45㎜多功能運動地面鋪裝工藝

4.5㎜多功能運動地面鋪裝工藝（征求意見稿）一、基礎驗收4.5㎜膠板可鋪裝基礎范圍較廣，如：瀝青、水泥、鋼板、瓷磚、大理石等質地堅硬平整的材質表面，但主要是鋪裝在瀝青及水泥基礎上，對基礎驗收方法也著重進行介紹。㈠瀝青基礎瀝青基礎鋪設完成后表面應平整、密實，并符合圖紙設計坡度，使用3m杠尺檢查平整度誤差不應大于4㎜。基礎表面孔隙最大不應大于3㎜，深度不大于5㎜，符合上述要求的基礎經過20天的養(yǎng)生、涼曬后，在確認基礎表面完全干燥后，才可以開始面層施工。㈡水泥基礎水泥基礎鋪設完成后表面應平整，強度達到設計要求（水泥標號不低于C25），并符合圖紙設計坡度，使用3m杠尺檢查，平整度誤差不應大于4㎜，基礎表面無起砂及明顯開裂情況，經至少28天的養(yǎng)生后，測定基礎含水量，方法為：將1m×1m塑料薄膜（數(shù)量根據場地尺寸確定，一般每50㎡設置一塊）平整鋪于場地上，用膠帶將其四周粘牢、密封，觀察薄膜內凝水情況，判斷場地含水量，無明顯水珠、水汽后，方可進行面層施工?！靖鶕鉁厍闆r確定觀察時間，氣溫較高時觀察6～12h(25℃)，氣溫較低時觀察12～24h（10～25℃）】㈢其它基礎除瀝青、水泥基礎外的其它基礎應根據基礎材質的不同確定基礎驗收方法。㈣當基礎現(xiàn)狀與上述要求有嚴重不同時必須提交報告至甲方、監(jiān)理、總包、基礎施工單位及我公司工程技術人員，商定解決辦法；與上述要求有輕微不同處時可以通過基礎修補的方法解決。二、基礎修補㈠檢測方法：基礎修補前應對基礎平整度進行檢測，主要方法如下①使用水平儀配合3m杠尺檢測前應首先根據場地坡度計算各點位高程數(shù)值（檢測點按4×4m或5×5m方格網確定），并在各檢測點位置標明實測數(shù)值，同時配合杠尺檢測計算需修補處修補厚度。②試水后配合杠尺檢測前首先對場地放水，30分鐘后觀察場地積水情況，配合杠尺對積水處進行測量，同時標示積水深度，積水深度大于3㎜處應同時對積水點周邊平整度進行測量，并標示高點高程數(shù)值。㈡平整度檢測完成后，根據實際情況確定修補方案：①對密實度略差場地的修補:主要材料為m260修補料、水泥（425＃）、水洗中砂或粗砂（含泥量不超過5％）、清潔水，配比為水泥：砂：m260：水＝1：3：1/5：2/5（體積比），配合時可以加大水的用量至4/5～1，以增加配合料的流動性，便于使用。施工時應使用膠皮耙子，不可使用杠尺類工具，修補后的場地應為表面孔隙填實、瀝青表面骨料顯露，如瀝青表面骨料被修補料覆蓋時應進行打磨處理。第一遍處理完成后應進行試水，如水滲透較快應進行二次修補?？紫缎扪a材料禁止使用任何非水性基料及非剛性骨料，如乳化瀝青等材料，以免破壞膠粘劑粘接性能，影響粘接質量。②對基礎平整度較差場地的修補：主要材料為m260修補料、水泥（425＃）、水洗中砂或粗砂（含泥量不超過5％）或其它剛性材料如水泥自流平類材料，局部較深處也可使用聚氨酯材料（不推薦），以m260為基料修補時應按水泥：砂：m260：水＝3/2：3：2/5：2/5（體積比）平整度誤差大于5㎜時應加大m260基料至3/5以增加強度，但控制大面積使用，如使用時面積超過50㎡還應按照下列方法進行：A基礎施工中攤鋪瀝青混凝土，不論結構分為幾層，都應盡量保證其施工的連續(xù)性；B用修補料對基礎進行找平作業(yè)時，嚴禁以基礎平整度最大上偏差值為標準。如下圖:平整度偏差示意圖如上圖所示，如果以最大上偏差值為修補標準依據，其修補厚度將過大，修補層越厚其張力相應越大，對基礎造成破壞的可能性越大，因此對基礎中出現(xiàn)的較大上偏差，都必須進行打磨處理，以減少修補厚度。C因各地氣候不同，修補料使用時，應結合各場地的特點，如基礎壓實度、面層孔隙率、瀝青混凝土標號、骨料粒徑等情況，按m260水泥、砂、水的不同混合比例，試做4～5塊不小于10㎡的試驗區(qū)，根據最理想的成形效果確定配合比例，然后再進行大面積施工。D修補施工中對誤差較大的修補部位，嚴禁一次攤鋪完成，應分層修補，每次厚度不大于3㎜，并在下層修補料未完成干燥但具備強度時進行，保證修補料的粘接牢固性，減少表面張力過大對基礎造成的損害。