電力建設項目施工重點、難點、關鍵技術及控制措施

電力建設項目施工重點、難點、關鍵技術及控制措施

1土建專業(yè)

1.1汽機基礎施工的控制措施

汽輪機基礎底板其結(jié)構厚大，配筋密集，除滿足一般碎的施工要求外，還應

采取下列保證砂連續(xù)澆筑，控制溫度應力，防止裂縫的技術措施：

a.澆筑碎前，對所有碎施工機械進行一次檢修，保證有足夠的碎運輸車和

碎泵車，以滿足連續(xù)施工的要求。

b.選擇碎原材料，優(yōu)化硅配合比

選擇碎原材料，優(yōu)化碎配合比的目的是使碎具有較大的抗裂能力，即要求碎

的絕熱溫升較小，抗拉強度較大，極限拉伸變形能力較大，線膨脹系數(shù)較小。

施工中選用低水化熱高強的礦渣硅酸鹽水泥。摻用混合材料：根據(jù)試驗摻入

部分粉煤灰代替等量水泥。選用粒徑大，級配良好的骨料，且砂、石骨料含泥量

不超過1%和3%0

根據(jù)試驗摻入具有減水和增塑的減水劑，在保持碎坍落度及強度不變的條件下,

減少水泥用量，降低絕熱溫升。在保證碎強度及流動性條件下，減少水泥用量,

降低於絕熱溫升。

c.嚴格控制碎溫度，減少內(nèi)外溫差并防止表面溫度驟降。

1）通過冷水攪拌，骨料沖洗降溫、避免曝曬等措施，降低砂出機溫度。

2）碎澆筑后12h,在碎表面覆蓋保溫材料，以減少內(nèi)外溫差，降低於表面

溫度梯度。

d.碎澆筑及養(yǎng)護

大體積碎基礎必須連續(xù)澆筑，采用斜面分層法，分層澆筑，分層振搗，每層

厚度300mm左右，并保證上下層碎結(jié)合良好,澆筑過程中應防止砂發(fā)生離析現(xiàn)象。

大體積驗基礎要加強早期養(yǎng)護，達到保溫、保濕的目的。主要通過澆水和覆

蓋相結(jié)合的辦法，定期檢測碎的內(nèi)部溫度，保證碎內(nèi)外溫差小于25C。

1.2土建地下隱蔽工程質(zhì)量保證措施

回填的順序原則上與砂的澆筑順序一致，按監(jiān)理工程師與設計要求的土質(zhì)進

行回填。在回填前，對地下工程進行檢查，作好隱蔽工程記錄，并清理基底上的

雜物。在邊坡上口采取擋水措施，加固防洪堤，防止地表水流入基坑，浸泡地基。

回填土采用甲方指定的土或回填砂，溝坑底面和附屬設備基礎底面采用3：

7灰土回填?；靥钔亮揭缶鶆?，最大粒徑小于50mm。土的含水率大小，直接

影響到夯實質(zhì)量，填土應嚴格控制含水率?；靥钍┕で皯ㄟ^試驗的方法確定土

的含水率。當土的含水率大于最優(yōu)含水率范圍時，應采取晾曬，風干法降低含水

率；當土含水率小于最優(yōu)含水率時，可采取灑水潤濕方法。

回填方法主要采用8t壓路機碾壓及電動打夯機夯實的方法。

基礎密集區(qū)采用手推車運土、手工工具分層鋪填的方法，每層虛鋪土厚度為

300mm,離基礎較近的邊角處用汽夯夯實，其余采用電動打夯機夯實。打夯前將

填土初步整平，打夯要按一定方向進行，一夯壓半夯，夯夯相連，行行相連，兩

遍縱橫交錯。基礎兩側(cè)要同時進行回填和夯實，夯實遍數(shù)為3?4遍。

大面積回填采用自卸汽車運土、推土機分層鋪土的方法，每層鋪土厚度為

300mm,用8t壓路機進行碾壓，碾壓方向應從兩邊逐漸向中間進行，壓實遍數(shù)為

6~8遍。

回填時，要對每層回填土進行質(zhì)量檢驗，用環(huán)刀法取土樣測定其干密度，符

合設計要求后方可回填上層土。每300m2取樣一組，測出實際干密度，計算出壓

實系數(shù)，當有設計要求時須符合設計要求，無設計要求時壓實系數(shù)20.95。

2汽機專業(yè)

2.1保證機組軸振W60Hm；瓦振W30Hm的保證措施

a.根據(jù)實際施工經(jīng)驗，對軸振產(chǎn)生影響的主要因素有以下幾個方面：轉(zhuǎn)子

動平衡情況和油楔壓力不平衡；軸瓦間隙；油溫；臺板接觸不好，形成局部空虛；

軸瓦與瓦枕接觸情況；軸瓦緊力；軸彎；對輪晃動、瓢偏；聯(lián)軸器找中心情況;

汽封間隙、隔板間隙、通流部分間隙；二次灌漿密實性等。

b.保證機組軸振、瓦振的措施

1）轉(zhuǎn)子動平衡情況和油楔壓力由廠家設備自身情況決定，應在設備出廠前

調(diào)整好，現(xiàn)場無法調(diào)整，因此如果因為這些因素造成轉(zhuǎn)子振動大，應聯(lián)系廠家處

理；

2）軸瓦間隙現(xiàn)場進行檢查，如不滿足要求，聯(lián)系廠家處理；

3）油溫由安裝與運行人員共同控制；

4）臺板應平整、光潔、無毛刺，臺板與軸承座、汽缸的接觸面應光潔，并

接觸嚴密，不得有接觸不好、局部空虛現(xiàn)象，用0.05mm塞尺檢查，不能塞入；

5）瓦枕與軸承座應接觸良好，用0.05mm塞尺塞不入，用涂色法檢查瓦枕

與瓦套接觸面積要大于75%,且接觸均勻；

6）按照廠家提供數(shù)據(jù)，用壓保險絲方法調(diào)整軸瓦緊力；

7）對軸應進行檢查，最大彎曲度不大于0.06mm,軸頸橢圓度、不柱度不

大于0.02mm,且其數(shù)據(jù)與相對應的制造廠提供的數(shù)據(jù)基本相符。否則聯(lián)系廠家

處理；

8）測量聯(lián)軸器端面瓢偏不大于0.02mm,徑向晃動不大于0.02mm。

c.聯(lián)軸器找中心滿足以下規(guī)定：

1）聯(lián)軸器兩法蘭面的相對位置要按照制造廠的記號對正；

2）測量要將兩聯(lián)軸器沿相同方向旋轉(zhuǎn)90°,每次盤動轉(zhuǎn)子，兩聯(lián)軸器的

測點位置要對準不變，盤動角度要準確一致；

3）端面偏差的測量時應在互成180°角的半徑相等的兩個對應點進行，以

消除轉(zhuǎn)子竄動產(chǎn)生的誤差；

4）找中心用工具安裝要牢固可靠，避免碰撞，聯(lián)軸器盤動一周返回到原來

位置時，圓周方向的百分表讀數(shù)應能回到原來數(shù)值；

5）測量端面間隙時，每次塞入的量塊數(shù)量要小于3塊；

6）聯(lián)軸器找中心要求：中心偏差小于0.02mm,張口偏差小于0.02mm。

d.汽封、隔板、通流部分間隙的調(diào)整

1）隔板找中心要在高、中壓外缸定位后，空缸情況下，將聯(lián)合汽門、導汽

管等大徑管與缸體焊接后，檢查高、中壓外缸前后汽缸洼窩無顯著位移后，進行

隔板找中心；

2）拉鋼絲找中心時，要以貫通高中低各軸承的長鋼絲為基準線，并依此為

準確定各油擋、汽封以及隔板洼窩的中心位置，測量時要對鋼絲垂弧進行修正；

3）隔板找中心的水平方向左右偏差，高、中壓外缸不大于0.05mm,低壓

缸不大于0.08mm,隔板中心偏差，只允許向下偏差，其數(shù)值不大于0.05mm；

4）全部汽封間隙調(diào)整好后，必須逐個檢查,記入安裝記錄，不得只做抽查；

5）汽封左右側(cè)間隙要用塞尺測量；

6）汽封徑向間隙按照制造廠提供數(shù)據(jù)進行調(diào)整；同時我們采用我公司先進

的汽輪機汽封間隙調(diào)整裝置，進行汽封徑向間隙調(diào)整，保證調(diào)整精度。

通流部分間隙的測量點要在動靜部分最突出的位置。

2.2保證真空嚴密性V0.3kPa/min的保證措施

2.2.1保證凝汽器所有焊口的焊接質(zhì)量

a.施工前進行安全交底和技術交底，并監(jiān)督交底的落實情況；

b.焊工應經(jīng)培訓合格，持證上崗；

c.焊接按照廠家要求和焊接規(guī)程進行，焊接中嚴格控制變形；

d.凝汽器在整個焊接過程中有防止雜物落入汽側(cè)的設施。；

e.焊接完畢后，按焊接規(guī)程要求進行外觀檢查和委托金屬試驗室做著色試

驗；

2.2.2凝汽器及真空系統(tǒng)水壓試驗

a.凝汽器管束組在吊裝前，要進行徹底清掃檢查，消除缺陷；

b.凝汽器管束組在吊裝前，要按圖紙設計要求或建設單位要求進行水壓試

驗。試驗用水要用合格的化學水，試驗完畢，吹干管束內(nèi)存水，并及時封閉，避

免二次污染；

c.參加真空灌水的系統(tǒng)保證全面無遺落，凡與凝汽器連接且不參與系統(tǒng)水

壓試驗的系統(tǒng)必須參加灌水試驗。

d.每個安裝步驟或每項安裝完畢，都要有監(jiān)理公司或建設單位檢查驗收，

并做好移交記錄

2.2.3與凝汽器本體相連的所有管道及設備的檢漏（包括閥門、法蘭、焊口）

a.低壓加熱器外接管路安裝完成后，低加汽側(cè)與抽汽管、疏水管一起進行

水壓試驗無滲漏；

b.管路上的閥門及真空閥全部進行解體檢修，組裝后對閥體進行水壓試驗,

閥體及填料無滲漏;

