電站鍋爐清洗技術(shù)方案

電站鍋爐清洗技術(shù)方案目

錄

1.

概述

2.

編制依據(jù)

3.

清洗范圍及清洗工藝

4.

化學(xué)清洗系統(tǒng)

5.

化學(xué)清洗必需具備條件

6.

化學(xué)清洗工藝過(guò)程

7.

化學(xué)清洗質(zhì)量評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)及檢查工程

8.

化學(xué)清洗后鍋爐保養(yǎng)

9.

化學(xué)清洗組織措施

10.主要平安措施

附件〔一〕藥品及水用量估算

附件〔二〕設(shè)備及材料

附件〔三〕化學(xué)清洗系統(tǒng)圖

1.

概述亞華電廠1#機(jī)組為75T煤粉鍋爐,額定蒸發(fā)量75t/h。遵照《火電工程啟動(dòng)調(diào)試工作規(guī)定》〔96版〕，及DL/T794-2001《火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)那么》規(guī)定：對(duì)于主蒸汽壓力在5.88~12.64MPa電站鍋爐在運(yùn)行一段時(shí)間后，當(dāng)水冷壁垢量超過(guò)400g/m2時(shí)，應(yīng)進(jìn)展化學(xué)清洗，以除去鍋爐在運(yùn)行過(guò)程中所形成水垢等雜質(zhì)，以確保鍋爐長(zhǎng)期平安經(jīng)濟(jì)運(yùn)行。設(shè)備概況：額定蒸發(fā)量計(jì)

75t/h過(guò)熱器出口蒸汽壓力

9.8MPa過(guò)熱器出口蒸汽溫度

540℃給水溫度

215℃2.

編制依據(jù)

2.1.《火電工程啟動(dòng)調(diào)試工作規(guī)定》〔96版〕；

2.2.《火電工程啟動(dòng)調(diào)試質(zhì)量評(píng)定及檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)》〔96版〕；

2.3.

DL/T794-2001《火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)那么》；

2.4.

DL/T560-1995《火力發(fā)電廠水汽化學(xué)監(jiān)視導(dǎo)那么》；

2.5.

GB/T12145-1999《火力發(fā)電廠機(jī)組蒸汽動(dòng)力設(shè)備水汽質(zhì)量》；

2.6.

GB8978-1996《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》；

3.

清洗范圍及清洗工藝

3.1.

清洗范圍：包括汽包、省煤器、水冷壁系統(tǒng)、下降管及化學(xué)清洗臨時(shí)系統(tǒng)。

化學(xué)清洗系統(tǒng)總水容積約為80m3。

3.2.

化學(xué)清洗工藝要點(diǎn)

本次化學(xué)清洗接受鹽酸酸洗工藝，添加緩蝕劑、消泡劑、復(fù)原劑等清洗助劑，酸洗后接受復(fù)合檸檬酸漂洗及聯(lián)胺鈍化處理，清洗廢液中和合格后排放。

3.3.

化學(xué)清洗工藝參數(shù)清洗步驟工藝要求測(cè)試工程及指標(biāo)分析間隔時(shí)間水沖洗水質(zhì)透亮澄清出口水質(zhì)透亮澄清連續(xù)測(cè)試酸

洗鹽酸緩蝕劑消泡劑復(fù)原劑溫度時(shí)間5~6%0.5~0.6%0.01%適量50~55℃約6-8小時(shí)酸度

總鐵濃度

Fe3+<10000mg/l每30分鐘測(cè)量一次酸度和總鐵濃度(配酸時(shí)連續(xù)測(cè)酸度，不測(cè)總鐵濃度)頂酸及水沖洗水質(zhì)透亮澄清(Fe2++Fe3+)<50mg/lpH>4.5每15分鐘測(cè)量一次漂

洗檸檬酸pH值溫度時(shí)間0.3-0.4%3.5~4.075℃左右2小時(shí)(Fe2++Fe3+)<300mg/lpH值溫度每30分鐘測(cè)量一次pH和溫度；漂洗完畢時(shí)測(cè)總鐵濃度鈍

化聯(lián)胺pH值溫度時(shí)間800ppm9.5~10.080~90℃8~10小時(shí)pH值

溫度每30分鐘測(cè)量一次

注：清洗過(guò)程中全部工程測(cè)試方法依照DL/T794-2001《火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)那么》要求。

4.

化學(xué)清洗系統(tǒng)〔詳見(jiàn)清洗系統(tǒng)圖〕

4.1.