E在大面積使用修補材料時，不論攤鋪厚度的大小都應人工切割變形縫，減少因過大連續(xù)修補面積造成的過大張力，同時也起到了保護修補強度的作用。切割應在未完全干燥，但已具備初級強度時進行，切割時不能傷及下層基礎表面，切線應相對水平、垂直。如下圖，切縫寬度不超過5㎜，邊長根據現(xiàn)場情況、修補厚度制定。伸縮縫設置示意圖三、場地測量放線施工前對圖紙進行認真的審核，結合項目負責人的技術交底，對現(xiàn)場進行平面尺寸復核，如存在誤差應報甲方、監(jiān)理及公司工程技術人員進行確認或辦理洽商，如無誤差方可進行下步工序。根據場地鋪裝圖進行場地放線時應根據材料尺寸彈線并進行復核，確認無誤后方可開始鋪裝。四、面層鋪裝鋪裝前應對材料進行現(xiàn)場檢查，方法為鋪裝前將膠板打開平鋪目測檢查顏色色差、寬度尺寸、表面花紋、材料厚度是否符合標準，如出現(xiàn)其中任何一種問題，其材料均不可使用，應及時反映至公司工程部門及材料部門處理或更換。粘接劑配合比應按1：5的方法進行，即1大桶A料配1小桶B料，原則上應整套進行，如需要量較小時必須嚴格按配比進行配合，同時可根據氣候情況對配合比進行改變，范圍位于1：3～1：5之間，氣溫低時下調，氣溫高時上調（以28℃為中間點）。布膠應根據需鋪裝材料的面積進行，不可多布，布膠范圍應大于膠板表面層1～1.5㎝，即比彈出的定位線寬1～1.5㎝，布膠使用帶鋸齒的漫刀按同一方向進行，用膠量根據基礎情況的不同確定，如瀝青基礎不大于0.8㎏/㎡，水泥基礎不大于0.6㎏/㎡。布膠完成后應進行10～20分鐘的晾膠時間，經檢查布好的膠粘劑發(fā)粘拉絲后可以開始鋪設膠板材料。將經檢查收卷好的膠板邊放邊找齊，控制膠板邊線的直順，同時防止膠粘劑擠出污染材料表面，膠板鋪裝整齊后，使用碾壓輥碾壓擠出膠板下殘留的空氣，碾壓應按鋪裝方向進行，前進速度適中，不可過快，反復4～5遍后經目測無起鼓部位時方可停止。五、膠板壓實對已粘接在基礎表面的膠板應進行壓實的主要方法為：㈠膠板整體壓實對已鋪裝的膠板進行壓實處理應采用重量較大的粘土磚，最好采用耐火磚，壓實部位如圖：除膠板橫接縫處為雙排、雙層壓磚外，膠板表面應每間隔3m壓磚一排。㈡相鄰膠板長邊（豎接縫）壓實相鄰膠板長邊應采用板材平鋪壓實法，即使用寬度大于20㎝的平板放置在相鄰膠板接縫處再加磚壓實的方法。如圖：六、接縫處理及壓實㈠在膠板鋪裝時相鄰兩條膠板長邊位置應預留約1㎜～2㎜的間隙（根據鋪裝直順要求調整），待膠粘劑達到強度要求時用直尺或小線拉出直線，在相鄰兩條膠板間切切出3～4㎜的直線間隙，切割可采用直刀或斜刀方式。如圖：㈡對長度較大，一條膠板不能滿足長度要求需兩條或兩條以上膠板鋪裝時，相鄰膠板的橫向接縫應做搭接、裁切處理，即兩條膠板相互搭接，搭接長度不小于5～8㎝（根據施工經驗控制），搭接處不使用粘接劑。待初次粘接部位膠粘劑達到強度后，用直尺將重疊的二層膠板壓實后一次裁開兩層膠板，二次布膠后粘貼壓實。如圖：粘接后視粘接效果可以不再加工兩條膠板連接處的間隙，也可按方法㈠的步驟處理接縫。（如條件允許，膠板橫接縫也應采用此方法）七、接縫密封為保證膠板不會因接縫部分進入水份影響粘接質量，必須對接縫處進行密封處理，密封材料應使用與膠板材料顏色一致的硅酮膠及專用膠槍，打膠前應使用2㎝寬膠帶紙對需打膠部位兩側的膠板邊縫進行粘接保護，防止密封膠溢出，打膠填充密實，不能在接縫內留有孔隙處，同時密封膠應略高于膠板表面1～2㎜，待密封膠完全干燥后，用割刀鏟平。如圖：完成上述工作后，將保護用膠帶紙去除，經檢查無漏打部位后方可進行下道工序。八、場地畫線根據施工圖紙及有關各類場地劃線的要求對場地進行放線測量，并用棉線及石粉彈出線位經至少一次復核后再根據不同場地線寬要求貼膠帶紙，膠帶紙要緊密貼接，不得留有虛邊、缺邊部位，使用劃線機劃線時要考慮天氣情況，有風時禁止施工，對有可能出現(xiàn)降雨的情況也要充分考慮。注意：㈠最低氣溫低于10℃時禁止施工；㈡基礎含水量大時禁止施工；㈢有可能發(fā)生降雨的情況下禁止施工。請各有關部門經理、項目經理、施工專業(yè)組長閱后提出意見，謝謝。技術部

