鈑金車間下料工藝?yán)L總

一、下料通用工藝1范圍本通用工藝規(guī)定了下料的工藝規(guī)則，適用于本公司的產(chǎn)品材料的下料。2下料前的準(zhǔn)備2.1看清下料單上的材質(zhì)、規(guī)格、尺寸及數(shù)量等。2.2核對材質(zhì)、規(guī)格與下料單要求是否相符。材料代用必須嚴(yán)格履行代用手續(xù)。2.3查看材料外觀質(zhì)量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合有關(guān)質(zhì)量規(guī)定。2.4將不同工件所用相同材質(zhì)、規(guī)格的料單集中，考慮能否套料。2.5號料2.5.1端面不規(guī)則的型鋼、鋼板、管材等材料號料時必須將不規(guī)則部分讓出。鋼材表面上如有不平、彎曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必須對有缺陷的鋼材進(jìn)行矯正。2.5.2號料時，應(yīng)考慮下料方法，留出切口余量。2.5.3有下料定尺擋板的設(shè)備，下料前要按尺寸要求調(diào)準(zhǔn)定尺擋板，并保證工作可靠，下料時材料靠實擋板。3下料3.1剪板下料3.1.1鋼板、角鋼、扁鋼下料時，應(yīng)優(yōu)先使用剪切下料。鋼板、扁鋼用龍門剪床剪切下料，角鋼用沖剪機(jī)剪切下料。3.1.2用剪床下料時，剪刃必須鋒利，并應(yīng)根據(jù)下料板厚調(diào)整好剪刃間隙，其值見下表鋼板厚度mm45678910剪刃間隙mm0.150.20.250.30.350.40.45鋼板厚度mm11121314151620剪刃間隙mm0.50.550.60.650.70.750.83.1.3剪切最后剩下的料頭必須保證剪床的壓料板能壓牢。3.1.4下料時應(yīng)先將不規(guī)則的端頭切掉。3.1.5切口斷面不得有撕裂、裂紋、棱邊。3.1.6龍門剪床上的剪切工藝3.1.6.1首先清理工件并劃出剪切線，將鋼板放至剪床的工作臺面上，使鋼板的一端放在剪床臺面上以提高它的穩(wěn)定性，然后調(diào)整鋼板，使剪切線的兩端對準(zhǔn)下刀口，控制操作機(jī)構(gòu)將剪床的壓緊機(jī)構(gòu)先將鋼板壓牢，接著進(jìn)行剪切。剪切狹料時，在壓料架不能壓住板料的情況下可加墊板和壓板，選擇厚度相同的板料作為墊板。3.1.6.2剪切尺寸相同而數(shù)量又較多的鋼板、型材時，利用擋板（前擋、后擋板和角擋板）定位，免去劃線工序。3.1.6.3利用擋板進(jìn)行剪切時，必須先進(jìn)行試剪，并檢驗被剪尺寸是否正確，然后才能成批剪切。3.2氣割下料3.2.1氣割時，看清切割線條符號。3.2.2切割前，將工件分段墊平（不能用磚和石塊），將工件與地面留出一定的間隙利于氧化鐵渣吹出。3.2.3將氧氣調(diào)節(jié)到所需的壓力。對于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常時，應(yīng)檢查修理，否則禁止使用。3.2.4預(yù)熱火焰的長度應(yīng)根據(jù)板材的厚度不同加以調(diào)整，火焰性質(zhì)均應(yīng)采用中性火焰，即打開切割氧時火焰不出現(xiàn)碳化焰。3.2.5氣割不同厚度的鋼板時，要調(diào)節(jié)切割氧的壓力，而同一把割炬的幾個不同號碼嘴頭應(yīng)盡量不經(jīng)常調(diào)換。氣割選擇見表：板材厚度（mm）割炬氣體壓力（kg/cm2）型號割嘴號碼氧氣乙炔（煤氣）3.0以下G01-301～23～40.01～1.23.0～12G01-301～24～512～30G01-30～1002～45～730～50G01-1003～55～70.01～1.250～1005～66～8100～150G01-30078～12150～200810～14200～250910～143.2.6切割速度應(yīng)適當(dāng)。速度適當(dāng)時，熔渣和火花垂直向而去；速度太快時，產(chǎn)生較大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成鐵渣往上面，容易產(chǎn)生回火現(xiàn)象。3.2.7割嘴與工件的距離3.2.7.1鋼板的氣割，割嘴與工件的距離大致等于焰芯長度加上2-4毫米左右。氣割4-25毫米厚的鋼板時，割嘴向后傾斜20°-30°角，即向切割前進(jìn)的反方向。3.2.7.2氣割4毫米以下的鋼板時，割嘴向后傾斜25°-45°角，即向切割前進(jìn)的反方向。割嘴與工件表面的距離為10～15毫米，切割速度應(yīng)盡可能快。3.2.8氣割順序3.2.8.1氣割一般是從右向左方向進(jìn)行，在正常工作停止時，應(yīng)先關(guān)切割氧，再關(guān)乙炔（煤氣）和預(yù)熱氧閥門。3.2.8.2切割臨近終點，嘴頭應(yīng)向切割前進(jìn)反方向傾斜一些，以利于鋼板的下部提前割透，使收尾的割縫整齊。3.2.9坡口的氣割3.2.9.1先按坡口的角度尺寸劃線，然后將割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同時坡口的氣割與分離切割相比，割嘴稍慢，預(yù)熱火焰能率應(yīng)適當(dāng)減少，而切割氧的壓力應(yīng)稍大。3.2.9.2切割坡口時，可采用角度靠具和角度可調(diào)的滾輪架上調(diào)節(jié)使用。3.2.10法蘭及圓盤氣割3.2.10.1用頂規(guī)將圓十字中心樣沖眼定頂。鋼板進(jìn)行預(yù)熱，割嘴垂直于鋼板至鋼板達(dá)到切割溫度時（暗紅），將割嘴傾斜一些便于氧化鐵渣吹出，此時打開切割氧。開始切割時切割氧不要開太大，隨著往后拖割炬和逐漸相反的方向飛出，這時將嘴頭與鋼板垂直。割法蘭一般先割外圓，后割內(nèi)圓。3.2.11氣割表面質(zhì)量3.2.11.1對重要件的氣割表面應(yīng)修正、打磨。3.2.11.2氣割面垂直度偏差不大于零件厚度的5%且不得大于2mm；仿形及半自動切割的切割面粗糙度Ra不大于（割紋深度）110-188um；手工切割面粗糙度Ra不大于400-500um。3.2.11.3氣割下料允許的尺寸偏差見表3。工作厚度mm尺寸范圍（mm）35-315＞315-1000＞1000-2000＞2000-4000＞4000-6000仿形切割半自動切割3＜δ≤12±1.0±1.5±2.0±3.012＜δ≤50±0.5±1.0±1.5±2.050＜δ≤100±1.0±2.0±2.5±3.0手工切割3＜δ≤12±2.0±3.5±4.0±4.5±512＜δ≤50±1.5±2.5±3.0±3.5±3.550＜δ100±2.5±3±3.5±4±4.53.3鋼材、型材在剪切、氣割下料后應(yīng)消除應(yīng)力，去割渣，并矯直。3.4鋸切下料3.4.1機(jī)械鋸割3.4.1.1弓鋸床用于切割扁鋼、圓鋼和各種型鋼。機(jī)械鋸割時，可將材料用夾具束成一起再起鋸。常用的型鋼可利用螺栓和壓板或?qū)Ｓ脢A具夾緊的方法。3.4.1.2鋸割下料時，常用各種型材的鋸削下料工藝留量參見表。A圓鋼、方鋼、鋼管的鋸削下料工藝留量直徑或邊距離d切口完度Bmm工件長度mm夾頭mm≤50＞50-200＞200-500＞500-1000＞1000-5000＞5000mm端面工藝留量變2a(mm)＜30弓鋸322345615＞30-80234568下料板限偏差＜±a/4b型鋼的鋸削下料工藝留量高度×邊長H×bmm切口寬B(用圓錐片)mm工件長度mm≤1000＞1000-5000＞5000端面工藝留量2a(mm)＜100×687357100×68-630×19051015下料極限偏差＜±a/43.4.1.3鋸割分遠(yuǎn)鋸和近起鋸兩種。一般用遠(yuǎn)起鋸較好，鋸齒不易卡住。3.4.1.4鋸割速度不能過快或過慢，推據(jù)時壓力不能過大，否則容易折斷鋸條。