潤滑油加氫改質(zhì)裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程

中國石油化工股份有限公司荊門分公司發(fā)布2003-××-××實施2003-××-××發(fā)布中國石油化工股份有限公司荊門分公司發(fā)布2003-××-××實施2003-××-××發(fā)布潤滑油加氫改質(zhì)裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程Q/JSHJ0401·50—2003代替Q/JSH0401·50—2001Q/JSH中國石油化工股份有限公司荊門分公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)E01目次TOC\f\h\t"前言、引言標(biāo)題,附錄標(biāo)識,參考文獻、索引標(biāo)題,章標(biāo)題,附錄章標(biāo)題,一級條標(biāo)題,附錄一級條標(biāo)題"前言 IV1范圍 12規(guī)范性引用文件 13裝置工藝原理概述 13.1加氫處理反應(yīng)原理 13.2加氫后精制反應(yīng)原理 23.3常、減壓分餾工藝原理 23.4加氫過程的主要影響因素 24工藝流程概述 64.1加氫處理部分 64.2加氫后精制部分 64.3常、減壓分餾部分 64.4輔助系統(tǒng) 75工藝設(shè)計數(shù)據(jù)和指標(biāo) 85.1原材料質(zhì)量指標(biāo) 8分析方法 85.2餾出口油品質(zhì)量性質(zhì) 105.3動力指標(biāo) 135.4環(huán)保指標(biāo) 135.5主要工藝操作條件 145.6化學(xué)藥劑性質(zhì)、用途及消耗 146開工操作法 186.1開工前的檢查準(zhǔn)備工作 186.2低壓部分的吹掃貫通、氣密 196.3蒸汽貫通、吹掃、試壓步驟 206.4減壓系統(tǒng)試抽真空 236.5反應(yīng)系統(tǒng)氮氣置換 236.6反應(yīng)系統(tǒng)氫氣置換 246.7臨氫系統(tǒng)氣密檢查 256.8地面火炬的調(diào)試確認 256.90.7MPa/min、2.1MPa/min緊急泄壓試驗 266.10裝置FSC系統(tǒng)的說明與管理 266.11預(yù)處理及分餾系統(tǒng)柴油循環(huán) 286.12切換新鮮原料 286.13催化劑的裝填、干燥、硫化 307停工操作法 377.1正常停工 377.2緊急停工 407.3停工注意事項 407.4卸催化劑 418事故處理 428.1事故處理的原則 428.2反應(yīng)部分事故處理 428.3分餾部分事故處理 469反應(yīng)崗位操作法 489.1反應(yīng)崗位的主要工藝控制點 489.2原料油的預(yù)處理 489.3反應(yīng)溫度控制 499.4反應(yīng)壓力 499.5氫油比的調(diào)節(jié) 509.6高壓分離器的操作 509.7注水 5010分餾崗位操作法 6010.1分餾崗位的主要控制點 6010.2影響常、減壓分餾的主要操作因素 6110.3常壓系統(tǒng)的操作 6310.4減壓系統(tǒng) 6410.5常壓系統(tǒng)操作因素調(diào)節(jié) 6710.6減壓系統(tǒng)操作因素調(diào)節(jié) 6811加氫改質(zhì)大型機組操作法 7011.1湯姆森C25-4壓縮機操作法 7011.2德萊塞蘭壓縮機操作法 8011.3進口高壓原料泵3IJ-11ST操作 8412加熱爐崗位操作法 8912.1概述 8912.2點火前的檢查準(zhǔn)備工作 8912.3點火 8912.4正常操作及調(diào)節(jié) 9012.5正常停爐 9012.6緊急停爐 9012.7火焰的辨別與調(diào)節(jié) 9112.8不正?，F(xiàn)象分析及處理 9112.9常見故障及處理 9212.10加氫反應(yīng)加熱爐(F-101)停爐聯(lián)鎖系統(tǒng) 9412.11加熱爐烘爐 9413司泵崗位操作法 9713.1離心泵的操作 9714安全、環(huán)保與勞動保護 10114.1安全 10114.2火災(zāi)和爆炸事故 10214.3高壓危險 10314.4化學(xué)品的管理和危害 10314.5安全保護措施 10514.6事故 10614.7事故處理概要 10914.8安全規(guī)程 11014.9環(huán)境保護 115附錄A（規(guī)范性附錄）設(shè)備一覽表 117前言本規(guī)程是20萬噸/年潤滑油加氫改質(zhì)裝置的生產(chǎn)操作依據(jù)。主要內(nèi)容有裝置工藝原理、工藝流程、生產(chǎn)操作、設(shè)備性能及主要事故處理，是潤滑油精制車間相關(guān)管理人員和各崗位進行操作的技術(shù)法規(guī)性指導(dǎo)文件。本規(guī)程是根據(jù)荊門分公司潤滑油加氫改質(zhì)裝置試生產(chǎn)兩年來的實際情況，對Q/JSHJ0401·50—2001《潤滑油加氫改質(zhì)裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程(試行)》進行修訂的。本規(guī)程從實施之日起代替Q/JSHJ0401·50—2001《潤滑油加氫改質(zhì)裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程(試行)》。本規(guī)程與Q/JSHJ0401·50—2001相比，技術(shù)內(nèi)容無大的差異，僅根據(jù)Q/JSHJ1102·01—2003《工藝技術(shù)操作規(guī)程管理標(biāo)準(zhǔn)》的要求對版式進行了全面調(diào)整。本規(guī)程的附錄A是規(guī)范性附錄。本規(guī)程由中國石油化工股份有限公司荊門分公司技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)工作組提出并歸口。本規(guī)程起草單位：中國石油化工股份有限公司荊門分公司潤滑油精制車間。本規(guī)程主要起草人：蒲祖國董國平本規(guī)程校稿人：蒲祖國本規(guī)程審核人：何武章本規(guī)程審定人：本規(guī)程批準(zhǔn)人：楊勇剛本規(guī)程所代替標(biāo)準(zhǔn)的歷次版本發(fā)布情況：Q/JSHJ0401·50—2001。本工藝技術(shù)操作規(guī)程自2003年7月1日開始實施，有效期為五年。潤滑油加氫改質(zhì)裝置工藝技術(shù)操作規(guī)程范圍本規(guī)程規(guī)定了荊門分公司潤滑油加氫改質(zhì)裝置開工、停工、正常生產(chǎn)及各崗位的操作方法，主要設(shè)備的操作及維護要點，常見事故判斷及處理方法等內(nèi)容。本規(guī)程適用于荊門分公司潤滑油加氫改質(zhì)裝置的生產(chǎn)操作。規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。Q/JSHG1102·01—2003工藝技術(shù)操作規(guī)程管理標(biāo)準(zhǔn)荊石化字［2002］48號關(guān)于印發(fā)職業(yè)安全衛(wèi)生管理制度的通知裝置工藝原理概述加氫處理反應(yīng)原理潤滑油加氫處理的主要作用是改善潤滑油基礎(chǔ)油的粘溫性能。這一點與溶劑精制工藝相同。但這兩種工藝存在本質(zhì)的差別。