鋼筋工程作業(yè)指導(dǎo)書

欽州北至北海段擴(kuò)能改造工程QB標(biāo)段欽州制梁場(DK0+000～DK4+506.84)作業(yè)指導(dǎo)書中鐵二局欽北鐵路工程指揮部二○一〇年八月十八日《鋼筋作業(yè)指導(dǎo)書審批表》工程名稱欽北鐵路工程QB標(biāo)(DK0+000～DK4+506.84)文件名稱鋼筋工程施工作業(yè)指導(dǎo)書編制單位編制人編制日期審核人指揮部審核意見：審查人：日期批準(zhǔn)人：日期前言本鐵路箱梁鋼筋工程作業(yè)指導(dǎo)書的編制，主要參考了《客運(yùn)專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件》（鐵科技【2004】120號(hào)）、鐵路混凝土與砌體工程施工規(guī)范（TB10210-2001）、鋼筋焊接及驗(yàn)收規(guī)程（JGJ18－2003）、《工藝細(xì)則》（QL/QB0211-2010）等規(guī)范和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的相關(guān)規(guī)定。本鋼筋工程作業(yè)指導(dǎo)書包括了鋼筋工程的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、工藝流程、質(zhì)量控制等方面的內(nèi)容，具有全面、規(guī)范、實(shí)用、可操作性強(qiáng)的特點(diǎn)。本作業(yè)指導(dǎo)書由工程部負(fù)責(zé)起草，各相關(guān)部門負(fù)責(zé)解釋。

目錄TOC\o"1-9"\h\u1適用范圍 52編制依據(jù) 53鋼筋加工 63.1基本要求 63.1.1鋼筋加工工藝流程見圖3-1 63.1.2基本要求 63.1.3鋼筋調(diào)直切斷 63.1.4鋼筋直接切斷 73.1.5鋼筋彎制成型 73.1.6成型鋼筋堆放 83.2鋼筋的調(diào)直 83.2.1工藝流程 83.2.2鋼筋調(diào)直后應(yīng)符合下列質(zhì)量要求 83.3鋼筋切斷 83.4鋼筋彎曲成型 93.4.1鋼筋彎曲工藝 93.4.2注意事項(xiàng) 93.4.3鋼筋彎曲成型質(zhì)量要求 103.5鋼筋焊接（質(zhì)量控制點(diǎn)） 113.5.1鋼筋焊接工藝 113.5.2焊接接頭的外觀規(guī)定 144梁體鋼筋扎接 144.1鋼筋綁扎 144.1.1基本工序 144.1.2混凝土保護(hù)層墊塊 154.1.3鋼筋綁扎胎具 154.1.4鋼筋綁扎工藝流程 154.1.5測溫線的埋設(shè) 164.1.6支座上板預(yù)埋件及防落梁擋塊預(yù)埋件的埋設(shè) 174.1.7綜合接地系統(tǒng)的設(shè)置 174.1.8擋砟墻及豎墻鋼筋的埋設(shè) 174.1.9接觸網(wǎng)預(yù)埋件的安裝 184.1.10預(yù)應(yīng)力孔道定位（質(zhì)量控制點(diǎn)） 184.2鋼筋的骨架的焊接 184.3鋼筋綁扎位置要求（質(zhì)量控制點(diǎn)） 185鋼筋整體吊裝 191適用范圍本鋼筋工程作業(yè)指導(dǎo)書根據(jù)國家、行業(yè)的相關(guān)規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)，結(jié)合設(shè)計(jì)的要求及工程實(shí)際，編制了中鐵二局機(jī)械筑路工程有限公司欽州制梁場有碴軌道后張法預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制箱梁鋼筋加工成型、綁扎、焊接等流程、質(zhì)量要求和注意事項(xiàng)。本鋼筋工程作業(yè)指導(dǎo)書適用于中鐵二局機(jī)械筑路工程有限公司欽州制梁場有碴軌道后張法預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制箱梁鋼筋加工成型、綁扎、焊接等過程的質(zhì)量控制。本工程為重要工序。2編制依據(jù)《時(shí)速250公里客運(yùn)專線鐵路有砟軌道后張法預(yù)應(yīng)力混凝土簡支箱梁（雙線）》通橋（2008）2221A-ⅡQL/QB0211-2010工藝細(xì)則QL/QB0210-2010技術(shù)條件鐵科技【2004】120號(hào)客運(yùn)專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件鐵建設(shè)【2005】160號(hào)鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗(yàn)收補(bǔ)充標(biāo)準(zhǔn)TB10424-2003鐵路混凝土與砌體工程施工質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)GB50204-2002混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范JGJ18－2003鋼筋焊接及驗(yàn)收規(guī)程TB10210-2001鐵路混凝土與砌體工程施工規(guī)范TB10002.3-2005鐵路橋涵鋼筋混凝土和預(yù)應(yīng)力混凝土結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)范TB10002.1-2005鐵路橋涵設(shè)計(jì)基本規(guī)范TBJ10203-2002鐵路橋涵施工規(guī)范GB1499.2-2007鋼筋混凝土用鋼第2部分：熱軋帶肋鋼筋GB1499.1-2007鋼筋混凝土用鋼第1部分：熱軋光圓鋼筋JGJ/T27-2001鋼筋焊接接頭試驗(yàn)方法標(biāo)準(zhǔn)GB/T228-2002金屬材料室溫拉伸試驗(yàn)方法GB/T232-1999金屬材料彎曲試驗(yàn)方法GB/T701-1997低碳鋼熱扎圓盤條3鋼筋加工3.1基本要求3.1.1鋼筋加工工藝流程見圖3-1鋼筋領(lǐng)料鋼筋領(lǐng)料鋼筋調(diào)直、切斷鋼筋焊接鋼筋直接切斷鋼筋彎制各規(guī)格鋼筋批量加工各截面鋼筋網(wǎng)片批量加工各規(guī)格鋼筋分批堆放入庫標(biāo)識(shí)標(biāo)識(shí)標(biāo)識(shí)圖3-1鋼筋加工工藝流程3.1.2基本要求1.