附錄資料：不需要的可以自行刪除全員生產維修(TPM)介紹概論TPM（TotalProductiveMaintenance）的意思就是是“全員生產維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優(yōu)。什么是TPM？TPM的提出是建立在美國的生產維修體制的基礎上，同時也吸收了英國設備綜合工程學、中國鞍鋼憲法中群眾參與管理的思想。在非日本國家，由于國情不同，對TPM的理解是：利用包括操作者在內的生產維修活動，提高設備的全面性能。TPEM：TotalProductiveEquipmentManagement就是全面生產設備管理。這是一種新的維修思想，是由國際TPM協(xié)會發(fā)展出來的。它是根據非日本文化的特點制定的。使得在一個工廠里安裝TPM活動更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是說你可根據工廠設備的實際需求來決定開展TPM的內容，也可以說是一種動態(tài)的方法。TPM的特點、目標、理論基礎和推行要素TPM的特點：TPM的特點就是三個“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。全效率：指設備壽命周期費用評價和設備綜合效率。全系統(tǒng)：指生產維修系統(tǒng)的各個方法都要包括在內。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全員參加：指設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動。TPM的目標：TPM的目標可以概括為四個“零”，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。停機為零：指計劃外的設備停機時間為零。計劃外的停機對生產造成沖擊相當大，使整個生產品配發(fā)生困難，造成資源閑置等浪費。計劃時間要有一個合理值，不能為了滿足非計劃停機為零而使計劃停機時間值達到很高。廢品為零：指由設備原因造成的廢品為零?！巴昝赖馁|量需要完善的機器”，機器是保證產品質量的關鍵，而人是保證機器好壞的關鍵。事故為零：指設備運行過程中事故為零。設備事故的危害非常大，影響生產不說，可能會造成人身傷害，嚴重的可能會“機毀人亡”。速度損失為零：指設備速度降低造成的產量損失為零。由于設備保養(yǎng)不好，設備精度降低而不能按高速度使用設備，等于降低了設備性能。TPM的理論基礎：TPM的理論基礎可以用下圖表示：推行TPM的要素：推行TPM要從三大要素上下功夫，這三大要素是：①提高工作技能：不管是操作工，還是設備工程師，都要努力提高工作技能，沒有好的工作技能，全員參與將是一句空話。②改進精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團隊，共同促進，共同提高。③改善操作環(huán)境：通過5S等活動，使操作環(huán)境良好，一方面可以提高工作興趣及效率，另一方面可以避免一些不必要設備事故?，F(xiàn)場整潔，物料、工具等分門別類擺放，也可使設置調整時間縮短。設備維修體制簡介①事后維修----BM（BreakdownMaintenance）這是最早期的維修方式，即出了故障再修，不壞不修。②預防維修－－PM（PreventiveMaintanance）這是以檢查為基礎的維修，利用狀態(tài)監(jiān)測和故障診斷技術對設備進行預測，有針對性地對故障隱患加以排除，從而避免和減少停機損失，分定期維修和預知維修兩種方式。③改善維修－－CM（CorrectiveMaintanance）改善維修是不斷地利用先進的工藝方法和技術，改正設備的某些缺陷和先天不足，提高設備的先進性、可靠性及維修性，提高設備的利用率。④維修預防－－MP（MaintenancePrevention）維修預防實際就是可維修性設計，提倡在設計階段就認真考慮設備的可靠性和維修性問題。從設計、生產上提高設備素質，從根本上防止故障和事故的發(fā)生，減少和避免維修。