本次化學(xué)清洗分四個(gè)回路循環(huán)清洗第一循環(huán)回路：

清洗箱

→

清洗循環(huán)泵→

省煤器

↑

↓

下聯(lián)箱←

1#、2#水冷壁管←汽包

其次循環(huán)回路：

清洗箱

→

清洗循環(huán)泵→1#水冷壁管

↑

↓

下聯(lián)箱

←

2#水冷壁管

←

汽包

第三循環(huán)回路：

清洗箱

→

清洗循環(huán)泵→2#水冷壁管

↑

↓

下聯(lián)箱

←

1#水冷壁管

←

汽包第四循環(huán)回路：

清洗箱

→

清洗循環(huán)泵→

水冷蒸發(fā)屏

↑

↓

下聯(lián)箱←

1#、2#水冷壁管←汽包

4.2.

清洗臨時(shí)系統(tǒng)布置〔詳見(jiàn)系統(tǒng)圖〕

.保證臨時(shí)管道焊口、焊逢質(zhì)量符合要求，確保在化學(xué)清洗時(shí)無(wú)泄漏。

.清洗中所用到泵在安裝前應(yīng)檢修，安裝后調(diào)試，正常運(yùn)轉(zhuǎn)才能用于化學(xué)清洗。

.回液管道水平段坡度大于2度。

.全部法蘭連接處均接受耐酸石棉墊片。

.汽包內(nèi)下降管出口處加裝φ30節(jié)流孔板，汽水分別裝置應(yīng)拆離。

.汽包頂部向空排氣門加裝排氫管,并引至鍋爐外。

.用臨時(shí)玻璃管水位計(jì)代替原來(lái)雙色水位計(jì)。.水冷壁系統(tǒng)上安裝一根監(jiān)視管，管內(nèi)安裝兩片腐蝕指示片，兩端焊法蘭，加裝閥門，以便檢查清洗質(zhì)量。.主給水管道逆止閥芯，清洗前需撤除。

4.3.

臨時(shí)系統(tǒng)與永久系統(tǒng)接點(diǎn)

.每個(gè)水冷壁下聯(lián)箱割開(kāi)一個(gè)手孔，并用ф108×4管道與臨時(shí)系統(tǒng)連接。

.在給水操作臺(tái)后給水母管斷開(kāi)，并用ф159×4.5管道與臨時(shí)系統(tǒng)連接。

.就近除鹽水管〔ф159×4.5以上〕或除氧水箱至給水泵入口前留出接口。.在鄰爐底部加熱母管上開(kāi)三通用ф76×8管道接至清洗箱加熱器。4.35在水冷屏下集箱開(kāi)口，用ф133×4連接至清洗臨時(shí)管路5.

化學(xué)清洗必需具備條件

5.1.

鍋爐安裝完畢，超壓試驗(yàn)合格，保溫根本完畢。

5.2.

擴(kuò)建除鹽水系統(tǒng)安裝，調(diào)試及水沖洗合格，具備正常投運(yùn)條件。

5.3.

儀用空壓機(jī)試轉(zhuǎn)合格，系統(tǒng)調(diào)試及沖洗完畢，具備正常投運(yùn)條件。

5.4.

鄰爐蒸汽系統(tǒng)水壓、沖洗合格，具備正常投運(yùn)條件。

5.5.

鍋爐定連排系統(tǒng)電氣動(dòng)門能正常運(yùn)行，具備正常投運(yùn)條件。

5.6.

汽包緊急放水電動(dòng)門能正常運(yùn)行，化學(xué)清洗申請(qǐng)“介列汽包水位高II值聯(lián)動(dòng)翻開(kāi)緊急放水門”聯(lián)鎖，執(zhí)行完畢，靜態(tài)試驗(yàn)合格。

5.7.

汽包水位在化學(xué)清洗前安裝臨時(shí)玻璃管水位計(jì)，安裝完畢，試驗(yàn)完畢。

5.8.全部電〔氣〕動(dòng)門〔清洗系統(tǒng)〕、調(diào)整門。

5.9.