C.低加、疏水擴容器、各系統(tǒng)管道疏水與凝汽器相連管道安裝后，將各設

備附件（壓力、溫度、液位）安裝齊全后，全部參加真空灌水，將汽缸排汽裝置

水位灌至汽封洼窩下100mm標高：參加真空灌水的各設備、管道、閥門和法蘭應

無滲漏；

d.凝汽器本體上所有開孔接管后的焊接質(zhì)量：各開孔接管焊接完畢后檢查

焊口外觀無缺陷，并參加真空灌水試驗，各開孔處焊口及閥門和熱工表座無滲漏。

2.3汽水管道保證內(nèi)部清潔度措施

2.3.1材料領用管理

a.對汽水管道、管件集中管理存放，貯存期間將管口封堵并經(jīng)常檢查封口

情況，有缺損的及時封堵。

b.汽水管道、管件應集中按規(guī)格、材質(zhì)領用，分類進行保管。包括吹管臨

時管道、管件。

2.3.2管子、管件除銹

a.所有大口徑汽水管道安裝前均進行噴砂處理。汽水管道、管件，在安裝

前按安裝使用量領出進行噴砂處理。噴砂處理后，用壓縮空氣吹凈內(nèi)部。運往現(xiàn)

場下料并進行焊口打磨處理后，再用壓縮空氣將管子內(nèi)部吹掃干凈。

b.對小口徑管道包括管件采用稀磷酸進行浸泡除銹，浸泡結(jié)束用凈水沖洗

干凈后吹干封口?，F(xiàn)場安裝下料焊口打磨完，再用壓縮空氣將管子內(nèi)部吹掃干凈。

c.對不銹鋼管材，采用壓縮空氣反復吹掃，清除管內(nèi)積灰后封口。

d.采用上述各種方法處理后的管子、管件，必須盡快進行與系統(tǒng)的聯(lián)接,

以減少二次銹蝕的生成。

2.3.3管子、管件的安裝

a.采用氤弧焊接工藝，消滅焊口焊接時對管子內(nèi)部的污染。

b.對于有防腐內(nèi)襯的管子，在與系統(tǒng)聯(lián)接前用水沖凈內(nèi)壁后，方可安裝。

c.所有在設備及管道上安裝的熱工或取樣、力口藥、放空等插座、三通應在

設備、容器、管道清理封口前開設接口并焊接結(jié)束，開孔必須采用機械鉆孔。嚴

禁在已清理封口結(jié)束的設備、容器、管道上再開孔。

d.上述管道、管件當天工作結(jié)束后，應及時將安裝完的管口包扎封口。剩

余管件、管子也應包扎封口或運出廠房外保管,防止造成二次污染。

2.3.4把嚴系統(tǒng)中設備、裝置安裝關

a.在系統(tǒng)安裝過程中，首先對設備、閥門、過濾裝置等先行解體清理，清

除其內(nèi)部雜物、污垢，清除后采取封閉措施。清理檢查人員必須責任心強，工作

認真負責，一絲不茍，確保檢查清理效果。

b.設備和裝置與管道聯(lián)接或焊接前，方許拆除聯(lián)接或焊接端封閉設施。聯(lián)

接或焊接前還須再仔細檢查一遍，確認潔凈后才可進行聯(lián)接或焊接。

c.對設備和裝置用肉眼不能直接觀察到的部位，必須用工業(yè)內(nèi)窺鏡加以檢

查，采用一些特殊方法及措施進行清理。

d.設備、裝置在安裝過程中，嚴禁出現(xiàn)長時間敞口現(xiàn)象，工作結(jié)束后應進

行封閉。

2.3.5加強系統(tǒng)正式投用前的沖洗'清掃

a.系統(tǒng)在正式投用前，可采用各種方式進行沖洗。系統(tǒng)可先進行充滿水后

通過疏放水管排放沖洗。再經(jīng)參加水壓試驗后，系統(tǒng)采用帶壓排放沖洗方式。

b.系統(tǒng)在投用前采用的沖洗、吹掃方式，應先沖母管再沖支管，逐路逐段

一一沖洗，不遺漏。沖洗排放口應設在與設備和表計的聯(lián)接處。

c.系統(tǒng)在投用初期充分利用好系統(tǒng)內(nèi)設置的濾網(wǎng)，做到勤拆洗，將系統(tǒng)中

殘存的銹皮、泥沙去除干凈。

d.對部分系統(tǒng)采用加臨時濾網(wǎng)的方法進行沖洗循環(huán)，系統(tǒng)潔凈后恢復正常。

2.4提高汽機油系統(tǒng)清潔度方案

2.4.1影響油系統(tǒng)內(nèi)部清潔度的主要因素

a.油系統(tǒng)設備內(nèi)部的清潔度；

b.安裝現(xiàn)場的清潔程度；

c.管道系統(tǒng)的布置；

d.油系統(tǒng)安裝過程的控制；

e.油系統(tǒng)的循環(huán)沖洗；

f.油系統(tǒng)內(nèi)部的二次污染和被乳化。

2.4.2保證油系統(tǒng)清潔度措施

a.設備內(nèi)部清潔度的控制

1）所有設備到現(xiàn)場后，必須馬上認真加以檢查。對設備上的各種孔洞、管

口進行檢查，確認封閉嚴密；外觀檢查確認運輸過程中是否有進水現(xiàn)象，如有應

馬上對內(nèi)部進行檢查。

2）設備在現(xiàn)場的貯存和保管必須有防風、雨措施，可在棚倉存放的要入棚

倉存放，不能入棚倉存放的設備必須用塑料布和蓬布包嚴存放，并定期檢查。

3）設備檢修時，對那些用肉眼觀察不到的油流通部位，必須用內(nèi)窺鏡進行

檢查、用吸塵器吸，以確保內(nèi)部的清潔，特別是軸承室及其所帶油管道。

4）對系統(tǒng)中所帶閥門必須逐只進行清理檢查，重點檢查閥體內(nèi)部及閥蓋內(nèi)

部，如制造廠無特殊要求或閥門鉛封被破壞時，還須作解體檢查，檢查合格的閥

門，用清潔的硬紙板和塑料布將兩端接口封閉，只有在安裝地點安裝時方可拆封。

b.安裝現(xiàn)場清潔度的控制

1）該地區(qū)風大，所以油系統(tǒng)設備和管道安裝前廠房必須嚴密封閉，要在以

下方面采取措施，確保施工現(xiàn)場環(huán)境的清潔；廠房預留孔洞要可靠封閉；廠房窗

戶要進行密封并固定牢靠；進出廠房的通道要采用密封門并能方便地及時關閉。

2）用濕掃及吸塵器的方法及時清除施工現(xiàn)場的灰塵，確保安裝環(huán)境的清潔,

尤其是雨天及雨后要有防止將泥土帶入作業(yè)區(qū)的措施。

3）如風沙已污染了施工現(xiàn)場的環(huán)境時，設備的檢修和管道的安裝工作要停

止，且有防止待安裝件和已安裝件被污染的措施。

c.管道系統(tǒng)布置合理性的控制

在管路的布置上必須避免出現(xiàn)油流死角區(qū)，尤其是無布置圖的小口徑管道，

必須設計合理，便于沖洗，對部分油沖洗不到的部位，增設法蘭以便于檢查和清

理。

d.油系統(tǒng)安裝過程的控制

1）系統(tǒng)中所有的管件（包括臨時沖洗管）都必須使用新鋼管,管道的材質(zhì)、

壁厚都要達到設計要求。

2）現(xiàn)場配制的管段必須先采用機械方法徹底清理，用壓縮空氣吹凈，再進

行化學方法進行清洗。

3）系統(tǒng)中的彎管嚴禁灌砂熱煨，應采用熱壓彎或彎管機冷彎。

4）系統(tǒng)管道上的熱工測點、三通制作、開孔焊接等工作，應在預組裝階段

同步完成，在酸洗或最后清掃時將內(nèi)部清掃凈。預組裝后應組織汽機和熱工專業(yè)