3.4.2砂輪切割3.4.2.1砂輪切割機(jī)用于切割圓鋼和異型鋼管、角鋼、扁鋼等各種型鋼。3.4.2.2切割各種型材宜單件切割，不能幾件或多件束在一起。3.4.2.3砂輪下料時，常用各種型材的切割下料工藝留量參見表。直徑或?qū)吘嚯xmm切口寬Bmm工件長度mm≤1000＞1000-5000＞5000端面工藝留量2a(mm)＜1004357＞100-1506468下料極限偏差＜±a/43.4.2.4切割時將型材裝在可轉(zhuǎn)夾鉗上，驅(qū)動電動機(jī)通過皮帶傳動砂輪卡進(jìn)行切割，用操縱手柄控制切割速度。操作時要均勻平穩(wěn)，不能用力過猛，以免過載或砂輪崩裂。操作中人應(yīng)要站在砂輪片側(cè)面，不準(zhǔn)對面操作。二、冷作（鉚工）通用工藝1范圍本守則規(guī)定了冷作（鉚工）加工的工藝規(guī)劃，適用于本公司的冷作加工。2放樣結(jié)構(gòu)件放樣是冷作加工的第一道工序。通過對結(jié)構(gòu)件進(jìn)行放樣，確定各零售的實際尺寸后才能進(jìn)行下料，加工成形，組裝，焊接等工序。2.1準(zhǔn)備工作結(jié)構(gòu)件放樣原則上在放樣工作臺上進(jìn)行，對大件放樣在墊平的鋼板上進(jìn)行。對放樣臺要求光線充足，放樣前準(zhǔn)備好手剪刀、劃線、粉線、角尺、直尺、圓規(guī)、樣沖等工具。2.2放樣基準(zhǔn)放樣前首先應(yīng)仔細(xì)研究圖樣，找出放樣基準(zhǔn)，確定哪些零件尺寸可按已知尺寸直接劃出，哪些尺寸要按相關(guān)連接條件確定劃出。放樣基準(zhǔn)一般按下列三種類型選擇：以兩個互相垂直的平面為基準(zhǔn)以兩條中心線為基準(zhǔn)以一個平面和一條中心線為基準(zhǔn)2.3放樣程序放樣時首先劃基準(zhǔn)線，再劃其他直線、弧線、相貫線。2.4樣板，樣桿的制作2.4.1結(jié)構(gòu)件放樣后應(yīng)制作樣板或樣桿，樣板一般用0.5-2mm鋼板制作，樣桿一般用扁鋼、角鋼、圓鋼制作。樣板按用途有三種：劃線（號料）樣板：用于零件號料，切口，開洞，展開等彎曲樣板：用于零件折彎，卷圓時的找正等檢驗樣板：用于零件成型后的檢查2.4.2對于零件以中心線對稱的，劃線（號料）樣板應(yīng)在中心線兩端剪出三角切口用于在工件上劃中心線；對在零件中要開孔，精度要求不高的在孔中心所在位置樣板上打上樣沖眼，對精度要求高的在孔中心所在位置和孔十字中心線與孔交線位置樣板上鉆上2-3mm孔用于在工件上打樣沖眼。2.4.3為保證零件下料尺寸，在樣板，樣桿制作時應(yīng)處理切（割）縫。對剪切下料的一般不放剪切余量，但對剪切下料后需銑，刨邊要留3-4mm余量；對氣割下料，氣割會產(chǎn)生割縫，對沿線外氣割的不留氣割余量，對沿線中心氣割的應(yīng)留氣割余量，氣割間隙見下表。此外，氣割下料后需銑，刨邊的還應(yīng)留3-4m銑，刨余量。材料厚度（mm）割炬氣割型號割嘴手工自動，半自動10以下G01-301-23212-30G01-302-44332-50G01-1003-55452-65G01-1003-55470-100G01-1005-6652.4.4折彎，卷圓，展開，相貫零件的樣板制作應(yīng)按中心層進(jìn)行皮厚處理。2.4.5樣板，樣桿制作時可根據(jù)結(jié)構(gòu)件實際放樣對零件圖尺寸作修正。但必須滿足下列前提：構(gòu)件外形尺寸零件幾何中心尺寸零件頭部連接強(qiáng)度不小于母材2.4.6確定樣板，樣桿尺寸時還應(yīng)考慮焊接收縮量。一般橫向焊接收縮量為每條1.5-2mm，縱向焊接收縮量不考慮。通過首件組裝焊接根據(jù)焊接實際收縮量再作調(diào)整。2.4.7樣板，樣桿制作后用色漆寫明零件圖號、名稱、材質(zhì)、規(guī)格。2.5放樣劃線的基本規(guī)則和常用符號。2.5.1放樣劃線的基本規(guī)則。為保證的質(zhì)量，放樣劃線必須遵循下列規(guī)則：垂直線必須用作圖法劃，不能用量角器和直尺作，更不能目測作；用圓規(guī)劃圓或圓弧，否則應(yīng)先墊平或矯正。2.5.2劃線常用符號根據(jù)樣板，樣桿在材料上按規(guī)定劃出切割，折彎號料線，劃線常用符號見下表：序號名稱和符號說明1切斷線在斷線上找上樣沖2.在斷線上劃上斜線2加工線在線上打上樣沖并標(biāo)三角形或注刨邊二字3中心線在線的兩端打上樣沖并作標(biāo)記4對稱線表示零件與此線完全對稱5折彎線表示將工件彎成一定角度6軋圓線表示將工件軋成圓筒型7割除線中部割除沿孔外面割除沿孔里面割除矯正矯正方法分冷矯正和熱矯正兩種。冷矯正是在常溫下進(jìn)行矯正。適用于矯正塑性較好的鋼板。對彎形嚴(yán)重或脆性很大的鋼材，如合金鋼及長期放在露天生銹鋼板等，塑性差不用冷矯正。當(dāng)鋼板彎曲較大，鋼板塑性差，在缺少足夠動力設(shè)備情況下用加熱至700-900℃左右的溫度進(jìn)行矯正。3.2板料的矯正:薄板中間凸時，矯正時錘擊板的四周，從周圍開始逐漸向內(nèi)錘擊。矯正薄鋼板先用手錘或木錘。3.3扁鋼的矯正。扁鋼變形有彎曲和扭轉(zhuǎn)兩種。3.3.1矯正扭曲扁鋼辦法：在扁鋼的一端用虎鉗或其他工具夾住，用叉形板手夾持扁鋼的另一端進(jìn)行反方向扭轉(zhuǎn)，待扭曲變形消除后再用錘擊將其矯正。3.3.2角鋼矯正。角鋼的變形有外彎、內(nèi)彎、扭曲、角變形等多種。矯正內(nèi)、外彎曲錘擊或調(diào)直機(jī)矯正。矯正扭曲時，采用矯正扁鋼扭曲的方法；角變形若角度大于90°，矯正時將角鋼置于V形槽鐵內(nèi)用大錘或機(jī)械打擊外傾部分來矯正使其夾角變小，角鋼角變形小于90°時，將角鋼仰放在平臺上，然后在角鋼的內(nèi)側(cè)墊上型錘，再錘擊或機(jī)械壓型，使其角度擴(kuò)大。3.3.3槽鋼矯正。大尺寸的槽鋼的剛性較大，必須用機(jī)械矯正。槽鋼的彎形有直彎、旁彎和扭曲。矯正方法：立彎和旁彎采用調(diào)直機(jī)上矯正，對于矯正略有扭曲的槽鋼，其方法與矯正扭曲的扁鋼一樣，可采用壓力機(jī)平臺上使扭曲翹起的部分伸出平臺外，將槽鋼壓緊，邊錘擊邊使槽鋼向平臺移動，然后再調(diào)頭一同樣同樣錘擊直至矯直為止。3.4各零件下料后彎（扭）曲不符合要求時必須矯正，冷矯正時應(yīng)緩慢加力，室溫不宜低于5°3.4.1熱矯正時加熱溫度應(yīng)控制在750°-900°，同一部位加熱次數(shù)不得超過二次，并應(yīng)組成慢冷卻。彎曲工藝4.1卷板由預(yù)彎（壓頭）、對中和卷彎三個過程組成。4.2預(yù)彎（壓頭）在三棍卷板機(jī)或預(yù)彎壓力機(jī)上進(jìn)行。當(dāng)預(yù)彎板厚不超過20mm的情況下，可采用預(yù)彎也一塊鋼板作為彎模，其厚度不應(yīng)大于板厚的兩倍，長度應(yīng)比板略長，將彎曲模放入輥筒中，將板料置于彎模上，壓下上輥并使彎模來回滾動使板料邊緣達(dá)到所要求的彎曲半徑。同時采用彎模預(yù)彎時，必須控制彎曲功率不超過設(shè)備能力60%，操作時應(yīng)嚴(yán)格控制上輥的壓下量，以防過載損壞設(shè)備。在壓力機(jī)上用模具預(yù)彎適用于各種板厚，用長度比板料短的通用模具，預(yù)彎時必須分段進(jìn)行，預(yù)彎兩端，預(yù)彎尺寸根據(jù)工件卷圓卷板機(jī)種類而定。如20*2000卷板機(jī)端面預(yù)彎尺寸是250-300；8*2000卷板機(jī)端面預(yù)彎尺寸是150-200。4.3對中，將預(yù)彎的板料置于卷板機(jī)上滾彎時，為防止產(chǎn)生扭曲將板料對中，要使板料的縱向中心線與輥筒軸線保持平行。對中方法有幾種：在三輥卷板機(jī)上利用擋板使板邊靠緊擋板；將板料抬起使板邊靠緊側(cè)輥，然后再放平；把板料對準(zhǔn)側(cè)下輥的直槽；用目視觀察輥筒的中間位置，上輥的外形線與板邊是否平行調(diào)整對中。