加氫處理工藝采用的是化學(xué)轉(zhuǎn)化過程，即在催化劑及氫氣的作用下，通過深度加氫處理反應(yīng)，將非理想組分轉(zhuǎn)化為理想組分，從而提高基礎(chǔ)油的粘度指數(shù)，同時使油品得到深度精制。在加氫處理過程中會發(fā)生以下化學(xué)反應(yīng)：含硫、氮、氧的雜環(huán)化合物加氫分解反應(yīng)；稠環(huán)芳烴加氫飽和生成稠環(huán)環(huán)烷烴的反應(yīng)；烷烴與環(huán)烷烴的臨氫異構(gòu)化反應(yīng)；環(huán)烷烴的開環(huán)反應(yīng)；烷烴的加氫裂化反應(yīng)。以上化學(xué)反應(yīng)的進行程度和反應(yīng)速度與催化劑的性能、反應(yīng)條件的選擇有密切關(guān)系，同時與原料性質(zhì)有關(guān)。對于中間基原油，在加氫處理過程中一方面要除去雜環(huán)化合物，另一方面要飽和芳烴，適度開環(huán)。同時，要防止加氫中間產(chǎn)物發(fā)生縮合反應(yīng)造成催化劑表面積炭增加。脫除雜環(huán)化合物的化學(xué)反應(yīng)潤滑油原料中的含硫、氮、氧雜環(huán)化合物類型很多，它們對油品性能有一定影響。加氫的目的是將硫、氮、氧轉(zhuǎn)化為H2S,NH3,H2O,再通過汽提或蒸餾最終從產(chǎn)品中分離。主要反應(yīng)類型有以下幾種：含氧化合物加氫生產(chǎn)水和烴含硫化合物加氫生成H2S和烴含氮化合物加氫生成NH3和烴稠環(huán)芳烴加氫生成稠環(huán)環(huán)烷烴的反應(yīng)粘度指數(shù)－60粘度指數(shù)20凝點>＋50℃凝點>＋20℃稠環(huán)環(huán)烷烴部分加氫開環(huán),生成長側(cè)鏈單環(huán)環(huán)烷烴或單環(huán)芳烴的反應(yīng)粘度指數(shù)20粘度指數(shù)110～140正構(gòu)烷烴或低分支異構(gòu)烷烴臨氫異構(gòu)化為高分支異構(gòu)烷烴的反應(yīng)CC10CC10CCCCCCC10CC10CC2C2C2粘度指數(shù)～125粘度指數(shù)～119凝點19℃凝點-40℃加氫后精制反應(yīng)原理在加氫處理過程中,由于芳烴的轉(zhuǎn)化反應(yīng)存在熱平衡限制,因此加氫處理生成油中尚存在一部分未能完全轉(zhuǎn)化的芳烴,這部分芳烴的存在最終會影響基礎(chǔ)油的光安定性和熱氧化安定性。為了改善油品的光安定性和熱氧化安定性，改善油品的顏色，需要在較低的溫度下對加氫處理生成油進行加氫后精制，促使芳烴進一步轉(zhuǎn)化。加氫后精制過程的主要反應(yīng)為烯烴和芳烴的加氫飽和反應(yīng)。常、減壓分餾工藝原理常壓蒸餾主要是根據(jù)油品的沸點不同把加氫生成油進料通過汽提蒸汽汽提,降低油品分壓,從常壓塔頂部分離出石腦油,從塔中部分離出柴油,常壓塔底重油送至減壓部分。減壓分餾的目的，主要是將上游常壓部分送來的常底重油，通過加熱爐提供蒸餾所需熱量和高真空抽空系統(tǒng)形成真空，降低減壓塔的壓力，從而使油品在低于其沸點的溫度下汽化，防止油品裂解、結(jié)焦，以得到不同的目的產(chǎn)品。加氫過程的主要影響因素氫分壓在加氫過程中,有效的壓力不是總壓,而是氫分壓。氫分壓的大于取決于補充新氫的純度、系統(tǒng)總壓、高分溫度、循環(huán)氫弛放量、原料油的汽化率及反應(yīng)氣體產(chǎn)率等多種因素。由于加氫反應(yīng)是體積縮小的反應(yīng)，提高氫分壓有利于加氫的反應(yīng)的進行。因此，提高氫分壓將有利于加氫脫氮脫硫，芳烴飽和等催化反應(yīng)的進行，改善油品性質(zhì)，還可以向有利于減少積炭的方向轉(zhuǎn)移。較高的氫分壓還可以使裝置在運轉(zhuǎn)末期，在產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)率符合要求的前提下，允許采用更高的反應(yīng)溫度，延長裝置運轉(zhuǎn)周期。當(dāng)然，氫分壓的提高是以增加裝置建設(shè)投資與操作費用為代價的。因此，應(yīng)根據(jù)合理的產(chǎn)品需求確定氫分壓，過高的氫分壓是一種浪費，應(yīng)在提高產(chǎn)品質(zhì)量的同時降低氫分壓。本裝置加氫處理氫分壓10.0MPa，加氫后精制反應(yīng)由于壓降與耗氫等原因稍低于10.0MPa，氫分壓在裝置操作周期內(nèi)基本保持不變。氫分壓（PH2）對催化劑活性和結(jié)垢速率有重大影響。提高氫分壓可提高催化劑活性并可抑制催化劑的結(jié)焦，以延長催化劑的壽命，在反應(yīng)器系統(tǒng)機械極限范圍內(nèi)，氫分壓應(yīng)當(dāng)最大以便最大限度地延長運轉(zhuǎn)周期。可循下列途徑提高氫分壓：·提高系統(tǒng)總壓（操作盡量接近裝置冷高分上安全閥的設(shè)定壓力）；·提高補充氫純度；·提高循環(huán)氣的氫純度；·提高排放氣流率；·降低冷高分的溫度。反應(yīng)溫度在一定溫度范圍內(nèi)，提高反應(yīng)溫度可以加快反應(yīng)速度，在催化劑不變的情況下，可以提高脫硫率、脫氮率等反應(yīng)轉(zhuǎn)化率，提高產(chǎn)品質(zhì)量。但過高的反應(yīng)溫度對芳烴加氫飽和反應(yīng)不利，還會使催化劑表面積炭增加。隨著運轉(zhuǎn)時間的延長，催化劑活性下降，需要提高反應(yīng)溫度予以補償。為了使反應(yīng)器中的催化劑均勻發(fā)揮功效，得到最佳的產(chǎn)品分布與產(chǎn)品質(zhì)量，催化劑床層除控制平均反應(yīng)溫度外，還要控制最高反應(yīng)溫度。為延長裝置操作周期，在滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求的前提下，應(yīng)盡量在較低的溫度下操作。原料/反應(yīng)產(chǎn)物換熱器要借助于關(guān)閉原料油旁路將大量熱量回收。而原料加熱爐供熱量將自動減少以便保持反應(yīng)器入口溫度不變。當(dāng)調(diào)整旁路流率從反應(yīng)器反應(yīng)產(chǎn)物中回收更多的熱量時，要記住反應(yīng)進料加熱爐應(yīng)有最低溫升≮28℃。此最低溫升使操作人員能夠借助停掉加熱爐迅速地降低反應(yīng)器入口溫度。本裝置有2臺反應(yīng)器，裝入2種不同類型的催化劑，其反應(yīng)溫度條件各不相同，分述如下：加氫處理反應(yīng)器裝入RL-1催化劑，主要功能是加氫改質(zhì)。加氫過程要放出大量反應(yīng)熱，床層總溫升達(50～70)℃。為了充分發(fā)揮催化劑的功能，延長催化劑使用周期，除滿足平均反應(yīng)溫度要求外，還要控制床層最高溫度與各床層溫升。為此，加氫處理催化劑分為4個床層，床層間采用急冷氫手段將上一床層較高的出口溫度降下來。這樣，雖然加氫處理過程床層總溫升較高，但每個床層溫升因注入急冷氫而大大降低，且床層溫度分布極為接近，整個反應(yīng)器溫度分布均衡。由于加氫脫硫等速度較快的反應(yīng)主要在反應(yīng)器上部完成，因此反應(yīng)器上部床層溫升較大，根據(jù)反應(yīng)器溫升情況，加氫處理反應(yīng)器按4段床層設(shè)計。本裝置加工的3種原料油加氫處理溫度見表1，這樣會給生產(chǎn)過程造成一定困難。由于反應(yīng)溫度變化大，調(diào)整時間長，再加上分餾系統(tǒng)平衡操作，都會延長原料切換時間，增加過渡油量。為了減少原料切換帶來的不利影響，建議在生產(chǎn)調(diào)度上盡可能延長每一種原料的加工周期，原料的改變也應(yīng)由輕到重再由重到輕依次更換，盡可能不要跨級更換。