技術人員對系統(tǒng)布置的正確性和完整性進行確認，防止發(fā)生遺漏和無法避開的交

叉。

5）管道組件清洗完后及時可靠地將接口封堵，即使在廠房內(nèi)也不得隨意拆

封，除非必須安裝該組件。

6）管道最后安裝時應派專人監(jiān)護，檢查油管組件內(nèi)的清潔度，每個組件在

安裝前必須對已安裝的前一組件和待安裝組件內(nèi)部的清潔度進行確認并辦理簽

證后方可對口焊接，這一措施在綏中800MW機組的安裝中取得了很好的效果，大

大縮短了油循環(huán)時間，加快了工程進度。

7）系統(tǒng)中的各類閥門在油管道最終安裝前送交檢修，填料建議使用柔性好

且不易掉沫的聚四氟乙烯盤根。

8）油系統(tǒng)儀表管均應使用不銹鋼管，安裝前用壓縮空氣吹掃干凈。

9）管道安裝完后應盡快開始油循環(huán)沖洗，否則應采取氣體保護，以防內(nèi)部

再次腐蝕。

10）管道安裝過程中管道不得使用火焰切割，而應使用機械方法切割，管道

上測點開孔必須使用電鉆。

e.油循環(huán)沖洗效果的控制

1）油循環(huán)中應對系統(tǒng)分段進行沖洗，分階段投入各系統(tǒng)、各部套、確保無

遺漏無死角，以避免雜物進入系統(tǒng)的重要部件。

2）油沖洗采用冷熱交變24小時連續(xù)沖洗的方法。

3）油沖洗應派責任心強的人員用木榔頭或振蕩器對管道定期進行敲擊，以

提高沖洗效果。

4）為提高支管的沖洗效果，可對支管分組分階段沖洗。

5）油沖洗合格后不能投入正常運行時，應定期啟動油泵對系統(tǒng)進行一定時

間的循環(huán)沖洗，以防止管道內(nèi)壁再次生銹。

f.油系統(tǒng)內(nèi)部二次污染和被乳化的控制

1）冷油器到達現(xiàn)場后應作認真檢查，如供應商無特殊要求時，應作1.25

倍工作壓力的水壓試驗，防止運行時水進入油系統(tǒng)內(nèi)而引起銹蝕和乳化。

2）汽機端部軸封間隙調(diào)整時應取下限值，以減少機組啟動時軸封漏汽進入

油擋使回油帶水，油系統(tǒng)軸承室內(nèi)的負壓應保持在制造廠規(guī)定的范圍內(nèi)。

3）在軸承翻瓦及油箱清掃時，嚴禁使用工業(yè)洗潔精類具有促乳化作用的清

潔劑進行清洗，以防油質(zhì)被乳化。

4）在軸承座清理和翻瓦時，對各敞口應及時封閉，以防粉塵入內(nèi)，附近不

得安排保溫、敲鑿混凝土等易揚灰的工作。

5）軸承座及油箱最終封閉時必須將其內(nèi)部徹底清掃并經(jīng)檢查辦理隱蔽工

程簽證后方可最終封閉。

6）做好油沖洗及油循環(huán)全過程記錄。

3鍋爐專業(yè)

