算4.編寫程序單5.制備控制介質(zhì)6.程序檢校和首件試切數(shù)控編程的步驟6.6數(shù)控編程的內(nèi)容和步驟1.分析零件圖要分析零件的材料、形狀、尺寸、精度及毛坯形狀和熱處理要求等，以便確定該零件是否適宜在數(shù)控機(jī)床上加工，或適宜在哪臺數(shù)控機(jī)床上加工。有時還要確定在某臺數(shù)控機(jī)床上加工該零件的哪些工序或哪幾個表面。數(shù)控編程的步驟6.6數(shù)控編程的內(nèi)容和步驟2.確定工藝過程在認(rèn)真分析圖紙的基礎(chǔ)上，確定零件的加工方法，工裝夾具，定位夾緊方法和走刀路線，對刀點，換刀點，并合理選定機(jī)床，刀具及切削用量等。數(shù)控編程的步驟6.6數(shù)控編程的內(nèi)容和步驟3.數(shù)值計算根據(jù)零件形狀和加工路線設(shè)定坐標(biāo)系，算出零件輪廓相鄰幾何元素的交點或切點坐標(biāo)值。當(dāng)用直線或圓弧逼近零件的輪廓時，需要計算出其節(jié)點的坐標(biāo)值，以及數(shù)控機(jī)床需要輸入的其他數(shù)據(jù)。數(shù)控編程的步驟6.6數(shù)控編程的內(nèi)容和步驟4.編寫程序單根據(jù)計算出的運動軌跡坐標(biāo)值和已確定的運動順序，刀號，切削參數(shù)以及輔助動作，按照數(shù)控裝置規(guī)定使用的功能指令代碼及程序段格式，逐段編寫加工程序單。數(shù)控編程的步驟6.6數(shù)控編程的內(nèi)容和步驟數(shù)控編程的步驟？答：1.分析零件圖2.確定工藝過程3.數(shù)值計算4.編寫程序單5.制備控制介質(zhì)6.程序檢校和首件試切小節(jié)習(xí)題7.1數(shù)控加工的基本過程7.1.1數(shù)控加工的基本過7.1.2數(shù)控編程的方法7.2數(shù)控程序的組成結(jié)構(gòu)7.2.1程序結(jié)構(gòu)7.2.2程序段格式7.2.3常用的程序字第七章數(shù)控加工編程基礎(chǔ)知識數(shù)控加工泛指在數(shù)控機(jī)床上進(jìn)行零件加工的工藝過程，即根據(jù)被加工零件的圖樣和工藝要求，將加工過程編制成以代碼表示的程序，并將程序輸入數(shù)控機(jī)床的數(shù)控裝置或控制計算機(jī)中，以控制工件和刀具的相對運動，使之加工出合格零件的方法。7.1數(shù)控加工編程概念7.1.1數(shù)控加工的基本過程1.工藝分析

工藝分析指根據(jù)零件圖樣的工件材料、幾何形狀特征、加工精度和熱處理等各項要求，合理地選擇加工方案，確定加工順序、切削路線、裝夾方法、刀具參數(shù)、切削參數(shù)等7.1數(shù)控加工編程概念7.1.1數(shù)控加工的基本過程2.程序編制程序編制就是把零件的圖形尺寸、工藝要求、工藝參數(shù)、機(jī)床的運動及刀具位移等內(nèi)容，按數(shù)控機(jī)床的編程格式和語言記錄在程序單上。7.1數(shù)控加工編程概念3.程序傳輸把編制好的程序內(nèi)容記錄在控制介質(zhì)上，通過程序的手工輸入或通信傳輸送入數(shù)控系統(tǒng)。7.1.1數(shù)控加工的基本過程4.零件加工機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)將加工程序語句譯碼、運算，轉(zhuǎn)換成驅(qū)動各運動部件的動作指令。機(jī)床伺服系統(tǒng)接收來自數(shù)控系統(tǒng)的指令，控制驅(qū)動部件進(jìn)行運動，完成對零件的加工。