使用前根據(jù)使用通知單核對(duì)材質(zhì)報(bào)告單并核對(duì)是否與實(shí)物相符。2.鋼筋在加工彎制前調(diào)直。3.鋼筋表面的油漬、漆污和能用錘敲擊剝落的浮皮、鐵銹等均清除干凈，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用。4.鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設(shè)計(jì)要求。5.加工后的鋼筋在表面上沒有削弱鋼筋截面的傷痕。6.用冷拉法矯直鋼筋時(shí)，其冷拉伸長率為：I級(jí)鋼筋不大于2%。7.鋼筋原材料、半成品堆碼時(shí)用方木或混凝土塊墊高至少20cm，必須分類堆放、標(biāo)識(shí)清楚。3.1.3鋼筋調(diào)直切斷1.工藝流程：領(lǐng)料→確定調(diào)直機(jī)定尺撞塊位置→切第一根料→首檢第一根料→批量調(diào)直切斷→碼放轉(zhuǎn)下道工序。2.質(zhì)量要求：鋼筋平直，無局部折曲，若發(fā)現(xiàn)須裁除。鋼筋表面的油污、油漆、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮，鐵銹等均要清除干凈。鋼筋表面沒有削弱鋼筋截面的傷痕。3.1.4鋼筋直接切斷1.工藝流程：備料→劃線(固定擋板)→試斷→成批切斷→堆放。2.質(zhì)量要求：鋼筋的斷口不得有馬蹄形或起彎等現(xiàn)象；切斷后的鋼筋長度，其允許偏差±5mm；在鋼筋切斷配料過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴(yán)重的彎頭，外觀不合格的對(duì)焊接頭等必須切除。3.1.5鋼筋彎制成型1.工藝流程：準(zhǔn)備→劃線→試彎→成批彎曲→堆放。2.準(zhǔn)備：鋼筋在彎曲成型前，首先須熟悉要進(jìn)行彎曲加工鋼筋的規(guī)格、形狀和各部分尺寸，以便確定彎曲操作步驟和準(zhǔn)備機(jī)具等。3.劃線：根據(jù)鋼筋表上標(biāo)明的尺寸，用石筆將各彎曲點(diǎn)位置在工作臺(tái)上劃出。圖紙所注尺寸系指鋼筋邊對(duì)邊距離。4.試彎：在進(jìn)行成批鋼筋彎曲操作前，各類型的彎曲鋼筋都要試彎一根，然后檢查其彎曲形狀、尺寸是否和施工圖紙要求相符，并校對(duì)鋼筋的彎曲順序、劃線、所定的彎曲標(biāo)志、板距等是否合適，經(jīng)過調(diào)整合格后，再進(jìn)行成批生產(chǎn)。5.鋼筋彎折處的彎曲直徑及末端的彎鉤符合設(shè)計(jì)的規(guī)定，如設(shè)計(jì)無要求時(shí)，符合下列規(guī)定：(1)彎起鋼筋彎成平滑曲線，其曲率半徑r不得小于鋼筋直徑12倍(帶肋鋼筋)。(2)鋼筋接頭避開鋼筋彎曲處，距彎曲點(diǎn)不小于10d。(3)手工彎曲時(shí)，鋼筋必須放手，扳子托平，用力均勻，不得上下擺動(dòng)，以免鋼筋發(fā)生翹曲。(4)鋼筋彎制從中部開始，逐步彎向兩端，彎鉤一次完成。(5)在彎制過程中，發(fā)現(xiàn)鋼筋或?qū)附宇^開裂、脆斷、太硬、回彈等失?，F(xiàn)象，及時(shí)反映，查明原因予以處理。6.質(zhì)量要求：(1)鋼筋形狀正確，平面上沒有翹曲不平現(xiàn)象；(2)鋼筋末端彎鉤的凈空直徑不小于鋼筋直徑的2.5倍；(3)鋼筋彎曲點(diǎn)處不得有裂紋，Ⅱ級(jí)鋼筋彎曲超過90度時(shí)彎曲直徑不得小于5d；(4)鋼筋加工允許偏差見表3-1。表3-1鋼筋加工允許偏差序號(hào)檢驗(yàn)項(xiàng)目及方法允許偏差1鋼筋順長方向尺寸偏差±10mm2標(biāo)準(zhǔn)彎鉤內(nèi)徑≥2.5d3標(biāo)準(zhǔn)彎鉤平直段長度≥3d4彎起鋼筋起點(diǎn)位移15mm5箍筋內(nèi)凈尺寸±3mm6彎起鋼筋的彎起高度±4mm3.1.6成型鋼筋堆放1.堆放場地必須硬化、平整、干燥，做到防雨防潮，避免銹蝕或油污。2.成型鋼筋按施工圖紙的鋼筋編號(hào)做到分類擺放，標(biāo)識(shí)清楚，易于識(shí)別，不產(chǎn)生混淆。3.2鋼筋的調(diào)直3.2.1工藝流程工藝流程：領(lǐng)料→確定調(diào)直機(jī)定尺撞塊位置→切第一根料→首檢第一根料→批量調(diào)直切斷→碼放轉(zhuǎn)下道工序。3.2.2鋼筋調(diào)直后應(yīng)符合下列質(zhì)量要求1.鋼筋平直，無局部折曲，若發(fā)現(xiàn)須裁除;2.鋼筋表面的油污、油漆、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮，鐵銹等均要清除干凈;3.鋼筋表面沒有削弱鋼筋截面的傷痕。3.3鋼筋切斷1．