DCS系統(tǒng)具備化學(xué)清洗所需顯示、操作、愛(ài)惜功能：

.除鹽水供水壓力及流量；

.蒸汽壓力、溫度及流量；

.儀用空壓系統(tǒng)供汽壓力及低氣壓聯(lián)動(dòng)備用空壓機(jī)聯(lián)鎖功能；

.汽包上下壁溫；

.給水就地壓力及溫度表。

5.10.汽包頂部排氫管安裝完畢，驗(yàn)收合格。

5.11.化學(xué)清洗臨時(shí)系統(tǒng)安裝完畢，以清洗泵作0.72MPa水壓試驗(yàn)合格，保溫完畢，具備循環(huán)清洗條件。

5.12.運(yùn)行及調(diào)試人員、化學(xué)清洗中安裝維護(hù)消缺人員分值上崗，執(zhí)行各片范圍內(nèi)操作。

5.13.化學(xué)清洗藥品經(jīng)驗(yàn)收合格，進(jìn)場(chǎng)；化學(xué)清洗人員分值上崗，執(zhí)行操作。

5.14.化學(xué)清洗方案經(jīng)探討、補(bǔ)充修改，報(bào)批合格。

5.15.化學(xué)清洗現(xiàn)場(chǎng)溝洞蓋板齊全，無(wú)用腳手架、雜物清理干凈，保證道路暢通，照明、通訊齊全牢靠，現(xiàn)場(chǎng)四周設(shè)明顯戒備線，嚴(yán)禁明火及吸煙。

5.16.化學(xué)清洗現(xiàn)場(chǎng)貯存足夠數(shù)量消防器材，重點(diǎn)部位有專業(yè)消防人員值班。

5.17.化學(xué)清洗起從前必需經(jīng)電廠、凱利共同檢查，確認(rèn)化學(xué)清洗條件。6.

化學(xué)清洗工藝過(guò)程

6.1.

化學(xué)清洗系統(tǒng)上水試運(yùn)轉(zhuǎn)

開(kāi)啟閥門C13，除鹽水進(jìn)入清水箱，沖洗清洗箱干凈后，分別試運(yùn)轉(zhuǎn)清洗泵P1、P2，檢查各焊口及法蘭接口是否漏水，剛好補(bǔ)漏。然后沖洗臨時(shí)管道。目測(cè)排水根本清晰，清洗臨時(shí)系統(tǒng)沖洗完畢。

6.2.

化學(xué)清洗系統(tǒng)除鹽水沖洗

.

用除鹽水沖洗第一回路，沖洗至出口水與進(jìn)口水水質(zhì)一樣，水質(zhì)澄清透亮，無(wú)細(xì)小顆粒沉淀和無(wú)雜質(zhì)。流程：清洗箱→C1〔C3〕→P1〔P2〕→C2〔C4〕→C5→省煤器→汽包→1#水冷壁組〔2#水冷壁組〕→C8〔C10〕→C12→排放。.

用除鹽水沖洗第四回路，沖洗至出口水與進(jìn)口水水質(zhì)一樣，水質(zhì)澄清透亮，無(wú)細(xì)小顆粒沉淀和無(wú)雜質(zhì)。流程：清洗箱→C1〔C3〕→P1〔P2〕→C2〔C4〕→C5→水冷屏→汽包→1#水冷壁組〔2#水冷壁組〕→C8〔C10〕→C12→排放。

.

用除鹽水沖洗其次路，沖洗至出口水與進(jìn)口水水質(zhì)一樣，水質(zhì)澄清透亮，無(wú)細(xì)小顆粒沉淀和無(wú)雜質(zhì)。

流程：清洗箱→C1〔C3〕→P1〔P2〕→C2〔C4〕→C9→1#水冷壁組→汽包→2#水冷壁組→C8→C12→排放。

.

用除鹽水沖洗第三回路，沖洗至出口水與進(jìn)口水水質(zhì)一樣，水質(zhì)澄清透亮，無(wú)細(xì)小顆粒沉淀和無(wú)雜質(zhì)。

流程：清洗箱→C1〔C3〕→P1〔P2〕→C2〔C4〕→C7→2#水冷壁組汽包→1#水冷壁組→C10→C12→排放。

然后，按第一循環(huán)回路循環(huán)爐水15~20分鐘，待爐水水質(zhì)無(wú)變更后完畢水沖洗。

在除鹽水沖洗過(guò)程中，起先時(shí)半小時(shí)取樣檢測(cè)一次，接近終點(diǎn)時(shí)連續(xù)檢測(cè)，并做水沖洗記錄。

6.3.

過(guò)熱器充除鹽水愛(ài)惜化學(xué)清洗臨時(shí)系統(tǒng)水沖洗完畢，將pH值調(diào)至9.5~10〔25℃〕，含聯(lián)氨濃度為200~300mg/l愛(ài)惜液通過(guò)省煤器打入汽包滿至過(guò)熱器，直至過(guò)熱器出口集箱向空排氣門逐個(gè)冒水，逐級(jí)關(guān)閉全部空氣門，過(guò)熱器充除鹽水愛(ài)惜液完畢。

6.4.