3.1鍋爐鋼結(jié)構安裝工藝創(chuàng)優(yōu)措施

其主要控制點如下：

a.鍋爐鋼結(jié)構安裝前施工條件評估。

b.鍋爐基礎驗收及鋼結(jié)構立柱隱蔽工程的檢查、簽證。

c.鍋爐水壓前、后頂板梁撓度檢測及鋼結(jié)構整體復查找正。

1）認真做好設備的清點、檢驗工作，根據(jù)設備的裝箱單和圖紙清點設備的

數(shù)量、有無丟失或未供貨，檢查設備有無缺陷、變形，并認真做好清點檢查記錄

存檔備案，有問題時及時反映解決。

2）設備安裝前，進行外觀校驗（包括：外型尺寸、孔距和孔徑、孔與梁或

柱子端頭的距離、連接件是否符合設計要求等），確認無誤后進行安裝。

3）做好基礎幾何尺寸的校驗和畫線工作，根據(jù)現(xiàn)場給定的基準標高和建筑

物基準點，校驗土建交安基礎的標高和鋼架的相對位置，依據(jù)效驗的結(jié)果確定基

礎線。

4）按照圖紙或規(guī)程要求作好柱子墊鐵的配置工作，墊鐵布置和配制應合理,

能滿足二次灌漿的的要求。

5）按照作業(yè)指導書的規(guī)定，認真做好安裝過程中每一階段的驗收工作，驗

收內(nèi)容包括：垂直度、柱間距、對角尺寸、標高（梁、柱）等。每一吊裝階段主

梁和主要次梁、拉條等必須安裝齊全，并與柱子連接固定，形成整體，每一階段

驗收合格后，才能進行下一階段的施工。柱子的垂直度用經(jīng)緯儀跟蹤測量，驗收

施工誤差達到“驗標”中優(yōu)良級。

6）鋼結(jié)構高強螺栓施工

①檢查連接區(qū)域：摩擦面干凈，無油漆、油脂、鉆孔鐵屑、浮銹等雜物，

用鋼絲刷清理摩擦面時，清刷方向與構件受力方向垂直。

②高強螺栓安裝時，構件的摩擦面保持干燥，不得在雨中作業(yè)。

③嚴格按照螺栓緊固順序進行緊固，不得反順序施工，影響緊固質(zhì)量。

④螺栓緊固后作好標記，以免漏緊，并作好檢查記錄。

⑤作好高強螺栓的保管工作，并注意防潮、防塵、防銹、玷污和碰傷，設

二級庫房實行專人保管發(fā)放，規(guī)格數(shù)量不能錯用，安裝時不得強力打入，不能用

高強螺栓代替定位螺栓。

3.2鍋爐受熱面施工工藝創(chuàng)優(yōu)措施

a.認真做好設備的清點、檢驗工作，根據(jù)設備的裝箱單和圖紙清點設備的

數(shù)量、有無丟失或未供貨，檢查設備有無缺陷、變形，并認真做好清點檢查記錄

存檔備案，有問題時及時反映解決。

b.嚴格按照圖紙及施工作業(yè)指導書即定方案、程序施工。重要的措施方案

經(jīng)上級審批后方可實施。

c.設備安裝前進行外觀檢查（包括：外型尺寸、材料外觀質(zhì)量、設備缺陷、

設備焊口等是否符合設計要求），確認無誤或采取措施后方可進行安裝。

d.做好設備及材料的檢驗工作。設備的合金部件或施工中用合金材料安裝

前進行100%的光譜復查，并用記號筆標明材質(zhì)，安裝后進行抽查。

e.材料代用必須經(jīng)過相關部門批準后方可使用，對代用的材質(zhì)應有記錄并

具備可追溯性。

f.組件在運輸及安裝過程中，選擇合理的吊點及工具，必要時進行強度計

算和校核，盡量減小其變形、保證設備安全。

g.做好管口的封閉工作。管子、集箱在通球及清掃后，對所有的管口進行

封閉。安裝過程中，對敞口的管子隨時加以封蓋。做到管內(nèi)通，箱內(nèi)凈。

h.對口焊接前除去坡口及離坡口10T5mm范圍內(nèi)銹蝕油脂等雜物，對口間

隙保持均勻，嚴禁強制對口。焊接后按檢驗規(guī)定要求進行無損探傷。

i.在承壓部件表面，不得任意焊接鐵件，焊接時必須征得主管技術人員的

同意。割除臨時鐵件時，不得傷害管子母材，除特殊部件需割掉磨平外允許留

10-15mm（）

j.對于隱蔽工程（項目）施工后及時進行驗收，并做好驗收簽證工作。

k.受熱面設備吊桿緊固時注意負荷分配均勻，安裝過程中認真檢查吊桿受

力情況。

1.施工過程中及時做好組合或安裝的驗收簽證工作，并做到記錄齊全、完

整。

3.3空預器漏風系數(shù)達到廠家保證值的保證措施

a.技術準備要充分，首先進行圖紙會審和技術交底。使所有安裝人員充分

了解設備構造，各部連接方式，安裝方法和精度要求；制定出切實可行的、具有

針對性的安裝作業(yè)指導書。

b.建立健全班組、專業(yè)工程處、項目部三級質(zhì)量驗收體制，質(zhì)量落實到人。

制訂安裝過程中及安裝完成后的質(zhì)量檢查項目，印制統(tǒng)一的質(zhì)量檢查記錄表，準

備必要檢查工具，并做好施工記錄。

c.根據(jù)施工進度，對空氣預熱器安裝規(guī)范要求的質(zhì)量檢驗評定項目適時組

織驗評。

d.及時關閉安裝施工中不符合項，對隱蔽工程及時組織隱蔽前的檢查驗收,

并做好隱蔽驗收記錄。

e.對現(xiàn)場提供的用于空氣預熱器安裝的材料要核查有無符合有關質(zhì)量標

準的材質(zhì)證明文件，無合格證產(chǎn)品不允許使用。

f.嚴格按照規(guī)范和廠家技術文件的規(guī)定進行安裝。

1）支撐鋼架安裝：支撐點相對水平允許偏差±2mm。

2）底部軸承定位安裝：縱橫中心允差±2mm。

3）端柱較鏈頂部平臺水平度偏差±2mm。端柱的垂直度偏差小于3nim。

4）一定要保證轉(zhuǎn)子安裝的水平度，轉(zhuǎn)子的水平度偏差小于4mm。

5）主徑向隔板至頂部扇形板間的距離偏差小于±3mm,至軸向密封板上一

固定點的距離偏差小于±6mm。

6）按照廠家說明書和現(xiàn)場工代的要求安裝調(diào)整徑向、軸向、環(huán)向、內(nèi)環(huán)向

的密封間隙。

7）孔門安裝要加石棉墊，螺栓對稱擰緊。

8）一定要控制好轉(zhuǎn)子的焊接變形，按圖紙的設計要求調(diào)整密封片的間隙。

9）焊口焊接后認真進行檢查，防止漏焊。

3.4主要轉(zhuǎn)動機械一次成功的保證措施

a.所有轉(zhuǎn)動機械用油都必須采用過濾合格的油，標號符合設計要求。

b.墊鐵符合設計要求并墊實，地腳螺栓使用力矩扳手進行緊固。

c.對輪找中心，保證達到標準，小于0.05mm誤差，并達到設計要求。

d.杜絕管道與設備之間的強制力連接，要及時安裝管道的支吊架，嚴禁管

道的重量作用到設備上。

3.5鍋爐水壓一次成功的質(zhì)量保證措施

a.鍋爐受熱面的所有焊口必須經(jīng)無損探傷檢驗合格。按規(guī)范要求需進行焊

后熱處理的焊口，必須進行熱處理，并經(jīng)硬度檢測合格。

b.合金鋼的管子、管件必須經(jīng)光譜分析復查，并作明顯標識，防止錯用材

質(zhì)，合金焊接材料，必須嚴格控制管理，并按使用部位，材質(zhì)、數(shù)量等做好發(fā)放

記錄，防止焊接材料用錯。

c.水壓試驗臨時系統(tǒng)的焊口必須按正式焊口安裝施焊。所有正式系統(tǒng)和臨

時系統(tǒng)的閥門，都必須進行解體檢查、檢修，并進行單體水壓試驗。

d.水壓試驗用的臨時堵板、封頭等必須經(jīng)過強度核算，堵板、封頭必須采

用機械加工，按正式焊口施工，并做無損探傷檢驗，并做好熱處理及硬度檢驗等

工作。

e.熱工測量儀表管路及接管座的焊接，采用全氮弧焊接或氮弧打底、電焊

蓋面的焊接工藝，嚴禁采用火焊及電焊擊穿焊的焊接工藝，焊口要進行探傷檢驗。

f.在受熱面管子及設備上焊接的臨時件在割除后要磨平，并做著色檢驗,

防止產(chǎn)生表面裂紋。

g.在鍋爐水壓試驗前，先進行0.3MPa壓力的風壓試驗，進行認真細致的

檢查，發(fā)現(xiàn)問題提前處理，以確保水壓試驗一次成功。

3.6成品保護、防止二次污染措施

a.主廠房內(nèi)設置污、廢物、臟物存放回收拉圾箱，由文明施工隊負責回收、

管理。

b.對成品采取有效隔離設施。用橡膠板、塑料布、薄鋼板、木板等對成品

進行必要保護。

c.關鍵項目辦理交接手續(xù)，重要部位派專人值班看護。

d.對已驗收完的成品造成毀壞性時，追究其責任。

e.對材料、構配件、設備進行合理地存放，做好保護措施。對驗收完的項

目，合理安排施工程序，特別要做好有利成品保護防止二次污染的交叉作業(yè)安排,

如保溫管道和設備及裝修墻面要用塑料薄膜包好，土建驗收完未移交的地面用膠

皮保護，任何人未經(jīng)批準不得在混凝土設施上開鑿孔、洞等。

f.油漆施工時，應合理安排油漆的開工時間及施工程序，減少交叉作業(yè)。

多顏色面漆交叉作業(yè)或相鄰作業(yè)時，要設置隔離層。對于作業(yè)區(qū)下方及周圍已完

工的設備、管道、儀表、地面等，開工前均應設置可靠的保護措施，防止二次污

染。

3.7外護板安裝質(zhì)量保證措施

a.設備外護波形板安裝要緊貼主保溫層，波形板切割使用專用工具，不得

使用電火焊切割，波形板安裝水平方向要平整，豎直方向要垂直，固定牢固，鉀

釘間距要均勻。

b.直管道平板外護層施工時下料幾何尺寸準確，橫向、環(huán)向凸筋線要圓滑

平直，按預先劃置搭接線進行安裝施工，緊貼保溫層水平管橫向搭口設在下半部

45°角處，搭接尺寸不得小于50nlm,鉀釘均勻其間距為150nmi-200mm,彎頭外護

板安裝內(nèi)襯膨脹條固定防止彎頭外護板拉開。

3.8煙、風、煤粉管道施工工藝創(chuàng)優(yōu)措施

a.六道制作組合工藝創(chuàng)優(yōu)措施

1）所有制作件必須按圖施工。

2）組合拼接環(huán)形法蘭，寬度要一致、平整，剔除毛刺，鉆孔時要使上下部

件聯(lián)接準確無誤。

3）組合方圓接頭要嚴格按圖紙施工，弧度要均勻一致，尺寸符合要求。

4）制作件要求外形美觀，氧化鐵等殘余物清理干凈，管道內(nèi)外無雜物。

5）所有材料應符合設計，否則應履行設計變更手續(xù)。

6）設備和法蘭螺栓孔，應采用機械加工，不得任意用火焰切割。

7）組件應有足夠的剛度，必要時做臨時加固，臨時吊點應焊接牢固，并具

有足夠的承載能力。

8）組合焊口應預留在便于施工和焊接的部位。