⑤生產維修－－PM（ProductiveMaintenance）是一種以生產為中心，為生產服務的一種維修體制。它包含了以上四種維修方式的具體內容。對不重要的設備仍然實行事后維修，對重要設備則實行預防維修，同時在修理中對設備進行改善維修，設備選型或自行開發(fā)設備時則注重設備的維修性（維修預防）。1.全面生產維護英文TotalProductiveMaintenance的縮略語，中文譯名叫全面生產維護，又譯為全員生產保全。是以提高設備綜合效率為目標，以全系統(tǒng)的預防維護為過程，全體人員參與為基礎的設備保養(yǎng)和維護管理體系。TPM強調五大要素，即：——TPM致力于設備綜合效率最大化的目標；——TPM在設備一生建立徹底的預防維修體制；——TPM由各個部門共同推行；——TPM涉及每個雇員，從最高管理者到現(xiàn)場工人；——TPM通過動機管理，即自主的小組活動來推進。(PM)其具體含義有下面4個方面：1.以追求生產系統(tǒng)效率（綜合效率）的極限為目標；2.從意識改變到使用各種有效的手段，構筑能防止所有災害、不良、浪費的體系，最終構成“零”災害、“零”不良、“零”浪費的體系；3.從生產部門開始實施，逐漸發(fā)展到開發(fā)、管理等所有部門；4.從最高領導到第一線作業(yè)者全員參與。TPM活動由“設備保全”、“質量保全”、“個別改進”、“事務改進”、“環(huán)境保全”、“人才培養(yǎng)”這6個方面組成，對企業(yè)進行全方位的改進。1．TPM概念從理論上講，TPM是一種維修程序。它與TQM（全員質量管理）有以下幾點相似之處：（1）要求將包括高級管理層在內的公司全體人員納入TPM；（2）要求必須授權公司員工可以自主進行校正作業(yè)；（3）要求有一個較長的作業(yè)期限，這是因為TPM自身有一個發(fā)展過程，貫徹TPM需要約一年甚至更多的時間，而且使公司員工從思想上轉變也需要時間。TPM將維修變成了企業(yè)中必不可少的和極其重要的組成部分，維修停機時間也成了工作日計劃表中不可缺少的一項，而維修也不再是一項沒有效益的作業(yè)。在某些情況下可將維修視為整個制造過程的組成部分，而不是簡單地在流水線出現(xiàn)故障后進行，其目的是將應急的和計劃外的維修最小化。TPM的應用在開始應用TPM之前，應首先使全體員工確信公司高級管理層也將參與TPM作業(yè)。實施TPM的第一步則是聘請或任命一位TPM協(xié)調員，由他負責培訓公司全體員工TPM知識，并通過教育和說服工作，使公司員工們篤信TPM不是一個短期作業(yè)，不是只需幾個月就能完成的事情，而是要在幾年甚至更長時間內進行的作業(yè)。一旦TPM協(xié)調員認為公司員工已經掌握有關知識并堅信TPM能夠帶來利益，就可以認為第一批TPM的研究和行動團隊已經形成。這些團隊通常由那些能對生產中存在問題部位有直接影響的人員組成，包括操作人員、維修人員、值班主管、調度員乃至高層管理員。團隊中的每個人都是這一過程的中堅力量，應鼓勵它們盡其最大努力以確保每個團隊成功地完成任務。通常這些團隊的領導一開始應由TPM協(xié)調員擔當，直到團隊的其他成員對TPM過程完全熟悉為止。行動團隊的職責是對問題進行準確定位，細化并啟動修復作業(yè)程序。對一些團隊成員來說，發(fā)現(xiàn)問題并啟動解決方案一開始可能并不容易，這需要一個過程。盡管在其他車間工作可能有機會了解到不同的工作方法，但團隊成員并不需要這樣的經驗。TPM作業(yè)進行的順利與否，在于團隊成員能否經常到其他合作車間，以觀察對比采用TPM的方法、技術以及TPM工作。這種對比過程也是進行整體檢測技術（稱為水準基點）的組成部分，是TPM過程最寶貴的成果之一。在TPM中，鼓勵這些團隊從簡單問題開始，并保存其工作過程的詳細記錄。這是因為團隊開始工作時的成功通常會加強管理層對團隊的認可。而工作程序及其結果的推廣是整個TPM過程成功的要決之一。一旦團隊成員完全熟悉了TPM過程，并有了一定的解決問題的經驗后，就可以嘗試解決一些重要的和復雜的問題。4．