船舶分段制作及焊接工藝

船舶分段制作及焊接工藝目的本工藝闡述了分段建造程序、分段精度的控制方法以及分段焊接工藝，旨在保證船舶分段質(zhì)量滿足船東及船級社的要求。適用范圍適用于本公司船舶分段建造及焊接全過程。職責料。公司結構部負責分段建造詳細計劃的編制,負責總體生產(chǎn)計劃的下達。調(diào)。結構部管理人員同時負責對施工人員提出技術要求，并現(xiàn)場進行指導。安環(huán)部負責對生產(chǎn)過程中的安全進行監(jiān)控。質(zhì)量部負責對分段制造過程中的精度、制造質(zhì)量進行檢查控制；負責對新材料（進口鋼材）牽頭進行工藝評定，對船體結構焊接質(zhì)量進行控制和檢驗。船廠各相關部門負責做好本工序的自檢、互檢工作，確保焊接質(zhì)量。分段制作工藝結構部在產(chǎn)品開工之前應先組織施工人員進行分段建造規(guī)范及有關節(jié)點圖冊的學習。施工過程中對圖紙不存在模糊感覺。人在內(nèi)業(yè)送料結束核對齊全后，在送料通知單存根聯(lián)上簽字，交內(nèi)業(yè)留存?zhèn)洳?。部件預制寸要求。施工過程中應檢查零部件的材質(zhì)是否符合圖紙要求。施工過程中要按照裝配節(jié)點圖冊及焊接規(guī)格表進行施工。板列預裝及“T”型材預裝a、板列預裝前應先檢查零件上的數(shù)控粉線是否準確或重新劃出結構安裝線，標出理論線位置及折邊方向，然后再安裝其上面的結構。b“TT”型材經(jīng)焊接后的型線是否準確，并作為火工矯正線型的依據(jù)。c、所有板列、“T”型材部件裝配結束后，均應加設臨時加強材，焊接前標注焊腳尺寸，并采用合理的焊接工藝，保證結構安裝角度的準確性，以控制焊腳尺寸、防止焊接變形。d、部件預制應盡可能采用平角焊施焊，焊后對焊縫進行補磨，馬腳清除，保證小裝件結構裝焊處理的完善性。e、焊接結束后應進行火工矯正，火工矯正一般采用空冷，對于高強度鋼材料，禁止采用水冷，矯正結束后對縮火部位補涂車間底漆。f、對較大板列（如上層建筑）應用型鋼加強，加強前應對型鋼調(diào)直，且型鋼必須有足夠的強度，并且所有壁板的加強必須在同一水平面。肋骨框架預制a、肋骨框架裝配前，先在鋼板平臺上劃出分段的肋骨型線圖，且在型線圖上標出板縫位置線，經(jīng)專檢確認后開始預制。b裝臨時加強材劃安裝線和檢驗線（桁材位置線和板縫線，中心線和某號水線）焊接框架翻身焊接局部矯正檢驗吊運。c、對線型不準的結構，應先調(diào)好線型再進行組裝。胎架制作設立胎架支點。取，其基準面的公差應≤±2mm。胎架制作結束應交專檢驗收合格后方可轉入下道工序施工。具體請按照《胎架制作工藝》來進行胎架的布置和檢驗。工作面鋪板劃線劃線工劃線前必須熟悉圖紙，掌握有關劃線數(shù)據(jù)，以防出錯。劃線工必須待板片上胎固定后方可劃結構安裝線。心線的連線作為基準線，以保證前后分段的板縫線在一條直線上。反饋單后方可轉入下道工序施工。上層建筑門、窗應根據(jù)樣板進行劃線切割。分段組裝件，其安裝過程應采取下述必要措施。a、注意結構安裝理論線位置、折邊方向。b600mm600mm垂直，對于安裝有角度的零部件，根據(jù)樣臺提供的角度樣板進行安裝定位。c、如果分段兩端離強結構較遠，對于曲面分段，應在兩端設立假框架，保證線型準確；對于平直分段，應設立支撐，保證開口尺寸準確，同時對縱骨用連續(xù)的型鋼加強，防止焊后波浪變形。