企業(yè)管理SPC統(tǒng)計質(zhì)量管理培訓(xùn)文件-精簡版

質(zhì)量異常預(yù)防管理SPCSTATISTICALPROCESSCONTROLSPCHELLO!一、過程控制系統(tǒng)一、過程控制系統(tǒng)過程特性〔如溫度、循環(huán)時間、進(jìn)給速率、缺勤、周轉(zhuǎn)時間、延遲以中止的次數(shù)等〕我們關(guān)心的重點。我們要確定這些特性的目標(biāo)值，從而使過程操作的生產(chǎn)率最高，然后我們要監(jiān)測我們與目標(biāo)值的距離是遠(yuǎn)還是近，如果得到信息并且正確地解釋，就可以確定過程是在正常或非正常的方式下運行。假設(shè)有必要可采取適當(dāng)?shù)拇胧﹣硇Ｕ^程或剛產(chǎn)生的輸出。假設(shè)需要采取措施，就必須及時和準(zhǔn)確，否那么收集信息的努力就白費了。過程特性對輸出檢測并糾正不符合標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品，而沒有分析過程中的根本原因，常常是不經(jīng)濟(jì)的。不幸的是如果目前的輸出不能滿足顧客的要求，可能有必要將所有的產(chǎn)品進(jìn)行分類報廢不合格品或返工。這種狀態(tài)必然持續(xù)到對過程采取必要的校正措施并驗證，或持續(xù)到產(chǎn)品更改為止。一、過程控制系統(tǒng)對輸出采取措施總結(jié)：對輸出進(jìn)行檢驗并隨之采取措施不是一種有效的過程管理方法一、過程控制系統(tǒng)對輸出采取措施在生產(chǎn)過程對重要的特性采取措施從而防止它們偏離目標(biāo)值太遠(yuǎn)是很經(jīng)濟(jì)的。這樣能保持過程的穩(wěn)定性并保持過程輸出的變差在可接受的界限之內(nèi)。采取的措施包括變化操作〔例如：操作員培訓(xùn)、變換輸入材料等〕，或者改變過程本身更根本的因素〔例如：設(shè)備需要修復(fù)、人的交流和關(guān)系如何，或整個過程的設(shè)計——也許應(yīng)改變車間的溫度或濕度〕。應(yīng)監(jiān)測采取措施后的效果，如有必要還應(yīng)進(jìn)一步分析并采取措施。一、過程控制系統(tǒng)對過程采取措施對生產(chǎn)過程采取監(jiān)控、措施，防止異常結(jié)果的產(chǎn)生才是有效的管理方法一、過程控制系統(tǒng)對過程采取措施過程控制的需要檢測------容忍浪費預(yù)防------防止浪費一、過程控制系統(tǒng)二、預(yù)防與檢測我們經(jīng)常通過生產(chǎn)來制造產(chǎn)品，通過質(zhì)量控制來檢查最終產(chǎn)品并剔除不符合標(biāo)準(zhǔn)的產(chǎn)品，在管理部門那么經(jīng)?？繖z查或重新檢查工作來找出錯誤，在這兩種情況下都是使用檢測的方法，這種方法是浪費的，因為它允許將時間和材料投入到生產(chǎn)不一定有用的產(chǎn)品或效勞中。一種在第一步就可以防止生產(chǎn)無用的輸出，從而防止浪費的更有效的方法是——預(yù)防。二、預(yù)防及檢測三、SPC是什么SPCStatisticProcessControl☆統(tǒng)計Statistic區(qū)別與實物質(zhì)量的信息集成分析活動?！钸^程Process利用資源將輸入轉(zhuǎn)化為輸出的一組活動。