案例分析在一家采用TPM技術的制造公司中，TPM團隊在一開始選擇了一個沖床作為分析對象，對它進行了深入細致的研究和評估，經過一段較長時間的生產，建立了沖床生產使用和非生產時間的對比記錄。一些團隊成員發(fā)現(xiàn)沖床在幾種十分相似狀態(tài)下的工作效率卻相差懸殊。這個發(fā)現(xiàn)使他們開始考慮如何才能提高其工作狀態(tài)。隨后不久他們就設計出一套先進的沖床操作程序，它包括為沖床上耗損的零部件清潔、涂漆、調整和更換等維護作業(yè)，從而使沖床處于具有世界級水平的制造狀態(tài)。作為其中的一部分，他們對設備使用和維修人員的培訓工作也進行了重新設計，開發(fā)了一個由操作人員負責檢查的按日維護作業(yè)清單，并由工廠代理人協(xié)助完成某些階段的工作。在對一臺設備成功進行TPM后，其案例記錄會表明TPM確能大幅提高產品質量，廠方會因而更加支持對下一臺設備采用TPM技術，如此下去，就可以把整個生產線的狀態(tài)提高到世界級水平，公司的生產率也會顯著提高。由上述案例可知：TPM要求將設備的操作人員也當作設備維修中的一項要素，這就是TPM的一種創(chuàng)新。那種“我只負責操作”的觀念在這里不再適用了。而例行的日常維修核查、少量的調整作業(yè)、潤滑以及個別部件的更換工作都成了操作人員的責任。在操作人員的協(xié)助下，專業(yè)維修人員則主要負責控制設備的過度耗損和主要停機問題。甚至是在不得不聘請外部或工廠內部維修專家的情況下，操作人員也應在維修過程中扮演顯著角色。TPM協(xié)調員有幾種培訓方式。多數(shù)與制造業(yè)相結合的大型專業(yè)組織與私人咨詢部、培訓組織一樣均可提供有關TPM實施的信息。制造工程協(xié)會（SME）和生產率報業(yè)就是兩個例子，他們都提供介紹TPM的磁帶、書籍和其它相關教學資料。生產率報業(yè)還在美國境內各大城市長期舉辦有關TPM研討會，同時也提供工業(yè)水準基點的指導和培訓工作。5．TPM效果成功實施TPM的公司很多，其中包括許多世界馳名公司，如：福特汽車公司、柯達公司、戴納公司和艾雷?布雷德利公司等。這些公司有關TPM的報告都說明了公司實施TPM后，生產率有顯著提高。尤其是柯達公司，它聲稱自公司采用TPM技術后，獲得了500萬比1600萬的投入產出比。另一家制造公司則稱其沖模更換時間從原來的幾小時下降到了20分鐘。這相當于無需購買就能使用兩臺甚至更多的、價值上百萬美元的設備。德克薩斯州立大學聲稱通過研究發(fā)現(xiàn)，在某些領域采用TPM可以提高其生產率達80%左右。而且這些公司均聲稱通過TPM可以減少50%甚至更多的設備停機時間，降低備件存貨量，提高按時交貨率。在許多案例中它還可以大幅減少對外部采辦部件、甚至整個生產線的需求.TPM是全員勞動生產率保持，目的是在各個環(huán)節(jié)上持續(xù)不斷地進行改善。2.全員生產維修制度TPM(TotalProductiveMaintenance)，中文翻譯為“全面生產保養(yǎng)”，是一種以設備為中心展開效率化改善的制造管理技術，與全面品質管理（TotalQualityManagement，TQM）、精實生產（LeanProduction）并稱為世界級三大制造管理技術。TPM自1971年正式誕生于日本，在1989年之前主要的重點有五項，焦點放在設備面：設備效率化的個別改善（以管理者及技術支援者來進行6大損失的對策）；建立以作業(yè)人員為中心的5S（自主保養(yǎng)）體制；建立保養(yǎng)部門的計劃保養(yǎng)體制；操作及保養(yǎng)技能的訓練；建立設備初期管理的體制。在1989年之后，其重點由五項增加為八項，焦點由設備面擴增至企業(yè)整體面：設備效率化的個別改善；自主保養(yǎng)體制的確立；計劃保養(yǎng)體制的確立；MP設計和初期流動管理體制的確立；建立品質保養(yǎng)體制；教育訓練；管理間接部門的效率化；安全、衛(wèi)生和環(huán)境的管理。目前TPM在世界各國各企業(yè)間都普遍在實施，對于生產效率的提升方面，也產生了實質的幫助。