工藝流程采用鋼筋截?cái)鄼C(jī)作業(yè)，其工藝流程為：備料→劃線(固定擋板)→試斷成批切斷→鋼筋堆放。2．備料鋼筋裁切應(yīng)按圖紙要求下料，備料時(shí)將同規(guī)格鋼筋，根據(jù)不同長度進(jìn)行長短搭配，應(yīng)先斷長料、后斷短料，以盡量減少短頭。3．劃線(固定擋板)劃線時(shí)應(yīng)避免用短尺量長度，以免造成累計(jì)誤差。切斷機(jī)和工作臺(tái)相對(duì)固定，在工作臺(tái)上設(shè)置可固定斷料的活動(dòng)擋板，下料時(shí)以切斷機(jī)的固定刀口作為起始線．活動(dòng)擋板作為末端。4．切斷(1)鋼筋切斷機(jī)固定刀片與沖切刀片間應(yīng)留1～2mm的間隙，刀刃應(yīng)磨成一定的角度。(2)將要切斷鋼筋的長度用石筆標(biāo)志在工作臺(tái)上，按標(biāo)志固定擋板，將鋼筋端頭頂齊，如有彎折部分應(yīng)先將彎折部分切斷再頂齊。(3)鋼筋端頭要頂?shù)交顒?dòng)擋板，將鋼筋落入切斷機(jī)切斷，為防止差錯(cuò)，應(yīng)先試斷一根，檢查合格后，再成批切斷。(4)在下長料時(shí)，注意鋼筋同一截面內(nèi)接頭的截面面積不得超過總截面面積的25％，同一截面(50cm范圍內(nèi)視為同一截面)內(nèi)同一根鋼筋上不得超過一個(gè)接頭。(5)鋼筋切斷質(zhì)量要求①鋼筋的斷口不得有馬蹄形或起彎等現(xiàn)象。②為確保鋼筋長度的準(zhǔn)確，鋼筋切斷要在調(diào)直后進(jìn)行，定尺檔板的位置固定后須復(fù)核,其允許偏差±5mm。③在鋼筋切斷配料過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴(yán)重的彎頭等外觀不合格的對(duì)焊接頭必須切除。3.4鋼筋彎曲成型3.4.1鋼筋彎曲工藝1．工藝流程：準(zhǔn)備→劃線→試彎→成批彎曲→堆放。2．準(zhǔn)備：鋼筋在彎曲成型前，首先須熟悉要進(jìn)行彎曲加工鋼筋的規(guī)格、形狀和各部分尺寸，以便確定彎曲操作步驟和準(zhǔn)備機(jī)具等。3．劃線：根據(jù)鋼筋表上標(biāo)明的尺寸，用石筆將各彎曲點(diǎn)位置在工作臺(tái)上劃出。圖紙所注尺寸系指鋼筋軸線間中心距離。對(duì)于一端為180°標(biāo)準(zhǔn)彎鉤時(shí)系指彎鉤外緣切線至鋼筋軸線間距離；對(duì)于兩端為180°標(biāo)準(zhǔn)彎鉤時(shí)，系指外緣至外緣的距離；90°標(biāo)準(zhǔn)鉤亦指外緣至外緣的距離；135°標(biāo)準(zhǔn)鉤則按設(shè)計(jì)大樣圖辦理。4．試彎：在進(jìn)行成批鋼筋彎曲操作前，各類型的彎曲鋼筋都要試彎一根，然后檢查其彎曲形狀、尺寸是否和施工圖紙要求相符，并校對(duì)鋼筋的彎曲順序、劃線、所定的彎曲標(biāo)志、板距等是否合適，經(jīng)過調(diào)整后，再進(jìn)行成批生產(chǎn)。3.4.2注意事項(xiàng)鋼筋彎折處的彎曲直徑及末端的彎鉤應(yīng)符合設(shè)計(jì)的規(guī)定，如設(shè)計(jì)無要求時(shí)，應(yīng)符合下列規(guī)定：1.所有受拉熱軋光圓鋼筋的末端作成180度的半圓形彎鉤，彎鉤直徑不得小于2.5d，鉤端應(yīng)留有不小于3d的直線段。（圖3-2）2.受拉熱軋帶肋鋼筋的末端，采用直角形彎鉤，鉤端的直線長度不得小于3d，直鉤的彎曲直徑不得小于5d。（圖3-3）3.彎起鋼筋應(yīng)彎成平滑曲線，其曲率半徑r不得小于鋼筋直徑的10倍(光圓鋼筋)或12倍(帶肋鋼筋)。（圖3-4）圖圖3-2半圓形彎鉤圖3-3直角形彎鉤圖3-5箍筋末端彎鉤圖3-4彎起鋼筋4.用光圓鋼筋制成的箍筋，其末端應(yīng)有彎鉤，（圖3-5）彎鉤的彎曲內(nèi)直徑應(yīng)大于受力鋼筋直徑，且不應(yīng)小于箍筋直徑的2.5倍；彎鉤平直部分的長度，一般結(jié)構(gòu)不宜小于箍筋直徑的5倍，有抗震要求的結(jié)構(gòu)不應(yīng)小于箍筋直徑的10倍。見圖3－2、3－3、3－4、3－5。5.鋼筋接頭應(yīng)避開鋼筋彎曲處，距彎曲點(diǎn)不應(yīng)小于10d。6.手工彎曲時(shí)，鋼筋必須放手，扳子應(yīng)托平，用力應(yīng)均勻，不得上下擺動(dòng)，以免鋼筋發(fā)生翹曲。7.在彎制過程中，發(fā)現(xiàn)鋼筋或?qū)附宇^開裂、脆斷、太硬、回彈等失?，F(xiàn)象，應(yīng)及時(shí)反映，查明原因予以處理。3.4.3鋼筋彎曲成型質(zhì)量要求(1)鋼筋形狀正確，平面上沒有翹曲不平現(xiàn)象；(2)鋼筋末端彎釣的凈空直徑不小于鋼筋直徑的2.5倍；(3)鋼筋彎曲點(diǎn)處不得有裂紋，對(duì)Ⅱ級(jí)及Ⅱ級(jí)以上的鋼筋彎曲超過900C時(shí)，彎曲直徑不得小于5d；(4)鋼筋彎制成型允許偏差見表3－2。表3－2鋼筋彎制成型允許偏差序號(hào)檢驗(yàn)項(xiàng)目及方法允許偏差1鋼筋順長方向尺寸偏差±10mm2標(biāo)準(zhǔn)彎鉤內(nèi)徑≥2.5d3標(biāo)準(zhǔn)彎鉤平直段長度≥3d4蹬筋中心距離尺寸偏差±3mm5外形復(fù)雜的鋼筋用樣板抽查偏離大樣尺寸±4mm6鋼筋不在同一平面≤10mm7鋼筋的垂直肢與垂線的偏離值≤d8彎起鋼筋起點(diǎn)位移15mm9箍筋內(nèi)邊距離尺寸±3mm10彎起鋼筋的彎起高度±4mm11彎起鋼筋的彎起高度±4mm3.5鋼筋焊接（質(zhì)量控制點(diǎn)）3.5.1鋼筋焊接工藝1.