b.六道制作焊接工藝創(chuàng)優(yōu)措施

1）焊接前必須將焊口的兩側(cè)不小于30mm范圍內(nèi)的鐵銹、污垢、油污、氧

化鐵等清理干凈，使其露出金屬光澤。

2）焊接時盡量在平焊位置進行焊接，一個焊縫不允許有間斷。對于多層焊,

各層引弧的地方要相互錯開。

3）焊縫高度應符合圖紙要求，咬邊深度WO.5mm,咬邊長度WO.4mm,焊縫

及熱影響區(qū)表面不允許出現(xiàn)裂紋、砂眼、熔熠、未熔和等。

4）焊縫內(nèi)不允許出現(xiàn)氣孔、夾渣、不得有漏焊等缺陷。

5）所有焊縫必須做滲油試驗。

c.煙風煤粉管道安裝工藝創(chuàng)優(yōu)措施

1）煙風煤管道安裝應嚴格按照圖紙進行施工，管道要橫平豎直，工藝美觀。

管道安裝縱橫位置偏差以鍋爐構架中心線為基準，不大于±30mm,標高允許誤差

為±20mm。

2）對于機械類傳動裝置、風門等在安裝前應進行檢查和檢修，保證運行中

操作方便、靈活可靠。檢修完的擋板門應在傳動軸端部打出與內(nèi)部擋板相一致的

標記，以備以后檢查擋板的開關位置。應達到開度指示明顯清晰，與實際開度相

符。

3）在組合前與熱控專業(yè)密切配合，事先應確定好門軸，測量元件設備、裝

置等安裝方向。

4）對于波形伸縮節(jié)，伸縮節(jié)組合時應按圖紙設計尺寸進行冷拉并進行臨時

加固。伸縮節(jié)密封板焊接方向應與介質(zhì)流向一致，方向正確，對于套筒伸縮節(jié)應

保證足夠膨脹量，密封良好。

5）所有焊口在保溫前必須經(jīng)過滲油試驗合格，保證嚴密不漏，藥皮應清除

干凈，外表工藝美觀，焊腳高度符合設計。

6）管道與設備連接時嚴禁強制對接，避免使設備承受外力而影響設備正常

運行，管道對接時嚴禁強制對口，以避免管道應力過大，不能保證伸縮節(jié)的膨脹

間隙，影響設備正常運行。

7）法蘭連接采用石棉繩作襯墊時，襯墊應繞螺栓內(nèi)側(cè)成波浪形，并不得伸

入管道和設備內(nèi)，必要時襯墊兩面可涂白鉛油或水玻璃等涂料，對于溫度較低和

不易密封部位（如暖風器、消音器等），可采用合適的密封膠進行密封。

8）遠方操作裝置的安裝應符合圖紙要求，操作方便、指示正確、靈活可靠，

指示標記明顯且與實際相符，布置整齊、工藝美觀、不妨礙交通，采用萬向接頭

的操作裝置傳動角不能大于30。。

9）支吊架安裝應嚴格按圖施工，支吊架安裝后必須調(diào)整加緊絲使每根支吊

架均勻受力，恒作用力吊架應按設計要求安裝調(diào)整，安裝時應按制造廠說明書及

有關文件進行。在荷載滿足設計要求后，可調(diào)整吊桿上的調(diào)整螺母，取下定位銷，

不允許用強力或火焰切割的方法取下定位銷。

10）不得隨意在設備及管道上施焊、切割。

11）對于煤粉管道接頭的安裝應嚴格執(zhí)行設計要求，將兩管接頭之間的間隙

調(diào)到最大，保證具有足夠的補償膨脹能力，并具有足夠的角位移量，除確保密封

性能外，還必須考慮保證鍋爐水冷壁的膨脹補償。

12）設備和法蘭螺栓孔，應采用機械加工，不得任意采用瓦斯切割。

13）防爆門安裝時，位置、方向應正確無誤，防爆膜厚度及制作應符合設計

要求。

14）鎖氣器、閘板門及擋板安裝,應保證位置、方向正確、開關靈活，擋板

開度要與外部指示器相一致，風門插板不應有卡澀現(xiàn)象，滑道應光滑，不應有雜

物，所有轉(zhuǎn)動部分應定期加潤滑油保養(yǎng)，風門、擋板安裝焊接時應注意防止門框

架變形。

15）法蘭連接：法蘭面平整、加墊正確，螺栓受力均勻，絲扣露出長度一致。

16）燃燒器入口的煤粉管道及分離器安裝時，必須有可靠的支吊措施，不允

許將煤粉管道重量作用在燃燒器上。

17）煤粉管道安裝結(jié)束后，應關閉磨煤機出口擋板及燃燒器入口閘門進行密

封檢查，可進行風壓試驗檢查嚴密性。

3.9扶梯、欄桿、平臺施工工藝質(zhì)量保證措施

平臺、扶梯、欄桿、圍板安裝后保持橫平、豎直，間距均勻。其中平臺、扶

梯的踏步用鐵水平檢查水平度；平臺的角連接、欄桿的立柱及支吊架用角尺檢查

其垂直度；同一側(cè)欄桿的平直度用拉粉線或拉鋼絲檢查其平直度。

a.下料一律用機械切割，焊縫一律磨光，保證平整；彎管采用機加工彎頭,

保證彎角工藝良好；先檢查壓板平整情況，再調(diào)整施工，保證平整；踏步用專用工

具壓制，保證壓形統(tǒng)一。

b.同一層平臺組合、安裝好后，以柵格上平面為準，高差錯邊不大于2mm,

柵格與平臺框架安裝時，前后、左右尺寸放置均勻，點焊牢固，相鄰兩塊柵格擺

放一致、平齊。

C.扶梯安裝時，擺放平、直，扶梯角度以踏步為準，保證踏步縱橫向呈水

平狀態(tài)，上、下踏步與上、下層平臺平行，且上、下層踏步與上、下層平臺間距

基本滿足踏步間距標準，每層平臺之間的過渡踏步安裝齊全；同一側(cè)同一方向的

扶梯其扶梯型鋼側(cè)面在同一鉛垂面上。

d.同一層平臺的欄桿立柱安裝時，根據(jù)圖紙標注位置和標準間距。畫好安

裝位置，先安裝直段欄桿立住，然后安裝轉(zhuǎn)角立柱，立柱在安裝前，進行挑選、

分類，保證同一側(cè)的立柱上、中、下幾何尺寸一致，以達到穿裝的圓鋼和安裝的

欄桿呈水平狀態(tài)。立柱安裝時，根據(jù)具體情況,先在平臺兩端安裝兩根標準立柱，

上面拉一根細鋼絲，然后以一端的立柱為準，邊穿圓鋼，邊安裝立柱，這樣即保

證穿裝的圓鋼在同一水平線上，同時保證了立柱的上端面在同一水平線上（注意，

為保證欄桿的整體美觀性，立柱上的圓孔嚴禁割把擴孔）。每安裝一根立柱進行

兩個方向的垂直找正。

e.欄桿的水平段和彎頭安裝時，對口平直，無錯口無折口，留有1.5?2mm

間隙，保證焊縫有良好的成型。欄桿焊接完后，對焊縫進行打磨，達到光滑、平

整，打磨完后，隨時刷一層防銹漆。對于平臺、扶梯連接部分的彎頭安裝加強工

藝控制，在保證同一側(cè)、同一方向的扶梯的側(cè)面在一個鉛垂面上的基礎上，相鄰

上、下兩扶梯的側(cè)間距最好能增大一些，以保證彎頭連接時，能圓滑過渡，形成

良好的美觀感。

f.圍板安裝保證平直，接口無錯邊無折口，900轉(zhuǎn)角部分用圍板彎折成形,

嚴禁圍板垂直接口，每層平臺上、下扶梯處，圍板的一端切割成園角，此園角配

制一標準樣板，統(tǒng)一切割，切割完后打磨光滑，嚴禁無樣板隨意切割，造成工藝

不美觀。

g.所有吊桿、圓管穿過平臺的地方都配制加強圈，加強圈用成型的圓管切

割配制，嚴禁用扁鋼彎制成型，加強圈的高度統(tǒng)一，下邊與柵格平齊，上邊統(tǒng)一

高出柵格20mm,加強圈的大小視具體情況確定，對于有保溫和產(chǎn)生膨脹位移的

圓管，加強圈一定滿足保溫層的厚度和管道膨脹位移量的要求，但同系統(tǒng)、同規(guī)

格的管子的加強圈一致。加強圈切割完后打磨平直、光滑，垂直安裝，與圓管或

吊桿四周間隙均勻。

h.所有平臺、扶梯、欄桿與相鄰鍋爐本體及附屬管路，特別是產(chǎn)生膨脹位

移量的設備，提前預留足夠余量的距離，以滿足設備熱態(tài)運行，施工負責人和技

術人員的高度重視這一問題，提前把有關位置的膨脹位移量和保溫層厚度計算好,

徹底杜絕因考慮不周，而多次切割平臺的現(xiàn)象。

i.加強平臺、扶梯、欄桿施工前的設備保管和施工后的工程保護。平臺、

扶梯、欄桿在進廠后，規(guī)劃單獨的設備存放場地，設備碼放整齊、有序，便于吊

裝搬運，對于損壞變形的設備，提前進行校正和修復。平臺、扶梯、欄桿安裝完

后，未經(jīng)有關負責人同意后不隨意切割，在吊裝、搬運其它設備時，杜絕以平臺、

扶梯、欄桿做為吊裝生根點和碰壞平臺、欄桿等設備。

3.10閥門、支吊架施工工藝質(zhì)量保證措施

a.閥門布置合理，便于操作，支吊架工藝美觀，花欄螺栓標高方向一致，

螺紋露出螺母長度一致，受力符合設計要求。

b.閥門布置統(tǒng)一規(guī)劃，手輪位置便于操作和檢修。

c.吊架安裝時在現(xiàn)場按照予埋件或可以生根的位置逐個測量其標高，逐個

確定吊桿的長度，吊桿保持順直且避免中間接長焊口。吊桿的中間調(diào)整螺絲或“U”

型接長吊環(huán)處于同一標高和同一方向。以利工藝美觀，檢修方便。

d.滑動支架保持自由膨脹。

e.支吊架管部“U”型抱卡與管道接觸緊密，螺母緊固均勻且，一般為2?

3扣，保證美觀。

f.在穿墻或穿樓板處加裝套管。內(nèi)徑滿足保溫和熱膨脹自如的要求。

g.焊工在施焊前，認真檢查坡口尺寸，施焊完畢清理焊道，清除藥皮和飛

濺物等。

3.11防腐保溫專業(yè)質(zhì)量保證措施

3.11.1保溫表面溫度不超標質(zhì)量保證措施

a.高溫高壓管道（如主蒸汽管道、再熱熱段、再熱冷段等）保溫不采用硬

質(zhì)保溫材料（如微孔硅酸鈣等），尤其是彎頭部位，硬質(zhì)保溫材料拼縫處的溝縫

材料與保溫材料結(jié)合力差，易脫落,尤其是彎頭處保溫因管道的膨脹而擠壓開裂,

硬質(zhì)保溫材料無法壓縮和回彈，導致保溫層出現(xiàn)斷裂縫至超溫，所以高溫高壓管

道采用軟質(zhì)保溫材料（如硅酸鋁等），直管段加一層同材質(zhì)的抹面層，使用合格

材料避免超溫顯現(xiàn)。

b.汽機本體保溫使用軟質(zhì)保溫材料（如硅酸鋁纖維氈），采用粘貼的方法

進行施工，主汽門、再汽門等凸出部位及其它一些傳動裝置部位采取特殊措施避

免超溫。在測試汽機本體外表面溫度時使用點式測試儀，紅外線測試儀受環(huán)境溫

度的影響較大，容易造成測試結(jié)果不準確。

C.爐墻保溫的大面積超溫，主要是個別部位超溫導致竄熱引起的，所以，

爐墻保溫在施工工藝上嚴格按設計要求及施工方案進行可以避免超溫，爐墻四角

保溫避免直角交叉保溫，采取弧形保溫方式（避免直角散熱）。剛性梁部位采用

珍珠巖耐火碎，其密實可起到防止對流帶作用，，避免層間竄熱，但剛性梁膨脹

時傳動部位可能損壞耐火碎，建議傳動部位采用軟質(zhì)保溫氈進行包裹（20mm?