4.4圓柱的卷彎，將板料位置對中后，一般采用多次進(jìn)行滾彎，調(diào)節(jié)上輥，逐步壓下上輥并來回滾動，使板料的曲率半徑逐漸減小直至達(dá)到規(guī)定的要求，在卷彎過程中，應(yīng)不斷地用樣板檢驗彎板兩端的曲率半徑。卷彎半圓（瓦片）時也應(yīng)卸載后測驗量其曲率。4.5矯圓工藝、圓筒卷彎焊接后會發(fā)生焊后變形，所以必須進(jìn)行矯圓。矯圓分加載、滾圓和卸載三個步驟。先根據(jù)經(jīng)驗或計算，將上輥筒調(diào)節(jié)到重要的最大矯正曲率的位置，使板料受彎。板料在卷板機(jī)輥筒的矯正曲率下來回滾卷1-2圈，著重在滾卷焊縫區(qū)附近用卡樣板檢查，使整圈曲率均勻一致，然后在滾卷的同時，逐漸退回輥筒，使工件在逐漸減少矯正載荷下多次滾卷至要求，也可用手矯圓。圓錐面的卷彎過程與圓柱面制作工藝相似。4.6卷板質(zhì)量：卷板質(zhì)量問題包括外形缺陷、表面壓傷和卷裂三個方面。4.7外形缺陷，在操作中要注意以下現(xiàn)象：a卷彎圓柱形筒體時外形出現(xiàn)過彎、錐形、束腰、邊緣歪斜和棱角等現(xiàn)象是應(yīng)及時處理，發(fā)現(xiàn)過彎時用大錘錘擊筒體的邊緣可使直徑擴(kuò)展，過彎就可以消除，卷圓時在每次調(diào)節(jié)輥筒后用樣板檢查其彎曲度。4.8表面壓傷：鋼板或輥筒表面的氧化皮及粘附的雜質(zhì)會造成板料表面壓傷。A.在卷板前，必須清除板料表面的氧化皮。B卷板設(shè)備必須保持干凈，輥筒表面不得有銹、毛刺、棱角或其它硬性顆料。C.在卷板時應(yīng)不斷地吹掃內(nèi)外側(cè)剝落的氧華皮。D矯圓時應(yīng)盡量減少反轉(zhuǎn)次數(shù)等。4.9卷裂：板料在卷板時，由于變形太大，材料的冷作硬化以及應(yīng)力集中等因素都有使材料的塑性變壞而造成裂紋。為了防止卷裂的產(chǎn)生A.以采取限制變形率，鋼板進(jìn)行正火處理；B.對缺口敏感性大的鋼材，最好將材料預(yù)熱到150-200℃后卷制。C.板料的纖維方向與彎曲線垂直，拼接焊縫需經(jīng)修磨等措施。4.10零件的彎曲成型4.10.1鋼板型材在常溫下冷彎曲時，內(nèi)側(cè)彎曲半徑應(yīng)大于兩倍板厚，在冷作彎曲后使零件外側(cè)不得有裂紋。4.10.2熱煨零件。鋼管、板材彎曲不得少于最小彎曲半徑。加熱熱溫度控制在900-1000℃范圍內(nèi)，不得在藍(lán)脆區(qū)（200-400℃）范圍內(nèi)進(jìn)行。彎曲成型部位用樣板檢查，與樣板之間的局部間隙不得大于2。組裝工藝5.1組裝前，首先應(yīng)熟悉零部件圖樣，根據(jù)圖樣和技術(shù)要求弄清產(chǎn)品的特性用途，各零件之間的相對位置、尺寸和連接方法，明確組裝基準(zhǔn)面和組裝工夾具，再定組裝方法。2組裝前將零件匯總并經(jīng)檢驗合格。5.3組裝場地的地面應(yīng)平整、清潔、堆部件堆放要整齊不使損壞。5.4對復(fù)雜的結(jié)構(gòu)件組裝可以分部進(jìn)行。5.5組裝后定位點焊，作以下規(guī)定：5.5.1定位點焊所用焊材應(yīng)與正式焊接所用的焊材一致。5.5.2點焊縫的厚度一般不超過設(shè)計焊縫厚度過1/2，其長度30-40mm為宜。5.5.3點焊縫如有裂紋、夾渣等缺陷，在焊接前必須將其定位焊縫清除干凈。5.5.4對承力的關(guān)鍵、重要焊縫焊前必須按圖紙和工藝要求檢查，其坡口尺寸及根部間隙，合格后方可焊接。5.5.5定位點焊的數(shù)量應(yīng)保證焊前起吊不散架。三、焊接通用工藝1范圍本守則規(guī)定焊接加工的工藝規(guī)則，適用于本公司焊接加工。2焊工2.1焊工必須經(jīng)過考試并取得合格證后，方可上崗。焊工考試按照J(rèn)G/T5080.2進(jìn)行。2.2焊工必須嚴(yán)格遵守焊接工藝規(guī)程，嚴(yán)禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。3焊前準(zhǔn)備3.1焊接前應(yīng)檢查并確認(rèn)焊接設(shè)備及輔助工具等處于良好狀態(tài)。3.2焊接工作盡可能在室內(nèi)進(jìn)行，當(dāng)工件表面潮濕或暴露于雨雪條件下，不得進(jìn)行焊接作業(yè)。3.3焊條、焊劑和藥芯焊絲應(yīng)按產(chǎn)品說明書的規(guī)定進(jìn)行烘干。低氫焊條在施焊前必須進(jìn)行烘干，烘干溫度為350～400℃，時間1～2h。一般在常溫下超過4h即重新烘干。酸性焊條一般可不烘干，但焊接重要結(jié)構(gòu)時經(jīng)150～200℃烘干1～2h。3.4PAGE\#"'頁：'#'

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'"3.4.1鋼材和焊條的選配鋼材焊條備注Q235E4303E4315E4316重要構(gòu)件Q295E4303E4315E4316重要構(gòu)件Q345E5003E5015E5016重要構(gòu)件3.4.2焊絲、焊劑的選配鋼材埋弧焊用焊劑-焊絲CO2氣保焊用焊絲備注Q235Q295HJ401-H08HJ401-H08AER49-1H08僅用于構(gòu)造焊縫Q345Q390HJ402-H08AHJ402-H08MnAHJ402-H10Mn2ER50-6ER50-7ER55H08僅用于構(gòu)造焊縫3.5碳素鋼板厚大于50mm、低合金鋼板厚度大于36mm時，施焊前一般應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱至100～150℃，預(yù)熱區(qū)應(yīng)在焊縫兩側(cè)，每側(cè)寬度不應(yīng)小于焊件厚度的兩倍且不小于100mm。3.6焊接部位必須進(jìn)行焊前清理、去除鐵銹、油污等雜質(zhì)，重要部位還要求打磨光潔。4焊接4.1根據(jù)具體情況選用合理的焊接參數(shù)進(jìn)行焊接，不允許超大電流焊接。4.2多層焊時，前一層焊道表面必須進(jìn)行清理，檢查、修整，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷，必須修整清除后再焊。4.3焊后處理4.3.1焊接結(jié)束，焊工應(yīng)清理焊道表面的熔渣飛濺物，檢查焊縫外形尺寸及外觀質(zhì)量。公司規(guī)定要敲鋼印的部位打上焊工鋼印。4.3.2焊縫缺陷超標(biāo)允許返修，但返修次數(shù)不超過兩次。4.3.3焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)及時的報告技術(shù)人員，查清原因，訂出修補(bǔ)措施方可處理。4.3.4對于一些封閉型結(jié)構(gòu)，多焊縫、長焊縫的構(gòu)件，焊后應(yīng)進(jìn)行錘擊、振動等方法消除殘余應(yīng)力，產(chǎn)品技術(shù)條件中要求熱處理的，應(yīng)采用熱處理消除應(yīng)力。5各種焊接方法規(guī)范5.1手工電弧焊5.1.1有焊接工藝的按焊接工藝規(guī)定操作。5.1.2沒焊接工藝的按焊條說明書的規(guī)定并參照下表選取合適的電流。焊條直徑（mm）1.62.02.53.24.05.0電流（A）25～4040～6050～8090～130160～220200～2705.1.3焊條規(guī)格應(yīng)要根據(jù)工件的厚度、坡口類型及焊接位置選取。平焊位置焊條大直徑為Ф5.0mm橫焊平角焊焊條最大直徑為Ф5.0mm立焊和仰焊位置焊條最大直徑宜為Ф4.0mm5.1.4單層焊道坡口焊的最大厚度為6mm，角焊縫焊腳最大寬度為8mm。5.1.5坡口底層焊道應(yīng)采用Ф3.2的焊條，底層根部焊道的最小尺寸不應(yīng)太小，以防止產(chǎn)生裂紋。5.1.6坡口多層焊道除打底層和蓋面層外，每層增加的厚度不超過4mm。