箱梁用熱軋帶肋鋼筋采用閃光對(duì)焊，閃光對(duì)焊在鋼筋加工房內(nèi)完成，采用UN1-100型、UN2-150型對(duì)焊機(jī)進(jìn)行焊接。采用連續(xù)閃光焊、預(yù)熱閃光焊和閃光-預(yù)熱-閃光焊三種對(duì)焊工藝，具體適用范圍見表3-3。表3-3鋼筋對(duì)焊適用范圍焊接方法HRB335鋼筋直徑（mm）使用機(jī)型備注連續(xù)閃光焊12、16、18、20UN1-100鋼筋直徑較小、級(jí)別較低預(yù)熱閃光焊22、25UN2-150對(duì)接端面較平整閃光-預(yù)熱-閃光焊22、25對(duì)接端面不平整2.焊接參數(shù)的選擇鋼筋對(duì)焊參數(shù)包括：調(diào)伸長度、燒化留量(或一次燒化留量、二次燒化留量)、預(yù)熱留量和頂鍛留量(無電頂鍛留量、有電頂鍛留量)以及變壓器級(jí)數(shù)、頂鍛速度。焊前根據(jù)不同的焊接工藝合理選擇。鋼筋正式施焊前，先選定焊接參數(shù)，按實(shí)際條件對(duì)各種規(guī)格鋼筋進(jìn)行試焊，并對(duì)焊接接頭進(jìn)行外觀檢查和接頭拉伸、彎曲試驗(yàn)，僅在試焊質(zhì)量合格和焊接工藝參數(shù)確定后，方可成批焊接。每個(gè)焊工在正式施焊，分規(guī)格按實(shí)際條件和焊接工藝參數(shù)試焊2個(gè)對(duì)焊試件,按規(guī)定進(jìn)行冷彎試驗(yàn)，檢驗(yàn)合格后方可正式批量施焊。3.鋼筋低溫對(duì)焊要求環(huán)境溫度低于-5℃時(shí)，增加調(diào)伸長度，采用較低變壓器級(jí)數(shù)，增加預(yù)熱次數(shù)和間歇時(shí)間；環(huán)境溫度低于-20℃時(shí)，對(duì)操作及存放間進(jìn)行全封閉，并用煤爐、電熱取暖器、熱風(fēng)機(jī)加熱；雨、雪天必須施焊時(shí)，采取搭棚遮蔽措施，焊后未冷卻的接頭不得碰到冰雪；風(fēng)速超過7.9m/s時(shí)，采取相應(yīng)擋風(fēng)措施。4.閃光對(duì)焊工藝流程(1)連續(xù)閃光焊準(zhǔn)備工作(鋼筋端部120mm范圍內(nèi)除銹、矯直、選擇參數(shù))→調(diào)整兩鉗口間的距離(根據(jù)選擇參數(shù)定)、斷路限位開關(guān)和變壓器級(jí)數(shù)→打開冷卻水閥，安放夾緊鋼筋，接通電源→兩極鋼筋局部接觸徐徐移動(dòng)(形成連續(xù)閃光)→頂鍛(有電頂鍛、無電頂鍛)→松開夾具→取出鋼筋→堆放。(2)預(yù)熱閃光焊準(zhǔn)備工作(同上)→兩鋼筋端面交替接觸和分開(引起斷續(xù)閃光(指閃光預(yù)熱法)或者發(fā)生電流脈沖(指電阻預(yù)熱法)而實(shí)現(xiàn)預(yù)熱)→頂鍛(有電頂鍛、無電頂鍛)→松夾具→取鋼筋→堆放。(3)閃光-預(yù)熱-閃光焊準(zhǔn)備工作(同上)→兩鋼筋端頭局部接觸形成一次閃光→兩鋼筋端面交替接觸和分開→兩鋼筋端面接觸形成二次閃光→頂鍛→松夾具、取鋼筋→堆放。5.閃光對(duì)焊工藝操作要點(diǎn)(1)連續(xù)閃光焊操作要點(diǎn)在接通焊接電源的情況下，借助操作桿使鋼筋逐漸移近，讓兩鋼筋端面輕微接觸而形成閃光，為使閃光過程連續(xù)穩(wěn)定，將鋼筋端面繼續(xù)以均勻的速度接近。待預(yù)定的燒化留量消失，迅速進(jìn)行頂鍛，整個(gè)焊接過程結(jié)束。(2)預(yù)熱閃光焊操作要點(diǎn)在接通焊接電源并施加一定壓力的情況下，使兩鋼筋端面交替地接觸和分開。或者引起斷續(xù)閃光(指閃光預(yù)熱法)或者發(fā)生電流脈沖(指電阻預(yù)熱法)而實(shí)現(xiàn)預(yù)熱。待達(dá)到預(yù)熱程度時(shí)，隨即轉(zhuǎn)入閃光和頂鍛過程。(3)閃光-預(yù)熱-閃光焊操作要點(diǎn)一次閃光：一次閃光過程，盡量保持閃光的連續(xù)性，避免多次接觸而導(dǎo)致加熱不勻。一次燒化留量的選擇，須足以將鋼筋在斷料時(shí)的刀口嚴(yán)重壓傷部分燒掉，為下一步的均勻加熱創(chuàng)造條件。預(yù)熱：預(yù)熱優(yōu)先采取頻率較低的電阻預(yù)熱法，并根據(jù)鋼筋級(jí)別和直徑，靈活掌握其預(yù)熱程度，以獲得良好的預(yù)熱效果。二次閃光：二次閃光過程，先慢后快，臨近頂鍛時(shí)，保持足夠的強(qiáng)烈程度和穩(wěn)定性，為防止焊口金屬遭受氧化。頂鍛：待二次燒化留量消失，隨即進(jìn)行頂鍛過程，焊接過程完畢。6.鋼筋對(duì)焊接頭的質(zhì)量要求在同級(jí)別、同規(guī)格、由同一焊工按同一焊接參數(shù)完成的200個(gè)接頭作為一批。一周內(nèi)連續(xù)焊接時(shí)，可以累計(jì)計(jì)算，一周內(nèi)累計(jì)不足200個(gè)接頭時(shí)，亦可按一批計(jì)算。鋼筋閃光對(duì)焊接頭的外觀要求每批抽查10％的接頭，并不得少于10個(gè)做外觀檢查，其結(jié)果符合：a接頭四周有適當(dāng)?shù)亩沾植糠?，并呈均勻的毛刺外形，接頭處不得有橫向裂紋。b與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯的燒傷。c接頭處的彎折角不得大于3°。d接頭處的鋼筋軸線偏移不得大于0.1倍鋼筋直徑，同時(shí)不得大于2mm。當(dāng)有一個(gè)接頭不符合要求時(shí)，對(duì)全部接頭進(jìn)行檢查，剔出不合格品。不合格接頭經(jīng)切除熱影響區(qū)后重焊(連續(xù)閃光焊接頭的熱影響區(qū)為0.7d)，并提交二次驗(yàn)收。