清洗臨時(shí)系統(tǒng)水壓試驗(yàn)

過(guò)熱器灌水完畢后，關(guān)閉鍋爐系統(tǒng)全部排空管，利用清洗泵作0.72MPa〔1.25倍清洗工作壓力〕水壓試驗(yàn)，并查漏消缺。并做好水壓試驗(yàn)記錄。

6.5.

化學(xué)清洗系統(tǒng)升溫試驗(yàn)

遵照第一、二循環(huán)回路，投入鄰爐加熱蒸汽〔記錄蒸汽壓力、溫度及供汽流量〕，從初始溫度緩慢加熱至60℃后〔記錄初始及升溫時(shí)間〕，完畢升溫試驗(yàn)。在升溫試驗(yàn)過(guò)程中，旋緊清洗系統(tǒng)法蘭螺栓，并對(duì)臨時(shí)清洗系統(tǒng)作再次謹(jǐn)慎檢查。

6.6.

化學(xué)清洗過(guò)程

.

爐水循環(huán)加熱升溫

聯(lián)系當(dāng)值值長(zhǎng)，申請(qǐng)投運(yùn)鄰爐蒸汽至化學(xué)清洗箱及鍋爐底部加熱系統(tǒng)，按第一回路循環(huán)加熱，待循環(huán)回路中水溫到達(dá)40℃時(shí)，關(guān)閉清洗箱中混合加熱和鍋爐底部加熱，調(diào)整清洗箱和汽包至最低運(yùn)行水位。

.

參與化學(xué)清洗藥品

在清洗箱中參與已定量緩蝕劑、復(fù)原劑和消泡劑，啟動(dòng)循環(huán)泵充分混合后，開(kāi)啟加藥泵，將鹽酸參與清洗箱中，鹽酸濃度限制在5~6%范圍內(nèi)。

.

酸洗

.1.

加酸完畢后，投入并調(diào)整清洗箱中外表加熱器加熱蒸汽量，限制清洗箱內(nèi)水溫在50~55℃。

.2.

啟動(dòng)清洗泵，將酸洗液緩慢參與清洗系統(tǒng)，限制汽包水位在〔-50~+100〕mm范圍，汽包上下壁溫≤25℃。

.3.

分別遵照三個(gè)回路循環(huán)清洗，每個(gè)循環(huán)回路循環(huán)清洗1~2小時(shí)，各循環(huán)清洗2次，總循環(huán)清洗時(shí)間為6~8小時(shí)。

.4.

在酸洗過(guò)程中，假如Fe3+>1000mg/l時(shí)，應(yīng)參與復(fù)原劑降低Fe3+濃度。

.5.

酸洗過(guò)程中每半小時(shí)取樣分析一次，并記錄分析結(jié)果，分析工程為：

①鹽酸濃度；②Fe3+和總鐵濃度；③溫度。

.

除鹽水頂酸及水沖洗

〔a〕關(guān)閉C10，翻開(kāi)C12和C13，用除鹽水按〔清洗箱→C1〔C3〕→P1〔P2〕→C2〔C4〕→C5和C6→省煤器→汽包→1#水冷壁組〔2#水冷壁組〕→C8〔C10〕→C12→排放〕流程將清洗液頂排至中和池，然后用除鹽水按頂酸流程進(jìn)展大流量開(kāi)放水沖洗至出口水質(zhì)澄清透亮，無(wú)細(xì)小顆粒，且〔Fe2++Fe3+〕<50mg/l、pH>4.5。第一回路沖洗完畢前，開(kāi)啟鍋爐加藥裝置將加藥管內(nèi)積酸頂至汽包中。

〔b〕切換至〔清洗箱→C1〔C3〕→P1〔P2〕→C2〔C4〕→C9〔C7〕→1#水冷壁組〔2#水冷壁組〕→2#水冷壁組〔1#水冷壁組〕→C8〔C10〕→C12→排放〕流程大流量開(kāi)放水沖洗，沖洗至出口水質(zhì)澄清透亮，無(wú)細(xì)小顆粒，且〔Fe2++Fe3+〕<50mg/l、pH>4.5。水沖洗完畢前，翻開(kāi)定排和連排，將定排、下降管底部排污管和連排管內(nèi)積酸頂至擴(kuò)容器中并沖洗干凈。