5.1.7立、仰、橫焊電流應(yīng)比平焊小10%左右，工件預(yù)熱后焊接電流應(yīng)比不預(yù)熱時減小5%～10%，采用直流電源時可交流電源時減少10%左右。5.1.8接頭要求全焊透的坡口焊，如不用墊板則反面施焊前應(yīng)先清根露出無缺陷的金屬后再行施焊。5.1.9平焊時焊條角度應(yīng)依據(jù)具體情況正確選擇，焊接時熔池控制為始終如一的形狀和大小。焊條直線速度不要過慢，以防熔渣過厚，看不清熔池，難于操作。5.1.10立焊位置的施焊方向應(yīng)自下而上。立焊時焊條角度應(yīng)向下傾斜至60°-80°，電弧指向熔池中心，同時焊接電流不要太大以便控制熔池溫度不至太高。采用短弧焊，可用半圓弧形的橫向擺動如挑?。缁。┑牟僮鞣?。用堿性低氫型焊條時，為防止產(chǎn)生氣孔，應(yīng)只將電弧拉長而不滅弧，焊第二層時，適當(dāng)加大電流。5.1.11仰焊應(yīng)嚴(yán)格控制坡口兩側(cè)根部的很好熔合和焊波厚度不應(yīng)太厚，以防止液體金屬過多而下墜坡口角度應(yīng)略大于平焊，以保證操作方便。焊接帶破口的仰焊焊縫的第一層時，焊條與焊接方向成70°～80°角，用最短弧做前后推動動作，熔池宜薄不宜厚并確保與母材熔合良好。熔池溫度過高時可以抬弧，使溫度稍微降低，焊接其余各層時，焊條橫擺并在兩側(cè)做穩(wěn)弧動作。5.1.12橫焊時上坡口處不作隱弧動作，并迅速帶至下坡口根部上作微小的橫拉穩(wěn)弧動作。坡口間隙小時，增大焊條傾角；間隙小時，可減速小傾角；如間隙太小時，可采用兩道焊法。5.1.13手工電弧焊、氣焊及氣體保護(hù)焊焊縫超口的基本形式與尺寸應(yīng)參照GB985選用。5.2二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊5.2.1二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊所用的氣瓶應(yīng)配有預(yù)熱器和流量計，氣體純度不得低于99.5%。當(dāng)壓力低于1.0MPa時，應(yīng)停止使用。氣體流量對焊絲直徑小于或等于2mm應(yīng)控制在10～25L/min。大于2mm應(yīng)控制在30～50L/min。5.2.2二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊除根部和蓋面層時，超口焊縫每層厚度不應(yīng)超過4mm，當(dāng)焊層的寬度超過16mm時，全部多道焊縫均應(yīng)采用錯層焊工藝。5.2.3氣體保護(hù)焊在操作時，應(yīng)在室內(nèi)進(jìn)行，禁止在排風(fēng)扇下工作。5.2.4所有立仰橫焊的施焊方法同手工電弧燭。5.2.5對于不帶墊板且要求全熔透的坡口焊，背面施焊前應(yīng)用風(fēng)鏟，碳弧氣刨等清根。5.2.6水平對接二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接參數(shù)可參照下表選用。板厚mm焊絲直徑mm接頭形式裝配間隙mm焊接層數(shù)電流A電壓V速度m/min焊絲外伸mm.氣體流量L/min備注621-1.5270270.5512-1410-151.61400-43036-380.8-0.8316-2215-201.20-12190-21019-300.251515-252.01.6-21-2280-30028-300.3-0.37＜4016-1881.21-1.52120-130130-14026-2728-300.3-0.50.4-0.512-4020單面焊1.612350-380400-43035-3736-380.7016-2220-251.62-2.21450410.48＜4016-18101.21-1.52280-30030-3300.25-0.31520V型坡口300-32037-390.7-0.8X型坡口121.202310-33032-335015200-1.52400-43036-380.716-2220-25161.231520V型坡口1.6245043034.5036270.4520201.2415無純邊201.21.2425-2733-3533-3533-371520單坡口20424-2631-3335-3735-371520X坡口251.624400-43036-380.35-0.4516-222720-24420-44030-320.27-0.3520-30225.2.7角焊縫二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接參數(shù)可參照下表選用焊腳尺寸mm焊絲直徑mm焊接層次示意層數(shù)電流A電壓V速度m/min焊絲外伸mm氣體流量L/min備注6200-22026-280.24-0.2615-2020-258240-26028-320.21-0.23103280-32036-400.34-0.320.38-0.420.43-0.4725-30121.230.28-0.320.38-0.420.36-0.42--141.23280-32035-400.28-0.320.31-0.350.38-0.4220-2520-30--161.260.34-0.380.38-0.420.43-0.470.38-0.420.43-0.470.43-0.47--5.3氣焊5.3.1在焊接低碳鋼、中碳鋼、低合金鋼時采用中性焰。5.3.2焊薄板工件適用左向焊，焊厚板工件適用右向焊。5.3.3根據(jù)工件厚度選擇焊絲直徑，具體可參照下表工作厚度（mm）1-22-33-55-1010-15大于15焊絲直徑（mm）1-222-33-44-66-85.3.4根據(jù)工件厚度，火焰大小、工件加熱溫度和工件材質(zhì)等確定。氣焊低碳鋼時，左向焊焊嘴傾角約30°～50°，右向焊焊嘴約50°～60°，剛開始焊接時，為了加熱快，焊嘴傾角要大，可80°～90°。結(jié)束時，為了填滿焊坑，避免燒穿，焊嘴傾角要減小。5.4碳弧氣刨5.4.1使用碳弧氣刨操作人員須經(jīng)培訓(xùn)合格后方能上崗，使用碳弧氣刨應(yīng)根據(jù)鋼材性能及厚度，選擇適當(dāng)?shù)碾娫礃O性，碳棒直徑及電流。碳弧氣刨常用工藝參數(shù)參照下表。碳棒直徑mm電弧長度mm空氣壓力MPa極性電流A速度m/min51-20.39-0.59直流反極2500.5-1.06280-3007300-3501.0-1.28350-40010450-5005.4.2為避免“夾碳”或“貼渣”，碳弧氣刨的碳棒應(yīng)與工件成適當(dāng)?shù)膬A角，其傾角大小視刨槽深度而定。具體可參照下表。刨槽深度mm≤2.5≤3.0≤4.0≤5.0≤6.0＞6.0傾角25°30°35°40°45°50°6幾種特殊形式焊縫的焊接6.1定位焊(點焊)6.1.1定位焊所用焊材應(yīng)與正式焊接時所用的焊材相一致。6.1.2定位焊縫的厚度不應(yīng)超過設(shè)計焊縫厚度的1/2，其長度應(yīng)不小于是10-25mm。為防止未焊透，焊時電流應(yīng)比正式焊接時高10-15%左右。6.1.3定位焊縫應(yīng)布置于焊道內(nèi)，禁止點在無焊縫處。在焊縫交叉處和焊縫方向急劇變化處禁止進(jìn)行定位焊，可離開50mm左右進(jìn)行定位焊。6.1.4定位焊縫如有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，焊接時必須將定位焊縫清除。6.2塞焊和槽焊6.2.1塞焊和槽焊應(yīng)采用手弧焊、氣體保護(hù)焊的工藝進(jìn)行焊接。6.2.2水平施焊，應(yīng)沿根部四周環(huán)繞施焊，焊至孔中心，使接頭根部先敷一層，然后將電弧引向邊沿重復(fù)上述操作，分層敷焊直至焊滿全孔，達(dá)到規(guī)定的厚度。