數(shù)控技術(shù)考點歸納

數(shù)控技術(shù)第一章緒論1、 數(shù)控機床的工作流程（1） 數(shù)控加工程序的編制：從零件圖樣到制成控制介質(zhì)全部過程。（2） 程序輸入：將零件程序、控制參數(shù)和補償數(shù)據(jù)輸入數(shù)控裝置。（3） 譯碼：將加工信息和其它輔助信息翻譯成計算機能識別的數(shù)據(jù)形式并存在指定內(nèi)存區(qū)域。（4） 刀具補償：補償?shù)毒咝螤罴俺叽缯`差，包括刀具半徑補償和刀具長度補償。（5） 插補：根據(jù)給定速度和輪廓線型的要求，在輪廓之間，確定中間點的方法。（6） 位置控制和機床加工：伺服電機驅(qū)動機床的運動部件加工工件。2、 數(shù)控機床的組成數(shù)控機床一般由輸入輸出設(shè)備、數(shù)控裝置、伺服系統(tǒng)、測量反饋裝置和機床本體五部分組成。（1） 輸入輸出設(shè)備：主要實現(xiàn)程序編制、程序和數(shù)據(jù)的輸入以及顯示、存儲和打印，如:鍵盤、顯示器、紙帶閱讀機、磁帶機和磁盤驅(qū)動器等。（2） 數(shù)控裝置：數(shù)控機床的核心，接受輸入設(shè)備的程序、數(shù)據(jù)，完成數(shù)值計算、邏輯判斷以及輸入輸出控制等功能。通常由一臺專用計算機或通用計算機與輸入輸出接口板以及機床控制器組成。功能：多坐標控制;插補;程序輸入、編輯和修改;故障自診斷;補償?shù)?。?） 伺服系統(tǒng)：連接數(shù)控裝置（CNC）和數(shù)控機床（主機）的關(guān)鍵部分，接收來自數(shù)控裝置的指令，驅(qū)動數(shù)控機床上的執(zhí)行件（工作臺或刀架）實現(xiàn)預期的運動。并將運動結(jié)果反饋回去與輸入指令相比較，直至與輸入指令之差為零，機床精確到達要求的位置。（4） 測量反饋裝置：測量速度和位移，并將信息反饋給數(shù)控裝置，構(gòu)成閉環(huán)控制系統(tǒng)，常用如脈沖編碼器、旋轉(zhuǎn)變壓器、光柵等。（5） 機床本體：完成各種切削加工的機械部分，包括床身、立柱、主軸、進給機構(gòu)等。3、數(shù)控機床的分類（1）按機械加工的運動軌跡分類點位控制數(shù)控機床使刀具相對于工件從一點到另一點的精確定位運動；對軌跡不作控制要求；運動過程中不進行任何加工。典型機床：數(shù)控鉆床、數(shù)控鏜床、數(shù)控沖床。直線控制數(shù)控機床不僅保證點與點之間的準確定位，且控制相關(guān)點之間的位移速度和路線，路線一般由平行于各坐標軸或與坐標軸成45度直線組成。特點：運動過程中要切削，需具備刀具半徑、長度補償功能及主軸轉(zhuǎn)速控制功能。典型機床：簡易NC車床，簡易NC銑床。輪廓控制數(shù)控機床能同時控制兩個或兩個以上的軸，對位置及速度進行嚴格的不間斷控制。特點：具有直線和圓弧插補功能、刀具補償功能、機床各種誤差補償功能。典型機床：NC車床，NC銑床，加工中心。按伺服系統(tǒng)的控制原理分類開環(huán)控制數(shù)控機床特點：機床不帶位置檢測裝置，不將位移的實際值反饋回去與指令值進行比較修正，控制信號的流程單向，使用步進電動機作為執(zhí)行元件。系統(tǒng)精度取決于步進電機的步距精度和工作頻率以及傳動機構(gòu)的傳動精度，難以實現(xiàn)高精度加工。優(yōu)點：結(jié)構(gòu)簡單、成本較低，調(diào)試維修方便。適用范圍：對精度、速度要求不高的經(jīng)濟型、中小型數(shù)控系統(tǒng)。閉環(huán)控制數(shù)控機床安裝在工作臺上的位置檢測裝置把工作臺的實際位移量反饋到控制器與指令信號相比較，驅(qū)動工作臺向減少誤差的方向移動。系統(tǒng)精度理論上僅取決于測量裝置的精度，消除了放大和傳動部分的誤差，間隙誤差等的直接影響。