日本在吸收了歐美最新研究成果的基礎上，結合他們自己豐富的管理經驗，創(chuàng)建了富有特色的全員生產維修制度TPM（TotalProductiveManagement）。其主要內容是：（1）目標是使設備的總效率最高；（2）建議包括設備整個壽命周期的生產維修系統(tǒng)；（3）包括與設備有關的部門，如設備規(guī)劃、使用、維修部門等等；（4）從最高管理部門到基層工人全體人員都參加；（5）加強思想教育，開展小組自主活動，推進生產維修。3．TPM全面生產維護【TPM的定義】先進的設備管理系統(tǒng)是制造型企業(yè)生產系統(tǒng)的最有力的支持工具之一，能夠保證生產計劃的如期執(zhí)行以及時響應客戶的市場需求，同時能夠有效地降低企業(yè)的制造成本，如庫存積壓成本，維修維護成本及其它管理（人工、時間）成本，而且能夠有效降低不良品的產生機率，從過去認為維護只是生產費用的管理提升為企業(yè)在失常競爭力的關鍵項目之一，最終提高企業(yè)的經濟增值水平。TPM活動就是通過全員參與，并以團隊工作的方式，創(chuàng)建并維持優(yōu)良的設備管理系統(tǒng)，提高設備的開機率（利用率），增進安全性及高質量，從而全面提高生產系統(tǒng)的運作效率?！綯PM的組成部分】在今日世界先進企業(yè)實施的TPM稱為全面生產性維護(TotalProductiveMaintenance),有兩個組成部分:-全面預防性維護與-全面預測性維護。預防性維護是基于時間和使用計劃的設備維護方法，維護行動在計劃的時間/或使用間隔內實施，以防止機器故障的發(fā)生。預測性維護是基于狀態(tài)的設備維護方法。維護行動在有明顯的信號時或采用診斷技術實施，以防故障發(fā)生?！綯PM活動】TPM是一個以EVA為衡量指標的管理系統(tǒng)隨著TPM的推廣，TPM已形成一個以“價值”為基礎的管理模式。GAPConsulting應用“LEAN-SIXSIGMA”幫助客戶使用”EVA”方式來衡量公司管理的每一個過程，發(fā)現(xiàn)問題、解決問題，幫助客戶提高市場份額與在市場的領先地位。應用EVA衡量的方式，同時協(xié)助客戶了解改善的價值在哪里，使公司的改善重點始終圍繞著為客戶、股東創(chuàng)造最大的價值。全員參與的改善提案活動TPM的導入與推廣應用需要全公司、全體員工的參與，每個人都有他的角色、職責與重要性。公司最高領導層總裁、副總裁開始，每一位高層決策領導人員首先要認識TPM的內容，清晰的向全體員工發(fā)出了明確信號，公司是認真的、全力以赴要導入TPM，讓TPM成為公司文化重要的一環(huán)。每個人在TPM中都起到作用，就像足球隊，每一名隊員都有他明確的分工，球隊才有機會在比賽中成功。在TPM導入過程中，公司的高層、中層、基層都有他不可缺少的重要性。TPM活動提倡員工的全員參與，而最具全員參與意義的活動就是員工一般改善提案活動，就是我們常說的提合理化建議活動。評價這項活動的兩個指標是人均提案件數(shù)和員工提案參與率。自主保全活動自主保全分科活動是以改變企業(yè)面貌和工廠現(xiàn)場管理水平為主要目的的改善活動。簡單地說，自主保全就是自己的工廠自己管理、自己的設備自己維護。自主保全活動能使一個環(huán)境潔凈亮麗、設備完好無損、管理井然有序的優(yōu)秀工廠將展現(xiàn)在您的面前。與此同時，員工的自主管理意識也將會獲得質的飛躍。倡導創(chuàng)新與改善的TPMTPM是應用了“系統(tǒng)”的觀點來提升，同時關注企業(yè)的文化、策略與執(zhí)行運作。TPM活動是以追求生產系統(tǒng)的效率極限(損耗為零、浪費為零、事故為零、不良為零等等)為目標，并從企業(yè)經營的高處著眼開展的重要課題改善活動。在導入TPM時，著重于“價值的創(chuàng)造”應用TPM技巧工具來驅動生產力的提升，有不同組織、階層之間取得調和，以便達成共同的承諾，在公司內培養(yǎng)一種樂于學習，樂于改變的風氣，在達成目標的過程中，同時提升了個人與組織效率、效益，發(fā)展個人動態(tài)的合理的技能，為股東創(chuàng)造最大效益。