切換至第一循環(huán)回路，循環(huán)爐水20~30分鐘，爐水水質(zhì)穩(wěn)定后完畢水沖洗。否那么重新沖洗至合格為止。

在水沖洗接近終點(diǎn)時(shí)起先取樣檢測(cè)，每15分鐘檢測(cè)〔Fe2++Fe3+〕和pH值一次，并記錄檢測(cè)結(jié)果。整個(gè)頂酸水沖洗過(guò)程中，汽包水位限制在+50~+100，且水位穩(wěn)定。

〔d〕汽包爐保持最大出水流量對(duì)水冷壁管接受間歇式大流量沖洗。

〔e〕廢液處理

酸洗后廢液回收至中和池，參與NaOH中和至pH為6~9，合格后排放。

.

漂洗

.1.

酸液頂排和水沖洗完畢后，接受濃度為0.1-0.3%檸檬酸溶液，并加0.1%緩蝕劑，加氨水調(diào)整pH值為3.5~4.0，投入鄰爐蒸汽加熱，使溶液溫度維持在75~80℃，按第一回路循環(huán)漂洗各2小時(shí)。

.2.

漂洗溶液中總鐵量≤300mg/l時(shí)，漂洗完畢，方可進(jìn)展鈍化。

.2.

漂洗過(guò)程中每半小時(shí)檢測(cè)pH值、溫度和總鐵量。

.

鈍化

向清洗箱內(nèi)參與聯(lián)胺和氨水調(diào)整pH9.5~10.0，再維持溫度在80~90℃，系統(tǒng)按第一、其次、三回路各回路依次循環(huán)鈍化各2小時(shí)。12小時(shí)后，拆看監(jiān)視管，合格后切換至第一回路循環(huán)鈍化2小時(shí)，完畢循環(huán)鈍化。鈍化過(guò)程中，汽包水位限制在+100~150。整個(gè)化學(xué)清洗過(guò)程完畢。

鈍化過(guò)程中每半小時(shí)取樣檢測(cè)一次pH值和溫度，并記錄檢測(cè)結(jié)果。

6.7.

循環(huán)酸洗時(shí)留意事項(xiàng)

.

酸洗時(shí)，應(yīng)維持酸液液位在汽包中心線上，水沖洗時(shí)，應(yīng)維持液位比酸洗時(shí)液位略高，鈍化時(shí)，液位比水沖洗液位更高。

.

酸洗時(shí)，當(dāng)汽包水位限制不當(dāng)時(shí)，應(yīng)對(duì)過(guò)熱器加含200mg/l聯(lián)胺、pH值為9~10除鹽水進(jìn)展反沖洗。

7.

清洗質(zhì)量評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)及檢查工程

7.1.

化學(xué)清洗質(zhì)量評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)

.

被清洗金屬外表應(yīng)清潔，根本上無(wú)殘留氧化物和焊渣，不出現(xiàn)二次浮銹，無(wú)點(diǎn)蝕，無(wú)明顯金屬粗晶析出過(guò)洗現(xiàn)象，不允許有鍍銅現(xiàn)象，金屬外表形成完整鈍化膜。

.

腐蝕指示片平均腐蝕速率小于8g/〔m2·h〕，腐蝕總量小于80g/m2。

.

除垢率大于95%。

.

固定設(shè)備不受損傷。

7.2.

化學(xué)清洗后檢查工程

.

翻開(kāi)汽包人孔，汽包內(nèi)壁清洗效果檢查。

.

割開(kāi)水冷壁下聯(lián)箱手孔，水冷壁清洗效果檢查。

.

監(jiān)視管清洗效果檢查。

.

腐蝕指示片檢查，腐蝕速率測(cè)量。

.

依據(jù)對(duì)汽包、水冷壁下聯(lián)箱清洗效果檢查，再定省煤器、水冷壁系統(tǒng)是否須要割管檢查，原那么上不作破壞性割管檢查。

8.

系統(tǒng)復(fù)原及鍋爐愛(ài)惜

化學(xué)清洗質(zhì)量驗(yàn)收簽證后，撤除化學(xué)臨時(shí)系統(tǒng)，對(duì)系統(tǒng)復(fù)原。

化學(xué)清洗后二十天內(nèi)鍋爐不點(diǎn)火啟動(dòng)，鍋爐必需依據(jù)停爐時(shí)間接受適當(dāng)愛(ài)惜措施。

9.