300mm）使其與耐火碎隔離。

d.燃燒器及火嘴部位超溫，燃燒器可能廠家到貨前有預保溫，先將其解體

（因為預保溫厚度、保溫質(zhì)量不可靠）重新進行保溫；燃燒器、火嘴與墻體連接

部位保溫層宜采用弧形連接，但因連接部位易漏灰、漏風致使竄熱超溫，制定有

效措施控制漏灰、漏風現(xiàn)象以避免超溫。

e.爐墻孔門部位超溫，主要原因就是墻體保溫層與孔門間有間隙，保溫不

嚴密及孔門碎不密實，加強連接處保溫質(zhì)量使其緊密，孔門碎密實，超溫現(xiàn)象可

以消除。

f.吊架及支架保溫處超溫,將吊架報箍端部及支架底部進行保溫并上金屬

護罩，即可避免超溫。

g.爐頂密封施工在施工前與設計單位及鍋爐專業(yè)技術人員進行專題討論，

屆時在確定最佳的具體施工工序及方法以消除密封不嚴等現(xiàn)象。

h.矩形管道及設備保溫視其大小設置相應的防止對流帶，以避免對流竄熱,

避免超溫；側(cè)面與頂面搭接必須將接口朝向側(cè)面；大面積保溫使用鉤釘及鉛絲網(wǎng)

（如煙道），以避免運行震動后保溫材料脫落導致超溫。

i.汽機抽汽管道氣缸下部部分，管道間隙小，保溫預留量不夠，若一層保

溫時厚度將減薄，易超溫；分層保溫時，因走向不同分叉處易超溫，適當增加此

處的保溫厚度（必須保證外觀工藝）避免超溫。

j.膨脹縫的留設也對超溫有一定的影響，若膨脹縫處理不良，熱運行狀態(tài)

下，熱氣溢出就會導致超溫，所以，針對管道的長短（直管段）設置不同個數(shù)的

膨脹縫，彎頭處必須設置膨脹縫，膨脹縫用彈性良好的填充料填充。

k.不同膨脹方向或不同介質(zhì)溫度的管道保溫層之間留出適當?shù)拈g隙，以防

止影響其它外表面溫度及金屬罩殼工藝。

3.11.2保溫施工工藝質(zhì)量保證措施

火電廠熱力設備和管道的保溫，對于提高設備運行的安全可靠性，減少熱損

失，節(jié)約能源都有重要意義，施工工藝和施工質(zhì)量對保溫效果影響很大，為了保

證施工質(zhì)量，采取必要的技術保證措施：

a.保溫所使用的絕熱材料及其制品，其原材料及制品的質(zhì)量，應符合相應

的現(xiàn)行國家標準和行業(yè)標準，保溫施工前對每批材料進行抽樣檢驗合格后方允許

使用，嚴禁使用不合格產(chǎn)品。

b.保溫材料的裝卸和運輸，不得有亂丟、亂碰、亂放和損壞包裝箱的野蠻

裝卸行為，避免造成保溫材料損壞邊角損壞的現(xiàn)象。

c.設備保溫：

1）施工前對設備進行整體檢查驗收，拉線找出設備整體尺寸的最高點和最

低點，根據(jù)所得數(shù)據(jù)以最低點為基準點，找齊焊接保溫鉤釘和固定支撐，使之為

一個整體的平面。

2）保溫層敷設時材料切割必須整齊、保溫層緊貼金屬壁面拼接嚴密，一層

應錯縫，二層應壓縫，方形設備四角保溫應錯接，縫隙用軟質(zhì)高溫保溫材料充填，

綁扎固定牢固。多層次保溫時，一層施工完畢進行檢查驗收合格后方可進行下一

道工序施工。

d.管道保溫：

1）直立管道每3m裝置一道支承托架，其寬度稍小于主保溫層的厚度，托

架的環(huán)面安裝應水平，不允許直接焊接在管道上時采用抱箍式支承托架，并緊固

牢靠。

2）保溫材料敷設緊貼管壁，橫向、環(huán)向拼縫嚴密鉛絲綁扎牢固，其間距為

150-200mm,高溫管道彎頭可在兩邊起弧點設置20-30mm的膨脹縫，并填以彈性

良好的保溫材料。

e.外護安裝：

1）設備外護波形板安裝要緊貼主保溫層，波形板切割使用專用工具，不得

使用電火切割，波形板安裝水平方向要平整，豎直方向要垂直，固定牢固，鉀釘

間距要均勻。

2）直管道平板外護層施工時下料幾何尺寸準確，橫向、環(huán)向凸筋線要圓滑

平直，按預先劃置搭接線進行安裝施工，緊貼保溫層水平管橫向搭口設在下半部

45角處，搭接尺寸不得小于50mm,硼釘均勻其間距為150-200mm,彎頭外護安

裝內(nèi)襯膨脹條固定防止彎頭外護拉開。

f.成品保護也是保證質(zhì)量的重要因素，首先教育施工人員樹立質(zhì)量觀念,

自覺愛護和尊重他人和自己的勞動成果，合理安排施工工序，對已完工工程采取

防護措施，關鍵部位必要時要設專人看護。

3.12爐頂密封嚴密性質(zhì)量保證措施

施工前制造廠家到現(xiàn)場進行技術交底工作，熟悉設備要求。核對爐頂密封所

有工件的尺寸、規(guī)格及材質(zhì)符合圖紙要求，材質(zhì)進場后復檢。

施工前，技術人員仔細審查設計圖紙，明確設計構造細節(jié)，編制可操作性的作業(yè)

指導書指導施工。

密封的工件經(jīng)清點、編號，并檢驗合格后點焊到位。密封焊縫側(cè)的油污，鐵

銹等雜質(zhì)清理干凈。

密封區(qū)有安全可靠的腳手架，創(chuàng)造良好的作業(yè)條件。

焊縫停歇處的接頭徹底清除藥皮后才繼續(xù)焊接，接頭焊縫安排合理的焊接順

序，并制定防變形措施。

頂棚管穿過屏過、高過、高再管排部位，需安裝梳形板，按照圖紙要求，梳

形板與管子不焊，其中高再管排部位梳形板要求在工地組合時提前安裝。

頂棚密封板偏薄，不易焊接，因而對焊工資質(zhì)要求高。困難位置，要求焊工

責任到位，質(zhì)檢人員監(jiān)督到位。焊縫嚴格按設計圖紙的厚度和位置進行，每進度

表交接前進行互檢，不出現(xiàn)漏焊和錯焊，消除缺陷。

3.13鍋爐受熱面管道內(nèi)部清潔度保證措施及防爆管防泄漏措施

3.13.1對設備加強安裝前的檢查

a.按規(guī)程要求對設備焊口進行抽樣檢查。

b.對所有的設備、管材、鐵件等合金鋼材質(zhì)100%光譜檢查，并做標志。

c.對所有的集箱、管道、容器進行內(nèi)部清潔檢查，必要時用內(nèi)窺鏡檢查。

d.對所有的設備、管材、鐵件等設備焊縫及外觀100%表面質(zhì)量檢查。

e.對所有的管排、管道按規(guī)范通球，通球后的管道管口用塑料蓋及膠帶兩

道封口。

f.對需檢修閥門進行100%水壓試驗。

3.13.2規(guī)范施工操作程序和工藝

a.設備進場后應妥善堆放，與地面應架空擱置，不得有水淹或管道陷入土

中。

b.設備進場后應檢查封口塑料蓋是否脫落，并用封口帶加封，以防塑料蓋

脫落及雨水淋入。

c.施工班組負責對已經(jīng)開箱檢驗后的材料的規(guī)格、數(shù)量、材質(zhì)復核，發(fā)現(xiàn)

問題及時填寫設備缺陷通知單，解決問題后填寫設備處理通知單并簽證封閉。

d.在對管道進行通球時，應對已通過球的管道做好標識，以防漏通。

e.對通不過球的管道應做好標識，并另行放置，通知技術員出具設備缺陷

通知單。

f.對人工無法進行內(nèi)部檢查的集箱，用內(nèi)窺鏡進行檢查，并由檢查人員提

供檢查鑒定資料。

g.管道集箱應用壓縮空氣吹掃干凈，管道集箱內(nèi)應無積水、鐵屑等雜物。

h.在施工過程中，加強對管道、集箱等管口的檢查和清理，安裝中，未對

口焊接的管口不準開啟，對好的小口徑焊口必須當天焊完，對于大口徑管道，對

好口點焊后，當日不焊的，則用密封帶進行密封，焊前才能打開。在管道吊裝過

程中，必須設置溜繩，做好防護措施，嚴禁碰傷管子，降低管子使用壽命。在管

子安裝時，嚴禁強力對口，以防止管子內(nèi)部應力在長期運行中對管子造成蠕變破

壞。

i.不同規(guī)格的材料分別堆放，標志明顯，管材切割后做好標志的移植。

j.對于未給出安裝圖而只有系統(tǒng)圖的設備管道，采用CAD軟件進行二次設

計，并經(jīng)監(jiān)理工程師和業(yè)主審核批準后方可施工。

k.對所有管道從設計圖移植到計算機后標明焊口、支吊架、閥門的位置;