6.2.3塞焊和槽焊應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，表面熔渣在結(jié)束焊接前應(yīng)始終處于熔液狀態(tài)。若熔渣冷卻，再重新焊時應(yīng)徹底清除熔渣。四、金屬切削加工通用工藝：總則1范圍本守則規(guī)定了各種金屬切削加工應(yīng)共同遵守的規(guī)則，適用于本公司的金屬切削加工。2加工前的準(zhǔn)備2.1操作者接到加工任務(wù)后，應(yīng)借領(lǐng)加工所需的產(chǎn)品圖樣。2.2根據(jù)產(chǎn)品圖樣及技術(shù)要求，有工藝規(guī)程的應(yīng)看清、看懂，無工藝規(guī)程的按通用工藝制定自己的加工工步。有疑問之處找有關(guān)技術(shù)人員問清后再進(jìn)行加工。2.3按產(chǎn)品圖樣及工藝要求復(fù)核工件毛坯或半成品是否符合要求，有問題應(yīng)找有關(guān)人員反映，待處理后方能進(jìn)行加工。2.4根據(jù)圖樣中的尺寸以及工藝要求，準(zhǔn)備好所需的工、卡、量具以及工藝裝備。對新工藝裝備要熟悉其使用要求，操作方法，且不可隨意拆卸或更換零件。2.5加工所需的一切工、卡、量具均放在規(guī)定的位置，不得隨意亂放，更不能放在機(jī)床導(dǎo)軌上。2.6使用設(shè)備均應(yīng)有該類機(jī)床的操作合格證才能操作。3刀具與工件的裝夾3.1刀具的裝夾3.1.1在裝夾各種刀具前，一定要把刀柄、刀桿、導(dǎo)套等擦拭干凈。3.1.2刀具裝夾后，應(yīng)用對刀裝置或試切等方法檢查是否正確。3.2工件的裝夾3.2.1在機(jī)床工作中上安裝夾具時，要擦凈其定位基準(zhǔn)面，并要找正其與刀具的相對位置。3.2.2工件裝夾前應(yīng)將其定位面、夾緊面、墊鐵和夾具的定位、夾緊面擦拭干凈，且去毛刺。3.2.3要按規(guī)定的定位其準(zhǔn)裝夾工件，若工藝中未規(guī)定裝夾方法，可自行選擇定位基準(zhǔn)和裝夾方法，選擇定位基準(zhǔn)應(yīng)按以下原則：盡可能使定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合；盡可能使各加工面采用同一定位基準(zhǔn)；粗加工定位基準(zhǔn)應(yīng)晝選擇不加工或加工余量比較小的平整平面，而且只能使用一次；精加工序的定位基裝應(yīng)是已加工表面；3.2.4對無專用夾具的工件，裝夾時應(yīng)按以下原則進(jìn)行校正。對劃線工件應(yīng)按線進(jìn)行找正；對不劃線工件，在本工序后尚需繼續(xù)加工的表面（二次加工），找正精度應(yīng)保證下工序有足夠的加工余量；對在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度應(yīng)小于尺寸公差和形位公差的1/3；對在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗稱自由公差），應(yīng)按照GB/T1804-92，IT12標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.2.5夾緊工件時，夾緊力的作用點應(yīng)通過支承點或支承面，對剛性較差的工件，應(yīng)在適當(dāng)?shù)牟课辉黾虞o助支承以增強(qiáng)剛性。3.2.6夾持精加工表面和軟質(zhì)工件時，應(yīng)墊以軟墊如紫銅皮等。3.2.7用壓板壓緊工件時，壓板支承點應(yīng)略高于被壓工件表面，并且壓緊螺栓應(yīng)盡量靠近工件，以保證壓緊力。4加工要求4.1應(yīng)根據(jù)工件材料、精度要求和機(jī)床、刀具、夾具等情況，合理選擇切削用量。在粗加工時應(yīng)盡量采用較大的進(jìn)給量、較深的切削深度及較低的切削速度；精加工時反之。4.2加工鑄件時，為了避免表面夾砂、硬化層等損壞刀具，在許可的條件下，切削深度應(yīng)大于夾砂或硬化層深度。4.3對有公差要求的尺寸，在加工時應(yīng)盡量按其中間公差加工。4.4鉸也前的表面粗糙度Ra值應(yīng)不大于12.5um。4.5精磨前的表面粗糙度Ra值應(yīng)不大于6.3um。4.6粗加工時的倒角、倒圓、槽深等都應(yīng)按精加工余量加大或加深，以保證精加工后達(dá)到設(shè)計要求。4.7在本工序完工后出現(xiàn)的毛刺，應(yīng)由本工序去除。4.8在大件的加工過程中應(yīng)經(jīng)常檢查工件是否松動，以防因松動而影響加工質(zhì)量或發(fā)生意外事故。4.9切削過程中，出現(xiàn)異常的聲音或加工表面粗糙度突然變壞，應(yīng)立即退刀停車檢查原因。4.10各道工序必須進(jìn)行首件檢查合格后方可加工，在加工過程中和本工序加工結(jié)束后，必須自檢，方可交專檢抽檢。4.11應(yīng)正確使用量具，若發(fā)現(xiàn)異常情況，應(yīng)找有關(guān)人員處理后，方可使用。5加工后的處理5.1工件在各道工序加工后應(yīng)做到無屑、無水、無臟物，并在規(guī)定的工位器具上擺放整齊，以免磕、碰傷等。5.2暫不進(jìn)行下道工序加工的或精加工后的表面應(yīng)進(jìn)行防銹處理。5.3凡相關(guān)零件成組配對加工的，加工后需作標(biāo)記。5.4各道工序加工完的工件，經(jīng)專職檢查員檢查合格后方能轉(zhuǎn)入下道工序加工。5.5在各道工序加工中，因指批量較大，由多人加工同一零件時，完工后應(yīng)在自己的加工件上作標(biāo)記。6其它要求6.1工藝裝備用完后要擦拭干凈、上油，放在規(guī)定的位置或交還工具庫。6.2產(chǎn)品圖樣以及所有工藝文件在使用中均應(yīng)保持整潔，嚴(yán)禁涂改，完工后交回工具庫。6.3使用過的量具擦凈后歸還工具庫。五、刨、插削加工通用工藝1范圍本守則規(guī)定了刨、插削加工的工藝規(guī)則，適用于本公司的刨、插削加工。2刀具的裝夾2.1裝夾刨刀時，刀具伸出的長度盡量短些，并注意刀具和工件的凸出部分是否相碰。2.2插刀桿應(yīng)與工作臺面垂直。2.3裝夾插槽刀和成形插刀時，其主切削刃中心線應(yīng)與圓工作臺中心平面線重合。2.4裝夾平頭插刀時，其主切削刃應(yīng)與橫向進(jìn)給方向平行，以保證槽底與側(cè)面的垂直度。3工件的裝夾3.1在平口鉗上裝夾3.1.1平口鉗在工作臺上裝夾要有正確的位置。必要時應(yīng)用百分表找正。3.1.2工件下面墊適當(dāng)厚度的平行墊鐵，夾緊工件時應(yīng)使工件緊密地靠在墊鐵上。3.1.3工件高出鉗口或伸在鉗口兩端不應(yīng)太多，以保證夾緊可靠。3.2多件劃線毛坯同時加工時，必須按各件的加工線找正到同一平面上。3.3在龍門刨床上加工重而窄的工件，需偏于一側(cè)加工時，應(yīng)盡量兩件同時加工或加配重。3.4工件裝夾以后，應(yīng)先用點動開車，檢查各部位是否碰撞，然后校準(zhǔn)行程長度。4刨、插銷加工4.1刨削薄板類工件時，根據(jù)余量情況，多次翻面裝夾加工，以減少工件的變形。4.2刨、插削有空刀槽的面時，應(yīng)降低切削速度，并嚴(yán)格控制刀具行程。4.3在精刨時發(fā)現(xiàn)工件表面有波紋和不正常聲音應(yīng)停機(jī)檢查。4.4在龍門刨上加工大平面時應(yīng)采用多刀刨削。4.5一般使用的刨削用量工序機(jī)床刀具材料工件材料切削深度mm進(jìn)給量mm切削速度m/min粗加工牛刨W18Cr4V鋼2-50.3-0.715-25YG8鑄鐵2-50.6-1.030-40龍刨W18Cr4V鋼3-81.0-2.515-25YG8鑄鐵5-101.5-3.030-60精加工牛刨W18Cr4V鋼0.1-0.40.2-0.55-10YG8鑄鐵0.1-0.50.3-0.65-10龍刨W18Cr4V鋼0.1-0.80.5-0.83-8YG8鑄鐵0.1-0.50.5+1.04-10六、鏜削通用工藝1范圍本守則規(guī)定了鏜削加工的工藝規(guī)則，適用于本公司的鏜削加工。