缺點：系統(tǒng)較復雜，調(diào)試和維修較困難。適用范圍：大型或比較精密的數(shù)控設(shè)備。半閉環(huán)控制數(shù)控機床測元件裝在傳動鏈的旋轉(zhuǎn)部位(電動機或絲杠端)，不檢測工作臺的實際位移量，檢測與位移量有關(guān)的旋轉(zhuǎn)軸的轉(zhuǎn)角量。特點：精度比閉環(huán)差，但系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，便于調(diào)整，檢測元件價格低，系統(tǒng)穩(wěn)定性能好。適用范圍：廣泛應(yīng)用于中小型數(shù)控機床。4、數(shù)控機床適用范圍數(shù)控機床適用于品種變換頻繁、批量較小，加工方法區(qū)別大且復雜程度較高的零件。第二章數(shù)控加工編程基礎(chǔ)（共5大部分）第一部分概述1、 數(shù)控編程的內(nèi)容和步驟（1） 分析零件圖紙（2） 確定加工工藝過程（3） 數(shù)值計算（4） 編寫零件加工程序單（5） 制作程序介質(zhì)（6） 程序校驗和試切削2、 數(shù)控編程的方法手工編程和自動編程3、 程序的構(gòu)成加工程序由程序號（名）和若干個程序段組成。每個程序段又由程序段號和若干個指令字組成，指令字由字母、符號、數(shù)字組成。每段程序由；結(jié)束。程序段是數(shù)控程序的基本組成單元。4、 程序段格式程序段格式指一個程序段內(nèi)指令字的排列順序和表達方式，即程序段的書寫規(guī)則，程序中的字、字符、數(shù)據(jù)的安排規(guī)則。主要有三種：固定順序程序段格式、帶分隔符的固定順序程序段格式和字地址程序段格式。目前采用字地址程序段格式，也稱地址符可變程序段格式。程序段由順序號字、準備功能字、尺寸字、進給功能字、主軸功能字、刀具功能字、輔助功能字和程序段結(jié)束符組成。每個字都由字母開頭，稱為“地址”。5、 主程序和子程序數(shù)控程序分為主程序和子程序。在執(zhí)行主程序過程中，可多次重復調(diào)用子程序。6、 機床坐標系確定方法順序：先確定Z軸，再確定X軸，最后確定Y軸。將平行于機床主軸的刀具運動坐標定義為Z坐標。X軸為水平面方向，垂直于Z軸并平行于工件裝夾面。Y軸垂直于X、Z坐標，其方向根據(jù)X和Z軸按右手法則確定。7、 課本P15頁，臥式車床和立式銑床的坐標系需掌握。8、 回零操作是指回到參考點，對機床坐標系進行標定。9、 工作坐標系（編程坐標系）和工作原點工件坐標系是編程人員在編程時使用的，以工件圖紙上某一固定點為原點建立的坐標系，編程尺寸都按工件坐標系中尺寸確定，也稱編程坐標系。工件坐標系的各坐標軸與機床坐標系相應(yīng)的坐標軸平行。在對零件圖進行編程計算時，必須首先建立編程坐標系，其坐標原點即為程序原點。要把程序應(yīng)用到機床上，必須讓數(shù)控系統(tǒng)知道程序原點在機床坐標系中的坐標，需通過”對刀操作”完成。編程坐標系在機床上就表現(xiàn)為工件坐標系，坐標原點就稱為工件原點。10、 車削工件原點一般設(shè)在主軸中心線上，多定在工件的左端面或右端面；銑削工件原點一般設(shè)在工件外輪廓的某一角上或工件對稱中心處，進刀深度方向上的零點多取工件上表面。11、 通常，工件坐標系的坐標軸與機床坐標系相應(yīng)的坐標軸平行，方向相同，但原點不同。在加工中，工件隨夾具在機床上安裝后，要測量工件原點與機床原點之間的距離，該距離稱為工件原點偏置，該偏置值需預置到數(shù)控系統(tǒng)中，在加工時自動加到工件坐標系上，使數(shù)控系統(tǒng)按機床坐標系確定加工時坐標值。12、 絕對坐標系與相對坐標系（1） 絕對坐標系位置點的坐標值以固定的坐標原點為起點確定的坐標系，所用編程指令稱為絕對指令。絕對坐標常用X、Y、Z代碼表示。（2） 增量坐標系運動軌跡的終點坐標值以當前點開始計算的坐標系，坐標原點是移動的，所用的編程指令稱為增量指令。