☆控制Control能夠施加影響的一種狀態(tài)，統(tǒng)計控制。描述一個過程的狀態(tài)，這個過程中所有的特殊原因變差都已排除，并且僅存在普通原因三、SPC是什么1.統(tǒng)計控制三、SPC是什么SPC是統(tǒng)計制程控制StatisticalProcessControl的簡寫。SPC的目的就是指控制制程到達(dá)“受控制的狀態(tài)〞(inStatisticalControl)。SPC主要集中在制程的控制，因為制程是問題的根源。它需要在制程中，加定時的檢查，以到達(dá)盡早找出問題，來減少浪費SPC是一個有效的工具，去不斷地改善品質(zhì)SPC的最終目標(biāo)在于做到“預(yù)防問題的發(fā)生〞及“減少浪費〞？3、SPC的定義因有效的運用抽樣方案進(jìn)行控制，而有經(jīng)濟(jì)性

不必等不良發(fā)生，實時地發(fā)現(xiàn)過程異常，能預(yù)警

掌握過程能力，做為改善的提示三、SPC是什么4.實施SPC的效益SPC在質(zhì)量管理中的地位TQM戴明獎國家品質(zhì)獎部長獎維持——日常要項管理改善——專組QCCQC七手法DOE回歸分析SPC持續(xù)改進(jìn)PDCAISO9000三、SPC是什么4.實施SPC的效益四、SPC的產(chǎn)生及開展1.SPC的產(chǎn)生20世紀(jì)40年代，由于第二次世界大戰(zhàn)爆發(fā)，美國生產(chǎn)民用產(chǎn)品的大批公司轉(zhuǎn)為生產(chǎn)各種軍需品。當(dāng)時面臨的嚴(yán)重問題是事先無法控制不合格品而不能滿足交貨期要求；由于軍需品大多屬于破壞性檢驗，事后全檢既不可能，也不許可。美國國防部為了解決這一難題，特邀哈特、道奇、羅米格、華爾特等專家以及美國材料與試驗協(xié)會、美國標(biāo)準(zhǔn)協(xié)會等有關(guān)人員研究，并于1941-1942年制訂和公布了統(tǒng)計控制的管理方法，并在全國各地推行。實踐證明，統(tǒng)計的質(zhì)量管理方法是保證質(zhì)量、預(yù)防不合格品的一種有效手段。四、SPC的產(chǎn)生及開展2.SPC的開展由于統(tǒng)計的質(zhì)量管理方法給公司帶來巨額利潤，所以戰(zhàn)后，統(tǒng)計方法被延用并得以開展。1950年，美國發(fā)動了侵朝戰(zhàn)爭，在日本大量訂購軍事物資，因為質(zhì)量不好，美國對此意見很大。為此，日本科學(xué)與工程聯(lián)合會邀請戴明來到日本，系統(tǒng)的講授了統(tǒng)計質(zhì)量控制。自50年代以來，日本以統(tǒng)計技術(shù)為根底，進(jìn)一步將質(zhì)量管理開展到全面質(zhì)量管理階段，鼓勵全員參加質(zhì)量管理活動。在QC小組中普遍應(yīng)用統(tǒng)計技術(shù)，提高產(chǎn)品質(zhì)量，對日本的經(jīng)濟(jì)崛起起到了巨大作用3、SPC統(tǒng)計過程控制系統(tǒng)的精髓四、SPC的產(chǎn)生及開展用管制圖來判斷過程過程是否控制范圍之內(nèi)用過程能力分析Cpk來判斷產(chǎn)品是否符合規(guī)格要求監(jiān)控、調(diào)整過程狀態(tài)應(yīng)用統(tǒng)計觀念與手法，以防止對機(jī)率性原因浪費精力與時間去調(diào)查過程狀態(tài)過程正常假設(shè)變動于界限內(nèi)可視為不可防