生產訂單至出貨過程控制程序

生產訂單至出貨過程控制程序1目的規(guī)范公司生產控制程序，明確相關流程，提高部門間的工作配合度與工作效率，確保滿足客戶要求。2范圍本程序適用于從客戶訂單下達至出貨為止的各項活動。3職責3.1市場部負責訂單的接收與評審；3.2工程部負責工程設計和技術支持；3.3PMC部負責原材料需求和生產計劃的制定；3.4采購部負責原材料的采購；3.5生產部負責產品生產加工和設備管理；3.6品質部負責產品質量的評審、預防、檢驗。4工作程序4.1訂單評審管理市場部接到新業(yè)務信息后，與客戶洽談，工程部整合公司的技術力量，為市場部提供所需的技術支持。并分類整理成相應的技術資料。4.1.1市場部負責訂單初審工作。4.1.1.1市場部接到客戶訂單后，與客戶確認出貨數量、訂單金額、出貨日期、品質、工藝操作等各方面的要求。4.1.1.2市場部根據客戶訂單生成《訂單評審表》，部門負責人對《訂單評審表》中的內容進行初審簽字確認。4.1.1.3市場部將經確認的《訂單評審表》與客戶提供的圖紙等技術資料交到工程部。由工程部經理將工作分配相應的部門人員。4.1.1.4市場部將訂單復印件交PMC，跟進相關進度。4.1.2.1工程部根據《訂單評審表》及技術資料（客戶提供的和自己部門前期整理的），按相關的要求進行圖紙繪制及量尺和產品設計工作，并生成BOM表。需要時，牽頭工程部及其他技術人員進行技術合作攻關。4.1.2.2工程部對業(yè)務訂單的技術資料進行整理，經本部門負責人審核后交文控人員受控分發(fā)、存檔。4.1.3.1PMC根據訂單復印件和工程部提供的BOM進行備料及訂單相關資料進度跟進。4.1.3.2PMC依據訂單要求，結合現階段生產要素下發(fā)《生產指令單》至生產部。4.2訂單交期回復管理4.2.1PMC根據下料單及包裝標準，安排并跟進倉管員進行物料查備工作。4.2.1.1物料齊備的，通知倉庫按規(guī)定時間及其他要求備好物料。4.2.1.2物料不齊備的，由倉管員將詳細清單（包括品名、規(guī)格、數量等詳細情況）報到PMC處，并填寫《物料請購單》，經PMC簽字后，將《物料請購單》交采購部申購物料。4.2.1.3采購部根據《物料請購單》，經對倉庫查核后，根據所需物料種類及供應商情況，回復物料到位時間。4.2.1.4PMC逐一進行下列部門的交期方面的確認工作：生產部、采購部預計訂、到貨日期，市場部負責與客戶協定出貨日期，并由以上部門在《訂單評審表》注明簽字確認。4.2.1.5采購部按相關要求進行原材料的采購。統(tǒng)一公司內各種物料名稱與編碼，并將各種物料訂購到位所需的大概時間以表格形式提供給PMC、市場部等相關部門。4.2.1.6PMC部根據產品類型、數量等，對生產各種產品所需的大概時間提供給市場部。4.2.1.7PMC根據各種綜合因素回復所需生產時間，預計出貨時間。4.2.2工程技術人員有必要參與對工藝改進、效率改良等方面的工作。4.2.3市場部根據溝通綜合情況與客戶協商，確定客戶最終所能接受的最遲出貨時間。并隨時與PMC不斷溝通。4.2.4生產部必須在接到PMC的《生產指令單》2天（急單或特殊情況必須在當天之內）之內，完成對相關部門的交期確認工作。4.3生產過程管理4.3.1PMC根據客戶訂單，結合實際產能、出貨日期及現有訂單情況，制訂具體的《生產指令單》。并將《生產指令單》與《生產計劃》發(fā)給生產部相關人員。4.3.2生產車間根據《生產指令單》、《生產計劃》、圖紙等資料，轉化為生產任務下達到各小組，開始生產。4.3.2.1PMC及時跟進物料到位情況，在預計到位時間一二天內要定時查問，有特殊情況的及時上報協調解決。4.3.2.2生產部根據《生產指令單》上所列的需要物料開具《領料單》到倉庫領料。4.3.2.3生產部各工序人員必須按照《生產指令單》的安排進行生產，有特殊情況時，如急單、插單等，由PMC與部門人員協調后對生產人員的工作內容做出調整。4.3.2.4PMC利用《生產計劃與實際》對生產車間的工作進度進行查核。統(tǒng)計各項生產數據，計算各工序當周的生產達成率。4.3.2.5生產車間因工作失誤造成物料不夠時，生產車間開《補料單》說明原因，交PMC審核，公司領導簽字后到倉庫補領物料，無庫存的則按物料申購程序進行申購。4.3.2.6在生產過程中，需要跨部門協調或對生產車間進行支持時，如生產過程中發(fā)現物料在下料時計算欠缺等，由PMC及時跟催工程主管解決。4.3.3生產車間各工序在生產過程中使用《產品工序卡》進行過程控制，質檢部按相關程序進行監(jiān)視和測量。