增量坐標常用U、V、W代碼表示。13、 功能指令簡介（1） 準備功能G代碼（2） 輔助功能M指令（3） F、S、T指令進給速度指令（F）、主軸轉(zhuǎn)速指令（S）、刀具功能指令（T）第二部分常用準備功能指令G代碼1、 準備功能G代碼，簡稱G功能、G指令或G代碼，使機床或數(shù)控系統(tǒng)建立起某種加工方式的指令。主要包括：（1）與坐標系有關(guān)的指令（2）運動控制指令（3）刀具補償指令（4）固定循環(huán)指令2、 坐標系設(shè)定指令G92說明：（1） 該指令僅是設(shè)定工件坐標系原點位置，刀具并不產(chǎn)生運動；（2） 指令為模態(tài)指令，一般放在零件程序第一段；（3） 車削編程時，X尺寸字中的數(shù)值一般用坐標值的2倍，即用刀尖相對于回轉(zhuǎn)中心的直徑值編程；（4） 該指令程序段要求坐標值X、Z必須齊全，不可缺少，并且只能使用絕對坐標值，不能使用增量坐標值；（5） 執(zhí)行該指令前，必須正確對刀，否則建立工件坐標系不正確。3、 試切對刀法（必考） 伊工吃（1） 回參考點:標定測量系統(tǒng)。 R（2） 手動操作機床，試切削： '.....' A.■■切削工件外圓表面，保持刀具在X方向位置不變退刀，記錄此時X軸坐標值Xt,并測量試切后工件外圓直徑為d;切削工件右端面，保持刀具Z方向位置不變退刀，記錄此時Z軸坐標值Zt。計算編程原點O在機床坐標系中坐標值:若工件長度為L,則編程原點為:Xo=Xt—d/2,Zo=Zt—L;若編程原點選在右端面O1,則L取0。計算起刀點在機床坐標系中的坐標:若起刀點在編程坐標系中坐標為A(60,100),則在機床坐標系中坐標為:XA=Xo+60,ZA=Zo+100。操作機床，移動刀具到起刀點位置(XA,ZA)。執(zhí)行G92指令，則系統(tǒng)建立新的工件坐標系。4、 常用的對刀裝置：尋邊器和Z軸設(shè)定器5、 運動控制指令快速點定位指令(G00)：G00的程序段不需要指定進給速度F直線插補指令(G01)G01程序段中須含有進給速度F指令，否則機床不動作；G01和F指令均為續(xù)效指令。圓弧插補指令(G02、G03)G02表示順時針圓弧插補；G03表示逆時針圓弧插補。圓弧順、逆方向判斷：沿垂直于加工圓弧所在平面的坐標軸從正向往負向看(逆向)，刀具相對于工件的轉(zhuǎn)動方向是順時針用G02，反之用G03。車床應(yīng)注意。（4） 圓弧插補指令的說明終點坐標X、Y、Z可用絕對坐標，也可用增量坐標，取決于指定的G90或G91,也可以用增量坐標字U、V、W（如車床）。R是圓弧半徑，當圓弧所對應(yīng)的圓心角小于或等于180°時，R取正值；當圓心角大于180°時，R取負值。I、J、K由從圓弧起點指向圓心的矢量決定，其計算可采用圓心相對于圓弧起點的偏移值（圓心坐標減去圓弧起點坐標），以增量方式指定;對于車床，無論是直徑編程還是半徑編程,1均為半徑量。加工整圓，不能用R，只能用圓心坐標I、J、K編程。（5） 暫停（延遲）指令（G04）第三部分刀具補償指令1、 刀具補償分類（1） 車削刀具補償功能分為：刀尖位置補償和刀尖半徑補償（2） 銑削刀具補償功能分為：刀具半徑補償和刀具長度補償G41為左刀補（在刀具前進方向左側(cè)補償），G42為右刀補（在刀具前進方向右側(cè)補償）。2、 銑削刀具半徑補償過程（1） 刀補的建立：在刀具從起點接近工件時，刀心軌跡從與編程軌跡重合過渡到與編程軌跡偏離一個偏置量的過程。（2） 刀補進行：刀具中心始終與編程軌跡相距一個偏置量直到刀補