止的因素造成過程異常假設(shè)逸出界外那么視為過程操作條件有顯著改變四、SPC的產(chǎn)生及開展3.SPC統(tǒng)計過程控制系統(tǒng)的精髓監(jiān)控、調(diào)整過程狀態(tài)四、SPC的產(chǎn)生及開展3.SPC統(tǒng)計過程控制系統(tǒng)的精髓出貨質(zhì)量控制圖監(jiān)控、調(diào)整過程狀態(tài)四、SPC的產(chǎn)生及開展3.SPC統(tǒng)計過程控制系統(tǒng)的精髓判斷產(chǎn)品是否規(guī)格要求四、SPC的產(chǎn)生及開展3.SPC統(tǒng)計過程控制系統(tǒng)的精髓出貨過程能力分析五、SPC統(tǒng)計過程控制中對異常的改進(jìn)沒有兩件產(chǎn)品或特性是完全相同的，因為任何過程都存在許多引起變差的原因。過程中有些變差造成短期的、零件間的差異過程中有些變差的原因僅經(jīng)常較長的時期后對輸出造成影響1、異?！儾畹钠胀ㄔ蚣疤厥庠蜃儾畹母拍钗濉PC統(tǒng)計過程控制中對異常的改進(jìn)從最低要求的角度來看，總是將變差問題簡單化。位于規(guī)定的公差的范圍的零件是可接受的，超出規(guī)定公差范圍之外的零件是不可接受的；按時完成報告是可接受的，緩慢的報告是不能接受的。然而，在管理任何一個過程減少變差時，都必須追究造成的原因。1、異?！儾畹钠胀ㄔ蚣疤厥庠蜃儾畹囊蟆?〕、變差的普通原因造成隨著時間的推移具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布過程中的許多變差的原因。表現(xiàn)為：一個穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因?！?)、變差的特殊原因造成不是始終作用于過程的變差的原因。表現(xiàn)為：以不可預(yù)測的方式來影響過程的輸出。五、SPC統(tǒng)計過程控制中對異常的改進(jìn)1、異?！儾畹钠胀ㄔ蚣疤厥庠蚱胀ㄔ虮憩F(xiàn)為一個穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才是可以預(yù)測的。特殊原因〔通常也叫查明原因〕指的是造成不是始終作用于過程的變差的原因，即當(dāng)它們出現(xiàn)時將造成〔整個〕過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查出來并且采取了措施，否那么它們將繼續(xù)用不可預(yù)測的方式來影響過程的輸出。如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，隨著時間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定五、SPC統(tǒng)計過程控制中對異常的改進(jìn)1、異?！儾畹钠胀ㄔ蚣疤厥庠蛭?、SPC統(tǒng)計過程控制中對異常的改進(jìn)1、對變差采取的措施-局部措施和系統(tǒng)措施局部措施?通常用來消除變差的特殊原因?通常由與過程直接相關(guān)的人員實施?通?？杉m正大約15%的過程問題對系統(tǒng)采取措施?通常用來消除變差的普通原因?幾乎總是要求管理措施，以便糾正?大約可糾正85%的過程問題五、SPC統(tǒng)計過程控制中對異常的改進(jìn)2.SPC統(tǒng)計過程控制——對過程變差的監(jiān)控、預(yù)警、控制、