在安裝過程中，對管道、焊口、支吊架、閥門安裝的人員、日期、質(zhì)量進行跟蹤。

1.現(xiàn)場焊口在管口附近標志明顯，焊工100%焊縫自檢，焊口按規(guī)程進行

超聲及射線探傷。

m.由于受熱面焊口受熱使原制造油漆燒毀，焊口外露易生銹而降低管子的

使用壽命，因此在焊口檢查合格后，在焊口外表做防腐措施。

n.采取高標準施工工藝，以保證管道內(nèi)部清潔度，克服質(zhì)量通病。對于大、

中徑管道安裝前采用噴砂處理工藝，消除管道內(nèi)部銹蝕，安裝時采用氤弧打底，

電焊蓋面的工藝；對于小口徑管道，如鍋爐燃油管道在安裝前用鹽酸進行酸洗,

安裝時采用氫弧焊接工藝。

3.14鍋爐本體密封保證措施

a.受熱面管排鰭片間隙調(diào)整均勻，按照圖紙要求控制在一定范圍內(nèi)，防止

鰭片焊接時應力分布不均產(chǎn)生裂紋。

b.波形伸縮節(jié)的焊縫應嚴密，波節(jié)應完好，安裝時的冷拉值或壓縮值應符

合圖紙要求，并做好記錄；其內(nèi)部保護鐵板的焊縫應在介質(zhì)進向一側(cè)。

c.用螺栓聯(lián)接的爐門、窺視孔與墻皮接觸面間應墊有合適的石棉繩等填料

使其嚴密不漏；門框的固定螺栓頭應在墻皮內(nèi)側(cè)滿焊，螺栓擰緊后螺桿應露出螺

帽外2?3扣。

d.聯(lián)箱外殼與密封鐵板連接處的橢圓螺栓孔位置必須調(diào)整正確，不得妨礙

聯(lián)箱的熱膨脹。

e.焊接在受熱面上的密封鐵板一般應在受熱面水壓試驗前安裝和焊接完

畢，焊縫應經(jīng)嚴密性檢查不滲漏；如有些部位必須在水壓試驗后安裝和焊接時，

則應有可靠的技術措施。

f.通風梁的通道應暢通，焊縫應嚴密不漏，安裝時應按圖留出熱膨脹間隙。

g.鍋爐點火啟動前，應進行風壓試驗檢查其嚴密性，試驗壓力按設備技術

文件規(guī)定；無規(guī)定時，可按高于爐膛工作壓力0.5kPa進行正壓試驗。

4電氣、熱工及調(diào)試專業(yè)

4.1電氣專業(yè)

為更好高質(zhì)量、高標準建好本工程，使工程能夠保省優(yōu)、爭創(chuàng)魯班獎。針對

電氣專業(yè)特殊的作業(yè)內(nèi)容，特對以下幾個施工工序制定了質(zhì)量目標及保證措施。

a.目標：發(fā)電機內(nèi)部清潔無塵、手包絕緣良好、保證耐壓一次成功；

措施：

1）保證發(fā)電機安裝的內(nèi)部清潔度，保證發(fā)電機定子、轉(zhuǎn)子表面各通風孔無

雜物、無堵塞，用簽證方式保證一級對一級負責，從措施上保證有效實施。

2）加強對發(fā)電機定、轉(zhuǎn)子絕緣的監(jiān)測，保證在運輸、保管期間主絕緣不受

損。

3）嚴格按照制造廠的質(zhì)量標準做好現(xiàn)場手包絕緣的處理，利用試驗手段,

保證發(fā)電機主絕緣的包扎質(zhì)量。

4）配合機務專業(yè)做好發(fā)電機定子水壓試驗和整體風壓試驗，保證定子不泄

氫。

b.目標：變壓器主絕緣不受潮，油質(zhì)優(yōu)良，消除滲、漏油現(xiàn)象；

措施：

1）防止主絕緣受潮。嚴格進行變壓器運至現(xiàn)場后的看護、監(jiān)測工作，保證

氮氣壓力足夠，并作好記錄，在吊罩檢查時，空氣溫度、濕度必須滿足規(guī)定要求，

器身必須加熱高出環(huán)境溫度10℃以上，并在吊罩檢查過程中全過程監(jiān)視環(huán)境溫

度、濕度變化，如果條件允許，可采用不吊罩方法，采用真空排氮，利用干燥壓

縮空氣保護，通過人孔進入變壓器內(nèi)部進行檢查，這樣既可不破壞出廠時吊罩的

密封狀況，又可保證變壓器檢查過程中變壓器絕緣不受潮，不被塵土污染，且方

便快捷。目前空氣干燥裝置可達到露點溫度為-56℃。

2）變壓器油的質(zhì)量控制，必須采用由高效率的真空濾油機進行濾油，使變

壓器油的擊穿電壓不小于40kV,微水量控制在15Ppm（V/V）以下，介

損值（90℃）不大于0.5%o

3）變壓器安裝的密封性，變壓器油的滲漏是變壓器安裝的質(zhì)量通病，為了

充分防止變壓器安裝后的泄漏，必須在安裝過程中嚴格控制各道工序。變壓器本

體油箱必須徹底檢查，對于焊口砂眼及時補焊；對組裝的法蘭面，應仔細檢查研

磨，保證密封面良好無損，安裝時對接準確，密封墊耐壓縮量滿足要求，對于壓力

釋放閥等易于泄露部分則要求廠家嚴格檢驗、調(diào)整。散熱裝置安裝前應做壓力試

驗，確保安裝后不發(fā)生漏點。

4）注重變壓器安裝外表工藝，運輸安裝過程中要仔細防止變壓器掉漆、變

形并且不得污染表面，就地控制箱規(guī)范整齊,本體電纜敷設整齊、美觀合理。安裝

后應進行二次噴漆。

5）建立完善的試驗和檢驗程序，根據(jù)變壓器安裝的過程進度，逐步進行各

項電氣試驗，檢測變壓器自身的安裝質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)隱患或缺陷并及時處理，同時將

試驗結(jié)果作為下道工序的施工依據(jù)以及作為最終檢驗評定的依據(jù)。

c.目標：封母焊口合格率100%,投運后不發(fā)熱、不振動；

措施：

封閉母線是大電流傳輸設備，保證封閉母線在運行中不發(fā)熱、不振動，在安

裝過程中主要控制以下幾點：

1）詳細審查制造廠圖紙，保證各連接點、膨脹點、連接截面滿足設計要求。

2）嚴格控制封母的組合、吊裝質(zhì)量，保證封母對接的同心度及平直度；仔

細檢查支持絕緣子的完好性和緊固情況；邊組合邊監(jiān)視封母的外殼對地絕緣，保

證封母外殼為一點接地，防止產(chǎn)生對地感應電流，引起局部過熱；封母外殼的固

定支架要墊穩(wěn)墊實、緊固牢固，防止因電磁感應而產(chǎn)生振動。

3）嚴格控制焊接質(zhì)量，施焊人員必須經(jīng)過培訓I,合格后方可進行焊接工作,

正式焊接前制作焊樣，測試母材、焊料的材質(zhì)是否符合要求，焊接工藝應良好,

不得有夾渣、氣孔，表面工藝美觀，導電性能良好，焊接過程中每道焊口都應經(jīng)

檢查后方可隱蔽或進行下道工序，特別注意外殼短路板的焊接及導體的焊接，母

線焊后打磨處理。

d.目標：高、低壓電機檢查率100%、試運燒損率為零；

措施：

1）在計算機中建立全廠電機數(shù)據(jù)庫，詳細記錄各電機的出廠時間、檢查時

間、檢查時的技術數(shù)據(jù)和檢查負責人員，明確施工責任。

2）電動機試運采用文件包制度，試運前通過聯(lián)合檢查,對電機的安裝情況、

調(diào)整試驗情況、環(huán)境情況進行檢查，符合條件后方可進行試運。

e.目標：電纜敷設整齊美觀、標識明確、封堵完整；

措施：

電纜敷設重點是控制敷設過程，嚴防交叉混亂，通過微機數(shù)據(jù)庫管理，完成

電纜敷設的路徑、順序的優(yōu)化，并實現(xiàn)對施工材料和施工人員的可追溯性，自動

形成各階段電纜敷設清冊、統(tǒng)計查詢報表、電纜敷設記錄、電纜頭制作記錄、電

纜標牌和控制線號。配合MIS網(wǎng)管理，根據(jù)施工進度向管理部門提供到貨計劃及

完成情況報表，以供掌握電纜施工進度。

f.目標：二次配線外觀精美，正確率達100%；

措施

采用內(nèi)齒塑料管線號、冷壓接頭等新工藝、新材料，統(tǒng)一全廠配線工藝，達

到美觀可靠，提高配線準確率。要求每塊盤掛牌施工，明確質(zhì)量標準和施工人員，

便于追溯和控制。

4.2熱工專業(yè)