加氫處理段反應(yīng)溫度(℃)原料油減三線糠醛精制油減四線糠醛精制油輕脫瀝青糠醛精制油初期末期初期末期初期末期平均溫度360392360392355387每床層入口352384352384347379每床層出口368400368400363395每床層溫升161616161616床層總溫升646464646464加氫后精制反應(yīng)器裝入RJW—2催化劑，主要功能是將原料中的少量烯烴飽和及進一步飽和芳烴，改善油品的氧化安定性。由于較低的溫度有利于芳烴飽和，因此精制反應(yīng)在較低的溫度下(≈290℃)進行。精制反應(yīng)過程是放熱過程，床層溫升約(6～10)℃，反應(yīng)器設(shè)兩個床層。體積空速空速是指一定時間內(nèi)單位體積(重量)催化劑上通過的原料油量?？账俅笮”硎敬呋瘎┗钚愿叩汀？账僖彩羌託溥^程的重要參數(shù)。加氫過程的空速大小取決于原料油的性質(zhì)、產(chǎn)品質(zhì)量要求及其它操作參數(shù)?？账龠^高會造成反應(yīng)深度不夠，產(chǎn)品質(zhì)量下降。降低空速雖然可提高產(chǎn)品質(zhì)量，但會影響裝置加工能力。本裝置加工3種原料，其中輕脫瀝青油餾分最重，粘度也明顯高于其它二種原料。加氫處理段體積空速為0.5h―1精制段反應(yīng)條件比較緩和，三種原料體積空速均氫油比反應(yīng)器入口處的循環(huán)氫(包括補充新氫)與原料油的體積比稱為氣油比，循環(huán)氫中的純氫與原料油的體積比稱為氫油比。較高的氫油比可以為加氫反應(yīng)提供足夠的氫氣，保證反應(yīng)器氫分壓，保證催化劑床層物料分布均勻；同時可以保護催化劑，減少積炭。但是過高的氫油比會增加能耗。因此，氫油比選擇要適當(dāng)。本裝置加氫處理段加工三種原料油時氫油比(體積比)均為1000:1。補充氫流率送入加氫反應(yīng)的大部分氫氣都是化學(xué)消耗掉的。一小部分氫氣溶于從反應(yīng)部分來的產(chǎn)品中，很小量的氫氣通過法蘭和閥門墊片泄漏，通過壓縮機軸封以及鋼壁滲透。.有些可能是從循環(huán)氣排放掉了。補充氫被送入裝置以維持裝置的氫氣壓力。隨著氫氣被消耗，就由反應(yīng)器系統(tǒng)供應(yīng)壓縮的補充氫以補充上述化學(xué)消耗掉的和其他途徑損失的氫。如果加入的補充氫量不能補償操作中損失的氫量，系統(tǒng)壓力和氫分壓就會下降。循環(huán)氣體流率循環(huán)氣體有三個主要作用：維持反應(yīng)器中的高氫分壓。通過把從高壓分離器來的循環(huán)氫循環(huán)送入反應(yīng)器，來維持整個反應(yīng)器系統(tǒng)所希望的氫分壓（PH2）。如果循環(huán)氣中沒有過量的氫氣，反應(yīng)器中的氫濃度（分壓）就會由于大多數(shù)補充氫氣被反應(yīng)消耗掉而變得很低。此外，用作反應(yīng)器內(nèi)床層間急冷的循環(huán)氣補充了化學(xué)消耗掉的氫，并有助于維持整個系統(tǒng)高的氫分壓。為催化劑床層內(nèi)的高反應(yīng)熱提供蓄熱手段。原料和氫的反應(yīng)是高放熱反應(yīng)。由這種放熱引起的加氫處理反應(yīng)溫度的升高可通過采用循環(huán)氣作為其內(nèi)部床層間急冷來控制。然而急冷氣只能在各床層之間加入。保持反應(yīng)器中高的氣體流率（補充氫加循環(huán)氣）可在較大的質(zhì)量流量下限制催化劑床層溫升。催化劑上反應(yīng)物的分布。要想將富氫氣體和油的兩相反應(yīng)混合物均勻地分布通過反應(yīng)器內(nèi)的催化劑是困難的。但把通過床層的原料保持在一個最佳范圍內(nèi)，高的循環(huán)氫流率就有助于流體均勻分布通過反應(yīng)器，避免由于流速低或停滯以致不能有效地帶走反應(yīng)熱而引起催化劑內(nèi)出現(xiàn)熱點，另外，均勻的分布對利用全部催化劑的體積并使之達到最佳性能，也是關(guān)鍵的。上面討論的循環(huán)氣的三項作用需要依靠高的循環(huán)氣流率來支持，這些作用有助于把催化劑的結(jié)垢減少到最低限度。除影響反應(yīng)器外，循環(huán)氣流率還能影響其他設(shè)備的性能。改變循環(huán)氣流率受到影響的設(shè)備包括原料/反應(yīng)產(chǎn)物換熱器、反應(yīng)器進料加熱爐和相互聯(lián)結(jié)的管線。降低循環(huán)氣流率會使通過這些設(shè)備的流率降低，這將導(dǎo)致較低的傳熱系數(shù)并可能導(dǎo)致爐中結(jié)焦和換熱器結(jié)垢。冷高壓分離器的壓力高壓回路安全閥裝于冷高分罐頂管線上。該安全閥的設(shè)定壓力（高于定壓時安全閥就會開啟開始使裝置泄壓）為冷高分罐的設(shè)計壓力的105%。為了避免此安全閥不必要地突然開啟，此冷高分的壓力決不能在安全閥設(shè)定點的95%以上操作。這一界限考慮了安全閥彈簧設(shè)定的裕量以及如果系統(tǒng)壓力開始建立的話也考慮了執(zhí)行器的響應(yīng)影響。同時應(yīng)考慮到：一旦安全閥開啟，就可能不能正確地復(fù)位。同時，泄出的氣體會不必要地增加火炬系統(tǒng)和廢氫的負荷。在運轉(zhuǎn)初期催化劑床層和設(shè)備都干凈或進料量低時，通過反應(yīng)器回路的壓降就低。在這種情況下，反應(yīng)器可在遠低于其機械設(shè)計極限壓力下操作。隨著運轉(zhuǎn)的進展，設(shè)備和催化劑結(jié)垢，反應(yīng)器入口壓力升高。如果達到了反應(yīng)器機械設(shè)計壓力，就有必要降低冷高分頂部壓力控制器的壓力，使其保持于反應(yīng)器設(shè)計壓力極限。冷高壓分離器的溫度可借助于調(diào)整反應(yīng)產(chǎn)物空氣冷卻器風(fēng)扇的速率控制冷高分的溫度。降低分離器的溫度，將會：提高循環(huán)氣的氫純度；降低循環(huán)壓縮機所需馬力。反應(yīng)注水從裝置外來的軟化水或除鹽水注入加氫處理反應(yīng)器產(chǎn)物冷卻器（A-101）的上游，以免硫氫化銨（NH4HS）在管線或空氣冷卻器中沉淀。NH4HS溶于水并從冷高分中除去。從冷高分中排出的酸性水中NH4HS的濃度應(yīng)不超過4m%。向加氫處理反應(yīng)部分的注水流率為3t/h。這是按設(shè)計進料流率操作時給定原料的額定注水流率。為了節(jié)約用水和減少酸性水處理費用，可適當(dāng)降低注水流率操作。為便于操作，也可在所有進料工況下，將注水流率設(shè)定在額定流率。注水的含氧量必須小于50μg/g以便把腐蝕減少到最低限度并且注水的PH值在7.0和8.5之間。PH值低的水中會含有可以沉淀出來的溶解鐵?？绽淦髦行纬傻蔫F沉積物會使換熱器結(jié)垢并會引起管了大面積腐蝕。所含的溶解鐵應(yīng)不超過1μg/g，以免出現(xiàn)結(jié)垢和腐蝕問題。由于空冷器中存在著銨鹽堵塞和管子大面積腐蝕的危險，如果不注水，加氫處理是不能長周期運轉(zhuǎn)的。我們建議，在泵發(fā)生故障并且備用泵不能使用時，如果10天內(nèi)不能恢復(fù)注水，則裝置就應(yīng)停工。工藝流程概述加氫處理部分原料油由裝置內(nèi)原料油泵抽入。由于原料油品種不同，性質(zhì)差異較大，如輕脫瀝青油，粘度高，流動性差，為保證能自罐區(qū)順利抽入，必須維持儲罐有足夠且穩(wěn)定的儲存溫度；但儲存溫度也不宜過高，保證流動即可。同時裝置的輸油管應(yīng)取較低的流速，并應(yīng)加強沿途的伴熱和保溫。