鋼筋閃光對(duì)焊接頭的力學(xué)性能要求鋼筋閃光對(duì)焊接頭的力學(xué)性能試驗(yàn)包括拉伸試驗(yàn)、冷彎試驗(yàn)，其試驗(yàn)結(jié)果符合JGJ18要求：a當(dāng)3個(gè)閃光對(duì)焊接頭抗拉強(qiáng)度均不小于455MPa且至少有2個(gè)試件斷于焊縫之外并呈延性斷裂，則該批接頭判定為合格。b當(dāng)3個(gè)閃光對(duì)焊拉力試件中，有1個(gè)接頭抗拉強(qiáng)度低于455MPa，或有2個(gè)試件在焊縫處或熱影響區(qū)(按接頭0.7d計(jì)算)脆性斷裂時(shí)，其抗拉強(qiáng)度小于500.5MPa時(shí)，再取6個(gè)接頭試件進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。當(dāng)復(fù)驗(yàn)試驗(yàn)結(jié)果仍有一個(gè)試件的抗拉強(qiáng)度小于455MPa時(shí)，或有3個(gè)試件斷于焊縫或熱影響區(qū)，呈脆性斷裂時(shí)，其抗拉強(qiáng)度小于500.5MPa時(shí)則該批對(duì)焊接鋼筋判為不合格品。(當(dāng)接頭時(shí)間雖斷于焊縫處或熱影響區(qū)，呈脆性斷裂，但其抗拉強(qiáng)度不小于500.5MPa時(shí)，按合格處理)c當(dāng)3個(gè)閃光對(duì)焊接頭中有2個(gè)抗拉強(qiáng)度小于455MPa或3個(gè)試件在焊縫處或熱影響區(qū)(按接頭0.7d計(jì)算)脆性斷裂時(shí)，則該批接頭一次判定為不合格。d冷彎試驗(yàn)采用萬能試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行，試驗(yàn)前將接頭內(nèi)側(cè)的毛刺和墩粗變形部份消除，且與母材的外表齊平。焊接點(diǎn)位于彎曲中心，彎曲半徑為5d(d為鋼筋直徑)，繞心棒彎曲90°，當(dāng)試件經(jīng)冷彎后，在彎曲背面不出現(xiàn)裂縫，可判定為冷彎試驗(yàn)合格。e當(dāng)3個(gè)冷彎試驗(yàn)中有1個(gè)試件不合格，另取6個(gè)試件重作試驗(yàn)，當(dāng)復(fù)驗(yàn)中仍有1個(gè)不合格時(shí)，則該批對(duì)焊鋼筋判為不合格品。7.綜合接地L形鋼筋搭接焊接頭的質(zhì)量要求單面焊縫長度大于等于20cm，雙面焊縫長度大于等于10cm，焊縫寬度不小于12.8mm，厚度不小于4.8mm。3.5.2焊接接頭的外觀規(guī)定(1)接頭周緣應(yīng)有適當(dāng)?shù)溺叴植糠?，并呈均勻的毛刺外形?2)接頭處不得有橫向裂紋。(3)鋼筋表面不應(yīng)有明顯的燒傷或裂紋。(4)接頭彎折的角度不得大于3°。(5)接頭處的軸線偏移不得大于鋼筋直徑的0.1倍，且不得大于2mm。4梁體鋼筋扎接4.1鋼筋綁扎4.1.1基本工序箱梁鋼筋安裝采用整體綁扎，鋼筋綁扎在專用綁扎臺(tái)位上進(jìn)行，鋼筋綁扎臺(tái)位采用槽鋼作支撐架，支撐架上采用角鋼并做鋼筋定位槽，便于鋼筋綁扎，定位準(zhǔn)確，方便鋼筋骨架吊裝。4.1.2混凝土保護(hù)層墊塊箱梁的混凝土保護(hù)層墊塊設(shè)于鋼筋與模板間，混凝土保護(hù)層墊塊設(shè)置位置合理，采用梅花型布置，散布均勻，側(cè)面和底面的墊塊按4個(gè)/m2布置，孔口段腹板內(nèi)側(cè)的墊塊按5個(gè)/m2布置。保護(hù)層墊塊形狀采用錐形，厚35mm，厚度允許偏差為0～+2mm。保護(hù)層墊塊須綁扎牢固，綁扎墊塊和鋼筋的鐵線頭不得伸入保護(hù)層內(nèi)。4.1.3鋼筋綁扎胎具縱向和橫向的間距按照設(shè)計(jì)圖紙布置，在角鋼豎直肢上焊接短鋼筋頭或者割槽，鋼筋就位后正好卡在槽里或密貼定位短鋼筋。頂板鋼筋支撐架采用∠50角鋼焊接成型，根據(jù)橋面鋼筋的截面形狀制作，縱向和橫向的間距按照設(shè)計(jì)圖紙布置，在角鋼豎直肢上者割槽，鋼筋就位后正好卡在槽里。頂板支撐架設(shè)置為活動(dòng)可調(diào)結(jié)構(gòu)。4.1.4鋼筋綁扎工藝流程(1)整片鋼筋骨架分為底板、腹板鋼筋骨架和橋面鋼筋骨架兩大部分。(2)整片鋼筋骨架的制作流程為： 整孔箱梁整體鋼筋骨架綁扎的制作流程為：綁扎底腹板鋼筋（含管道定位網(wǎng)）→安裝抽拔橡膠管→安裝頂板鋼筋支撐架→綁扎頂板鋼筋骨架→拆除頂板鋼筋支撐架→吊入制梁臺(tái)座→安裝測溫線→安裝端模并檢查調(diào)整管道坐標(biāo)→安裝內(nèi)?！壴Q墻、擋砟墻預(yù)埋鋼筋→焊接綜合接地鋼筋→安裝剪力齒槽、側(cè)向擋塊預(yù)埋套筒→安裝防裂鋼筋網(wǎng)。(3)在鋼檢查保護(hù)層墊塊的位置、數(shù)量及緊固程度，并指定專人作重復(fù)性檢查以提筋與模板間設(shè)置保護(hù)層墊塊，入模和灌筑混凝土前，仔細(xì)高保護(hù)層厚度尺寸的質(zhì)量保證率。墊塊散布均勻，側(cè)面和底面的墊塊不少于4個(gè)/m2，綁扎墊塊的扎絲不得伸入保護(hù)層內(nèi)。(4)梁體鋼筋綁扎要求鋼筋綁扎絲選用22號(hào)鐵絲，使用前表面上沒有銹蝕。鋼筋兩端及轉(zhuǎn)角處的交叉點(diǎn)均需綁扎。箍筋與邊緣底板筋交點(diǎn)采用梅花型綁扎。箍筋彎折處與架立筋交點(diǎn)逐點(diǎn)綁扎。箍筋接頭疊合處逐點(diǎn)綁扎。螺紋分布筋與蹬筋交點(diǎn)逐點(diǎn)綁扎。抽拔橡膠管與箍筋、蹬筋、定位筋需逐點(diǎn)綁扎。綁扣形式按逐點(diǎn)改變繞絲方向(8字形)交錯(cuò)綁扎，或按雙對(duì)角線(十字形)方式綁扎。