乳化液斑跡的形成機理及對策

1/18策寶鋼經(jīng)驗乳化液斑跡的形成機理及對策機理，并提出了減少斑述發(fā)生率應(yīng)采取的對策。帶鋼表面缺陷乳化液班跡關(guān)，但一直未取得突破、主要是因為未弄清其產(chǎn)生的原因和機理.乳化液斑跡仍析化液斑跡的成份AFS俄歇電子能譜分析斑跡表面的主要組成元素也是C、0、Fe(98％)，這與電子探C化鐵的混合物，表層是油漬，里層是氧化鐵。爾背散射譜檢測FeC素.但沒有鐵碳化合物，表明鐵和油沒有發(fā)生化學(xué)反應(yīng)。策表面碳分析顯示:有斑跡試樣表面與班跡帶鋼相比，表面有機碳的量和峰值要高樣表面的有機碳揮發(fā)較慢，峰值向右移，表明該有機碳代表的油揮發(fā)較慢;有斑跡試樣表面有機碳的揮發(fā)曲線右側(cè)出現(xiàn)拐點.說明斑跡中存在兩種以上的油:該分折還說明油并未與鐵發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而生成某種鐵碳化合物，而是獨立存在的.熱時油仍能自由揮發(fā)出來驗:蒸發(fā)試驗水份可以完全揮發(fā)，含有雜油的乳化液不能清凈軋制油的一個特點就是配制成乳化液后其中的水份可以在低溫條件下較快策策試驗表明:液表面取液進行試驗的，疊層中均產(chǎn)生斑產(chǎn)生的原因和機理分析由理化試驗和模擬試驗推斷帶鋼表面產(chǎn)生乳化液斑跡的主要原因是由于冷軋帶或浮在早己生成的疏松氧化鐵上面形經(jīng)調(diào)查分析以下三種情況并存容易產(chǎn)生局部濃縮的乳化液:?板型不良.乳化液易在浪形部側(cè)濃縮。跡策析蒸發(fā)時油層中的水份早已成為水熱汽，油層阻止水蒸汽蒸發(fā).從而加強了水蒸氣化過程進口露點一42，爐內(nèi)露點一30~40。爐內(nèi)整體為還原性保護氣氛，鐵的氧化反在570°C以下方向。反應(yīng)的吉布斯自由能變化為:策動力學(xué)原理告訴我們隨著反應(yīng)溫度的上升，氧化反應(yīng)會越發(fā)強烈.隨著反應(yīng)時間濃縮油和氧化鐵的相互作用乳化液斑跡形成過程中油和氧化鐵互為因果.只有帶鋼表面發(fā)生氧化并且油浸潤到氧化鐵里，才形成斑跡。有提供了產(chǎn)生氧化鐵的反應(yīng)物.氧化鐵成為有的寄生一都不會形成斑跡縮乳化液形成的機率，對此課題組制定了以下對策:過加強管理.減少系統(tǒng)漏油，提高殘留乳化液的蒸發(fā)速度。制時應(yīng)避免產(chǎn)生中間浪的板型。應(yīng)的改進措施，乳化液斑跡發(fā)生串逐年下降，取得了明顯的效果。策化液中的水份在較高溫度下變?yōu)樗羝c帶鋼表面發(fā)生強烈的氧化反應(yīng)生成氧唐鋼冷軋薄板廠“乳化液斑”攻關(guān)成效顯著年可創(chuàng)效六百多萬元噸鋼降到0.5kg/噸鋼，達到行業(yè)領(lǐng)先水平，每年可多創(chuàng)效600多萬元。攀鋼冷軋廠提升產(chǎn)品質(zhì)量出新招策產(chǎn)生。策熱軋板(卷)常見缺陷缺陷特征缺陷特征產(chǎn)生原因一方面由于輥子疲勞或硬度不夠，使輥面一部分掉肉是一組具有周期性，大小形狀基本一致的凸口變凹，另一方面可能是輥子表面粘有異物，使表面部缺陷，并且外觀形狀不規(guī)則。分呈凸出狀軋鋼或精整加工時壓^鋼板表面形成凸凹(1)板坯皮下夾雜軋后暴露，或板坯原有的表面夾雜軋在鋼板表面破皮處，有不規(guī)則的點狀、塊狀或后殘留在鋼板表面上。