A對變差的普通原因進(jìn)行監(jiān)控,預(yù)測未來變差的開展趨勢，并及時預(yù)警。過程能力由造成變差的普通原因來確定，通常代表過程本身的最正確性能〔例如分布寬度最小〕，在處于統(tǒng)計控制狀態(tài)下的運行過程，數(shù)據(jù)收集到后就能證明過程能力。

B當(dāng)出現(xiàn)變差的特殊原因時提供統(tǒng)計信號，并且當(dāng)不存在特殊原因時防止錯誤信息。從而對這些特殊原因采取適當(dāng)?shù)拇胧不蚴窍鼈儯蚴侨绻杏?，永久地保存它?

五、SPC統(tǒng)計過程控制中對異常的改進(jìn)2.SPC統(tǒng)計過程控制——對過程變差的監(jiān)控、預(yù)警、控制、

每個過程可以根據(jù)其能力是否受控進(jìn)行分類，過程可分成4類，

如下表所示：

控制

滿足要求受控不受控

可接受1類3類

不可接受2類4類

五、SPC統(tǒng)計過程控制中對異常的改進(jìn)2.SPC統(tǒng)計過程控制——對過程變差的監(jiān)控、預(yù)警、控制、

1類過程，該過程受統(tǒng)計控制且有能力滿足要求，是可接受的

2類過程是受控過程但存在因普通原因造成的過大的必須減少的變差。

3類過程符合要求，可接受，但不是受控過程，需要識別變差的特殊原因并消除它。

4類過程即不是受控過程又不可接受，必須減少變差的特殊原因和變通原因。

小結(jié)SPC統(tǒng)計過程控制是一種有別于實物的預(yù)防性的過程控制，“預(yù)防問題的發(fā)生〞及“減少浪費〞“降低失敗本錢〞。SPC統(tǒng)計過程控制是用數(shù)據(jù)統(tǒng)計技術(shù)〔控制圖、Cpk〕對過程進(jìn)行監(jiān)控、預(yù)警以及為改進(jìn)指導(dǎo)了方向。SPC統(tǒng)計過程控制主要是對過程中變差的普通原因、特殊原因進(jìn)行監(jiān)控、預(yù)警、控制小結(jié)SPC統(tǒng)計過程控制有效運行，可確保所有的過程輸出符合標(biāo)準(zhǔn)并能防止出現(xiàn)別的特殊原因，從而滿足市場、客戶的要求、增加企業(yè)的利潤，提高企業(yè)的競爭力。SPC統(tǒng)計過程控制是一種有效的質(zhì)量異常預(yù)防管理休息10分鐘謝謝大家六、SPC管制圖和數(shù)據(jù)的分類一.數(shù)據(jù)的種類計量型數(shù)據(jù)：可用計量器具測量出來的質(zhì)量特性值數(shù)據(jù)。如：尺寸、重量、孔徑、膨脹率等實驗檢測數(shù)據(jù)。計數(shù)型數(shù)據(jù)：用個數(shù)為單位來表示的質(zhì)量特性值數(shù)據(jù)。如：廢品的件數(shù)、出勤的人數(shù)、塞規(guī)檢查的合格數(shù)等。六、SPC控制圖和數(shù)據(jù)的分類二.管制圖1.管制圖起源：1924年由美國品管大師修哈特()博士所創(chuàng)造2.管制圖的意義〔1〕.管制圖即為:研判過程變異之原因是共同原因或特殊原因之主要統(tǒng)計分析工具,其中包括三條線.〔2〕.管制圖的根本構(gòu)成.(如以下圖)2.1管制上限:(UpperControlLimit,UCL)紅色虛線表示.2.2中心線(CenterLine,CL)藍(lán)色之實線表示.2.3管制下限:(LowerControlLimit,LCL)紅色虛線表示.2.4點連線條:均以黑色實線連接繪制.六、SPC控制圖和數(shù)據(jù)的分類二.管制圖圖1控制圖示例樣本統(tǒng)計量數(shù)值時間或樣本號CL=164UCL=172LCL=156六、SPC控制圖和數(shù)據(jù)的分類1.管制圖的益處控制圖的作用是：及時告警。表達(dá)SPC與SPD的貫徹預(yù)防原那么。管制圖是SPC與SPD的重要工具，用以直接控制與診斷過程，故為質(zhì)量管理七個工具的核心。貫徹預(yù)防原那么的“20字方針〞：查出異因，采取措施，加以消除，不再出現(xiàn)，納入標(biāo)準(zhǔn)。管制圖的益處管制圖是一改善生產(chǎn)力之有效工具