7.1數(shù)控加工編程概念7.1.1數(shù)控加工的基本過程1.手工編程手工編程指從零件圖分析、工藝處理、數(shù)值計算、編寫程序、制作控制介質(zhì)，直到程序校驗等各個階段均由人工完成的編程方法。7.1.2數(shù)控編程的方法7.1數(shù)控加工編程概念手工編程的特點:手工編程適合編寫點位加工或幾何形狀不太復(fù)雜的零件的加工，以及程序坐標(biāo)簡單，程序段不多，程序編寫易于實現(xiàn)的情況。

手工編程的方法是編制加工程序的基礎(chǔ)，也是機(jī)床現(xiàn)場加工調(diào)試的主要方法，對機(jī)床操作人員來講是必須掌握的基本功，其重要作用不可忽視。7.1.2數(shù)控編程的方法7.1數(shù)控加工編程概念2.自動編程自動編程又叫計算機(jī)輔助編程，指在計算機(jī)及相關(guān)軟件系統(tǒng)支持下，自動生成加工程序的過程。自動編程過程除了分析零件圖樣和制定工藝分析方案由人工進(jìn)行外，其余工作均由計算機(jī)輔助完成。7.1.2數(shù)控編程的方法7.1數(shù)控加工編程概念2.自動編程的特點:自動編程適用形狀復(fù)雜的零件，特別是非圓曲線輪廓、三維曲面等零件的加工，以及加工程序特別長的零件的加工。自動編程使用計算機(jī)代替編程人員完成繁瑣的數(shù)值計算工作，并省去了書寫程序單等工作量，因而可提高編程效率，解決了手工編程無法解決的編程難題。7.1.2數(shù)控編程的方法7.1數(shù)控加工編程概念手工編程的特點？答：手工編程適合編寫點位加工或幾何形狀不太復(fù)雜的零件的加工，以及程序坐標(biāo)簡單，程序段不多，程序編寫易于實現(xiàn)的情況。手工編程的方法是編制加工程序的基礎(chǔ)，也是機(jī)床現(xiàn)場加工調(diào)試的主要方法，對機(jī)床操作人員來講是必須掌握的基本功，其重要作用不可忽視。小節(jié)習(xí)題一個完整的數(shù)控加工程序由程序號、程序內(nèi)容和程序結(jié)束三部分組成。如下圖：7.2.1程序結(jié)構(gòu)7.2數(shù)控程序的組成結(jié)構(gòu)7.2.1程序結(jié)構(gòu)7.2數(shù)控程序的組成結(jié)構(gòu)O1111；M06X200Z100；建立工件坐標(biāo)系T0202;調(diào)用2號刀M03S800;主軸以800r/min正轉(zhuǎn)G00X60Z5;到循環(huán)加工起點G71U.1.5R1P01Q02X0.2Z0.08F80;粗加工循環(huán)N01G00X39Z2；到精加工起點G01X39Z0F40;精加工輪廓開始G01X39Z0C2倒角C2Z-26;加工Φ39G03X35Z-56.46R24;加工SΦ48圓弧G02X35Z-70R9;加工R9圓弧G01Z-75;加工Φ35X45.29;加工Φ35外徑左端面至斜線部分X52Z-94;加工斜線部分N02Z-113;精車循環(huán)結(jié)束G00X55Z100;到換刀點M06T0303M03S115M08；換3號切槽刀,打開切削液G00X55Z2； 刀具起切的安全點G00X55Z-89；切槽切入點G01X39F5；切槽G01X55F20；切槽退刀G01Z-82；切槽切入點G01X39F5；切槽G01X55F20；切槽退刀G00Z-18；切槽切入點G01X35F5；切槽切入點G01X50F20；切槽退刀G00X55Z100M09；回?fù)Q刀點,關(guān)閉切削液M05；主軸停止M30；程序結(jié)束O1111是程序號M30程序結(jié)束其余都是程序內(nèi)容7.2.1程序結(jié)構(gòu)7.2數(shù)控程序的組成結(jié)構(gòu)1.