取消。刀補取消：刀具離開工件，刀心軌跡過渡到與編程軌跡重合的過程。3、銑削刀具半徑補償例題(必考)考慮刀具半徑補償，編制加工程序：工件坐標系如圖，XOY坐標平面設(shè)定在工件上表面，按箭頭所示路徑進行加工，加工開始時刀具距工件上表面50mm，切削深度為5mm，采用①5mm立銑刀。00100;N010G92X-10Y-10Z50; .N020G90G17;N030G00Z-5;N040G42G00X4Y10D01;N050M03S900;N060G01X30F800;N070G03X40Y20R10;N080G02X30Y30R10;N090G01X10Y20;N100Y5;N110G00Z50M05;N120G40G00X-10Y-10;N130M30;第三章數(shù)控加工程序的編制1、車削固定循環(huán)指令通?？煞譃楹唵诬囅餮h(huán)指令、復合車削循環(huán)指令以及螺紋車削循環(huán)指令等。2、對圖示零件編制精加工程序，圖中①85mm不加工。(必考)P53根據(jù)圖紙要求按先主后次加工原則，確定工藝路線。從右至左切削外輪廓面其路線為：倒角一一切削螺紋的實際外圓一一切削錐度部分一一車削①62mm外圓 倒角 車①80mm外圓 切削圓弧部分 車削80mm外圓。切3mmX①45mm的槽。車M48X1.5的螺紋。螺紋編程大徑D=d-0.1P螺紋編程小徑D=dT.3P（3） 坐標系（原點、左端面、右端面）（4） 刀補（相對刀補）（5） 編程程序N001G92 X200.0Z350.0;設(shè)定起刀點N002S630M03;主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速630r/min，選1號刀N003G00X41.8Z292.0T0101M08;快進至X=41.8mm，Z=292mmN004G01 X47.8Z289.0F150;工進至X=47.8,Z=289，速度150mm/min（倒角）N005 Z227.0; Z向工進至Z=227mm（精車47.8mm螺紋外徑）N006 X50.0;X向工進至X=50mmN007 X62.0W-60.0;X向工進至X=62mm,-Z向工進60mm（精車錐面）N008 Z155.0; 7向工進至Z=155mm（精車62mm外圓）N009 X78.0; X向工進至X=78mmN010 X80.0W-1.0;X向工進至X=80mm,-Z向工進1mm（倒角）N011 W-19.0; 2向工進19mm（精車80mm外圓）N012 G02W-60.0I63.25K-30.0; 順圓-Z向工進60mm（精車圓?。㎞013 G01Z65.0; 7向工進至Z=65mm（精車80mm外圓）N014 X90.0; X向工進至X=90mmN015 G00X200.0Z350.0T0100M09;返回起刀點，取消刀具補償N017 M08;N018 G00X51.0Z227.0T0202;快進至X=51,Z=227，開切削液N019G01X45.0F160;X向工進至N019G01X45.0F160;X向工進至X=45，速度160mm/min（車45mm槽）N020G04 P1000.0;暫停進給1SN021G00 X51.0X向快退至X=51mm（退刀）N022X200.0Z350.0T0200;N023M09;N024N020G04 P1000.0;暫停進給1SN021G00 X51.0X向快退至X=51mm（退刀）N022X200.0Z350.0T0200;N023M09;N024S200M03主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速200r/minN025 G00X52.0 Z296.0 T0303;N026 G33X47.2 Z228.5 F1.5;N027 X46.6; 螺紋切削循環(huán)，螺距1.5mmN028 X46.1;N029 X45.8;N030 G00X200.0 Z350.0 T0300 M09;回起刀點，取消刀補，關(guān)切削液N031 M05; 主軸停N032 M30; 程序結(jié)束3、例：加工如圖零件，要求精車外形，不留加工余量。