以不易松脫為準(zhǔn)，綁點(diǎn)如有松脫，需緊扣或重綁。綁扎完成后的扎絲頭要向鋼筋骨架里面彎，不得伸入保護(hù)層內(nèi)。(5)鋼筋的綁扎接頭應(yīng)符合下列規(guī)定：焊接接頭在構(gòu)件的受拉區(qū)不得大于50%，軸心受拉構(gòu)件不得大于25%。鋼筋接頭避開鋼筋彎曲處，距彎曲點(diǎn)的距離不得小于鋼筋直徑的10倍。在同一根鋼筋上少設(shè)接頭，同一截面內(nèi)同一根鋼筋上不得超過一個(gè)接頭。其中同一截面指兩焊接接頭在鋼筋直徑的35倍范圍且不小于500mm。4.1.5測溫線的埋設(shè)為測量混凝土各部溫度，滿足模型拆除要求，在鋼筋骨架入模后布設(shè)混凝土測溫線，測溫線用扎絲與鋼筋綁扎牢固，測溫線埋設(shè)在箱梁的跨中截面和支座截面，每個(gè)截面測溫點(diǎn)布置示意圖如圖4-1。在前期自然養(yǎng)護(hù)取得混凝土相關(guān)溫升曲線，已確定自然養(yǎng)護(hù)工藝參數(shù)后僅在跨中截面設(shè)頂板芯部、腹板芯部及箱梁內(nèi)外側(cè)測溫線。圖4-1箱梁測溫線布置示意圖4.1.6支座上板預(yù)埋件及防落梁擋塊預(yù)埋件的埋設(shè)在底板鋼筋綁扎前，將支座上板預(yù)埋件和防落梁擋塊預(yù)埋件安裝在鋼筋綁扎胎模具的相應(yīng)位置上，將錨栓位置留置出來然后進(jìn)行底板鋼筋綁扎。若底板鋼筋與防移落梁位置發(fā)生沖突，則適當(dāng)調(diào)整鋼筋位置，使支座上板預(yù)埋件和防移落梁預(yù)埋件安裝位置符合設(shè)計(jì)要求。4.1.7綜合接地系統(tǒng)的設(shè)置在底板鋼筋綁扎過程中，安裝底板上的綜合接地套筒并焊接綜合接地鋼筋。待頂板鋼筋綁扎完成后，安裝頂板上的綜合接地套筒并焊接綜合接地鋼筋。在綜合接地系統(tǒng)的施工中，單根結(jié)構(gòu)筋截面積＜120mm2的，可用相鄰兩根截面積之和≥120mm2的結(jié)構(gòu)鋼筋代替，且無需改變結(jié)構(gòu)鋼筋的間距，但兩鋼筋間要做并聯(lián)焊接處理。縱向接地鋼筋距結(jié)構(gòu)表面不大于100mm。接地鋼筋連接采用雙面焊，雙面焊縫長度不小于5.5cm，焊縫厚度不小于0.4mm。擋砟墻上緣的縱向結(jié)構(gòu)鋼筋作為接觸線斷落保護(hù)接地鋼筋使用，同時(shí)該縱向結(jié)構(gòu)鋼筋同擋砟墻豎向結(jié)構(gòu)鋼筋與梁體上表面的縱向接地鋼筋連接。縱、豎向結(jié)構(gòu)鋼筋的直徑不小于8mm。接觸網(wǎng)支柱、聲屏障和欄桿基礎(chǔ)預(yù)埋件與接地鋼筋焊接在一起，焊接時(shí)注意焊接質(zhì)量。具體的綜合接地系統(tǒng)施工按技術(shù)部門提供的技術(shù)交底資料進(jìn)行施工。4.1.8擋砟墻及豎墻鋼筋的埋設(shè)在鋼筋骨架整體吊裝入外模后，按設(shè)計(jì)尺寸綁扎擋砟墻及豎墻鋼筋。在綁扎過程中注意冗長腔設(shè)置的位置及有基礎(chǔ)網(wǎng)或下錨拉線基礎(chǔ)位置鋼筋的綁扎尺寸，具體施工按技術(shù)部門提供的技術(shù)交底資料進(jìn)行。4.1.9接觸網(wǎng)預(yù)埋件的安裝在鋼筋骨架的綁扎過程中，進(jìn)行接觸網(wǎng)預(yù)埋件的安裝。在鋼筋骨架整體吊裝入外模后，對(duì)接觸網(wǎng)預(yù)埋件進(jìn)行精確定位。具體見技術(shù)部門提供的技術(shù)交底資料施工。4.1.10預(yù)應(yīng)力孔道定位（質(zhì)量控制點(diǎn)）1.縱向預(yù)應(yīng)力孔道定位網(wǎng)工藝施工(1)預(yù)應(yīng)力管道定位采用自制定位網(wǎng)片進(jìn)行定位。(2)縱向預(yù)應(yīng)力管道定位采用“Ω”型鋼筋，與定位網(wǎng)片進(jìn)行焊接。(3)鋼筋綁扎時(shí)安放膠管，端模安裝時(shí)應(yīng)將膠管逐根對(duì)應(yīng)穿入端?？變?nèi)。由于孔道較多安裝有一定難度，端模安裝完后應(yīng)逐根檢查跨中管道的對(duì)接狀況，防止斷開造成堵管。(4)膠管在梁端外懸部分必須作支撐，確保管道與錨墊板垂直。膠管穿后，用自制支撐架將膠管擱起。(5)膠管穿好后，由安質(zhì)部相關(guān)人員進(jìn)行詳細(xì)檢查和調(diào)整定位網(wǎng)鋼筋，檢查梁體鋼筋和預(yù)埋件等頂碰膠管的情況，以防止膠管抽拔時(shí)被刮傷。(6)制孔橡膠管在跨中采用內(nèi)徑為較橡膠管直徑大1mm、厚度為0.5mm、長度為300mm的鍍鋅鐵皮管套接，套接外須用塑料膠布纏緊，并用扎絲綁牢，以防止水泥漿進(jìn)入管道內(nèi)部。兩根橡膠管在跨中必須對(duì)接，其間隙不得大于10mm。(7)用7φ5鋼絞線（其長度較制孔膠管長1-2m）從膠管的一端穿入，直到跨中作為芯棒，以增加膠管的剛度。芯棒確保預(yù)留管道軸線與梁端支承墊板面垂直。(8)制孔膠管及鋼筋安裝完畢后，檢查其位置是否正確，其誤差應(yīng)在規(guī)定范圍內(nèi)，膠管曲線應(yīng)圓順（膠管定位網(wǎng)片直線段間距為50cm、曲線段為30cm）否則，須進(jìn)行調(diào)整，直至符合要求為止。4.2鋼筋的骨架的焊接1．混凝土結(jié)構(gòu)中的鋼筋焊接骨架和鋼筋焊接網(wǎng)，采用電阻點(diǎn)焊制作。2．電阻點(diǎn)焊應(yīng)根據(jù)鋼筋牌號(hào)、直徑及焊機(jī)性能等具體情況，選擇合適的變壓器級(jí)數(shù)、焊接通電時(shí)間和電極壓力。3．