程序號程序號位于程序主體之前，是程序的開始部分，一般獨占一行。目的：為了區(qū)別儲存器中的程序，每個程序都要有程序號。程序號一般由地址碼加若干位數(shù)字組成，常用的有兩位數(shù)和四位數(shù)兩種。不同數(shù)控系統(tǒng)，程序編號地址碼不同，如日本FANUC數(shù)控系統(tǒng)常采用“O”作為程序編號地址碼，美國的AB數(shù)控系統(tǒng)采用“P”作為程序編號地址碼，德國的SIEMENS數(shù)控系統(tǒng)采用“%”作為地址碼，國產(chǎn)華中I型數(shù)控系統(tǒng)采用“%”作為編程地址碼。7.2.1程序結(jié)構(gòu)7.2數(shù)控程序的組成結(jié)構(gòu)2.程序內(nèi)容程序內(nèi)容部分是整個程序的核心，由若干個程序段組成，一個程序段表示零件的一段加工信息，若干個程序段的集合，則完整地描述了一個零件加工的所有信息。每個程序段由一個或多個指令字構(gòu)成，每個指令字由地址符和數(shù)字組成，它代表機(jī)床的一個位置或一個動作，每一程序段用“；”號結(jié)束。7.2.1程序結(jié)構(gòu)7.2數(shù)控程序的組成結(jié)構(gòu)3.程序結(jié)束以程序結(jié)束指令M02或M30來結(jié)束整個程序。M02和M30允許與其他程序合用一個程序段，但最好還是將其單列一段。7.2.2程序段格式7.2數(shù)控程序的組成結(jié)構(gòu)所謂程序段，就是為了完成某一動作要求所需“程序字”的組合，每一“字”是一個控制機(jī)床的具體指令，它由地址符和字符（數(shù)字及符號）組成。例如，G00表示快速點定位移動指令，M05表示主軸停轉(zhuǎn)等。不同的數(shù)控系統(tǒng)，程序段中指令的排列順序和書寫規(guī)則往往采用不同的程序段格式。目前廣泛采用地址符可變程序段格式。例如：7.2.2程序段格式7.2數(shù)控程序的組成結(jié)構(gòu)例如：N03G91G01X50.0Y60.0F200S400M03M08;程序段序號準(zhǔn)備功能指令坐標(biāo)尺寸指令進(jìn)給速度指令主軸旋轉(zhuǎn)指令輔助功能指令程序段結(jié)束符7.2.2程序段格式7.2數(shù)控程序的組成結(jié)構(gòu)由于程序段中字的數(shù)目是可變的，因此程序段的長度也是可變的，這種形式的程序段又稱為地址符可變程序段格式。此種格式的特點：程序段中的每個指令均以字母開始，其后再跟數(shù)字或無符號的數(shù)字；指令字在程序段中的順序沒有嚴(yán)格的規(guī)定，即可以任意順序的書寫；與上段相同的模態(tài)指令可以不寫。7.2.3常用的程序字7.2數(shù)控程序的組成結(jié)構(gòu)程序字簡稱字，字首為一個英文字母，它稱為字的地址，隨后為若干位十進(jìn)制數(shù)字。字的功能類別由字地址決定。根據(jù)功能的不同，程序字可分為順序號字、準(zhǔn)備功能字、輔助功能字、尺寸字、進(jìn)給功能字、主軸轉(zhuǎn)速字和刀具功能字。