長條狀的非金屬夾雜物，其顏色般呈棕紅色、(2)加熱爐耐火材料及泥沙等非金屬物落在板坯表面黃褐色、灰白色或灰黑色。上，軋制時壓入板面。(1)板坯加熱制度不合理或加熱操作不良時產(chǎn)生一次鐵皮難以除盡，軋制時被壓人到鋼板表面上。氧化鐵皮一般粘附在鋼板表面，分布于板面的(2)大立輥設(shè)定不合理，鐵皮未擠松，難以除掉。局部和全部。鐵皮有的疏松易脫落，有的壓入(3)由于高壓除鱗水管的水壓低，水咀堵塞，水咀角度板面不易脫落。根據(jù)其外觀形狀不同有：紅鐵不對及使用不當?shù)仍瓐@，使鋼板上的鐵皮沒有除盡，皮、線狀鐵皮、木紋狀鐵皮、流星狀鐵皮、紡軋制后被壓^引鋼板表面上。錘狀鐵皮，拖曳狀鐵皮和散沙狀鐵皮等。(4)氧化鐵皮在沸騰鋼中發(fā)生較多，在含硅較高的鋼中易產(chǎn)生紅鐵皮。缺陷名稱印表面夾雜氧化鐵皮塔形(卷邊錯塔形(卷邊錯卷鋼板表面有無規(guī)律分布的園形凸包，有時呈蚯泡蚓式的直線狀，其外緣比較光滑，內(nèi)有氣體。(1)園板坯上存在較多的氣泡氣囊類缺陷，經(jīng)多道軋制當氣泡軋破后，呈現(xiàn)不規(guī)則的細裂紋。某些氣沒有泡泡不凸起，經(jīng)平整后，表面光亮，剪切斷面呈(2)板坯在爐時間長，氣泡暴露。坯缺陷清理的深寬比過大。(2)板坯溫度不均勻或精軋軋輥輥型配置不合理及軋制負荷分配不合理等，軋制中的帶鋼園不均勻變形成大被壓合。鋼板局部性的折合稱折迭。沿軋制方向的直線(3)立輥輥環(huán)的擠壓或軋件有嚴重刮傷以及由于粗軋來狀折迭稱順折垂直于軋制方向的折選稱橫折，料有較大的鐮w彎，對中不良等原因，刮框后再次被邊部折迭稱折邊。折造與折印、折皺的區(qū)別主軋制壓合。折迭(折印、要在于缺陷的形狀，程度不同而異，折邊與折(4)卷取機前的側(cè)導(dǎo)板嚴重磨損出現(xiàn)淘槽，開口度過小，角根據(jù)角度大小不同相區(qū)別。橫向折選多發(fā)生夾送輥縫呈楔形，易使帶鋼跑偏，在惻導(dǎo)板溝槽處的折迭(折印、生折皺。(5)因故沒及時卷取，使卷取溫度過低或卷取速度設(shè)定不臺適。(6)鋼卷卷邊錯動，或因鋼卷松動，在用吊車上吊，下(7)帶鋼開卷溫度過高，或開卷時的張力及壓緊輥的壓力設(shè)定不臺適。輥縫呈楔形。(3)帶鋼進卷取機時對中不良。鋼卷上下端下齊，一圈比一圈高稱塔形。卷邊上下錯動稱卷邊錯動。鋼卷未卷緊，層與層之間有間隙稱松卷。(4)卷取張力設(shè)定不舍適。形導(dǎo)板的間隙調(diào)整不當。(6)卷取機前的側(cè)導(dǎo)板動作時間不同步。(7)卷筒與推卷器之間有間隙。(8)卷筒傳動端磨損嚴重?；剞D(zhuǎn)時有較大的離心差。(9)帶鋼有較大的鐮月彎或板形不好。(1)卷取張力設(shè)定不合適。(2)帶鋼有嚴重浪形或因卷取故障，帶鋼在輥道上有變(3)鋼材屈服強度高，而卷取溫度又過低。(4)卷取完畢后，園故卷筒打反轉(zhuǎn)。(5)捆帶未打緊，或捆帶斷。沿鋼帶長度方面的水平面上向一邊彎曲。策沿鋼帶長度方面的水平面上向一邊彎曲。卷鐮刀彎楔形鋼卷端呈橢圓形稱扁卷。容易發(fā)生在較軟的和較薄的鋼卷中。(1)鋼卷在吊運過程中，承受了大；十擊。(2)鋼卷卷得太緊，溫度較高，平放在地面上或上面又鋼卷端呈橢圓形稱扁卷。(1)板坯有鐮刀彎或嚴重的厚度不均。(2)粗軋、精軋輥磨損不均，輥縫出現(xiàn)楔形。(3)軋件兩側(cè)溫度不均或加熱溫度不均。(4)軋機調(diào)整不良，兩邊壓下量不一致。(6)軋輥發(fā)生軸向串動或兩側(cè)軸承磨損不均。