（1） 分析零件圖紙、確定加工工藝過程選擇刀具并畫出刀具布置圖根據(jù)要求選用三把刀：1號刀車外圓，2號刀切槽，刀刃寬4mm，3號刀車螺紋。換刀點、起刀點在（200,300）。工藝路線首先車削外形，再切槽，最后車螺紋。確定切削用量車外圓：主軸轉(zhuǎn)速為S600r/min，進給速度為F150啞/min；切槽：主軸轉(zhuǎn)速為S300r/min，進給速度為F100啞/min；車螺紋：主軸轉(zhuǎn)速為S200r/min，進給速度為F1.0mm/r。（2） 數(shù)值計算螺紋外徑二12-0.1*1=11.9；螺紋牙深=0.6495X1=0.6495；螺紋內(nèi)徑孑螺紋外徑-1.3p=12-1.3*1=10.7。（3） 編寫程序N0010G92X200.0Z300.0；（建立工件坐標系）N0020G00X0Z1.0S600T0101M03M08；（快進到接近點）N0030G01Z0.0F150；（工進到）N0040X9.9；（車端面）N0050X11.9Z-1.0；（倒角）N0060Z-14.0；（車螺紋外表面）N0070X16.0Z-18.0；（車錐面）N0080X10.0Z-38.0；（車倒錐面）N0090G02X18.0Z-42.0I4.0K0.0；（順圓加工）N0100G03X24.0Z-45.0I0.0K-3.0；（逆圓加工）N0110G01Z-52.0；（車大外徑）N0120G00X200.0Z300.0T0100M05M09；（快回到換刀點）N0130X16.0Z-14.0S300T0202M03M08；N0140G01X9.0 F100；（切槽）N0150G04P5000；（延時5s）N0160G00X200.0；（徑向退刀）N0170Z300.0T0200M05M09；（快回到換刀點）N0180X16.0Z3.0S200T0303M03M08；N0190G33X11.3Z-12.0F1.0；（以下分三刀切削螺紋）N0200X10.9；N0210 X10.7；N0220G00X200.0Z300.0T0300M05M09；（快回到換刀點）N0230 X30.0Z-54.0S300T0202M03M08；N0240G01X0.0F100；（切斷）N0250G00X200.0Z300.0T0200M02；（結(jié)束）第四章計算機數(shù)控裝置1、CNC裝置軟件結(jié)構(gòu)的特點（1） 多任務(wù)并行處理（2） 實時中斷處理第五章數(shù)控裝置的軌跡控制原理1、逐點比較法2、利用逐點比較法進行插補，每一步都要經(jīng)過四個工作節(jié)拍:第一節(jié)拍一一偏差判別第二節(jié)拍一一進給第三節(jié)拍一一偏差計算第四節(jié)拍一一終點判別3、直線插補如右圖所示第一象限直線OE，起點O為坐標原點，終點坐標E（Xe，Ye）,直線方程為：XeY—XYe=0直線OE為給定軌跡，P（X，Y）為動

F=F=XY-XY（1） 若P1點在直線上方，則有XeY—XYe〉0（2） 若P點在直線上，則有XeY—XYe=0（3） 若P2點在直線下方，則有XeY—XYe<0因此，可以構(gòu)造偏差函數(shù)為:偏差函數(shù)遞推計算采用偏差函數(shù)的遞推式（迭代式）由前一點計算后一點:若Fi〉=0，規(guī)定向+X方向走一步Xi+1=Xi+1Fi+1=XeYi-Ye(Xi+1)=Fi-Ye若Fi<0，規(guī)定+Y方向走一步，則有Yi+1=Yi+1Fi+1=Xe（Yi+1）-YeXi=Fi+Xe終點判別直線插補的終點判別可采用三種方法。1） 判斷插補或進給的總步數(shù)；2） 分別判斷各坐標軸的進給步數(shù)；3） 僅判斷進給步數(shù)較多坐標軸的進給步數(shù)。