原料油自中間罐經(jīng)原料油升壓泵（P101/3）抽入原料油脫水罐(D―101)，再被原料油升壓泵（P-101/1,2）抽入裝置與減底油換熱（E－104），油溫可達到120℃。換熱后的原料油去自動反沖洗過濾器（SR101），除去油中大于25μ的機械雜質(zhì)。過濾后的原料油進入原料油緩沖罐（D－102），原料油緩沖罐設(shè)有氮封，壓力維持在0.93MPa左右。緩沖罐中的原料油被加氫處理進料泵（P－102/1，2）抽出，與循環(huán)氫混合后分別在換熱器（E－102）和換熱器（E－101）中與加氫后精制反應(yīng)器（R－102）和加氫處理反應(yīng)器（R－101）來的反應(yīng)產(chǎn)物換熱。通過調(diào)整原料油旁路，可控制加氫處理反應(yīng)產(chǎn)物去加氫后精制反應(yīng)器（R－102）和加氫后精制反應(yīng)產(chǎn)物去高分（D－103）的溫度。油、氫氣混合物經(jīng)換熱器（E-102）和換熱器（E－101）換熱后達到290～383℃（不同原料油，不同工況溫度不同），進入加氫處理反應(yīng)進料加熱爐（F—101），加熱到370～400℃，而后去加氫處理反應(yīng)器（R-101），從加氫處理反應(yīng)器（R－101）來的物流經(jīng)換熱器（E－101）與原料油換熱后進入加氫后精制反應(yīng)器（R-102）。加氫處理反應(yīng)器是裝置最重要的設(shè)備，油品的改質(zhì)主要在這里發(fā)生。原料油與氫氣混合物料在高壓（氫分壓10.0MPa）,高溫（370～400℃），低空速（體積空速0.5h-1）條件下，經(jīng)專用催化劑的催化作用，發(fā)生一系列加氫改質(zhì)反應(yīng)，脫氧、脫硫、脫氮、芳烴加氫飽和、加氫裂化等反應(yīng)，脫除原料油中的雜質(zhì)，改善氧化安定性，粘溫性質(zhì)。為控制床層溫升，加氫處理反應(yīng)器(R—101)設(shè)有4個催化劑床層，3個冷氫段。加氫處理反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過換熱器（E-101）換熱后，進入加氫后精制反應(yīng)器（R-102）進行加氫后精制反應(yīng)。加氫后精制部分加氫處理反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過換熱器（E-101）換熱后，溫度達到300～340℃，進入加氫后精制反應(yīng)器（R-102）進行加氫后精制反應(yīng)。進入R－102的物料。在氫氣和精制催化劑的作用下，進一步進行加氫精制反應(yīng)，除去烯烴與其它殘存的雜質(zhì)，進一步飽和芳烴，改善油品的氧化安定性與顏色。從加氫后精制反應(yīng)器（R－102）出來的加氫精制生成油經(jīng)過換熱器（E－102）與混氫原料油換熱后進入熱高壓分離器（D－103）進行氣液分離。熱高分頂部的油氣經(jīng)換熱器（E－103）與循環(huán)氫換熱，然后經(jīng)過空冷器（A－101）冷卻到50℃以下進入冷高壓分離器（D－104）。在空冷器（A-101）入口管線上注入洗滌水，以洗去物料中的銨鹽。在冷高分中進行氣、油、水的三相分離。水相即為含硫污水，送到工廠污水處理裝置處理。油相基本屬于汽油餾分，直接送入冷低壓分離器。氣相分為兩路，一路去循環(huán)氫壓縮機（K－102）。另一路去氫提濃裝置，經(jīng)過提濃的氫氣去新氫壓縮機（K－101）與新氫混合作為新氫進入裝置。由循環(huán)氫壓縮機出來的循環(huán)氫也分為兩路，一路經(jīng)換熱器（E－103）與熱高分（D－103）氣相物流換熱后與原料油混合；另一路去加氫處理反應(yīng)器（R－101）作為急冷氫，急冷氫分為三路，通過調(diào)節(jié)急冷氫量，將加氫處理反應(yīng)器床層溫度控制在一定范圍內(nèi)，確保產(chǎn)品質(zhì)量與收率。熱高壓分離器（D－103）底部的油相進入熱低壓分離器（D－105）進行進一步的氣液分離；熱高分頂部的油氣物流經(jīng)過換熱器（E-103）及空冷器（A－101）冷卻后，溫度達到50℃以下，進入冷高壓分離器（D-104）。從熱低壓分離器（D－105）頂部來的氣相物流經(jīng)空冷器（A－110）冷卻后與冷高壓分離器來的油相混合進入冷低壓分離器（D－106），在此進行進一步氣相、油相和水相分離，分出的水相仍為含硫污水送到污水處理裝置進行處理，頂部的氣體出裝置。油相混入熱低分來的物流去蒸餾部分的加熱爐（F－102）。至此，油品的加氫處理—加氫后精制過程全部完成。常、減壓分餾部分熱低分油與冷低分油混合后進F-102加熱到320℃左右進入常壓汽提塔C-101,塔底設(shè)蒸汽汽提,塔頂油氣經(jīng)空冷器(A-102),水冷器(E-105)冷卻至40℃進常壓塔頂回流罐(D-108)進行汽、油、水三相分離,分離出的不凝氣送出裝置,含油污水自流到減壓塔頂大氣罐(D-109),油相經(jīng)常壓塔頂回流及產(chǎn)品(P-105/1、2)升壓后，一部分作為C-101回流，一部分作為副產(chǎn)品粗汽油送出裝置。常壓塔設(shè)柴油抽出側(cè)線，從側(cè)線塔C-106抽出的柴油經(jīng)輕柴油產(chǎn)品泵（P-116/1，2）升壓后經(jīng)常壓側(cè)線空冷器（A-109）冷卻到50℃與減壓柴油側(cè)線的重柴油混合送出裝置。常壓塔底油經(jīng)常壓塔底泵（P-104/1，2）抽出升壓后，再進減壓塔進料加熱爐（F-103）加熱至360℃左右，進減壓塔（C-102）。減壓部分由一個減壓塔，三個側(cè)線汽提塔組成，均用過熱蒸汽直接汽提，減壓塔（C-102）采用三級抽真空，真空度為40mmHg。減壓塔頂油氣經(jīng)大氣水封罐（D-109）分離后，不凝氣送入減壓爐（F-103），含油污水，經(jīng)減壓系統(tǒng)水泵（P-111/1，2）升壓出裝置；減頂油經(jīng)減頂油泵（P-110/1，2）送至不合格油線出裝置。減一線為柴油側(cè)線汽提塔（C-103）。減一線油經(jīng)柴油側(cè)及減一線中段回流泵（P-112/1，2）自C-102填料第6床層底部抽出后，分成三部分。一部分返回C-102第五床層上部分，一部分進C-103汽提，另一部分經(jīng)減一中段回流空冷器（A-107）冷卻后回流至第六床層上部。側(cè)線塔C-103頂蒸汽返回C-102第六床層上部，塔底油經(jīng)柴油產(chǎn)品泵（P-109/1，2）升壓經(jīng)柴油產(chǎn)品空冷器（A-103）冷卻后送出裝置。減二線為輕質(zhì)潤滑油側(cè)線汽提塔（C-104）。減二線油經(jīng)輕質(zhì)油側(cè)線及減二中段回流泵（P-113/1，2）自C-102第4床層底部抽出后，也分為三部分。一部分返回C-102第三床層上部；一部分進C-104汽提；另一部分經(jīng)減二中段回流空冷器（A-108）冷卻后回流至第4層上部。側(cè)線塔C-104頂蒸汽返回C-102第五床層下部，C-104塔底油經(jīng)輕質(zhì)油產(chǎn)品泵（P-108/1，2）升壓經(jīng)輕質(zhì)油產(chǎn)品空冷器（A-104）冷卻后送出裝置。減三線為中質(zhì)潤滑油側(cè)線汽提塔（C-105）。減三線油經(jīng)中質(zhì)油側(cè)線抽出泵（P-114/1，2）自C-102第三床層底抽出后，一部分返回至C-102第二床層上部，一部分至塔C-105，C-105頂蒸汽返回C-102第三床層底部，C-105塔底油經(jīng)中質(zhì)油產(chǎn)品泵（P-107/1，2）升壓經(jīng)中質(zhì)油產(chǎn)品空冷器（A-105）冷卻后送出裝置。