有效運用可降低報廢和返工。報廢和返工之降低代表生產(chǎn)力增加、本錢降低和產(chǎn)能之增加。管制圖是預(yù)防不合格品之有效工具

強調(diào)第一次就做對，它比事后之檢驗更能提升產(chǎn)品之品質(zhì)。管制圖可預(yù)防不需要之制程調(diào)整

獲知調(diào)整制程參數(shù)的最正確時機(jī)，以防止因過度調(diào)整，使制程變異增加，造成制程成效惡化。管制圖可提供診斷之資序

非變化模型，可以提供診斷異常之情報。一個非隨機(jī)性模型通常是由一組異常原因所造成。由管制圖上可了解制程何時為異常，并可縮小尋找問題原因之范圍，降低診斷時間。管制圖可提供有關(guān)制程能力之資訊

管制圖可提供制程參數(shù)、制程穩(wěn)定程度和制程能力等情報，這些資序?qū)τ诋a(chǎn)品和制程設(shè)計者非常有幫助管制圖的益處2.管制圖分類控制圖類及適用場合數(shù)據(jù)形態(tài)管制圖記號管制圖名稱計量值X–RChartX–SChartX–MRChartHistogram平均至于全距管制圖平均值與標(biāo)準(zhǔn)差管制圖個別值與移動全距管制圖直方圖計數(shù)值pChartpnChartcChartuChart不良率管制圖不良數(shù)管制圖缺點數(shù)管制圖單位缺點數(shù)管制圖六、SPC控制圖和數(shù)據(jù)的分類2.管制圖分類六、SPC控制圖和數(shù)據(jù)的分類2.管制圖分類六、SPC控制圖和數(shù)據(jù)的分類控制圖的種類n——一個子組內(nèi)的單值的個數(shù)；子組的樣本容量。nP——在一個容量為n的樣本中不合格品的數(shù)量R——子組的極差(最大值減去最小值)u——一個樣本中每單元不合格數(shù)，這個樣本可能含有一個以上單位x——個單值，是其它子組統(tǒng)計值的根底。X——個子組內(nèi)數(shù)值的平均數(shù)P——一個樣本中的不合格品率U——一個樣本中每單元不合格數(shù)，這個樣本可能含有一個以上單位——一個過程特性單值分布的標(biāo)準(zhǔn)差。——估計平均值管制圖選擇流程確定要控制的特性是計量型數(shù)據(jù)嗎？關(guān)心不合格率嗎？關(guān)心單位零件不合格數(shù)嗎？樣本容量恒定？nP圖或P圖P圖是否樣本容量恒定？U圖U圖或C圖否是子組均值是否方便計算？X-MR圖性質(zhì)上是否均勻？是是是否是否否中位數(shù)圖子組容量是否≥9？是是方便計算每個子組的s？Xbar-s圖Xbar-R圖否Xbar-R圖否X-R控制圖用途受過程的平均值所支配代表品質(zhì)規(guī)格的中心，亦即正確程度R控制圖有逸出界限狀況，控制圖也受影響，應(yīng)先調(diào)查R控制圖平均值變動原因可能來自機(jī)械調(diào)整不當(dāng)、手工作業(yè)的錯誤、材料規(guī)格不符P控制圖的用途(1)P為不良率，當(dāng)P控制圖震動劇烈，表示過程不穩(wěn)定(2)P控制圖可用來鼓勵作業(yè)者注意改善并改善其作業(yè)(3)P控制圖把數(shù)項要因表現(xiàn)于一圖，較控制圖只表示單一品質(zhì)特性為方便p過程控制用控制圖解釋C．1分析數(shù)據(jù)點，找出不穩(wěn)定的證據(jù)