常用的程序字如下表：7.2.3常用的程序字7.2數(shù)控程序的組成結(jié)構(gòu)常用的程序字如下表：功能地址符含義程序號O程序號順序號N表示程序段的代號準(zhǔn)備功能字G指令機(jī)床的工作方式尺寸字X,Y,Z指令X,Y,Z軸的絕對坐標(biāo)U,V,W指令X,Y,Z軸的相對坐標(biāo)A,B,C指令X,Y，Z軸的旋轉(zhuǎn)坐標(biāo)值I,J,K指令圓弧中心坐標(biāo)值R指令圓弧半徑值進(jìn)給功能字F指令刀具每分鐘進(jìn)給速度或每轉(zhuǎn)進(jìn)給速度主軸轉(zhuǎn)速功能字S指令主軸的轉(zhuǎn)速刀具功能字T指令刀具的刀具號和補償值其他字偏移號H或D指令刀具補償值重復(fù)次數(shù)L指令固定循環(huán)和子程序的執(zhí)行次數(shù)參數(shù)值R,Q指令固定循環(huán)中的設(shè)定距離暫停時間P,X指令暫停時間7.2.3常用的程序字7.2數(shù)控程序的組成結(jié)構(gòu)1.順序號字

順序號字也稱程序段號，或程序段序號，或序號。它是數(shù)控加工程序中用得最多，但又最不容易引起人們重視的一種程序字。順序號字一般位于程序段開頭，它由地址符N和隨后的1-4位數(shù)字組成。順序號字可以用在主程序、子程序和用戶宏程序中。7.2.3常用的程序字7.2數(shù)控程序的組成結(jié)構(gòu)1.順序號字使用順序號字應(yīng)注意如下問題：①.數(shù)字部分應(yīng)為正整數(shù)，最小順序號是N1；②.順序號字的數(shù)字可以不連續(xù)使用，也可以不從小到大使用；③.順序號字不是程序段必用字，對于整個程序，可以每個程序段均有順序號字，也可以沒有順序號字，也可以部分程序段設(shè)有順序號字。7.2.3常用的程序字7.2數(shù)控程序的組成結(jié)構(gòu)1.順序號字的作用：①.便于人們對程序作校對和檢索修改；②.用于加工過程中的顯示屏顯示；③.便于程序段的復(fù)歸操作，此操作也稱為“再對準(zhǔn)”，如回到程序的中斷處，或從程序的中途開始操作；④.主程序或子程序或宏程序中用于無條件轉(zhuǎn)移或無條件轉(zhuǎn)移目標(biāo)。7.2.3常用的程序字7.2數(shù)控程序的組成結(jié)構(gòu)2.準(zhǔn)備功能字準(zhǔn)備功能字的地址符是G，所以又稱為G功能、G指令或G代碼。它的作用是建立數(shù)控機(jī)床工作方式，為數(shù)控系統(tǒng)的插補運算，刀補運算，固定循環(huán)等做好準(zhǔn)備。G指令中的數(shù)字一般是兩位正數(shù)（包括00）。隨著數(shù)控系統(tǒng)功能的增加，G00-G99已不夠使用，所以有些數(shù)控系統(tǒng)的G功能字中的后續(xù)數(shù)字已采用3位數(shù)。7.2.3常用的程序字7.2數(shù)控程序的組成結(jié)構(gòu)2.準(zhǔn)備功能字G代碼有模態(tài)和非模態(tài)之分。模態(tài)G代碼指一旦執(zhí)行就一直保持有效，直到同一模態(tài)組的另一個G代碼替代為止。非模態(tài)指令G代碼只有在它所在的程序段內(nèi)有效。不同組的G指令，在同一程序段中可指定多個。如果在同一程序段中指定了兩個或兩個以上同組的模態(tài)指令，則只有最后指定的G指令有效，如果在程序段中指定了G指令表中沒有列出的G指令，則系統(tǒng)顯示報警。G指令通常用在位于程序段的尺寸字之前。7.2.3常用的程序字7.2數(shù)控程序的組成結(jié)構(gòu)3.輔助功能字