d、分段組裝過程中應保證裝配間隙不能超差，割后氧化鐵應及時清除打磨，馬腳不能亂點，也不能強力敲擊清除，分段正作端的坡口應按圖紙要求開設，割后打磨光滑；非正作端的結構按圖紙規(guī)定所保留的余料進行切割，割后氧化鐵清除。e封板過程中要注意板縫線位置結構間的間距，對于需手工焊接的板縫應采用CO 氣保護焊單面焊雙面成形，應嚴格控制坡口形式和縫隙的尺寸。分段內(nèi)部結構組裝結束，經(jīng)分段建造基準面平整度測量（3mm是箱體分段，企口板貼裝結束，交專檢驗收合格后方可進行焊接，平整度測量情況由檢測人員填寫“分段精度控制測量表”交精度控制組留存。（不4mm，經(jīng)過二次測量合格后才能封板?？刂茰y量表”交精度控制組，施工隊留存。胎架上分段裝焊結束后，施工部門根據(jù)吊碼布置圖安裝吊碼，分段翻身后應根據(jù)之前的測量情況合理墊墩，測量基面無扭曲現(xiàn)象，對變形較大的部件采用壓砣等輔助設施，使其在翻身后焊接時消除部分變形，焊后補磨，矯正變形及露肋現(xiàn)象，涂車間底漆。2.5mm，允許極限±3.5mm,一般分段應≤±4mm，允許極限±5mm)，并填寫“施工質(zhì)量報檢單”交專檢驗收。存。分段焊接工藝書后方可上崗操作。手工電弧焊焊條型號和焊條規(guī)格，根據(jù)需要正確調(diào)節(jié)焊接電流電壓。350-500℃，2520-30mm件或大厚板應按工藝要求進行焊前預熱，并做好焊后保溫的準備工作。選擇合適的焊接順序，選擇的基本原則如下a、船體外板、甲板的拼縫，一般先焊橫向焊縫（短焊縫（長焊縫具有中心線且左右對稱的構件，左右對稱進行焊接，雙數(shù)焊工同時進行。b、構件中如同時存在對接縫和角接縫時，則先焊對接縫隙，后焊角接縫。如同時存在立焊縫和平焊縫，則先焊立焊縫，后焊平焊縫。所有焊縫采取由中向左右，由中向艏艉，由下向上的焊接次序。c、在構件中同時存在厚板和薄板時，先焊收縮量大的厚板多層焊，后焊薄板單層焊縫。多層焊時，各層的焊接方向最好要相反，各層焊縫的接頭互相錯開，焊縫的接頭不應處在縱橫焊縫交叉點。d、剛性較大的接縫，如立體分段的對接接縫（大接頭完成。e200mm艏艉段應留350mm不焊，以利船臺裝配對接。f、船臺大合攏時，先焊接總段中未焊接的外板、內(nèi)底板、舷側板和甲板等的縱向焊，同時焊接靠近大接頭處的縱橫構架的對接焊縫，接著焊接大接頭環(huán)形對接焊縫，最后焊接構架與船體外板和甲板的連接角焊縫。g、分段建造時產(chǎn)生的焊接缺陷和變形，應修正和矯正完畢后再吊上船臺。選擇合理的焊接規(guī)范a、焊條直徑的選擇：焊條直徑根據(jù)焊件厚度、焊接接頭型式、焊接位置、以及焊接層數(shù)等來選擇。厚度較大的焊件選用焊條的直徑比薄焊件的焊接選用大；平焊位置的焊接其選用的焊條直徑應比其他位置大一些，立焊、仰焊、橫焊應選用較細的焊條，一般不大于φ5.0mm；在進行多層焊時，打底焊應選用較大直徑的焊條，一般是φ5.0mm；Tb、焊接電流的選擇：焊接電流根據(jù)焊條類型、焊條直徑、焊件厚度、接頭型式、焊接位置和層數(shù)等因素綜合考慮。焊條直徑越大，使用的焊接電流也越大；焊件厚度大的比厚度小的使用的電流大，在板厚相同時，不開坡口的接頭使用的電流比開坡口的大；在相同條件下，堿性焊條使用的電流一般比酸性焊條小10%左右；平焊使用的電流大，橫焊次之，仰焊和立焊較??