保證機組安全、經(jīng)濟、可靠地運行，是熱控安裝過程控制的重點。本工程控

制系統(tǒng)先進，自動化水平高，結(jié)合本工程設計和設備特點，本工程熱控安裝實現(xiàn)

以下目標：

a.材料和設備（應檢）檢驗率為100%

b.熱工測量CRT顯示準確率100%

c.執(zhí)行機構調(diào)節(jié)品質(zhì)優(yōu)良品率100%

d.電動閥門動作可靠率100%

e.電纜信號干擾故障為零

f.熱工取樣、一次閥門及儀表管路泄漏、堵塞率為零

g.DCS、連鎖及保護由于安裝原因引起的機組誤動作為零

h.電纜保護管敷設、電纜敷設、儀表管路敷設規(guī)范、工藝美觀，創(chuàng)精品工

程

4.2.1材料復檢及儀表校驗控制

領入的全部合金材料（管材、儀表閥門、管件等），除檢查出廠材質(zhì)單符合

設計外，在安裝前，對材料材質(zhì)進行復檢，復檢由工程師負責，檢驗結(jié)果形成記

錄及標識。

4.2.2取樣泄漏控制

a.溫度插座、壓力插座、壓力一次門及一次門前管路材質(zhì)與系統(tǒng)管道材質(zhì)

相符，規(guī)格型號符合設計。

b.焊接及熱處理工作由工程師負責委托我方焊接專業(yè)人員實施、并納入焊

接工程處質(zhì)保體系控制范圍。

c.溫度一次元件、壓力一次門及一次門前管路在系統(tǒng)水壓前安裝完，帶螺

紋溫度計護套與溫度計插座密封面選擇符合工藝參數(shù)要求的墊圈，并進行熱態(tài)緊

固。

4.2.3閥門嚴密性控制

儀表閥門100%水壓試驗，對于允許解體的儀表閥門在安裝前，進行解體檢

查。對合格品按標識、類別單獨存放，并形成記錄及標識。存放及發(fā)放由相關工

程師負責。

4.2.4試運過程中儀表管路和閥門堵塞控制

儀表管路及閥門的堵塞，一是儀表管路本身內(nèi)部臟、路線長；二是主系統(tǒng)內(nèi)

介質(zhì)較臟。防止儀表管堵塞的主要措施是：

a.儀表管路在安裝前，對儀表管路內(nèi)部進行清理，必要時進行酸洗，除掉

碳鋼（合金鋼）儀表管內(nèi)部的銹皮、油污等。酸洗后用膠布將管路兩側(cè)臨時封堵。

b.儀表管路冷彎時的橢圓度＜10%,儀表管口毛刺要除掉，并隨時對開口

管路臨時封堵。盡可能縮短管路距離。煙管路的取樣裝置應采用防堵式，并且變

送器安裝位置應高于取樣點位置。

c.在系統(tǒng)水沖洗、酸洗等階段，不需（不可）投入的取樣點，不可投入。

d.流、壓儀表，在分部試運行其間，待系統(tǒng)水沖洗合格后開始投入；在整

套啟動試運其間（汽系統(tǒng)），壓力升到IMPa以上并且管路內(nèi)有足夠冷凝水的情況

下開始投入。

投入方法：

先打開排污門，然后再打開一次門，待排水水質(zhì)干凈后關閉排污門、平衡門，

打開二次門投入儀表。

4.2.5DCS安全穩(wěn)定運行一安裝重點控制

DCS安裝是本工程的第一重點。DCS接地系統(tǒng)和數(shù)據(jù)高速公路安裝是DCS安

裝的重中之重。DCS接地，分機柜內(nèi)直流接地、DCS機柜外殼接地和進入DCS系

統(tǒng)電纜的屏蔽層接地線接地，這些接地系統(tǒng)的可靠性、正確性將直接影響到電廠

安全、穩(wěn)定運行。因此，我們保證:

a.接地系統(tǒng)安裝程序和方法符合設計技術規(guī)范及廠家的技術要求。

b.接地的連續(xù)性

大多數(shù)電纜都是由機柜至就地端子箱，然后由端子箱至各就地設備。因此，

必須保證全部電纜屏蔽層接地線在線芯分支處的浮空連續(xù)過渡。

c.屏蔽接地的可靠性

保證屏蔽層接地線壓接牢固接地安全可靠。

d.對容易受外部環(huán)境影響的接地部位進行永久性保護，防止接地系統(tǒng)故障,

影響DCS安全可靠運行，對接地系統(tǒng)編制接線號，并掛標牌，給檢修提供方便。

e.安裝結(jié)束后，按廠家標準對各項接地系統(tǒng)進行嚴格檢查及測試，并經(jīng)監(jiān)

檢合格。

f.數(shù)據(jù)高速公路的可靠性：為了保證DCS數(shù)據(jù)傳輸?shù)姆€(wěn)定可靠，數(shù)據(jù)高速

公路電纜敷設在專用的電纜槽盒或電纜管內(nèi)，數(shù)據(jù)高速公路冗余在電纜敷設路徑

應分開，有不同走向，以保證故障狀態(tài)下數(shù)據(jù)線之間的切換。

電纜敷設過程中嚴格按從上至下分別為動力電纜、控制電纜、信號電纜的

順序分層敷設。

4.2.6測點、聯(lián)鎖、保護'電動執(zhí)行機構、電動門準確性、可靠性控制

在安裝工作結(jié)束后，分部試運及整套啟動前，對測點、聯(lián)鎖、保護、執(zhí)行機

構和電動門進行確認，確保參數(shù)指示的準確性；聯(lián)鎖、保護動作的可靠性；風門

及閥門的嚴密性。確認工作在確認方案經(jīng)審批后進行。參加確認主要有我公司熱

控、機務及調(diào)試等部門有關人員。

a.測點位置及示值確認：確認人員分為兩組，一組在就地,一組在控制室，

兩組之間用對講機進行聯(lián)絡。就地確認完設備型號和系統(tǒng)位號后，將設備接線拆

下，在CRT上觀察測點對應性；然后根據(jù)測點輸出信號類型，在就地用信號源實

際加信號（毫伏、毫安或歐姆），在控制室CRT上根據(jù)檢測計劃表觀察示值正確

性。

b.聯(lián)鎖、保護確認：如果設備或系統(tǒng)可以投入運行;按實際工況進行連鎖保

護條件確認;如設備或系統(tǒng)不能實際投入運行；用信號源模擬實際溫度、壓力等

參數(shù)進行模擬確認。

C.執(zhí)行機構及電動門確認：與風門有關的執(zhí)行機構確認，要以擋板實際開

度為準，并與CRT顯示開度一一對應。水、油系統(tǒng)調(diào)節(jié)門要以閥門刻度尺為準進

行確認，實際開度應與CRT指示一致，并成線性關系。開關過程無死行程。

電動門確認結(jié)合閥門開關刻度并與閥門機務、調(diào)試人員一道進行開關方向及

嚴密性確認。執(zhí)行機構或電動門所在系統(tǒng)位置（位號）要與CRT上顯示的系統(tǒng)位

置（位號）相一致。

d.每項確認工作完成后，標明確認時間，確認方式，各方參加人員簽字。

如經(jīng)確認不合格的執(zhí)行機構或閥門，進行重新調(diào)整，并重新確認，直至合格為止。

4.2.7電纜保護管敷設外表工藝

在本工程中，我方在電纜保護管敷設外表工藝方面，達到以下標準：

電纜管敷設符合規(guī)范要求。固定方式一致。成排管間距一致、彎曲弧度一致。

采取主要方法及措施：

a.全廠統(tǒng)一布局，統(tǒng)一標準。

b.采用電動液壓彎管器煨彎。

c.采用專用管接頭連接。

d.采用專用管卡子固定。

4.2.8電纜敷設及接線外表工藝

電纜敷設及接線外表工藝方面達到以下標準：

電纜敷設排列整齊、固定牢固、同一位置彎曲弧度一致。電纜標牌清晰、整

齊一致；電纜頭制作、固定方式一致，排列整齊；線芯端子號長短一致、閱讀方

向一致、號碼清晰。

采取的主要方法及措施：

a.設置電纜敷設接線專項班組。

b.電纜敷設及接線分別設專人負責、掛牌施工。

c.采用電腦打號機打印端子號，電纜標牌統(tǒng)一標準加工制作。

d.電纜敷設全程采用計算機管理。

e.電纜采用統(tǒng)一顏色綁扎線綁扎，綁扎方式一致。

f.電纜按規(guī)定分層敷設。

g.屏蔽電纜接地線接地安全牢固可靠。

4.2.9儀表管敷設外表工藝

儀表管敷設外表工藝方面達到如下標準：

直管段平直，成排管間距一致，彎曲弧度一致，防腐規(guī)范，標牌清晰齊全。

采取主要方法及措施：

a.儀表管敷設路徑根據(jù)現(xiàn)場具體情況進行選擇，避開有礙檢修、易受機械

損傷、腐蝕和有較大震動