輔助功能字也稱為M功能、M指令和M代碼。M指令是控制機(jī)床在加工時做一些輔助動作的指令，如主軸的正反轉(zhuǎn)、切削液的開關(guān)等。一般輔助功能字由地址符M和其后的兩位數(shù)字組成,從MOO-M99共100種。M代碼也分為模態(tài)和非模態(tài)兩種。M代碼可以分為兩大類，一是基本M代碼，另一類是用戶M代碼，基本M代碼是數(shù)控系統(tǒng)定義的，用戶M代碼則是有數(shù)控機(jī)床制造商定義的。7.2.3常用的程序字7.2數(shù)控程序的組成結(jié)構(gòu)3.輔助功能字

在同一程序段中，既有輔助功能代碼，又有坐標(biāo)運動指令時，控制系統(tǒng)將根據(jù)機(jī)床參數(shù)來決定以下幾種執(zhí)行順序:輔助功能代碼與坐標(biāo)移動指令同時執(zhí)行；在執(zhí)行坐標(biāo)移動指令之前執(zhí)行輔助功能，通常稱為“前置”在坐標(biāo)移動指令完成以后執(zhí)行輔助功能，稱為“后置”。每一個輔助功能（M代碼）的執(zhí)行順序在數(shù)控機(jī)床的編程手冊中都有明確的規(guī)定。7.2.3常用的程序字7.2數(shù)控程序的組成結(jié)構(gòu)4.尺寸字

尺寸字由坐標(biāo)名、帶+、-符號的絕對值（增量坐標(biāo)值）構(gòu)成。坐標(biāo)名有X、Y、Z、U、V、W、P、Q、R、A、B、C、I、J、K等。表示坐標(biāo)名的英文字母的含義如下：X、Y、Z表示X,Y,Z方向的主運動；U、V、W表示分別對應(yīng)平行X,Y,Z坐標(biāo)的第二坐標(biāo)；P、Q、R表示分別對應(yīng)平行X,Y,Z坐標(biāo)的第三坐標(biāo)；A、B、C表示分別對應(yīng)繞X,Y,Z坐標(biāo)的轉(zhuǎn)動坐標(biāo)；7.2.3常用的程序字7.2數(shù)控程序的組成結(jié)構(gòu)表示坐標(biāo)名的英文字母的含義如下：I、J、K表示圓弧中心坐標(biāo)，始終是圓弧的起點對圓心的增量坐標(biāo)，分別對應(yīng)于X、Y、Z坐標(biāo)。7.2.3常用的程序字7.2數(shù)控程序的組成結(jié)構(gòu)5.進(jìn)給功能字進(jìn)給功能字由地址碼F和后面表示進(jìn)給速度值的若干位數(shù)字構(gòu)成。用它規(guī)定直線插補G01和圓弧插補G02/GO3方式下刀具中心的進(jìn)給運動速度。進(jìn)給速度指沿各坐標(biāo)軸方向速度的矢量和，單位取決于數(shù)控系統(tǒng)的工作方式和用戶的規(guī)定，可以是mm/min,mm/r。例如在米制編程的零件程序中，F(xiàn)220表示進(jìn)給速度為220mm/min。7.2.3常用的程序字7.2數(shù)控程序的組成結(jié)構(gòu)6.主軸轉(zhuǎn)速功能字主軸轉(zhuǎn)速功能字由S字母和其后的若干位數(shù)字組成，這個數(shù)值就是主軸的轉(zhuǎn)速值，單位是r/min。

例如：S300表示主軸的轉(zhuǎn)速為300r/min。7.2.3常用的程序字7.2數(shù)控程序的組成結(jié)構(gòu)7.刀具功能字刀具功能字由T地址字后接若干位數(shù)字構(gòu)成，數(shù)字表示刀具編號。