C-102塔底油經(jīng)減底油泵（P-106/1，2）抽出升壓后，與E-104換熱，再由重質(zhì)油產(chǎn)品空冷器（A-106）冷卻后出裝置。輔助系統(tǒng)裝置除主要生產(chǎn)流程外，還設(shè)有硫化劑系統(tǒng)，催化劑器內(nèi)再生系統(tǒng)。硫化劑系統(tǒng)硫化劑系統(tǒng)用于開工時催化劑的硫化及平時向加氫處理系統(tǒng)補硫。本裝置的幾種催化劑均為氧化態(tài)產(chǎn)品，必須在開工時通過硫化過程轉(zhuǎn)化為硫化態(tài)以提高活性。硫化系統(tǒng)設(shè)備包括：硫化劑罐，注硫泵及相應(yīng)的配管及儀表。硫化劑為桶裝，平時存放于工廠的專用庫房中，使用時運到現(xiàn)場，用注硫泵裝入硫化劑罐（D－118/1，2）中。罐頂應(yīng)設(shè)氮封保護。本裝置的硫化可采用濕法或干法，多采用濕式硫化法。RL－1催化劑與RJW－2催化劑串聯(lián)硫化。硫化劑采用二甲基二硫醚（DMDS），硫化劑自硫化劑罐（D－118/1，2）用硫化劑泵（P－121/1,2）抽出，將硫化劑注入進料緩沖罐D(zhuǎn)－102。預(yù)硫化流程與正常操作流程基本相同，加氫系統(tǒng)硫化油在系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)，根據(jù)裝置實際情況建立循環(huán)流程，實現(xiàn)硫化油循環(huán)。催化劑器內(nèi)再生系統(tǒng)催化劑經(jīng)過較長時間運轉(zhuǎn)后，表面積炭逐漸增加，活性逐漸降低，表現(xiàn)為反應(yīng)溫度提高，主產(chǎn)品收率下降，副反應(yīng)增加，不適合繼續(xù)運轉(zhuǎn)，此時催化劑應(yīng)進行氧化再生，即在高溫下通入氮氣－空氣混合物，發(fā)生氧化反應(yīng)將積炭轉(zhuǎn)化為CO2除去，恢復(fù)催化劑活性。這一過程可在裝置內(nèi)進行，稱為器內(nèi)再生，也可將催化劑卸出用專門設(shè)備再生后再裝入反應(yīng)器，稱為器外再生。本裝置按照器內(nèi)再生設(shè)計了有關(guān)設(shè)備。器內(nèi)再生時，向系統(tǒng)引入氮氣，循環(huán)氫壓縮機（K－102）以最大量循環(huán)，控制反應(yīng)器入口壓力3.5MPa(G)左右。用新氫壓縮機（K－101）向系統(tǒng)注入空氣，根據(jù)再生需要調(diào)整注入的空氣量。根據(jù)需要向空冷器（A－101）入口注入堿液，防止設(shè)備受到再生煙氣腐蝕。再生時，可將加氫系統(tǒng)換熱器(E―101)，(E―102)及熱高分(D―103)，換熱器(E―103)甩掉，接臨時管線將反應(yīng)器出口連接到煙氣與循環(huán)堿液混合器，煙氣從反應(yīng)器出口直接進混合器，這樣可避免再生時對高溫換熱器、熱高分及管線的腐蝕。工藝設(shè)計數(shù)據(jù)和指標(biāo)原材料質(zhì)量指標(biāo)加氫裝置進料共同限制指標(biāo)加氫裝置進料共同限制指標(biāo)序號項目單位指標(biāo)1含水量不大于μg/g3002含砷量不大于ppb2003含鹽量不大于mg/L1.04正庚烷不溶物不大于m%0.015總金屬含量不大于μg/g1.0原料油質(zhì)量指標(biāo)減三線餾分油性質(zhì)與限定指標(biāo)見表3。減三線餾分油性質(zhì)與限定指標(biāo)項目典型數(shù)據(jù)限定指標(biāo)分析方法運動粘度（100℃），mm2/s7.50≥7.50GB/T265脫蠟油粘度指數(shù)a67≥67密度（20℃），g/cm30.8775—GB/T1884、GB/T1885色度，號6.0＜6.5GB/T6540凝點，℃43—GB/T3535酸值，mgKOH/g0.12＜0.3GB/T4945閃點（開），℃228＞228GB/T3536硫，μg/g0.25—GB/T387氮，μg/g210—GB/T9170堿氮，μg/g177—GB/T0162苯胺點，℃＞105—GB/T262餾程，℃初餾點5%餾出溫度10%餾出溫度30%餾出溫度50%餾出溫度70%餾出溫度90%餾出溫度341393405441458475506—＞393————＜510ASTMD86總金屬含量，μg/g＜0.1＜1.0RIPP124-90a脫蠟油傾點應(yīng)不高于-5℃。減四線餾分油性質(zhì)與限定指標(biāo)見表4。減四線餾分油性質(zhì)與限定指標(biāo)項目典型數(shù)據(jù)限定指標(biāo)分析方法運動粘度（100℃），mm2/s10.7≥10.50GB/T265脫蠟油粘度指數(shù)a57≥55密度（20℃），g/cm30.885—GB/T1884、GB/T1885色度，號6.5＜6.5GB/T6540凝點，℃47—GB/T3535酸值，mgKOH/g0.16＜0.3GB/T4945閃點（開），℃250≥255GB/T3536硫，μg/g0.35—GB/T387氮，μg/g350—GB/T9170堿氮，μg/g250—GB/T0162苯胺點，℃＞105—GB/T262餾程，℃初餾點5%餾出溫度10%餾出溫度30%餾出溫度50%餾出溫度70%餾出溫度90%餾出溫度95%餾出溫度351413434470487506537544—＞410————＞530—ASTMD1160總金屬含量，μg/g＜0.1＜1.0RIPP124-90a脫蠟油傾點應(yīng)不高于-5℃。輕脫瀝青餾分油性質(zhì)與限定指標(biāo)見表5。輕脫瀝青餾分油性質(zhì)與限定指標(biāo)項目典型數(shù)據(jù)限定指標(biāo)分析方法運動粘度（100℃），mm2/s25.6326～29GB/T265脫蠟油粘度指數(shù)a91＞86密度（20℃），g/cm30.8924—GB/T1884、GB/T1885色度，號7.5＜8.0GB/T6540凝點，℃59—GB/T3535酸值，mgKOH/g0.24＜0.5GB/T4945閃點（開），℃＞280≥280GB/T3536硫，%0.48—GB/T387氮，μg/g500—GB/T9170堿氮，μg/g437—GB/T0162苯胺點，℃＞105—GB/T262餾程，℃初餾點5%10%30%50%70%90%440492509541567592616—≥490——≥560——ASTMD1160總金屬含量，μg/g＜0．5＜1．0RIPP124—90a脫蠟油傾點應(yīng)不高于－5℃。