2刀具的裝夾2.1在裝夾鏜刀桿、刀盤以及鉆頭時，需擦凈錐柄及機(jī)床主軸孔。2.2在裝浮動鉸刀時，要把鉸刀以及方孔擦凈，應(yīng)正確裝刀以及對刀。3工件的裝夾3.1在臥式鏜床工件臺上裝夾工件時，工件應(yīng)盡量靠近主軸安裝。3.2裝夾剛性差的工件時，應(yīng)加輔助支承，并且夾緊力要適當(dāng)，以防工件裝夾變形3.3在裝夾大型工件時，要考慮工件的裝夾位置，盡事能使各加工面在一次裝夾中完成，并使機(jī)床軸盡量少伸出。3.4要正確安裝和使用鏜模，以防影響鏜模的精度。4鏜削加工4.1鏜孔前，應(yīng)將工作臺的回轉(zhuǎn)裝置以及床頭箱位置銷緊。4.2在鏜（擴(kuò)）鑄、鍛件毛坯孔前，應(yīng)先將孔端倒角或先刮平面。4.3鏜削有位置公差要求的孔或孔組時，應(yīng)先鏜基準(zhǔn)孔，再以基準(zhǔn)孔依次加工其余各孔。4.4在鏜床工作臺上需將工件調(diào)頭鏜削時，在調(diào)頭前應(yīng)在工作臺或工件上做出輔助定位面（以要求不高的工件，可按線找正）以便調(diào)頭后找正。4.5若鏜削同軸兩端孔，且距離較大，并有一定精度要求，需回轉(zhuǎn)工作臺鏜孔時，在未裝夾工件前，應(yīng)把主軸軸線調(diào)整到回轉(zhuǎn)中心的垂線上，其偏差為圖樣要求的1/3-1/2。4.6在鏜床上用鉸刀精鉸孔時，應(yīng)先鏜后鉸。4.7精鏜孔時應(yīng)先試鏜，測量合格后才能繼續(xù)加工。4.8使用浮動鉸刀鉸孔時，必須注意刀體與刀桿方孔浮動要靈活，鏜刀桿和鏜套之間潤滑要充足。4.9鏜削盲孔或臺階孔時，走刀終了稍停片刻再退刀。4.10精鏜時的切削量可參照車削加工的切削用量。七、磨削加工通用工藝1范圍本守則規(guī)定了磨削加工的工藝規(guī)則，適用于公司的磨削加工。2工件的裝夾2.1軸類工件裝夾前應(yīng)檢查中心孔，不得有橢圓、碰傷、毛刺等缺陷，并擦干凈，經(jīng)熱處理的工件，須修好中心孔，并加好潤滑油。2.2在兩頂尖間裝夾軸類工件時，裝夾前要調(diào)整尾部，使兩頂尖軸線重合。2.3在外圓磨床上用尾座頂緊頂緊工件磨削時，其頂緊力應(yīng)適當(dāng)，在磨削中還應(yīng)根據(jù)工件的漲縮情況調(diào)整頂緊力。2.4在平面磨床上用磁盤吸住磨削支承面較小或較高的工件時，應(yīng)在適當(dāng)位置增加擋鐵，以防磨削時工件飛出。3砂輪的選用和安裝3.1根據(jù)工件的材料、硬度、精度和表面粗糙的要求，合理選用砂輪牌號和精度。根據(jù)目前的生產(chǎn)情況，一般選用的砂輪牌號是GZ、GB，粒度為36#-46#。3.2安裝砂輪時，不得使用兩個尺寸不同或不平的法蘭盤，并在法蘭盤和砂輪之間墊入橡皮等彈性墊。3.3裝夾砂輪時，必須在修砂輪前后進(jìn)行靜平衡，并進(jìn)行空運(yùn)轉(zhuǎn)。3.4修砂輪時，應(yīng)不間斷的充分使用冷卻液。4磨削加工4.1在磨削工件前，機(jī)床應(yīng)空運(yùn)轉(zhuǎn)5min以上。4.2在磨削過程中，不得中途停車，要停車時，必須先停止進(jìn)給退出砂輪。4.3砂輪使用一段時間后，如發(fā)現(xiàn)工件產(chǎn)生棱形振痕，應(yīng)拆下砂輪重新校平衡后使用。4.4在磨削細(xì)長軸時，嚴(yán)禁使用切入法磨削。4.5在平面磨床上磨削的工件，加工完應(yīng)去磁。4.6磨深孔時，盡可能先用較粗的磨桿，以增加剛性，砂輪轉(zhuǎn)整要適當(dāng)降低。4.7在精磨結(jié)束前，應(yīng)無進(jìn)給量的多次走刀至無火花止。5一般精磨外圓的切削用量工件磨削表面面直徑Dmm加工材料非淬火鋼及鑄鐵淬火鋼及耐熱鋼V（m/min）N(r/min）V（m/min）N（r/min）3018-35191-38222-35243-3825020-40127-25425-40159-2548025-50100-20030-50120-2005.1縱進(jìn)給量根據(jù)所要求的表面粗糙度而定。表面粗糙度Ra1.6SB=(0.5-0.8)Bm表面粗糙度Ra0.8-0.4SB=(0.25-0.5)BmSB—縱進(jìn)給量（mm/r）Bm—磨輪寬度mm5.2橫進(jìn)給量工件磨削表面直徑Dmm工種回轉(zhuǎn)速度（m/min)工件的縱進(jìn)給量SB（mm/r）10162540橫進(jìn)給量St(mm/工作臺一次行程)3020-400.005-0.010.003-0.0070.002-0.0040.001-0.0035023-450.006-0.0150.004-0.0070.003-0.0050.002-0.0038025-500.007-0.0020.005-0.0090.003-0.0060.002-0.004八、銑削加工通用工藝1范圍本守則規(guī)定了銑削加工的工藝規(guī)則，適用于本公司的銑削加工。2銑刀的選擇及裝夾2.1應(yīng)根據(jù)銑削的寬度、深度、選擇銑刀的直徑，一般銑削的寬度和深度大而深，銑刀直徑也應(yīng)越大。2.2應(yīng)根據(jù)工件材料和加工要求選擇銑刀的直徑，一般銑削塑性材料或粗加工時，選用粗齒銑刀，銑削脆性材料或精加工時，選用中細(xì)齒銑刀。2.3在臥式銑床上裝夾銑刀時，在不影響加工的情況下盡量使銑刀靠近主軸，支架靠近銑刀。2.4在立式銑床上裝夾銑刀時，在不影響銑削的情況下盡量選取用短刀桿。2.5銑刀裝好后其徑向、端面跳動要達(dá)到被加工件的精度要求。一般其跳動最越小越好。3工件的裝夾3.1在平口鉗上裝夾3.1.1平口鉗在工作臺上裝夾后，應(yīng)用百分表找正固定鉗口面。使其與機(jī)床，工作臺運(yùn)動方向平行和垂直。3.1.2工件下面要墊放適當(dāng)厚度的平行墊鐵，夾緊時應(yīng)使工件緊密地靠在平行墊鐵上。3.1.3工件高出鉗口或伸出鉗口兩端不能太多，以防銑削時產(chǎn)生振動。3.2使用分度頭的要求3.2.1在分度頭裝夾工件時，應(yīng)先鎖緊分度頭主軸，在緊固工件時，禁止用加力桿施力。3.2.2調(diào)整好分度頭主軸仰角后，應(yīng)將基座上部四個螺釘擰緊，以免零件移動。3.2.3在分度頭兩頂尖間裝夾軸類工件時，應(yīng)使前后頂尖的中心線重合。3.2.4用分度頭分度時，手柄上的定位銷應(yīng)慢慢插入分度孔內(nèi)。手柄搖過位置時，應(yīng)多退超過的距離。以消除間隙，分度頭應(yīng)避免重?fù)?，敲打重要部位，以免影響其精度?銑削加工4.1銑削前把機(jī)床調(diào)整好，應(yīng)把不用的動動方向鎖緊。4.2機(jī)動快速移動時，靠近工件前應(yīng)改為正常進(jìn)給速度，以防刀具和工件撞擊。4.3用成形銑刀銑削時，為提高刀具的耐用度，銑削用量一般比圓柱形銑刀小25%左右。4.4切斷工件時，銑刀應(yīng)盡量靠近夾具，以增加切斷時的穩(wěn)定性。4.5順銑和逆銑的選用4.5.1在下列情況下應(yīng)選用逆銑加工銑床工作臺的絲桿與螺母的間隙較大時；工件表面有硬質(zhì)層、積渣或硬度不均勻時；工件表面凹凸不平較明顯時；工件材料過硬時；階梯銑削時；切削深度較大時。4.5.2在下列情況下，應(yīng)選用順銑銑銷不易夾牢或薄而長的工件時；精銑時；切斷膠木、塑料、有機(jī)玻璃等材料時。4.6應(yīng)根據(jù)工件材料的硬度以及加工要求，合理正確的選擇其切削用量，使銑削達(dá)到最佳狀態(tài)。4.7硬質(zhì)合金端銑刀一般使用的切削用量工件材料工序銑削深度每點進(jìn)給量切削速度鋼粗加工2-4mm0.1-0.4mm50-100m/min精加工0.5-1mm0.05-0.2mm60-180m/min鑄鐵粗加工2-5mm0.2-0.4mm50-80m/min精加工0.5-1mm0.05-0.2mm80-130m/min九、鉆、擴(kuò)、攻、鉸通用工藝1范圍本守則規(guī)定了鉆、擴(kuò)、攻、鉸工藝規(guī)則，適用于我公司的鉆、擴(kuò)、攻、鉸加工。