C．2尋找并糾正特殊原因

C．3重新計算控制限

七、管制圖的分析及預(yù)警1.管制圖的異常波動點超出控制限連續(xù)7點在中心線同側(cè)七、品質(zhì)管理數(shù)理統(tǒng)計方法1.管制圖的異常波動連續(xù)7點上升或下降波動過大七、品質(zhì)管理數(shù)理統(tǒng)計方法1.管制圖的異常波動層狀連續(xù)14點中12點在中心線同側(cè)2、管制圖的判斷1.正常點數(shù)之狀態(tài)(過程于穩(wěn)定狀態(tài))(1)多數(shù)點子集中在中心線附近.(2)少數(shù)點子落在管制界限附近.(3)點子之分布與跳動呈隨機(jī)狀態(tài),無規(guī)那么可循.(4)無點子超出管制界限以外.UCLCLLCL2.不正常點子之狀態(tài)A.單獨1個點超出管制界限外。B.連續(xù)三點中有兩點出現(xiàn)在兩個標(biāo)準(zhǔn)差之外者。〔在中心線同側(cè)〕.C.連續(xù)5點中有4點超出一個標(biāo)準(zhǔn)差之外?！苍谥行木€同側(cè)〕D.八個連續(xù)點子其中有七各點子出現(xiàn)在中心線同一側(cè)。E.連續(xù)5點繼續(xù)上升〔或下降〕--注意動態(tài)。F.連續(xù)6點繼續(xù)上升〔或下降〕--開始調(diào)查原因。G.連續(xù)7點繼續(xù)上升〔或下降〕--應(yīng)立即采取措施。(1)有1點在A區(qū)以外者.(2)3點中有兩點在A區(qū)內(nèi).(3)

5點中有4點在B區(qū)或B區(qū)以外者.(4)連續(xù)7點在一邊.

(5)連續(xù)七點持續(xù)上升或下降者UCL

(6).連續(xù)15點在中心區(qū)C區(qū)兩側(cè)左右者UCL八、工序過程能力Cpk工序是產(chǎn)品、零部件制造過程的根本環(huán)節(jié)，也是品質(zhì)檢驗的根本環(huán)節(jié)。對工序?qū)嵭袊?yán)格的工序控制，它能在幫助現(xiàn)代工藝更加富有效率工作的同時，也使現(xiàn)代工藝具有經(jīng)濟(jì)上的現(xiàn)實意義。如果一個高速精密的工序控制不當(dāng)，生產(chǎn)出的無用的廢品馬上就會堆成山；如果產(chǎn)品稍微不符合生產(chǎn)標(biāo)，它就會在后面的復(fù)雜裝配工序中造成很大的麻煩，并因拆卸、替換部件而造成巨大的損失。工序品質(zhì)是指工序過程的品質(zhì)。工序品質(zhì)的上下反映在工序的成果符合設(shè)計、即工序的符合性品質(zhì)。工序品質(zhì)高，說明這道工序的成果的合格品率高，廢品率或返修率低1.工序能力指數(shù)CPK工序在穩(wěn)定狀態(tài)下能夠生產(chǎn)出合格品的能力稱為工序能力。八、工序過程能力Cpk6

工序能力分析Cpk=(T-2|X-M|)/6?T：公差范圍M：特性中心值6?=UCL-LCLCpk必須滿足1.33min八、工序過程能力Cpk八、工序過程能力Cpk八、工序過程能力Cpk2.工序能力指數(shù)的判定八、工序過程能力CpkCp與CpK的比較無偏移情況的Cp表示過程加工的一致性，即“質(zhì)量能力〞，Cp越大，那么質(zhì)量特性值的分布越“苗條〞，質(zhì)量能力越強；而偏移情況的CpK表示過程中心與公差中心M的偏移情況，CpK越大，那么二者偏移越小。也即過程中心對公差中心越“瞄準(zhǔn)〞，是過程的“質(zhì)量能力〞與“管理能力〞二者綜合的結(jié)果。CpK所代表的合格品率如下：CpK=0.33, 合格品率66.368%CpK=0.67, 合格品率95.450%CpK=1.00, 合格品率99.730%，不合格品率2700ppmCpK=1.33, 合格品率99.9937%，不合格品率63ppm