氫氣質(zhì)量指標(biāo)氫氣質(zhì)量指標(biāo)序號項目單位指標(biāo)1新氫純度不小于%902H2O含量不大于μg/g3003CO含量不大于μg/g104CO+CO2含量不大于μg/g30餾出口油品質(zhì)量性質(zhì)主產(chǎn)品性質(zhì)輕質(zhì)潤滑油餾分性質(zhì)輕質(zhì)潤滑油餾分性質(zhì)原料油減三線減四線輕脫瀝青油餾分范圍，℃320～370360～430360～430粘度等級75N100N150N密度（20℃），g/cm3運動粘度（100℃），mm2/s凝點，℃硫，g/g氮，g/g餾程（D1160），℃初餾點5％餾出溫度10％餾出溫度30％餾出溫度50％餾出溫度70％餾出溫度90％餾出溫度95％餾出溫度0.85918929<10<102553093243373453623933990.861048435<10<103283453553793994074254390.83857.2033<10<10323340347357373394421436中質(zhì)潤滑油餾分性質(zhì)中質(zhì)潤滑油餾分性質(zhì)原料油減三線減四線輕脫瀝青油餾分范圍，℃>370430～490430～500粘度等級150N200N650N密度（20℃），g/cm3運動粘度（100℃），mm2/s凝點，℃硫，g/g氮，g/g餾程（D1160），℃初餾點5％餾出溫度10％餾出溫度30％餾出溫度50％餾出溫度70％餾出溫度90％餾出溫度0.831285033<10<103093833864294444594790.83556.77041<10<10350403410461480495－0.84899.2044<10<10353417427456476495510重質(zhì)潤滑油餾分性質(zhì)重質(zhì)潤滑油餾分性質(zhì)原料油減四線輕脫瀝青油餾分范圍，℃>490>500粘度等級500N120BS密度（20℃），g/cm3運動粘度（100℃），mm2/s凝點，℃硫，g/g氮，g/g餾程（D1160），℃初餾點5％餾出溫度10％餾出溫度30％餾出溫度50％餾出溫度70％餾出溫度90％餾出溫度0.85119.974320224624784935045165295350.854115.68502326467510519537562－－副產(chǎn)品性質(zhì)汽油餾分性質(zhì)汽油餾分性質(zhì)原料油減三線減四線輕脫瀝青油密度（20℃），g/cm3硫，g/g氮，g/g餾程（D86），℃初餾點5％餾出溫度10％餾出溫度30％餾出溫度50％餾出溫度70％餾出溫度90％餾出溫度干點0.7682<2<5971211391591751951992080.7791<2<5891121361501591791812040.7679<2<587113135153161182197201輕柴油餾分性質(zhì)輕柴油餾分性質(zhì)原料油減三線減四線輕脫瀝青油餾分范圍，℃180～320180～360180～360密度（20℃），g/cm3顏色，號硫，g/g氮，g/g酸度，mgKOH/100mL10%蒸余物殘?zhí)?，％銅片腐蝕，級凝點，℃閃點（閉口），℃十六烷指數(shù)餾程（D86），℃初餾點5％餾出溫度10％餾出溫度30％餾出溫度50％餾出溫度70％餾出溫度90％餾出溫度干點0.8115<0.5<5<50.050合格-2089612032142242462622823123480.8258<0.5<5<50.10.1合格-17105511882092222522743023373700.8128<0.5<10<100.10.1合格-2010257190212225252277308341372動力指標(biāo)動力指標(biāo)序號項目單位指標(biāo)1蒸汽壓力不低于MPa0.82循環(huán)水壓力不低于MPa0.43新鮮水壓力不低于MPa0.44瓦斯壓力不低于MPa0.255凈化風(fēng)壓力不低于MPa0.46非凈化風(fēng)壓力不低于MPa0.47軟化水壓力不低于MPa0.48氮氣壓力不低于MPa0.8環(huán)保指標(biāo)環(huán)保指標(biāo)序號項目單位指標(biāo)1噪音不大于dB(A)852含油污水含油量不大于mg/L4003含油污水含硫量不大于mg/L4004工業(yè)污水排放量不大于t/h405假定凈水含油量不大于mg/L106工業(yè)污水分級控制合格率不小于%85主要工藝操作條件主要工藝操作條件序號項目單位減三線油減四線油輕脫瀝青油1加氫處理段2反應(yīng)器入口壓力MPa12.3812.3812.383反應(yīng)器入口溫度(初期/末期)℃360/392360/392355/3874反應(yīng)器出口溫度(初期/末期)℃378/408378/408372/4035體積空速h-10.50.50.56氫油比1000:11000:11000:17加氫精制段8反應(yīng)器入口溫度（初期/末期）℃295/336295/336295/3369反應(yīng)器出口溫度（初期/末期）℃303/344303/344303/34410熱高分溫度℃22022022011高分壓力MPa11.7711.7711.7712冷高分溫度℃48484813熱低分壓力MPa1.21.21.214冷低分壓力MPa1.01.01.015冷低分溫度℃70707016注水速率t/h33317常壓分餾段18常壓爐出口溫度℃31031532019常壓塔頂溫度壓塔頂壓力MPa0.060.060.0621塔底壓力MPa0.0770.0770.07722塔底溫度℃29430631423常壓塔頂氣出裝置溫度℃40404024常壓側(cè)線輕柴油出裝置溫度℃50505025減壓分餾段26減壓爐出口溫度℃32036034527減壓塔頂真空度mmHg40404028減壓塔頂溫度℃1041039929減壓塔柴油側(cè)線抽出溫度壓塔輕質(zhì)油側(cè)線抽出溫度℃23325021731減壓塔中質(zhì)油側(cè)線抽出溫度℃29030523532減底油溫度℃33032026033柴油出裝置溫度℃50505034輕質(zhì)油出裝置溫度℃75757535中質(zhì)油出裝置溫度℃75757536重質(zhì)油出裝置溫度℃757575化學(xué)藥劑性質(zhì)、用途及消耗RL-1、RJW-2催化劑催化劑理化性質(zhì)催化劑牌號RL―1RJW―2催化劑名稱加氫處理加氫后精制物理性質(zhì)比表面，m2/g≮90≮150孔容,ml/g≮0.24≮0.32壓碎強度，N/mm≮16≮16外觀三葉草形三葉草形工業(yè)堆比，t/m3～0.95～0.77化學(xué)組成,m%WO3≮27.0≮27.0NiO≮2.7≮2.9助劑/≮0.4反-101內(nèi)所裝填的RL-1催化劑裝填體積約為60.44m3，裝填重量為57.42噸。反-102內(nèi)所裝填的RJW-2催化劑裝填體積約為34.61m3，裝填重量為26.65噸。RG-1、RG-10、RG-10A、RG-10B保護劑保護劑理化性質(zhì)催化劑牌號RG―1RG―10RG―10ARG―10B物理性質(zhì)比表面，m2/g≮180/≮120≮120孔容,ml/g≮0.6/≮0.55≮0.55壓碎強度，N/mm≮12≮70N/粒≮10N/?！?0N/粒外觀三葉草形七孔球拉西環(huán)拉西環(huán)當(dāng)量直徑，mm～1.8/～3.4～16～6.0～3.0參考堆比，t/m3～0.65～0.73～0.37～0.43化學(xué)組成,m%MoO3≮5.5/≮2.5≮5.5NiO≮1.0/≮0.5≮1.0各規(guī)格保護劑用量匯總名稱催化劑規(guī)格孔板尺寸mm堆比t/m3裝填量kg建議訂貨量RG-1保護劑D1.8三葉草2.00.652600.00增加5-10%RG-1保護劑D3.4三葉草3.60.65444.76增加5-10%RG－10B保護劑Φ3.5拉西環(huán)/0.43588.45增加5-10%RG－10A保護劑Φ6拉西環(huán)/0.37421.95增加5-10%RG－10保護劑Φ16七孔球/0.73416.20增加5-10%硫化劑—二甲基二硫醚本裝置催化劑采用濕式硫化時，以二甲基二硫醚作為硫化劑。二甲基二硫醚為無色易燃液體，不溶于水，溶于乙醚和乙醇，能刺激皮膚，并經(jīng)皮膚吸收引起中毒。其物化性質(zhì)如下：相對密度：0.8458（液體）；2.14（氣體）熔點：-83.2℃沸點：37.5～38℃蒸氣壓：64.64kPa(25℃)閃點：＜-17.78℃爆炸極限：2.2～19.7%(體積分?jǐn)?shù))自燃點：206℃堿液—氫氧化鈉催化劑器內(nèi)再生時，為防止設(shè)備受到再生煙氣腐蝕，需要注入堿液-NaOH以防腐。