透過TPM方案與項目的推動，人的管理能力、問題解決能力與對變化的適應能力都同步得到了提高?？傊灰掷m(xù)推進TPM活動，必將為企業(yè)帶來極其豐厚的回報致力于團隊合作的TPMTPM重于團隊的合作，而成功的團隊來自有高效領導力的領導者，在TPM的框架中，應用ILE來培養(yǎng)領導人員的領導、溝通技巧。通過人員多技能的培養(yǎng)與組織合理化來創(chuàng)造改善機會。應用團隊來推動生產力改進，形成公司內的一種氣氛來產生共識與承諾，通過團隊（跨功能小組）的集體研討、學習，產生共識來消除部門之間的壁壘。5．TPM的內涵在日本，TPM被定義為“全員參與下的生產維修”。在這一前提下，TPM還涉及使生產設備效率的最大化以及包括一個廣泛的、每一個管理人員積極參與的預防維修體系的建立。其核心是“維修”與“員工的參與”。在其它國家中，這樣的定義產生了一些問題。對于西方國家而言，核心問題在于設備。國際TPM協(xié)會主席Hartmann所提出并經西方國家企業(yè)認可的TPM定義為：全體員工積極參與下的生產設備整體效率的持續(xù)改造。上述定義的核心在于生產設備的整體效率而非維修，在于全體員工的積極參與而不僅僅是管理人員。TPM體系不僅涉及維護和操作人員，而且還應包括諸如研發(fā)人員、采購人員及工長在內的全體員工。生產設備整體效率所帶來出來的效益將通過操作人員與維護人員之間的良好合作加以實現(xiàn)。6．全面生產設備管理TPEM全面生產設備管理TPEM（TotalProductiveEquipmentManagement）為適應西方國家工業(yè)企業(yè)建立TPM管理模式的需要，國際TPM協(xié)會提出了“全面生產設備管理”這一新的概念（注：“全面生產設備管理”已由國際TPM協(xié)會注冊）。與較為僵硬的日本TPM模式相比。TPEM系統(tǒng)的建立具有較大的靈活性。TPEM模式更注重現(xiàn)實的需求，將生產設備置于優(yōu)先考慮的位置，對企業(yè)文化在企業(yè)管理中的作用也給予特別的關注。TPEM模式是一種更為實用的管理模式。借助于TPEM的方法，TPM將重新調整和改變生產設備管理的結構。以24小時連續(xù)有效運轉為最高目標的設備利用率是建立良好的固定資產及設備管理系統(tǒng)的關鍵所在。對于大多數(shù)企業(yè)而言，改造生產設備管理系統(tǒng)可以通過以下三個階段進行：1.現(xiàn)有生產設備系統(tǒng)的改造；2.將經改造后的設備管理系統(tǒng)維持在高效及高有效度的水平上；3.購置高效及高有效度的新設備。設備管理的每一階段都包括許多步驟，這是在建立TPM體系的規(guī)劃中必須加以注意的問題。對于TPEM系統(tǒng)來說，首先應該將設備性能及有效度維持在盡可能高的水平，這在TPM體系中是十分重要的問題。雖然必須投入大量的金錢、時間和精力才能實現(xiàn)這一目標，但是相對于生產率和質量的改造及成本的降低而言，這些投入還是很有意義的。充分而詳盡的數(shù)據資料及周密的計劃對于第一階段目標的實現(xiàn)也是至關重要的。應予優(yōu)先考慮的是改造生產過程，使有限的生產設備能夠生產更多的產品，這也將使得早期對TPM的投入得到補償。設備管理的第一階段：通過對設備的改進使其達到盡可能高的效率及有效度。第一步：確定現(xiàn)有設備的效率及有效度;第二步：確定設備的實際狀態(tài);第三步：已實施的維修信息的采集;第四步：設備故障損失的分析;第五步：確定改進設備狀態(tài)的需求及可能性;第六步：確定設備換裝的需求及可能性;第七步：按計劃實施改進及換裝方案;第八步：檢查及評估方案實施的效果.對于第一階段前三步的實施來說，應予優(yōu)先考慮的是數(shù)據的采集、處理。數(shù)據是TPM系統(tǒng)可行性研究的重要組成，對于管理決策和TPM項目的成敗也是關鍵的要素。通過可行性研究得到的信息和其它數(shù)據（如現(xiàn)有的設備失效記錄，故障登記表，修理費用，平均故障間隔期MTBF等等）可以被TPM小組用來進行生產設備故障（第四步）及設備狀態(tài)改進可能性的分析（第五步）。