(7)側(cè)導(dǎo)板開口度過大，軋件跑偏或軋件對中不好。鋼板一邊厚，一邊薄在鋼板寬度方向的橫斷面(2)輥縫調(diào)整不舍適。(2)軋輥的熱膨脹的冷卻不均。鋼板中間厚，兩邊薄，從鋼板寬度方向的橫斷(3)輥型設(shè)計不合理。6)加熱溫度不均或軋件溫度不均。(1)軋件溫度不均，軋制過程變形不均。(2)鋼帶在軋鋼輥道上噴水冷卻不均。鋼板的縱橫部分同時在同一個方向出現(xiàn)的翹曲(3)終軋壓下率過小。稱瓢曲。(4)鋼帶在精整時，矯直機壓下設(shè)定下良，開卷溫度過高，壓力琨、矯直輥磨損嚴重。冷軋板(卷)常見缺陷產(chǎn)生原產(chǎn)生原因能上浮，鋼中非金屬夾雜物多。時，保護渣帶^鋼中。鋼腐飛濺，粘于模壁，發(fā)生氧化，鑄溫低，有時中斷注流，繼續(xù)注鋼時，形成翻皮下注錠，保護渣加八不當一造成鋼液飛濺。(2)軋鋼方面板坯表面殘余結(jié)疤未清除干凈，經(jīng)軋制后缺陷特征夾雜物，沿軋制方向間斷或連續(xù)分布，其顏色為紅棕色、深灰色或白色。嚴重時，鋼板出現(xiàn)孔洞、破裂、斷帶。鋼帶表面出現(xiàn)不規(guī)則的舌狀”、魚磷狀”或條狀翹起的金屬起層，有的與鋼板本體相連結(jié)，有的與鋼板本體不相連，前面叫開口結(jié)疤，后者叫閉口結(jié)疤，閉口結(jié)疤在軋制時易脫落，使板面成為口坑。缺陷名稱表面夾雜策策(1)板坯加熱溫度過高，時間過長爐內(nèi)呈強氧化氣氛，缺陷呈點狀、條狀或魚鱗狀的黑色斑點，分布爐生氧化鐵皮軋制時壓入。壓入氧化鐵皮面積大小不等，壓人的深淺不。這類鐵皮在酸(2)高壓水壓力不足，連軋前氧化鐵皮未清除干凈。(4)集鱗管道打開組數(shù)不足，除鱗不干凈。(1)熱軋帶鋼各部分溫度和冷卻速度不同，即沿帶鋼長度方向的頭、中、尾以及沿寬度方面的邊部和中部的溫度和冷卻速度不同，使同帶鋼各部份的鐵皮結(jié)構(gòu)和厚度不同，一般說，熱軋帶鋼的頭、中部比尾部溫度欠酸洗粘結(jié)痕氧化色乳化液斑而，在酸洗速度相同的情況下，易產(chǎn)生局部未洗凈。帶鋼上下表面嚴重時整個板面呈現(xiàn)條片狀、黑(2)酸洗工藝不適當，如酸洗的濃度、溫度偏低，酸洗灰色條斑，無光澤。速度太快，酸洗時間不足，或亞鐵濃度高未及時補充。(3)拉伸除鱗機拉伸系數(shù)不夠，使鐵皮未經(jīng)充分破碎、剝離、影響酸洗效果。易造成局部欠酸洗。(1)軋鋼卷取張力過大或張力波動，板形不好，造成隆退火鋼卷層間相互粘合在一起稱z為粘結(jié)，平起，在層間壓力轉(zhuǎn)大部位產(chǎn)生粘結(jié);整后產(chǎn)生點狀圓弧折痕是點粘沿軋制方向呈現(xiàn)(2)帶鋼表面粗糙度太小;成排弧狀折痕的是條狀粘結(jié)嚴重的面粘結(jié)，平(3)鋼質(zhì)太軟，碳、硅耆量少;(4)熱處理爐溫過高或退火冷卻速度過快。(5)鋼卷在裝爐前碰撞受傷?；?)保護氣體露點過高或氫含量過低，加熱前予吹洗時間不足，爐內(nèi)存在殘氧，鋼卷在氧化性氣氛中退火。(1)在軋機出口處乳化液未加盡，加熱時碳化，形成斑點口吹風機壓力小，吹不凈(4)裝爐后，予吹洗時間不足，加熱時乳化液碳化形成策(1)(1)酸洗、軋鋼、平整、精整各機組與帶鋼相接觸的零鋼板表面呈現(xiàn)直而細、深淺不一的溝槽。平行件有尖銳棱角或硬物，產(chǎn)生相對運動。于軋向，連續(xù)或斷續(xù)，疏密不一，無一定規(guī)律，(2)精整線的各種輥(夾送輥、壓緊輥、導(dǎo)板等)不運轉(zhuǎn)平整前劃傷處較平滑，溝槽處顏色為灰黑色，產(chǎn)生劃傷。