2加工前的準(zhǔn)備2.1操作者接到加工任務(wù)后，應(yīng)借領(lǐng)加工所需的產(chǎn)品圖樣。2.2根據(jù)產(chǎn)品圖樣及技術(shù)要求，看清、看懂工藝規(guī)程，并制定自己的加工工步。有疑問之處應(yīng)找有關(guān)技術(shù)人員問清后再進(jìn)行加工。2.3按產(chǎn)品圖樣及工藝要求復(fù)核工件毛坯或半成品是否符合要求，有問題應(yīng)找有關(guān)人員反映，待處理后方能進(jìn)行加工。2.4根據(jù)圖樣中的尺寸以及工藝要求，準(zhǔn)備好所需的工、卡、量具以及工藝裝備。對新工藝裝備要熟悉其使用要求，如操作方法，且不可隨意拆卸或更換零件。2.5加工所需的一切物品均放在規(guī)定的位置，不得隨意亂放，更不能放在機(jī)床導(dǎo)軌上。3鉆孔3.1鉆孔需合理選用機(jī)床（鉆床、車床、銑床），應(yīng)在允許加工最大鉆孔直徑范圍內(nèi)，鉆孔優(yōu)先用鉆床。3.2鉆孔時的走刀量和切削速度如下：鋼料鉆孔切削用量表加工材料深徑比L/D切削用量直徑D（mm）金剛合金鋼其他，鋁81012162025303540-60正火＜HB207＜HB143易切鋼≤3走刀量S（mm/r）切削速度(m/min)0.24240.32240.40240.5250.6250.67250.75260.81260.9263-8走刀量S（mm/r）切削速度(m/min)0.2190.26190.32190.38200.48200.55200.6210.67210.7521HB170-229HB143-207碳素工具鋼鑄鋼≤3走刀量（mm/r）切削速度(m/min)0.2200.28200.35200.4210.5210.56210.62220.69220.75223-8走刀量（mm/r）切削速度(m/min)0.17160.22160.28160.32170.4170.45170.5180.56180.6218HB229-285HB207-255合金工具鋼、易切不銹鋼、合金鑄鋼≤3走刀量（mm/r）切削速度V(m/min)0.17160.22160.28160.32170.4170.45170.5180.56180.62183-8走刀量（mm/r）切削速度V(m/min)0.13130.18130.22130.2613.50.3213.50.3613.50.4140.45140.514HB285-321HB255-302奧氏體不銹鋼≤3走刀量（mm/r）切削速度(m/min)0.13120.18120.22120.2612.50.3212.50.3612.50.4130.45130.5133-8走刀量（mm/r）切削速度(m/min)0.12110.15110.18110.2211.50.2611.50.311.50.32120.38120.4112附注1.5.1.1鉆頭平均耐用度90分鐘1.5.1.2當(dāng)鉆床、刀具系統(tǒng)剛性低，鉆孔精度要求高和鉆削條件不好時，應(yīng)適當(dāng)降低走刀量鑄鐵鉆孔切削用量表加工材料深徑比L/D切削用量直徑D（mm）交鑄鐵可鍛鑄鐵錳鑄鐵81012162025303540-60HB143-229HT10-26HT15-33可鍛鑄鐵≤HB219≤3走刀量（mm/r）切削速度(m/min)0.3200.4200.5200.6210.75210.81210.9221221.1223-8走刀量（mm/r）切削速度(m/min)0.24160.32160.4160.5170.6170.67170.7518081180.918HB170-269HT20-40以上可鍛鐵≤HB179-270錳鑄鐵≤3走刀量（mm/r）切削速度(m/min)0.24160.32160.4160.5170.6170.67170.7518081180.9183-8走刀量（mm/r）切削速度(m/min)0.2130.26130.32130.38140.48140.55140.6150.67150.7515附注1.鉆頭平均耐用度120分鐘2.應(yīng)使用乳化液冷卻3.當(dāng)鉆床刀具系統(tǒng)剛性低，鉆孔精度要求高和鉆削條件不好時（如傾斜表面，帶鑄造黑皮），應(yīng)適當(dāng)降低走刀量。3.3當(dāng)工件孔徑D≤35時，一般一次鉆出；當(dāng)D＞35時，可分兩次鉆出，第一支為D1=（0.5-0.7）D，第二支即為D。3.4按劃線鉆孔時，應(yīng)先試鉆，確定中心后再開始鉆孔。3.5在斜面或高低不平的面上鉆孔時，應(yīng)先修出一個小平面后再鉆孔。3.6鉆不通孔時，事先要按鉆孔的深度調(diào)整好定位塊。3.7鉆深孔時，為了防止因切屑阻塞而扭斷鉆頭應(yīng)采用較小的進(jìn)給時，并需經(jīng)常排屑；用加長鉆頭鉆深孔時，應(yīng)先用標(biāo)準(zhǔn)鉆頭鉆到一定深度后再加長鉆頭。3.8螺紋底孔鉆完后必須倒角。4攻絲4.1攻絲前底孔直徑按計算公式為公制公制螺紋：t＜1dz=d-tt＞1dz=d-（1.04-1.06）t英制螺紋（鑄鐵與青銅、鋼與黃銅）：3/16＂–5/8＂dz=25（d-1/n）3/4＂–3/2＂dz=25（d-1/n）其中：t――螺距離d――螺紋公制直徑dz――攻絲前鉆頭直徑n――每英寸牙數(shù)4.2鋼件攻絲時需加厚白漆和30#機(jī)油的混合劑，鑄鐵需加煤油。不通過攻絲，應(yīng)防折斷。4.3手攻絲應(yīng)保護(hù)垂直5擴(kuò)孔5.1擴(kuò)孔前的鉆孔一般均用機(jī)攻，轉(zhuǎn)速一般小于鉆孔轉(zhuǎn)速，可根據(jù)材料自定。5.2擴(kuò)孔的切前速度為鉆孔的1/2，進(jìn)給量為鉆孔的1.5-2。6鉸孔6.1機(jī)鉸一般高速鋼鉸刀切削速度在2-6m/min之間，走刀量為0.1-1.2mm/r。6.2機(jī)鉸鋼件冷卻潤滑為10-20%的乳化液，銅、鑄件可用煤油冷卻潤滑。6.3鉸孔余量見表孔直徑（mm）＜55-2021-3233-5051-70鉸削余量（mm）0.1-0.20.150.250.20-0.30.25-0.350.25-0.356.4機(jī)鉸或手鉸退刀均不能停車或開反車退刀。十、熱處理通用工藝1范圍本守則規(guī)定了熱處理的工藝規(guī)則，適用于本公司的熱處理。2準(zhǔn)備工作2.1根據(jù)加工路線單核對工件數(shù)量，檢查材料是否符合要求，并根據(jù)圖樣了解熱處理的種類。2.2檢查工件是否有碰撞傷痕、裂紋等缺陷。2.3檢查爐子及爐溫儀表使用情況是否正常2.4嚴(yán)禁帶電進(jìn)出爐操作，工件離電熱體不宜太遠(yuǎn)，以防局部過熱。一般工件離爐壁應(yīng)大于100mm，離爐頂大于200mm。2.5對形狀復(fù)雜或細(xì)長軸等工件，在堆放時要按有關(guān)操作要求裝入爐內(nèi)。3設(shè)備3.1X45箱式電阻爐。3.20-1100°熱電偶電子電位差計。3.3布洛氏硬度計。4退火4.145、40Cr鋼分別加熱到800℃-840℃，830℃-850℃，保溫2-3h，然后以小于100℃/h的速度緩慢冷卻至500℃-600℃出爐空冷。4.2T7-T9，T10-T12鋼分別加熱到740℃-760℃，750℃-770℃保溫2-4h，然后以小于200℃/h的速度緩慢冷卻至500℃-600℃出爐空冷。4.3對于合金鋼等特殊材料，按有關(guān)技術(shù)資料的要求操作。4.4一般件可不預(yù)熱低溫進(jìn)爐，也可高溫進(jìn)爐，但對形狀復(fù)雜、大件或高合金工具鋼退火時，應(yīng)低溫進(jìn)爐。入爐后，當(dāng)溫度升至500℃-650℃時，應(yīng)保溫1-2小時再繼續(xù)升溫。