4、例:加工第一象限直線OE，如下圖所示，起點為坐標原點，終點坐標為E（4,3）。試用逐點比較法對該段直線進行插補，并畫出插補軌跡。課本（P130）直線插補軌跡過程實例序號偏差判別坐標進給偏差計算終點判別0F0=0N=71F0=0+XF1=F0-Ye=-3N=62F1<0+YF2=F1+Xe=1N=53F2>0+XF3=F2-Ye=-2N=44F3<0+YF4=F3+Xe=2N=35F4>0+XF5=F4-Ye=-1N=26F5<0+YF6=F5+Xe=3N=17F6>0+XF7=F6-Ye=0N=0補充的題：一、 .主傳動運動的變速系統(tǒng)1、 帶有變速齒輪的主傳動（大、中型數(shù)控機床采用較多的一種方式。）2、 通過皮帶傳動的主傳動（主要應(yīng)用在小型數(shù)控機床上）3、 由主軸電機直接驅(qū)動的主傳動（簡化主軸箱體結(jié)構(gòu)，提高主軸部件剛度。）二、 滾珠絲杠螺母副絲杠（螺母）旋轉(zhuǎn)，滾珠在封閉滾道內(nèi)沿滾道滾動、迫使螺母（絲杠）軸向移動，從而實現(xiàn)將旋轉(zhuǎn)運動變換成直線運動。三、 數(shù)控機床伺服系統(tǒng)的基本組成執(zhí)行元件及其驅(qū)動控制單元必不可少。驅(qū)動控制單元將進給指令轉(zhuǎn)化為執(zhí)行元件所需的信號形式，執(zhí)行元件則將該信號轉(zhuǎn)化為相應(yīng)的機械位移。開環(huán)伺服系統(tǒng)由驅(qū)動控制單元、執(zhí)行元件和機床運動部件組成。執(zhí)行元件通常選用步進電動機。閉環(huán)（半閉環(huán)）伺服系統(tǒng)由驅(qū)動控制單元、執(zhí)行元件、機床運動部件、反饋檢測元件、比較環(huán)節(jié)組成。反饋檢測分為速度反饋和位置反饋兩類，閉環(huán)伺服系統(tǒng)采用位置反饋元件將工作臺的實際位置檢測后反饋給比較環(huán)節(jié)，比較環(huán)節(jié)將指令信號和反饋信號進行比較，以兩者的差值作為伺服系統(tǒng)的跟隨誤差，經(jīng)驅(qū)動控制單元驅(qū)動和控制執(zhí)行元件帶動工作臺運動。四、 位置環(huán)由位置調(diào)節(jié)控制模塊、位置檢測和反饋控制部分組成；速度環(huán)由速度比較調(diào)節(jié)器、速度反饋和速度檢測裝置（如測速發(fā)電機、光電脈沖編碼器等）組成；電流環(huán)由電流調(diào)節(jié)器、電流反饋和電流檢測環(huán)節(jié)組成。電力電子驅(qū)動裝置由驅(qū)動信號產(chǎn)生電路和功率放大器等組成。五、 直流伺服電機速度調(diào)節(jié)（直流電機的三種調(diào)速方法）：1、 改變電樞外加電壓Ua?？梢缘玫秸{(diào)速范圍較寬的恒轉(zhuǎn)矩特性，機械特性好，適用于主軸驅(qū)動的低速段和進給驅(qū)動。2、 改變磁通量①。改變勵磁線圈電壓使磁通量改變，適用于主軸驅(qū)動的高速段，不適合于進給驅(qū)動。3、 改變電樞電路的電阻Ra。該方法得到的機械特性較軟，不能實現(xiàn)無級調(diào)速，不適合于數(shù)控機床。目前應(yīng)用最多的是晶體管脈寬調(diào)制（PWM）調(diào)速系統(tǒng)：利用大功率晶體管的開關(guān)作用，將直流電壓轉(zhuǎn)換成一定頻率的方波電壓加到直流電機的電樞上，通過對方波脈沖寬度的控制，改變電樞的平均電壓，調(diào)節(jié)電機的轉(zhuǎn)速。六、 交流電機的速度控制（異步電機調(diào)速方法）：（1） 變磁極對數(shù)：通過對定子繞組接線的切換改變磁極對數(shù)實現(xiàn)，只能產(chǎn)生二種或三種轉(zhuǎn)速，不能無級調(diào)速。（2） 改變轉(zhuǎn)差率：只適合于異步型交流電機的調(diào)速，低速時轉(zhuǎn)差率大，轉(zhuǎn)差損耗功率大，效率低。（3） 變頻調(diào)速：通過改變電機電源的頻率而改變電機的轉(zhuǎn)速。變頻調(diào)速從高速到低速都可以保持有限的