例如選3號刀具，刀具功能字為TO3。7.2.3常用的程序字7.2數(shù)控程序的組成結(jié)構(gòu)8.刀具補償功能字在程序中，D字后接一個數(shù)值是將規(guī)定在刀具偏置表中的刀具直徑值調(diào)出，當(dāng)使用刀具補償激活時（G41，G42），這個值就是刀具直徑的補償值。H字后接一個數(shù)值是將規(guī)定在刀具偏置表中的刀具長度補償值調(diào)出，當(dāng)編程Z坐標(biāo)運動時，這個值就是刀具長度的偏置值。一個完整的數(shù)控加工程序由哪幾部分組成？答：一個完整的數(shù)控加工程序由程序號、程序內(nèi)容和程序結(jié)束三部分組成。小節(jié)習(xí)題8.1數(shù)控車床坐標(biāo)系8.2程序段格式8.3數(shù)控車床編程指令第八章數(shù)控車床編程簡單數(shù)控車床的機(jī)床坐標(biāo)系有兩個坐標(biāo)軸，即X軸和Z軸。Z軸:與車床主軸軸線相平行的軸正方向:規(guī)定從卡盤中心指向尾座頂尖中心的方向為Z軸的正方向8.1數(shù)控車床坐標(biāo)系8.1.1數(shù)控車床的坐標(biāo)系設(shè)置簡單數(shù)控車床的機(jī)床坐標(biāo)系有兩個坐標(biāo)軸，即X軸和Z軸。X軸:位于水平面內(nèi)且與主軸軸線相垂直的軸正方向:規(guī)定從旋轉(zhuǎn)中心指向刀架的方向為正方向8.1數(shù)控車床坐標(biāo)系8.1.1數(shù)控車床的坐標(biāo)系設(shè)置按刀架位置的不同:數(shù)控車床分為前置刀架數(shù)控車床和后置刀架數(shù)控車床。前置刀架車床：刀架和操作者位于工件同一側(cè)。后置刀架車床：刀架和操作者分別位于工件兩側(cè)。8.1數(shù)控車床坐標(biāo)系8.1.1數(shù)控車床的坐標(biāo)系設(shè)置機(jī)床原點又稱為機(jī)床零點或機(jī)械原點，是由機(jī)床制造商在機(jī)床上設(shè)置的一個固定點。該點是機(jī)床制造和調(diào)整的基礎(chǔ)，也是設(shè)置工件坐標(biāo)系的基礎(chǔ)，一般情況下不允許用戶進(jìn)行更改。通常情況下：①.機(jī)床原點設(shè)在主軸旋轉(zhuǎn)中心與卡盤后端面的交點處；

②.刀架正向位移的極限位置處。8.1數(shù)控車床坐標(biāo)系8.1.2機(jī)床原點與機(jī)床坐標(biāo)系機(jī)床坐標(biāo)系:以機(jī)床原點為原點建立的坐標(biāo)系機(jī)床參考點:機(jī)床參考點是機(jī)床上相對于機(jī)床原點的一個固定點，通常位于刀架正向位移的極限點位置，并由機(jī)械擋塊或行程開關(guān)控制。當(dāng)機(jī)床開機(jī)后，首先執(zhí)行回參考點操作，目的就是建立機(jī)床坐標(biāo)系。8.1數(shù)控車床坐標(biāo)系8.1.2機(jī)床原點與機(jī)床坐標(biāo)系工件坐標(biāo)系設(shè)置的目的：對于不同的工件，為了編程方便，需要根據(jù)零件圖樣在工件上建立一個坐標(biāo)系，該坐標(biāo)系就是工件坐標(biāo)系。工件坐標(biāo)系與機(jī)床原點坐標(biāo)系方向相同，工件坐標(biāo)系的建立是通過對刀操作來完成的。步驟：①.將機(jī)床坐標(biāo)系平移；8.1數(shù)控車床坐標(biāo)系8.1.3工件原點與工件坐標(biāo)系②.將工件坐標(biāo)系相對于機(jī)床坐標(biāo)系的偏置量用手動數(shù)據(jù)輸入（MDI）方式輸入機(jī)床的儲存器內(nèi)。通常機(jī)床可以預(yù)先儲存6個工件坐標(biāo)系的偏置量（G54-G59