改進方案將按照設備投入產出分析，生產狀況，產品質量提升的需求，設備有效度及其它因素依其重要程度逐項予以安排。第六步的重點在于對設備換裝的必要及可能性進行研究，由專業(yè)工程師組成的TPM小組將分析換裝過程中可能出現(xiàn)的損失，換裝對于設備的必要性并擬定相應的方案。第六步則是根據擬定的計劃實施改進的方案，這一過程延續(xù)的時間取決于設備的狀態(tài)、所確定的需求及可能性，可能長達6至18個月。由于設備的改進是一個持續(xù)的過程，因此這一進程將不斷延續(xù)下去。對于TPM管理模式來說，設備狀態(tài)的改進是最有效的成果，對于生產設備及其它固定資產的使用效率，產品質量，產量及成本都將產生積極的具有深遠意義的影響。TPM模式的投資將通過小組的自主維修活動及與其它人員的緊密協(xié)作產生的效果得到回報。在最后一步中，生產設備狀態(tài)改進的效果應通過與其改進前狀態(tài)的比較而得出，在此基礎上再考慮進一步的需求。生產設備管理的第二階段是將其效率及有效度保持在最高狀態(tài)，所要做的就是鞏固第一階段所取得的成果，使之不致出現(xiàn)反復。對于新設備也要使其在全部使用時間內保持高效狀態(tài)，要達到這一目標，關鍵就在于良好的預防性維護，舍此之外別無良策。一個運轉良好的預防維修體系是建立在以現(xiàn)代儀器儀表為檢測手段，能夠判斷設備狀態(tài)的預知維修之上的。將設備保持在最佳狀態(tài)并不需要完全依賴復雜而昂貴的檢測設備，耐心而細致的檢查同樣可以發(fā)現(xiàn)并排除設備運行中存在的各種故障隱患。設備清潔工作在維護中是一種重要的輔助手段，對于設備的高效運轉及產品質量的提升來說，清潔工作都是必不可少的。與其它維護手段相比，清潔工作的作用似乎不太明顯，但是在整個生產過程中產生的影響是絕不可以低估的。設備管理的第二階段：保持生產設備的最高效率和有效度第一步：編制設備的維護目錄第二步：編制設備的潤滑目錄第三步：編制設備的清洗目錄第四步：制訂設備清洗、潤滑及維護的實施方案第五步：編制設備的檢查程序第六步：建立包括監(jiān)督機制在內的預防維修、潤滑、清洗和檢查體系第七步：編制預防維修手冊第八步：按計劃實施維護、潤滑、清洗第九步：檢查和調整相關的計劃在第二階段中，首先要為生產設備確定預防維修的需求。由工程師、維修人員、操作人員組成的小組基于自身經驗及設備制造廠商推薦的方案編制和調整設備維護計劃。這項工作可以分兩種實施方式，第一種由操作人員經培訓后進行，第二種則由專業(yè)維修人員負責。在第二、第三步中，需要分別為設備編制潤滑、清洗計劃。緊接其后的是制訂設備清洗、潤滑、維護的實施方案，這也是員工培訓，預防維修的檢查目錄，操作規(guī)程及工作進度計劃的基礎。第五步是為生產設備編制檢查程序，通常情況下檢查是預防維修的一個重要組成部分，偶爾也可用預防維修工作分開進行，以便更好地確定了零部件的磨損狀態(tài)和早期發(fā)現(xiàn)潛在的故障隱患。如同在維護、清洗和潤滑工作中一樣，檢查工作也可以采用兩種形式進行。在第六步中，為了加強維護、潤滑、清洗及檢查工作的計劃、實施和調整，必須編制相關的報表。這些報表包括檢查目錄，操作規(guī)程，工作進度計劃，檢查報表，相關的工作報告等等。第七步的工作是編制預防維修手冊，手應體現(xiàn)TPM模式中的預防維修理念，涉及預防維修策略，維護、潤滑、檢查程序及組織機構。預防維修目錄的編制及應用，操作規(guī)程，維修工作進度計劃及控制（包括平均故障間隔期MTBF），維修費用及發(fā)展趨勢等也都屬于維修手冊的范疇。完成前七項工作后就可以開始實施由操作人員參與的預防維護、清洗、潤滑和檢查等項工作，其成敗則取決于操作人員的素質及激勵機制。在TPM理念中，第一種實施方式通常都是由操作人員承擔較多的設備管理工作，這種工作性質的轉換則是通過長時間的培訓才能加以實現(xiàn)的。經改造后的預防維護、潤滑、清洗和檢查所顯示的成效表現(xiàn)為所實施的任務及實施間隔可以根據需要進行調整。最有效的預防維修系統(tǒng)應