焊點(diǎn)的壓入深度應(yīng)為較小鋼筋直徑的18％－25％。4.3鋼筋綁扎位置要求（質(zhì)量控制點(diǎn)）鋼筋骨架綁扎要求見表4-1。表4-1鋼筋骨架綁扎要求序號(hào)項(xiàng)目要求檢查方法1縱向預(yù)應(yīng)力筋預(yù)留管道在任何方向與設(shè)計(jì)位置的偏差距跨中4m范圍≤4mm，其余部位≤6mm2橋面主筋間距及位置偏差(拼裝后檢查)≤15mm3底板鋼筋間距及位置偏差≤8mm4箍筋間距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度(偏離垂直位置)≤15mm用線垂、鋼卷尺測量6鋼筋保護(hù)層厚度與設(shè)計(jì)值偏差0、＋5mm用鋼卷尺測量7其它鋼筋偏離量≤20mm8保護(hù)層墊塊數(shù)量齊全，綁扎牢固觀察后抽查點(diǎn)數(shù)5鋼筋整體吊裝1.箱梁鋼筋骨架具有面積大、重量大的特點(diǎn),必須采用專用吊具，通過兩臺(tái)龍門吊吊裝完成，并由專人指揮。2.鋼筋骨架吊裝的吊具具有足夠的強(qiáng)度和剛度，鋼筋骨架吊點(diǎn)應(yīng)當(dāng)適當(dāng)分散，吊點(diǎn)位置準(zhǔn)確，根據(jù)各部位鋼筋結(jié)構(gòu)尺寸和荷載設(shè)計(jì)吊點(diǎn)，以保證在吊運(yùn)過程中不會(huì)發(fā)生變形及扭曲。吊具須具有通用性，既能起吊底腹板筋又能起吊整體鋼筋骨架。3.吊具的結(jié)構(gòu)形式采用斜拉框架結(jié)構(gòu)，壓桿選用型鋼制作，拉桿選用Φ16圓鋼，吊繩采用鋼絲繩。起吊時(shí)鋼筋籠內(nèi)穿入短鋼管以分散集中力。4.起吊及移運(yùn)過程中，嚴(yán)禁急速升降和快速行走制動(dòng)，以避免鋼筋骨架扭曲變形,同時(shí)注意保護(hù)抽拔橡膠管在吊運(yùn)過程中不會(huì)受到損壞和變形。5.鋼筋骨架采用整體吊裝時(shí)，吊裝鋼筋骨架前，確保側(cè)模脫模劑噴灑均勻、完全，底模兩端支座預(yù)埋鋼板、防落梁預(yù)埋鋼板正確擺放，固定牢固，符合要求。

附錄資料：不需要的可以自行刪除Xxxxx煤礦Xxxx使用氣割安全技術(shù)措施一、施工概述根據(jù)工作安排，于2010年4月3日對(duì)xxxx維修，施工過程中需用氣割作業(yè)。為確保施工安全，特制定本專項(xiàng)安全技術(shù)措施。二、作業(yè)環(huán)境及施工時(shí)間1、作業(yè)地點(diǎn)位于我礦副井處，全負(fù)壓通風(fēng)，符合煤礦安全規(guī)程氣割作業(yè)環(huán)境的要求。2、施工時(shí)間：xxxxxxxx。三、施工組織施工人員3人，其中現(xiàn)場負(fù)責(zé)人：xxx現(xiàn)場監(jiān)護(hù)工：xxx氣割操作工：xxx火種攜帶工：xxx灑水滅火工：xxx四、施工前準(zhǔn)備（一）地面施工準(zhǔn)備1、檢查氣瓶。必須認(rèn)真檢查，檢查氧氣瓶、乙炔瓶閥門關(guān)閉嚴(yán)密無泄漏，氧氣、乙炔足量，壓力負(fù)荷達(dá)到要求，并認(rèn)真清點(diǎn)好領(lǐng)取數(shù)量。2、檢查氣割器具。必須對(duì)氣管、減壓閥、氣壓表、回火防止器、割炬等認(rèn)真檢查，確保氣割器具完好，氣管及連接部位不漏氣。3、氣割器具裝車。將氧氣、乙炔及氣割器具裝入礦車，作好入井準(zhǔn)備。氧氣瓶、乙炔瓶不能裝在同一礦車內(nèi)，且不得與其它可燃材料、大型金屬物件以及大塊矸石等混裝；氣管及其它器具不得裝車運(yùn)輸，必須專人攜帶以防擠壞。4、入井要求。地面準(zhǔn)備工作負(fù)責(zé)人持審批完成的氣割措施，在井口向把鉤人員登記氧氣、乙炔數(shù)量及施工地點(diǎn)后，方能將氣瓶和施工材料裝入礦車推到井口位置，準(zhǔn)備下井。5、地面準(zhǔn)備工作由xxxx完成，由地面負(fù)責(zé)人具體負(fù)責(zé)檢查確認(rèn)。（二）井下運(yùn)輸1、氣瓶二次檢查。將氧氣瓶、乙炔瓶下放到八號(hào)行人斜巷，派專人再次檢查氧氣瓶、乙炔瓶的裝車情況，并對(duì)運(yùn)輸過程監(jiān)管。2、運(yùn)輸路線：地面→主井→xxx→xxx。3、氣瓶運(yùn)輸。氧氣瓶、乙炔瓶的井下運(yùn)輸由xxx負(fù)責(zé)，按照井口登記的施工地點(diǎn)，將氧氣瓶、乙炔瓶運(yùn)送到指定地點(diǎn)；xxx派專人在指定地點(diǎn)現(xiàn)場交接，并作好交接記錄。4、氣瓶卸車。氣瓶要小心從礦車中取出，接氣瓶人員拿穩(wěn)之后，取氣瓶人員才能松手，氣瓶要輕抬輕放。5、井下運(yùn)輸監(jiān)管工作由xxx負(fù)責(zé)。器具交接、檢查由xxx現(xiàn)場負(fù)責(zé)人具體負(fù)責(zé)。（三）施工人員入井前準(zhǔn)備1、施工人員要求。經(jīng)過培訓(xùn)考試合格并持證上崗，配齊防護(hù)用品。2、火源攜帶?；鹪礊榇蚧饳C(jī)一只，由火種攜帶工負(fù)責(zé)攜帶，火源入井時(shí)，要攜帶審批好的專項(xiàng)氣割措施，并在井口進(jìn)行火源登記。3、施工現(xiàn)場施工人員必須攜帶便攜式甲烷檢測儀。4、施工人員入井前準(zhǔn)備檢查工作由井口檢身工負(fù)責(zé)。（四）井下施工準(zhǔn)備1、清理施工現(xiàn)場。將工作地點(diǎn)及附近前后兩端各10米2、放置氣瓶。氣瓶距工作地點(diǎn)間距必須在10米以上，且兩種氣瓶間距不小于10米；氣瓶必須垂直站立放置在3、備好水源及消防器材。