NaOH俗稱燒堿，苛性鈉，火堿。其水溶液顯強堿性，具有腐蝕和刺激作用，吸收二氧化碳，而成碳酸鈉。其物化性質(zhì)如下：相對密度：2.13熔點：318℃沸點：1390℃緩蝕劑—多硫化鈉常壓塔頂油氣注入的緩蝕劑為多硫化鈉。多硫化鈉是黃色至紅棕色液，有硫化物氣味，溶于水，不溶于烴類，遇酸可產(chǎn)生H2S，對眼有腐蝕作用，并刺激皮膚。其典型組成：多硫化鈉：～28%；硫代硫酸鈉：～12%；水：～60%。其物化性質(zhì)如下：沸點：～104℃（220℉）密度1300kg/m3揮發(fā)百分?jǐn)?shù)%（體積分?jǐn)?shù)）：～60℃水本裝置水有循環(huán)水、軟化水、新鮮水。循環(huán)水主要供于全裝置的各冷卻器和各機泵使用，進裝置壓力≮0.4MPa(表壓)、溫度32℃?；厮捎脡毫α?。軟化水主要供于向高分氣注水，以防止銨鹽結(jié)晶析出堵塞冷換設(shè)備，以及用于堿液和緩蝕劑的配置，進裝置壓力≮0.4MPa(表壓)、溫度32℃。新鮮水主要為生活用水，以及常、減壓塔頂回流罐的輕油線的沖洗，進裝置壓力≮0.4MPa(表壓)、溫度30℃。蒸汽本裝置蒸汽主要供于設(shè)備及管線的吹掃、伴熱、以及用作各汽提塔的汽提蒸汽，進裝置壓力≮0.8MPa，溫度≮180℃。氮氣本裝置氮氣分為0.8MPa(表壓)氮氣和2.5MPa(表壓)氮氣兩種。0.8MPa氮氣主要用于氮封以及管線的吹掃,K-101,K-102入口壓力不足時充氮。2.5MPa氮氣主要用于裝置開、停工置換、吹掃臨氫系統(tǒng)。壓縮空氣本裝置用壓縮空氣可分為凈化風(fēng)以及非凈化風(fēng)。凈化風(fēng)主要用于各儀表，作為動力源，壓力≮0.4MPa(表壓)。非凈化風(fēng)主要用于管線的吹掃、催化劑的再生燒焦，壓力≮0.4MPa(表壓)。電本裝置用電可分為高壓電、低壓電。高壓電用于泵-102/1、2，機-101/1、2，機-102/1、2，電壓為6000V。低壓電用于裝置內(nèi)其余各運轉(zhuǎn)機泵以及所有空冷器，各加熱器，其電壓為380V。裝置內(nèi)照明以及儀表柜用電采用220V電源。各輔助材料的消耗指標(biāo)水耗量新鮮水3.0t/h循環(huán)水669t/h軟化水3.0t/h用電量年用電量1681.7萬度(年開工時數(shù)按8000小時計)軸功率2277kW用汽量0.8MPa蒸汽:6.06t/h壓縮空氣用量凈化風(fēng)5m3/min(300m3/h)非凈化風(fēng)10m3/min(600m3/h)間斷使用氮氣用量0.8MPa氮氣3.5m3/min2.5MPa氮氣20m3/min開、停工使用燃料用量正常610kg/h氫氣用量加氫反應(yīng)83.4Nm3/min裝置能耗指標(biāo)裝置能耗指標(biāo)設(shè)計進料量20×104t/a序序號項目消耗量燃燒低熱值或耗能指標(biāo)能耗MJ/h備注單位數(shù)量單位數(shù)量1循環(huán)水t/h699kJ/t4186.82926.62軟化水t/h3kJ/t1046731.43燃料氣t/h0.61kJ/t3349440020431.64電kW/h1681.7kJ/kW1256121123.850.8MPa蒸汽t/h4.06kJ/t318196812918.86氮氣標(biāo)m3/h210kJ/Nm31675351.87凈化風(fēng)標(biāo)m3/h300kJ/Nm31675502.5能耗合計58286.5單位能耗233.1×104kJ/t進料開工操作法開工前的檢查準(zhǔn)備工作裝置檢修施工完畢后,組織人員進行全面檢查和檢修驗收工作,以確保裝置開工順利。檢查主要內(nèi)容包括：工藝管線、機泵設(shè)備、電器、儀表、土建及容器內(nèi)部檢查等幾個部分。工藝管線的檢查：在試運前所有的工藝管線應(yīng)進行系統(tǒng)檢查，工藝管線的壓力試驗在系統(tǒng)吹掃、沖洗前進行。確保所有的配管連接已按施工圖和管線、儀表流程圖安裝好。檢驗管線的材料、尺寸和等級是否正確。檢查法蘭面和法蘭螺栓孔是否對中。檢查墊片材料和尺寸是否正確。檢查螺栓及雙頭螺栓的尺寸是否正確。檢驗是否安裝了所有永久性和暫時性的過濾器。檢查所有施工焊縫的完成程度和外觀質(zhì)量。所有臨時吊架和支架都已拆除。檢查所有閥門的型號和材料。檢查所有閥門是否按流向正確安裝。檢查閥門手輪活動是否受阻。確保需要密封焊接的地方都已完成。管線伴熱和保溫是否完成、合格。機泵設(shè)備的檢查：對壓縮機、泵、電機等進行全面檢查，應(yīng)符合設(shè)備及電器的有關(guān)規(guī)定。對各種靜設(shè)備檢查是否干凈，附件是否齊全。檢查事項：所有設(shè)備是否已正確安裝就位。設(shè)備的級別、材質(zhì)和規(guī)格是否符合要求。所有設(shè)備是否經(jīng)過強度試驗，是否符合要求，資料是否齊全。有關(guān)設(shè)備是否經(jīng)過清洗，內(nèi)部是否清潔。設(shè)備的附件：壓力表、安全閥、放空閥、熱電偶、液面計、單向閥、消防管線等是否齊全。有關(guān)設(shè)備的保溫刷漆是否符合要求。容器內(nèi)部檢查所有設(shè)備在現(xiàn)場安裝之后必須經(jīng)過檢查，必須為裝置內(nèi)的所有設(shè)備作出詳細檢查程序和檢查表，任何偏差都要記錄下來，讓有關(guān)施工組改正，在設(shè)備永久性關(guān)閉以前，所有未解決問題都要得到解決。在容器檢查開始之前，必須拿到每個容器、內(nèi)件、圖紙、各種類型墊片以及栓接資料等相關(guān)的全套工程設(shè)計圖紙和規(guī)范，所有需要檢查的容器都應(yīng)該保留一份完整記錄。在進入封閉容器以前，要確保達到進入容器的要求，包括氧氣試驗、許可證，反復(fù)檢查以確保連接于設(shè)備的氮氣管線和所有其它管線絕對與設(shè)備隔離。所有檢查必須以已獲認可的設(shè)備設(shè)計圖為基礎(chǔ)來進行。驗證銘牌數(shù)據(jù)和記錄。驗證塔盤類型和塔盤上的閥類型。檢查塔盤支撐環(huán)的焊接和尺寸。檢查確保塔盤閥沒有受腐蝕或堵塞。檢查塔盤各部分與支撐環(huán)的栓接情況必須沒有錯誤檢驗塔/容器的施工資料。檢查配件的安裝方法。檢查螺栓或雙頭螺栓的尺寸是否正確，螺母是否擰緊。檢查墊圈的尺寸和安裝是否正確。要清除所有塔和容器中的碎片、鐵銹等，內(nèi)部需清理擦凈。檢查所有塔和容器的裙座開口，確保清除了所有施工碎片和工具。檢查直梯和通道是否安裝合適，以及設(shè)備附件是否容易靠近。在適當(dāng)?shù)娜萜鳈z查報告上記錄錯誤或未解決的問題以便改正。所有的檢查報告都須妥善存檔。電器、儀表系統(tǒng)檢查協(xié)助電器、儀表專業(yè)人員完成。確保裝置照明設(shè)施完整、好用。高、低壓電引至各轉(zhuǎn)動設(shè)備前。檢查各個儀表回路以確保儀表所有連接點已完成。檢查每個回路安裝和支撐是否準(zhǔn)確，是否連貫。檢查包括變送器、接收器、傳感器、閥門定位器、調(diào)節(jié)閥、熱電偶等完整回路的校準(zhǔn)和性能，并有詳細記錄。其它部分檢查拆除全部腳手架及臨時管線，地面平整清潔，做到現(xiàn)場規(guī)范化。各上、下水道由施工單位沖洗并保證暢通。土建部分符合設(shè)計要求。公用工程系統(tǒng)處于備用狀態(tài)：在裝置試運前，各公用工程系統(tǒng)已完成安裝并貫通試運完畢，以下介質(zhì)均應(yīng)引入裝置前：循環(huán)水、軟化水、新鮮水、氮氣、工業(yè)風(fēng)、儀表風(fēng)、高低壓電、蒸汽、消防水、燃料氣、氫氣、開工循環(huán)油等，均處于備用狀態(tài)。