；總之，在保證不焊穿和成形良好的條件下，盡量選用較大的焊接電流，并適當提高焊接速度，以提高效率。c、電弧電壓的選擇：電弧電壓的大小由電弧長度來決定，焊接時盡量保持短弧焊接，立焊、仰焊時比平焊短，堿性焊條焊接時比酸性焊條短些。d、焊接速度的選擇：焊接速度均勻適當，既要保證焊透，又要保證不焊穿，同時還要使焊縫寬度和余高符合設計要求。e、焊接層數(shù)的選擇：焊接層數(shù)根據(jù)焊件厚度、焊條直徑、焊接電流及焊縫的空間位置而定，通常每層焊縫高度為3-5mm。f、焊接結束后，對焊縫邊緣的飛濺進行清理，檢查焊縫表面，修補缺陷。g、鑄鋼件焊接時焊后需用石棉覆蓋焊縫進行保溫，待冷卻后再進行表面處理。h、焊接修補，打磨結束后，用UTRTMTUT探傷。CO 半自動氣體保護焊施焊前，須徹底清除（包括正反面）20-30mm氧化鐵等雜物。板縫裝配時必須用馬板固定，在坡口內(nèi)側不能有定位焊點。150×150mm。裝貼襯墊應粘貼牢固（襯墊應干燥。CO?99.5%以上。按環(huán)境條件做好必要的防風設施準備。整導電嘴的角度，調(diào)節(jié)電流、電壓，正常后開始工作。選用焊絲應根據(jù)工藝規(guī)范和圖紙要求。焊接規(guī)范參數(shù)的選擇a、焊接電流：焊接電流應根據(jù)焊件的厚度、坡口型式、焊絲直徑等多方面來確定。b、焊接電弧電壓：正確選擇和調(diào)整電弧電壓，必須與一定的焊絲直徑和焊接電流相適應，允許的電壓波動只有1-2V，一般極少作為改變焊縫成形的手段。c、焊接速度：焊接速度應根據(jù)板材的厚度及圖紙的焊腳等來選擇。d、焊絲伸出長度：焊絲伸出長度一般在5-15mm范圍。e、氣體的流量：氣體流量應根據(jù)焊接電流，焊接速度以及焊線的長度來選擇，如電流較1.2升/分之間。f3mm10-20mmg5mm8mmh、焊縫接頭時，應在原弧坑前10~20mm處引燃，然后移向接頭處開始焊接。i、結構拘束度大的焊縫，打底焊時要一次完成，并接著完成第二層焊縫，不允許打底焊后放置較長時間再焊，以免引起焊縫隙的縱向裂紋。j、收弧時通常采用間斷送絲，電弧點焊或采用焊接電流自動衰弱裝置。k、焊接結束后，對焊縫邊緣的飛濺物等進行清理，檢查焊縫表面，修補缺陷。lUT、RTMTMT埋弧自動焊20-30mm坡口加工：當焊件厚度12）時應開設坡口，通常δ為12-20mmV，δ20-50mmXVX40-500-2mm。30-50mm，500mm，定位焊縫應清除干凈，缺陷必須先修補好。150×150mm，其厚度應與焊件板厚相同，焊完后將它們割除。焊劑在使用前應按工藝規(guī)范要求烘焙。焊接：埋弧焊焊接順序一般是先焊縱縫后焊橫縫。焊劑的選用要與焊絲相配合，從而滿足強度要求。焊接低碳鋼時，一般選用高錳高硅焊劑（430431，配合低錳焊絲（H08A）或含錳焊絲（H08MnA絲及焊劑的牌號須經(jīng)船級社認可，方可用于生產(chǎn)中。焊接規(guī)范參數(shù)的選擇（特殊材料焊接的詳細資料應按認可報告內(nèi)容執(zhí)行。焊接材料的消耗。不變。電弧電壓對焊縫熔寬影響最明顯，選擇時應根據(jù)焊縫熔寬而定。中應根據(jù)熔深和熔寬選用合適的焊接速度。5-10mm。和尺寸，選擇焊接規(guī)范參數(shù)時應綜合考慮。