工作地點(diǎn)應(yīng)配備不少于0.2m3的消防沙和合格的4kg干粉滅火器2臺(tái)，工作人員必須了解滅火器使用方法；施工地點(diǎn)配有清水管路，4、井下施工準(zhǔn)備工作由楊付強(qiáng)負(fù)責(zé)檢查落實(shí)；安檢員負(fù)責(zé)施工安全設(shè)施檢查。（五）氣割作業(yè)前準(zhǔn)備1、人員到位。現(xiàn)場負(fù)責(zé)人檢查氣割操作工、現(xiàn)場監(jiān)護(hù)工、火種攜帶工、灑水滅火工、瓦斯檢查工、安檢員到位情況。2、設(shè)定安全監(jiān)護(hù)。指定專人負(fù)責(zé)整個(gè)施工現(xiàn)場安全監(jiān)護(hù)。3、氣割前器具檢查。由氣割操作工再次對(duì)氣瓶、減壓閥、氣壓表、氣管、割炬等器具進(jìn)行詳細(xì)的安全檢查，確認(rèn)完好后，將各部件對(duì)接。4、現(xiàn)場灑水。由專職灑水工向施工點(diǎn)灑水，確保施工點(diǎn)10m范圍內(nèi)潤濕。5、檢查瓦斯。瓦斯檢查工對(duì)氣割工作地點(diǎn)及附近20m范圍風(fēng)流中的瓦斯?jié)舛群屯L(fēng)狀況進(jìn)行檢查，瓦斯?jié)舛炔坏贸^0.5%，只有在檢查證明作業(yè)地點(diǎn)及附近20m范圍內(nèi)巷道頂部無瓦斯積存時(shí)，方能進(jìn)行氣割作業(yè)。6、在施工點(diǎn)上風(fēng)側(cè)3m范圍內(nèi)，距頂板500mm處懸掛一臺(tái)便攜式甲烷檢測儀，以便隨時(shí)監(jiān)測風(fēng)流中瓦斯?jié)舛取?、請(qǐng)示。經(jīng)施工負(fù)責(zé)人、安檢員、瓦斯檢查工共同檢查確認(rèn)無安全隱患后，由施工負(fù)責(zé)人向調(diào)度室匯報(bào)現(xiàn)場準(zhǔn)備工作完畢，并請(qǐng)示調(diào)度室是否可以開始施工，經(jīng)調(diào)度室許可后方能施工。8、施工前氣割設(shè)施檢查、連接工作由xxx負(fù)責(zé)；氣割作業(yè)前準(zhǔn)備工作由現(xiàn)場負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)檢查落實(shí)；瓦斯檢查工負(fù)責(zé)施工前有害氣體檢查；施工負(fù)責(zé)人、安檢員、瓦斯檢查工共同檢查確認(rèn)。五、氣割操作技術(shù)要求1、施工過程中氧氣瓶、乙炔瓶要直立放置，固定牢靠，不得在地上亂滾動(dòng)，氣管必須理順，不得遭受擠壓或踩踏。2、氧氣瓶、乙炔瓶、減壓閥、氣壓表、割炬、氣管及連接部位等必須密封完好，不漏氣，氣壓表能正確指示。3、氣割作業(yè)時(shí)，槍嘴應(yīng)盡量遠(yuǎn)離附近纜線常灑水、設(shè)備，避免在工作中被氣割渣或火焰損傷。鄰近的可能被加熱的機(jī)械部分經(jīng)降溫，以防損壞。4、施工中瓦斯檢查工應(yīng)每隔30分鐘全面檢查一次工作地點(diǎn)風(fēng)流中的有害氣體濃度，當(dāng)瓦斯?jié)舛冗_(dá)到0.5%時(shí)，應(yīng)立即停止作業(yè)，并用水迅速將熔渣冷卻。5、施工現(xiàn)場懸掛的便攜式甲烷檢測儀設(shè)專人觀察，實(shí)時(shí)監(jiān)測風(fēng)流中瓦斯?jié)舛取?、氣割作業(yè)時(shí)，現(xiàn)場監(jiān)護(hù)工對(duì)氣割操作實(shí)時(shí)監(jiān)護(hù)，嚴(yán)格按規(guī)程操作；現(xiàn)場負(fù)責(zé)人經(jīng)常對(duì)施工現(xiàn)場巡回檢查，發(fā)現(xiàn)異常及時(shí)處理。7、操作人員離開作業(yè)現(xiàn)場或暫停作業(yè)時(shí)，必須及時(shí)關(guān)閉氣瓶閥門，并設(shè)專人看管設(shè)備；停止作業(yè)必須拆除氣割用具。8、施工安全監(jiān)護(hù)人員為楊付強(qiáng)；安檢員負(fù)責(zé)安全設(shè)施檢查；瓦斯檢查工負(fù)責(zé)有害氣體檢查。六、安全技術(shù)措施1、施工人員在搬運(yùn)氧氣瓶、乙炔瓶的過程中，要指定負(fù)責(zé)人，統(tǒng)一指揮，行走時(shí)注意防滑，步調(diào)一致，確保安全。2、施工前，要認(rèn)真檢查構(gòu)件氣割部位是否存在預(yù)應(yīng)力，如存在，必須現(xiàn)場采取技術(shù)措施將應(yīng)力釋放，以防施工時(shí)傷人或損害其它構(gòu)件。3、氣割作業(yè)時(shí)，氣割點(diǎn)的下方必須使用鐵桶或鐵板承接熔落物及火星，氣割部位以及氣割掉的廢料必須及時(shí)灑水降溫，以防高溫物體灼傷人員。4、作業(yè)時(shí)，嚴(yán)禁作業(yè)人員將頭、手、腳放在兩個(gè)金屬構(gòu)件之間，嚴(yán)防發(fā)生擠傷人員事故。5、在施工點(diǎn)上方懸掛的便攜式甲烷檢測儀必須確保讀數(shù)準(zhǔn)確。6、作業(yè)時(shí)，施工人員要佩戴保護(hù)用品，穿好工作服、扎緊袖口，佩戴好防護(hù)眼鏡，以防刺傷眼睛和傷害皮膚。7、火源要由攜帶者專人妥善保管，嚴(yán)禁將火源用于非氣割作業(yè)的其它作業(yè)，嚴(yán)禁人員玩?；鹪?，隨意引燃。8、人員登高作業(yè)，如使用梯子，梯子要放置牢穩(wěn)，并派專人扶梯，登高作業(yè)時(shí)，人員必須佩帶保險(xiǎn)帶。9、氣割作業(yè)中若遇到停風(fēng)、風(fēng)流出現(xiàn)異?；蛲邫z儀報(bào)警時(shí)，必須立即