平整后劃傷，有毛刺，呈金屬亮色。(3)開卷或卷取時，帶鋼速度變化或?qū)娱g相對運動。(1)帶鋼跑偏，一邊拉伸，另邊產(chǎn)生褶皺。薄鋼板表面呈現(xiàn)凹凸不平的皺折，多發(fā)生在小(2)板形不良，有大邊浪或中間浪，帶鋼過平整機，矯于0.8mm以下的薄板，皺紋邊部成一定角度，直機或夾送輥時，有浪形處產(chǎn)生褶皺。嚴重折皺成壓褶。(3)矯直機調(diào)整不當，變形不均造成。(1)帶鋼焊縫過高或清理不平，連軋時引起粘輥。鋼板表面出現(xiàn)周期性的凹坑或凸包，嚴重的輥(2)輥子上粘有硬金屬物(焊珠、金屬屑等)或污垢，軋(3)工作輥掉肉。(1)生產(chǎn)過程中多種輔助輥(張力輥、壓緊輥、夾進輥、薄鋼板表面所呈現(xiàn)的一定深度的凹坑為壓印，矯直輥等)粘上鐵屑，污垢后造成。有周期性，多少不一，缺陷處顏色較亮。(2)鐵屑、異物掉人鋼板垛內(nèi)。(1)卷取機對中裝置失靈，帶鋼跑偏。(2)帶鋼不平直，如鐮月彎、拉窄等。鋼卷外形缺陷，在鋼卷的端面一圈比另一圈高(3)板形不良，出現(xiàn)大邊浪，使鋼帶超出光電管控制極(或低)，連續(xù)不斷，形如寶塔，多出現(xiàn)于鋼卷的。內(nèi)(外)圈部份。(4)操作調(diào)整不當，卷筒收縮量小，推卷機推出鋼卷時．內(nèi)圈拉出。劃傷形鍍鋅板(卷)常見缺陷缺陷特征缺陷特征產(chǎn)生原因停車廢可由操作不當、電氣故障、機械故障等因素造成。事故臨時停車＞1分鐘時，鋼帶鋅層與鋼基分(1)帶鋼在爐內(nèi)停留時間過長，造成氧化，并在冷卻段離，粘附性能極差，出現(xiàn)大面積鋅層自動脫落急冷，溫度降至正常鍍鋅溫度?，F(xiàn)象。(2)鍍層粘附媒介物——Fe2A15中間層破壞。(1)底渣過多，被攪動浮起，伴隨鋅液粘附在鍍鋅鋼帶。呈顆粒狀稱鋅粒(2)鋅液溫度過高，＞470。C使底渣浮起。表面呈塊狀稱鋅疤。(3)鋅液中耆鋁量過高，會使鐵在鋅液中溶解度降低，造成更多的浮渣。(1)氣刀角度調(diào)整不佳。(2)當鋼帶速度低干30米／分以下時，由于噴咀兩端的鍍鋅鋼帶邊沿的鋅層比中間或其它部分的鋅氣流向外散失一部分，這樣減少了邊部氣流沖量，造成層厚稱邊厚。邊部刮鋅量比中部小。(3)原板板型不好，有邊浪。缺陷名稱停車廢鋅粒與鋅疤邊厚策策((1)氣刀的縫隙發(fā)生局部堵塞。鍍鋅鋼帶沿軋制方向呈直線條紋或條狀凸起(2)氣刀局部缺口或損壞。(3)板形不好。(1)厚板在庫內(nèi)存放時間太長，表面生銹，進入退火爐(2)原卷表面存在缺陷，如壓人氧化鐵皮，嚴重銹蝕、在鍍鋅鋼帶上有露出鋼基的黑點或黑塊稱露夾雜等。鋼。這些黑點或黑塊未鍍上鋅，形狀不定，大(3)鋼帶進人退火爐予熱段再次表面氧化，再進^還原段(5)爐內(nèi)管道破裂，漏水等。時，表留有未被還原好的氧化物。面出現(xiàn)嚴重鋅層與鋼基分離現(xiàn)象稱鋅層脫落。(2)厚卷含硅量高。在生產(chǎn)線上也可直接看見，鋅層局部呈塊狀與(3)操作條件不佳，如鍍鋅溫度高。浸鍍時間長和加鋁(1)在運輸和儲存中遭雨水或受潮。在鍍鋅鋼板表面呈現(xiàn)白色氧化粉末和沉淀物，(2)儲存?zhèn)}庫的溫度小于露點溫度，出現(xiàn)冷凝水，腐蝕這主要由氧化鋅(zn0)和氫氧化鋅zn(0H)2組鋅板。發(fā)生在較長時間儲存期的鋼扳中。(3)鋅板和其它酸、堿、鹽等腐蝕性介質(zhì)接觸或存放在氣刀條