等缺陷，特別是對要求熔透的重要焊縫。（低于-5℃（100~150℃。焊接過程中必須始終有人觀察焊接狀況，發(fā)現(xiàn)問題，應及時解決。焊接重新起動時必須將上道弧坑填滿。1-2mm。重新烘干。時修補。UTRT垂直氣電焊垂直氣電焊一般用于立對接焊縫，均采用V16mm45°，18-22mm40°，5-10mm。50mm蝕、氧化物及定位焊點等。300-500mm，馬板必須與船板焊牢，馬板不但用于固定接縫，同時也為襯墊固定用。緊。焊接材料采用經(jīng)船級社認可的焊絲（DWS-43G/φ1.6mm。14-25mm接電流：360-390A37-38V6-10cm/min25L/min焊絲伸出長度：28-32cm、冷卻水溫：50-60℃。在焊接過程中，根據(jù)實際坡口和間隙情況，對焊接規(guī)范參數(shù)進行適當調(diào)整。焊接方法的選擇CO2船體內(nèi)底板、外板、甲板等的對接焊縫，可選用埋弧自動焊進行焊接。CO2工電弧焊。應盡可能的選用CO 氣體保護焊、埋弧自動焊等高效焊接方法進行焊接，以減少焊件變形，提高工作效率。焊接安全生產(chǎn)知識手套和安全帽，及使用帶有電焊防護玻璃的面罩等。5m再進行焊接。高空作業(yè)時（2m向和影響范圍。在艙內(nèi)等狹小地方焊接時，要做好通風排氣工作。艙室受壓時，不能施焊。36V。焊接時使用的各種設備的外殼必須嚴格按規(guī)定接地。當船體構件采用間斷角焊縫時，下列部位應采用雙面連續(xù)角焊縫75mm。于削斜長度。當各種構件的切口、切角和開孔的端部處和所有相互垂直連接構件的垂直處的板厚12mm75mm，板厚小于或等于12mm50mm。所有互相垂直連接構件的垂直交叉處，應為連續(xù)包角焊。甲板≮100kk甲板≮100kk密性艙壁100mm，50mm。小夾角的角焊縫，當相連的夾角小于50°時,則允許單面焊,但其坡口角度不小于45°,若小于45焊道應先用較小直徑焊條施焊,如下圖所示:≮45°°0≤4mm44mm采用埋弧自動焊對接拼板時，應注意以下幾點要求：a12mm0-1mm，J507b12mm（a。坡口型式見下圖：外板、分段合攏等板縫的對接縫采用CO6mm50°50°°35～44～6°平對接坡口橫對接坡口高強度鋼以及船用鑄、鍛件等的焊接預熱及后熱處理焊前預熱a、預熱應使焊縫及其兩側約50mm范圍內(nèi)保持一個均熱帶。b、預熱溫度達到要求后的焊縫應立即施焊，當預熱溫度降低，達不到要求時，應重新預熱。c、預熱可采用遠紅外線加熱或火焰加熱等方法。d25℃e50℃。f、定位焊預熱溫度應與正常施焊預熱溫度一致。層間溫度要求及保持a250℃，b、層間溫度可利用焊接時自身的溫度進行保持，或采用再次加熱的方法。預熱溫度的檢測采用測溫筆、紅外線測溫槍或其它等效儀器、儀表進行檢測。焊接后熱處理a、船體結構焊接后熱處理的要求，按照相關的焊接工藝規(guī)程執(zhí)行。b、船體結構焊后保溫處理可采用礦棉或類似材料進行。加溫檢測紀錄a41mmb、加溫記錄以電腦溫控曲線圖或填寫加溫記錄表格的形式完成。焊接實施要則CO?氣體保護焊和手工電弧焊。焊接材料有埋弧焊絲HJ43CO?TWE-71J507J422J507350℃-400℃烘焙1-2個小時，并保溫使用。焊接材料不得受潮，一旦受潮則嚴禁使用。下述部位的焊接，需采用堿性低