操作方法如下：4.3.3.1此單在生產車間第一工序起，由生產部填寫好工序卡，工序卡依產品工藝流程隨產品流轉。4.3.3.2生產車間的第一工序開始到最后一工序的生產過程中，在每個工序完成后都將由工序負責人確認簽名轉移至下一道工序。4.3.3.3產品進入相關外發(fā)工序時，工序卡由現場物料員保管，外發(fā)回廠時放回對應產品。4.3.3.4操作目的是讓上一工序以書面形式通知下一工序，讓下一工序在交接上一工序的產品時查看數量是否足夠，品質是否合格，形成各工序互檢和自檢的工作.4.3.3.5到包裝工序包裝完成后將工序卡交于品質部，品質部在得到此訂單的所有工序卡后，匯總考量生產制程不良狀況，并整理成冊。4.3.4在產品包裝時，嚴格按公司包裝標準操作規(guī)范。4.4出貨管理4.4.1所有從工廠出貨的產品（包括半成品和模具）一律從倉庫出貨。4.4.2《生產指令單》下發(fā)至財務、品質、倉庫、模具、壓鑄、CNC、加工等單位，以便及時跟進及溝通出貨日期及細節(jié)。4.4.3生產部成品生產完成后（包括配件、包括標簽及包裝完成），由生產部派人運輸到倉庫指定存貨地點，經雙方核對數量后，由生產部開具《入庫單》，倉庫管理員簽字確認后移交，《入庫單》發(fā)放到生產、倉庫、財務。倉庫經辦人員做手工帳，倉庫文員、財務部做電腦帳。生產部所有產品必須經品質部在《入庫單》上簽字確認后方可入倉，否則出現的質量問題責任由倉庫管理員承擔。4.4.4PMC與市場部進行雙向溝通，在確定出貨細節(jié)后，由PMC（倉庫）辦理出貨手續(xù)，填寫《出貨單》并經批準后，送貨。4.4.5倉庫開具的《出庫單》要寫上合同或訂單編號，產品名稱、數量等。倉管員根據《出庫單》做手工帳，倉庫文員、財務部做電腦帳。并根據財務部規(guī)定，三帳定期核對。4.4.6第三方物流出貨時，需提前將有關裝貨信息知會倉庫。倉庫按照業(yè)務部門提供的信息資料，安排好車輛出貨，并確定是否需要安排人員進行安裝，將到貨地點、聯系人電話等各項交接事宜書寫清楚交給司機。4.5急單、插單管理4.5.1對于市場部收到的急單、插單，PMC部以客戶急需的時間來安排主次，及時與采購部、市場部、生產車間多配合溝通，滿足客戶需求。4.5.1.1市場部將客戶急需完成的訂單交于廠長報批，廠長和PMC同時核實，主要針對此單是否有必要以急、插單進行把關。4.5.1.2如果廠長和PMC批復未通過，市場部可以將此單呈報總經理特批，批準后將按照公司急單程序走；若不給予批準的，市場部應當遵循客戶的意思，詢問客戶出貨時間能否延期按公司正常訂單流程制作。4.5.1.3廠長和PMC確定急、插單的標準有多方面：包括訂單數量少，單個樣板，或只是僅僅單個訂單后無續(xù)單等情況，應考慮訂單是否值得以急.插單進行處理而打亂之前的生產計劃。若生產車間手邊單少的情況下可以接受，要求在半個工作日內完成訂單確認工作。4.5.1.4工程技術人員在保證品質的前提下將工藝改良、簡單化。4.5.1.5倉庫確認生產物料是否完全齊備。在不齊全的情況下，采取緊急采購，并立即回復交期給PMC。4.5.1.6PMC負責調整生產計劃，當天完成《訂單評審表》上的相關內容，下發(fā)《生產指令單》。4.5.1.7生產部即時執(zhí)行《生產指令單》，以加班的方式完成訂單。4.5.1.8遇到特殊情況，如訂單合同明確規(guī)定到期無貨的違約金賠償、客戶抱怨公司信譽等問題；經過總經理批準可將產品委外加工，從而按時保證出貨量。4.6附加說明4.6.1各部門交接時要檢查接收表格上要求填寫之內容，審核、批準人等項，對不符合要求或必要之內容缺失的，不得繼續(xù)進行流程。及時將情況向上一程序反饋，必要時，報告公司領導處理。4.6.2各部門所接收、轉化、生成的《訂單評審表》、《生產計劃》、《生產指令單》、《生產進度表》、《物料請購單》、《出貨單》、《領料單》、《補料單》、《工序卡》、《入庫單》、《出庫單》出貨圖片、圖紙等各種表格、技術資料必須整理存檔。4.6.3各部門間的重要文件傳遞，要以書面簽收的形式進行。派發(fā)重要資料時要攜帶簽收表，發(fā)生工作糾紛時，以書面形式為準。4.6.4以上管理流程涉及到必填的表單，確實因為時間緊急各部門沒有及時填寫的，事后必須要及時補填。（注：出貨單必須按照正常流程填寫）4.6.5為保證此運作流程確實有效，相關部門內需保留好各原始單據，并依序裝訂成冊備查，每月對未按此流程式進行的訂單，提報公司領導審閱。4.6.6此流程是按現時人員進行編排