4.5出爐時對于形狀復(fù)雜或細(xì)長的工件，宜用鉗子或其它夾具垂直或水平放在適當(dāng)?shù)胤健?正火5.1通常用于正火的材料為含碳量不超過0.5%的碳素鋼、低合金鋼的鍛件、鑄鋼件、粗加工等。5.2Q023、20鋼、Q345等材料加熱到880℃-93℃，保溫1-3h后出爐空冷。5.345、40Cr鋼分別加熱到830℃-880℃，850℃-890℃，保溫1-3h后出爐空冷。5.4保溫時間根據(jù)工件的有效厚度決定，具體見表有效厚度（mm）≤2525-2050-7575-100100-125保溫時間（min60901201501805.5正火規(guī)范相同的零件，可在同爐處理，但截面有效厚度必須相近。5.6不同尺寸的零件在同爐處理中，若同時出爐時，其保溫時間就按晨大截面所需的保溫時間計算，但允許小件到達(dá)其本身尺寸所需保溫時間后單獨(dú)出爐。5.7多件裝爐時工件斷面尺寸小于100mm者，其間隙應(yīng)大于50mm。技術(shù)要求較高的零件嚴(yán)禁小件外面套大件。5.8對細(xì)長零件，在易變形部位加支承（墊鐵）。5.9保溫結(jié)束后，應(yīng)迅速把零件出爐，在空氣中冷卻，零件必須分散，不能成堆集中。6淬火6.145鋼加熱到830℃-870℃，保溫0.3-1.2h，然后出爐在自來水(鹽水)中急速冷卻。6.240Cr鋼加熱到840℃-880℃，保溫0.3-1.2h，然后出爐在油(柴油)中急速冷卻。6.3高碳工具鋼加熱到760℃-820℃，保溫0.3-1.2h，然后出爐在自來水(鹽不)中急速冷卻。6.4淬火時，工件要平衡迅速地進(jìn)入冷卻介質(zhì)中，并上、下移動，同時將工件繞圈行走，直到?jīng)]有汽泡出現(xiàn)或水聲微弱停止。6.5根據(jù)工件的幾何形狀、尺寸大小、直徑及長度，選擇正確的方法浸入冷卻劑，以確保工件最小的變形量。6.5.1長方形、扁平和長柱表的工件應(yīng)垂直浸入冷卻劑。6.5.2筒狀的工件，應(yīng)由軸心方向垂直浸入冷卻劑。6.5.3有空心凹面，不穿通孔的工件，應(yīng)使孔口朝上浸入冷卻介質(zhì)，以免空氣或冷卻劑氣泡堵在凹面處不能跑出，阻礙冷卻的正常進(jìn)行。6.5.4厚度不均勻的工件應(yīng)盡可能將厚的部分先浸入冷卻劑。6.6工件淬火后應(yīng)盡快進(jìn)行回火，停留時間不得超過24小時。6.7截面大小不同的零件裝入一爐時，大件放在爐膛里面，小件放在前面，以便小件先出爐。6.8冷卻介質(zhì)自來水（鹽水）、柴油使用溫度分別為小于30℃、80℃。6.9一般淬火件不做金相檢驗，但如工藝有規(guī)定，檢驗人員對本批淬火件質(zhì)量發(fā)生懷疑、成批產(chǎn)品變更工藝、新鋼材、新工藝、新技術(shù)試驗以及分析廢品原因等等，應(yīng)進(jìn)行金相組織檢驗。7回火7.1將淬火后的工件，根據(jù)其技術(shù)要求加熱到一定的溫度，保溫1-2h，出爐在空氣中冷卻。7.2回火的溫度主要根據(jù)零件的材料、要求硬度以及淬火后的硬度而定。一般要求硬度高的工件，回火溫度低一些；反之，回火溫度高一些。7.3一般回火溫度對照表牌號熱處理淬火后的硬度技術(shù)要求硬度回火溫度45調(diào)質(zhì)調(diào)質(zhì)HRC58-60HEC58-60HB200-250HB250-300560-600℃500-540℃淬火″HRC40-45350-370℃淬火″HRC45-50260-280℃40Cr調(diào)質(zhì)調(diào)質(zhì)HRC53以上HEC58-60HB200-250HB250-300600-650℃580-600℃淬火″HRC40-45350-370℃淬火″HRC45-50260-280℃淬火″HRC50-55180-200℃T10調(diào)質(zhì)HRC63-66HB200-230600-640℃保溫6-10小時淬火HRC63-66HRC58-64220-240℃7.4回火保溫時間應(yīng)根據(jù)零件的大小和一次裝爐量等情況而定，較大的零件或一次裝爐量較多，則保溫時間要長一些。反之，要短一些，以符合圖樣所要求的硬度為原則。7.5回火的目的是消除淬火后的脆性和內(nèi)應(yīng)力、提高塑性、穩(wěn)定工件尺寸、滿足硬度要求，經(jīng)獲得需要的組織和性能，因此，要嚴(yán)格遵守各項操作要領(lǐng)，確保產(chǎn)品質(zhì)量。8火焰淬火8.1將工件置于強(qiáng)烈的火焰中進(jìn)行加熱，使其表面溫度迅速達(dá)到淬火溫度（目測），急速用冷卻劑（自來水）進(jìn)行冷卻，以獲得要求的表面硬度及硬化層深度。8.2火焰淬火后的工件應(yīng)及時回火，以免產(chǎn)生裂紋。8.3火焰淬火使用的乙炔壓力為0.03-0.1MPa，氧氣壓力為0.1-0.8MPa。8.4操作時，工件表面與火焰的距離一般為5-10mm。根據(jù)零件大小而定。燒咀的移動速度為50-300mm/min。燒咀后傾10-30°射向工件。8.5火焰的前進(jìn)速度要均勻，以免因加熱不均而影響質(zhì)量。8.6熄火時應(yīng)先關(guān)閉一些氧氣（不能完全關(guān)閉），再關(guān)乙炔。8.7調(diào)節(jié)火焰為中性火焰，以防氧氣過少時火焰溫度為高，氧氣過多時易引起被淬零件的氧化。在整個淬火過程中，火焰的形狀要穩(wěn)定不變，使淬火表面能均勻受熱。8.8火焰淬火后的溫度可比常規(guī)淬火的溫度略高80℃-100℃，溫度的控制要根據(jù)金屬表面溫度和色標(biāo)對照表加以目測來完成。8.9火焰淬火后的回火操作方法按“回火操作工藝指導(dǎo)”操作。9完工后9.1每批工件抽樣檢查其硬度是否達(dá)到要求。9.2工件要按指定的地點以及方式堆放整齊。十一、鉗工（裝配）通用工藝1范圍本守則規(guī)定了鉗加工（裝配）的工藝規(guī)則，適用于本公司的鉗加工（裝配）。2劃線2.1劃線前的準(zhǔn)備：劃線平臺應(yīng)保持清潔，所用劃線工具應(yīng)完好并應(yīng)擦試干凈，擺放整齊?？炊畧D樣及工藝文件，明確劃線工作內(nèi)容。根據(jù)圖樣要求，將毛坯或工件需加工部位除銹、刷漆、涂漆金水等。2.2常用劃線工具的要求2.2.1劃線（平臺）平板2.2.1.1劃線平臺應(yīng)按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行定期檢查、調(diào)整、研修（局部），使臺面經(jīng)常保持水平狀態(tài)。2.2.1.2大平臺不應(yīng)經(jīng)常劃小工件，避免局部臺面磨凹。2.2.1.3保持臺面清潔，不應(yīng)有灰砂、鐵屑及雜物。2.2.1.4工件、工具要輕放，禁止撞擊臺面。2.2.1.5不用時臺面應(yīng)采取防銹措施。2.2.2劃針、劃規(guī)2.2.2.1對鑄件、鍛件等毛坯劃線時，應(yīng)使用焊有硬質(zhì)合金的劃針尖，并保持其鋒利，劃線的線條寬度應(yīng)在0.1-0.15mm范圍內(nèi)。2.2.2.2對已加工面劃線時，應(yīng)使用彈簧鋼或高速鋼劃針劃線，針尖磨成15°-20°。劃線的線條寬度應(yīng)在0.05-0.1mm范圍內(nèi)。2.2.2.3毛坯劃線和半成品劃線所用的劃針、劃針盤、劃規(guī)不應(yīng)混用。劃針般用完后，必須將針尖朝下，并列排放。2.2.2.4成對制造的V型墊鐵應(yīng)做標(biāo)記，不許單個使用。2.3確定基準(zhǔn)，并在毛坯或工件上劃出各待加工的線量，鏜加工孔需留大于鏜孔直徑3-5mm的校對孔用樣沖作好明顯記號。（金加工件上少留樣沖）2.4打樣沖眼2.4.1加工線一般都應(yīng)打樣沖眼，且應(yīng)基本均布，直線部分間距大些，曲線部分距小些。2.4.2中心線、找正線、尺寸引線、裝配對位標(biāo)記線，檢查線等輔助線，一般應(yīng)打雙樣沖眼。2.4.3樣沖眼應(yīng)打在線寬的中心和