化學(xué)清洗組織措施

9.1.

經(jīng)電廠審批同意成立“化學(xué)清洗領(lǐng)導(dǎo)小組”全面組織、協(xié)調(diào)鍋爐化學(xué)清洗工作。9.2.

陜西凱利工業(yè)清洗開(kāi)展有限公司依據(jù)批準(zhǔn)執(zhí)行“化學(xué)清洗方案”，全面組織及指揮化學(xué)清洗工作，對(duì)化學(xué)清洗工作平安、質(zhì)量及進(jìn)度全面負(fù)責(zé)。并負(fù)責(zé)化學(xué)清洗臨時(shí)系統(tǒng)拆裝，臨時(shí)系統(tǒng)操作，化學(xué)清洗過(guò)程中配藥、取樣、分析；并負(fù)責(zé)清洗過(guò)程中汽包臨時(shí)水位計(jì)水位監(jiān)護(hù)。.

解決通訊聯(lián)絡(luò)工具，主控室、汽包平臺(tái)、清洗現(xiàn)場(chǎng)等地方應(yīng)備有對(duì)講機(jī)。.

負(fù)責(zé)制作安裝汽包內(nèi)下降管節(jié)流孔板。.

負(fù)責(zé)在汽包端頭加裝臨時(shí)玻璃水位計(jì)。.

供應(yīng)清洗系統(tǒng)閥門、儲(chǔ)藥箱、清洗泵等。

9.2.電廠當(dāng)值運(yùn)行人員依據(jù)批準(zhǔn)“化學(xué)清洗方案”及“化學(xué)清洗過(guò)程中運(yùn)行操作措施”、調(diào)試人員操作指令，在當(dāng)值值長(zhǎng)統(tǒng)一指揮下，執(zhí)行化學(xué)清洗過(guò)程中運(yùn)行設(shè)備及系統(tǒng)運(yùn)行操作；下達(dá)化學(xué)清洗過(guò)程中設(shè)備消缺指令，并參與設(shè)備消缺后驗(yàn)收工作；負(fù)責(zé)對(duì)運(yùn)行設(shè)備正常巡檢；參與化學(xué)清洗質(zhì)量檢查及評(píng)定工作。在鍋爐化學(xué)清洗過(guò)程，一旦出現(xiàn)危及人員及設(shè)備平安時(shí)，當(dāng)值值長(zhǎng)有權(quán)依據(jù)運(yùn)行規(guī)程，組織當(dāng)值運(yùn)行人員及調(diào)試人員快速消退故障，事后再向當(dāng)值調(diào)試指揮報(bào)告。.

負(fù)責(zé)化學(xué)清洗所需除鹽水、加熱所用蒸汽及施工過(guò)程中用電等。.

負(fù)責(zé)把兩路150kW電源接至清洗現(xiàn)場(chǎng)，安裝好清洗現(xiàn)場(chǎng)照明設(shè)施。

.

負(fù)責(zé)因化學(xué)清洗須要固定設(shè)備隔離、拆裝。.

負(fù)責(zé)永久系統(tǒng)閥門操作。

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負(fù)責(zé)化學(xué)清洗完畢后永久系統(tǒng)復(fù)原。

10.

主要平安措施

10.1.

“化學(xué)清洗方案”及“化學(xué)清洗運(yùn)行措施”必需經(jīng)講座補(bǔ)充修改后，審批合格，才能組織實(shí)施。

10.2.

清洗前對(duì)參與化學(xué)清洗人員進(jìn)展技術(shù)交底，組織學(xué)習(xí)操作規(guī)程、技術(shù)措施及平安措施，熟悉系統(tǒng)設(shè)備運(yùn)行操作。有關(guān)人員要明確崗位職責(zé)，聽(tīng)從指揮。

10.3.

臨時(shí)系統(tǒng)及永久動(dòng)用系統(tǒng)、設(shè)備掛牌工作完畢，確認(rèn)無(wú)誤。

10.4.

清洗現(xiàn)場(chǎng)貯存足夠消防器材，重點(diǎn)部位由專職消防人員值班。

10.5.

化學(xué)清洗現(xiàn)場(chǎng)設(shè)立明顯戒備線，無(wú)關(guān)人員嚴(yán)禁擅自入內(nèi)，清洗區(qū)域嚴(yán)禁明火作業(yè)及吸煙。

10.6.

化學(xué)清洗前，由電廠、陜西凱利工業(yè)清洗開(kāi)展有限