物質(zhì)準(zhǔn)備齊全各種潤滑油（脂）、化學(xué)藥劑（催化劑、保護劑、瓷球、硫化劑、緩蝕劑、堿液等）、消防工具、生產(chǎn)記錄、各種方案等均準(zhǔn)備齊全。人員技術(shù)準(zhǔn)備到位經(jīng)技術(shù)培訓(xùn)，人員技術(shù)水平應(yīng)達到以下要求：設(shè)備方面：了解并掌握機泵、設(shè)備工作原理、構(gòu)造、性能和生產(chǎn)中的故障判斷及預(yù)防、處理，做到會使用、維護。工藝方面：掌握生產(chǎn)過程、生產(chǎn)方案、操作條件、原料、產(chǎn)品、催化劑性質(zhì)以及與有關(guān)單位協(xié)助關(guān)系，做到會平穩(wěn)操作和開、停工以及事故判斷和處理。具體學(xué)習(xí)內(nèi)容：潤滑油加氫處理、加氫精制、常減壓分餾基礎(chǔ)知識。工藝技術(shù)操作規(guī)程和開工方案。工藝卡片、安全操作規(guī)程。機泵、設(shè)備使用、維護、保養(yǎng)規(guī)程。低壓部分的吹掃貫通、氣密目的貫通試壓，檢查設(shè)備、管線密封點、焊口的泄漏情況。清除管線、設(shè)備內(nèi)的鐵銹等雜物以防止損壞設(shè)備、堵塞管線。檢查管線設(shè)備在受熱狀態(tài)下的變化情況。注意事項及準(zhǔn)備工作注意與高壓系統(tǒng)隔離，嚴(yán)防蒸汽串入高壓臨氫管線以及泵冷卻器等不宜進汽的設(shè)備。注意伐門的開關(guān)，以避免蒸汽的亂跑、亂竄。相關(guān)儀表引線閥根據(jù)需要有選擇性地進行開、關(guān)操作。沒有保溫的管線，設(shè)備吹掃過程中注意安全，防止?fàn)C傷。蒸汽不宜長時間經(jīng)過冷換設(shè)備和泵體，并且冷換設(shè)備單程受熱時另一側(cè)放空閥注意打開防止憋壓并檢查換熱器是否內(nèi)漏。關(guān)閉各控制閥，流量計等，蒸汽經(jīng)副線向下游吹掃。吹掃過程中，專人負責(zé)，統(tǒng)一指揮，防止重復(fù)吹掃。吹掃完畢在吹掃表中登記，簽字。向容器內(nèi)引汽時，注意打開高點放空閥排汽，低點放空閥排水，專人監(jiān)督壓力表防止超壓。試壓檢查出漏點注意記錄，以便處理。試壓完畢，泄壓時應(yīng)緩慢打開閥門防止沖壞設(shè)備。同時人不應(yīng)站在設(shè)備和法蘭面的垂直、平行方向，以免蒸汽噴出傷人。吹掃完畢，注意打開低點放空閥排水，在冬季、必要時可用工業(yè)風(fēng)將管線，設(shè)備中存水吹凈，以避免凍凝事故的發(fā)生。蒸汽貫通、吹掃、試壓步驟原料預(yù)處理部分原料原料泵-101/2、3容-101泵-101/1、2換-104殼程SR-101/1、2付線容-102泵-120容-105試壓壓力：0.8MPa給汽點：泵-101/3入口容-102出口冷、熱低分部分容-105容-105空冷-110頂容-106頂含硫氣體出裝置空冷-106/1-4底底爐-102試壓壓力：0.8MPa給汽點：原料預(yù)處理蒸汽常頂油氣部分頂頂頂頂爐-102塔-101空冷-102/1、2水冷-105容-108干氣出裝置a)試壓壓力：0.2MPa給汽點：低分汽，塔-101過熱蒸汽容-108容-108底泵-105/1、2粗汽油出裝置塔-101頂部b)試壓壓力：0.8MPa給汽點：泵-105/1、2入口常壓柴油側(cè)線部分塔-101塔-101側(cè)線塔-106頂塔-101a)試壓壓力：0.2MPa給汽點：柴油側(cè)線抽出口處塔-106過熱蒸汽塔-106塔-106底泵-116/1、2空冷-109輕柴產(chǎn)品出裝置不合格油出裝置塔-106底塔-102頂b)試壓壓力：0.8MPa給汽點：泵-116/1、2入口常底油部分塔-101泵-104/1、2塔-101泵-104/1、2爐-103塔-102底試壓壓力：0.2MPa給汽點：塔-101底出口塔-102頂塔-102頂M-104/1E-110M-104/2E-111M-104/3容-109頂爐-103底(水)泵-111/1、2含油污水出裝置試壓壓力：0.1MPa給汽點：常壓部分來汽、塔-102過熱蒸汽塔-102側(cè)一塔-102側(cè)一泵-112/1、2塔-103頂塔-102空冷-107/1、2塔-102回流塔-102返回a)試壓壓力：0.1MPa給汽點：柴油側(cè)線抽出口塔-103塔-103底泵-109/1、2空冷-103柴油出裝置b)試壓壓力：0.8MPa給汽點：塔-103底塔-102側(cè)二塔-102側(cè)二泵-113/1、2塔-104頂塔-102空冷-108/1、2塔-102回流塔-102返回a)試壓壓力：0.1MPa給汽點：輕質(zhì)油側(cè)線抽出口塔-104塔-104底泵-108/1、2空冷-104/1、2輕質(zhì)油出裝置不合格油出裝置b)試壓壓力：0.8MPa給汽點：塔-104底中質(zhì)油側(cè)線部分塔-102塔-102側(cè)三泵-114/1、2塔-105塔-102頂塔-102返回a)試壓壓力：0.1MPa給汽點：中質(zhì)油側(cè)線抽出口塔-105塔-105底泵-107/1、2空冷-105/1、2中質(zhì)油產(chǎn)品出裝置不合格油出裝置b)試壓壓力：0.8MPa給汽點：塔-105底減底油部分塔-102塔-102底泵-106/1、2換-104（管）空冷-106/1-4減底油出裝置不合格油出裝置試壓壓力：0.8MPa給汽點：塔-102底燃料氣進裝置容-115燃料氣進裝置容-115爐-101各火嘴爐-102各火嘴爐-103各火嘴容-101頂放空線試壓壓力：0.5MPa給汽點：燃料氣進裝置處堿液部分堿液進裝置堿液進裝置泵-117容-119容-120泵-117泵-118廢堿液出裝置堿液混合器-102試壓壓力：0.8MPa給汽點：堿液進裝置處減壓系統(tǒng)試抽真空目的檢查減壓系統(tǒng)有無泄漏，同時考查抽空器性能。準(zhǔn)備工作改通流程,切斷與減壓系統(tǒng)相連接的所有閥門。關(guān)閉柴油側(cè)線、輕質(zhì)油側(cè)線、中質(zhì)油側(cè)線、減底油抽出線閥門。關(guān)閉塔-102各側(cè)線回流線及返回線上閥門。關(guān)閉塔-103、塔-104、塔-105進料閥、塔底出口閥及汽提蒸汽閥。關(guān)閉塔-101底出口閥、塔-102汽提蒸汽閥。容-109裝水，并保持一定水封。抽空器用蒸汽引至抽空器前，使用前排凝。減頂冷卻器E-110、E-111、E-112投用冷卻水。抽真空步驟先開抽空器M-104/3，待真空度上升到最高時，記下真空度。投用抽空器M-104/2，待真空度不再上升時，記下真空度。同樣方法投用抽空器M-104/1。用薄膜覆蓋各法蘭面，全面檢查系統(tǒng)有無泄漏，抽空器有無倒氣，若法蘭、閥門等有泄漏，卸壓至常壓后，聯(lián)系施工人員進行緊固，再重復(fù)步驟進行抽真空檢查，直至壓力穩(wěn)定在30mmHg為止，方為合格。檢查完畢后，先停M-104/1抽空器蒸汽，待真空度不再下降，記下最低值，同理依次停M-104/2，M-104/3抽空器蒸汽。停E-110、E-111、E-112冷卻水，緩慢消除真空。反應(yīng)系統(tǒng)氮氣置換聯(lián)系調(diào)度及氮氣站，引高壓N2進入裝置。系統(tǒng)隔離改通進料泵P-102/1、2至E-102殼程流程。P-102/1、2出口閥關(guān)閉，循環(huán)回流閥關(guān)閉。流量控制閥FV-103打開，并打開P-102/1、2入口放空閥。改通E-102至R-101流程溫控閥FV-103、FV-105稍開，E-101、E-102殼程、旁路均切換