注塑工藝流程技術(shù)培訓(xùn)課件

ZHUXUGONGYILIUCHENGJISHUPEIXUN注塑工藝流程LOGO技術(shù)培訓(xùn)注塑成型原理及工藝匯報(bào)人：XX匯報(bào)時(shí)間：202X.XX目錄contents第一章模具安裝及保養(yǎng)第二章設(shè)備安全操作規(guī)程第三章注塑成型原理介紹第四章成型工藝過(guò)程簡(jiǎn)介第五章注塑成型工藝參數(shù)第六章產(chǎn)品缺陷的原因分析及對(duì)策654321模具安裝及保養(yǎng)請(qǐng)點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容MUJUANZHUANGJIBAOYANG裝模前的準(zhǔn)備測(cè)量模具的長(zhǎng)、寬、高，根據(jù)測(cè)量后的數(shù)據(jù)，判定模具能否安裝在本臺(tái)機(jī)器上。01測(cè)量模具的定位環(huán)外徑，是否與固定模板上的安裝孔相配。02測(cè)量模具的澆口唧嘴R位大小與本機(jī)注射座噴嘴是否能良好相配。03測(cè)量模具頂出板的尺寸，檢查模具頂棍孔位置大小及數(shù)量，與機(jī)器是否合適。04根據(jù)模具的實(shí)際厚度，用手動(dòng)調(diào)模方式粗調(diào)模具厚度，然后根據(jù)開模后制品順利脫落下所需要的空間距離，設(shè)置開模間距。松開移動(dòng)模板上的機(jī)械保險(xiǎn)桿的螺母，通過(guò)其中一個(gè)螺母旋退\一個(gè)旋進(jìn)，使保險(xiǎn)桿左右移動(dòng)，調(diào)整到開模位置時(shí)，一打開防護(hù)門，裝在固定模板頂部的機(jī)械保險(xiǎn)擋板會(huì)自動(dòng)掉下，而且保險(xiǎn)桿右端的撞頭剛好靠近保險(xiǎn)擋板。然后鎖緊保險(xiǎn)桿螺母。05根據(jù)模具的設(shè)計(jì)參數(shù)，設(shè)置好頂針行程。（頂針行程小于模具頂板頂出行程）以便在后調(diào)整模具厚度時(shí)不致使模具受到損壞。06準(zhǔn)備好模具壓板、壓板墊塊、壓緊螺栓、螺母、平墊圈、彈簧墊圈、扳手、管件等。07模具制造完成后，必須經(jīng)試模合格才能投入生產(chǎn)。試模的目的是發(fā)現(xiàn)模具設(shè)計(jì)及制造中的問(wèn)題，對(duì)原模具加以改進(jìn)與修正，同時(shí)通過(guò)試模初步提供塑件的成形條件。裝模全部需要手工進(jìn)行，下面所有的機(jī)械操作應(yīng)在手動(dòng)或調(diào)模狀態(tài)下進(jìn)行，手工操作（非機(jī)械操作）前應(yīng)關(guān)閉油泵電動(dòng)機(jī)，以確保操作人員的安全。裝模步驟步驟1：?jiǎn)?dòng)油泵馬達(dá)步驟2：開模，使模板開啟步驟3：將注射座向后移動(dòng)步驟4：關(guān)閉油泵電動(dòng)機(jī)步驟5：調(diào)整頂針的位置與數(shù)目，使之與模具相適合。步驟6：首先清理模板平面及定位孔，以及模具表面的臟物、毛刺，再吊起成對(duì)的模瓣，放入模板內(nèi)（放入時(shí)，注意不要讓模具拉桿及其他機(jī)器部件相撞），把定位環(huán)裝入固定模板上的安裝孔內(nèi)，使模具平面與定模板的安裝面相貼。裝模步驟步驟10：關(guān)閉油泵電動(dòng)機(jī)。步驟11：擰緊動(dòng)模板、定模板上的模具壓板螺栓，鎖緊動(dòng)、定模板上的模具。步驟12：用螺栓、模具壓板、壓板墊塊、平墊圈、彈簧墊圈等把模具的固定模板部份固定模板上，此時(shí)注塑機(jī)不必用很大的鎖緊力。注意：螺牙旋進(jìn)機(jī)床固定板螺孔深度最少應(yīng)為螺栓直徑的1.52倍。步驟7：?jiǎn)?dòng)油泵馬達(dá)。步驟8：以點(diǎn)動(dòng)方式進(jìn)行關(guān)模，使移動(dòng)模板與模具逐漸接觸，直至緊貼。步驟9：在模具完全閉合后，進(jìn)行噴嘴中心與模具澆口中心的對(duì)準(zhǔn)和可靠接觸的較調(diào)，要確保噴嘴中心準(zhǔn)確地對(duì)準(zhǔn)模子澆口中心。起吊前，應(yīng)確定前后模不會(huì)分離??！注意：移動(dòng)噴嘴前，先觀察噴嘴長(zhǎng)度以及模具進(jìn)料口的深度，是否有沖突。這可能至致噴嘴或電熱圈的損壞。應(yīng)牢固地?cái)Q緊螺栓，以確保開模時(shí)模具不至于落下。裝模步驟步驟13：卸下吊裝所用的的皮帶或鋼繩。步驟14：根據(jù)模具結(jié)構(gòu)要求駁接好模具抽芯、進(jìn)芯裝置，確保油管接頭不會(huì)發(fā)生漏油現(xiàn)象。同時(shí)中子進(jìn)、中子退，要設(shè)定一定的壓力、流量和時(shí)間，確保抽芯、進(jìn)芯動(dòng)作能順利完成。步驟15：設(shè)定好開關(guān)模各個(gè)位置的壓力和速度，特別是高壓鎖模壓力設(shè)定為成型制品所要求的壓力。步驟16：?jiǎn)?dòng)油泵電動(dòng)機(jī)。步驟17：開模至開模終，調(diào)整開模一慢的位置大于關(guān)模高壓位置。步驟18：開關(guān)模和調(diào)模參數(shù)設(shè)定。步驟19：關(guān)上安全門，按下二次調(diào)模功能鍵，進(jìn)入自動(dòng)調(diào)模狀態(tài)。步驟20：安全門再開關(guān)一次，機(jī)器將自動(dòng)進(jìn)行調(diào)模，調(diào)模完成后，機(jī)器將恢復(fù)為手動(dòng)。步驟21：按關(guān)模鍵，進(jìn)行關(guān)模操作，在關(guān)模結(jié)束后，關(guān)閉油泵電動(dòng)機(jī)。步驟22：連接有關(guān)模具的其他管路，如冷卻水管等。結(jié)束注塑工作1、機(jī)臺(tái)結(jié)束注塑工作之前，因先關(guān)閉料斗擋板，將料筒內(nèi)材料做完，再關(guān)閉料筒電熱。如果是臨時(shí)短時(shí)間停機(jī)，不要關(guān)料筒電熱。當(dāng)材料用完或所需產(chǎn)品數(shù)已模制完畢及必須關(guān)電熱停機(jī)時(shí)的處置。如果注塑機(jī)裝有噴嘴溫度調(diào)節(jié)用的溫度調(diào)節(jié)器，將該調(diào)節(jié)器按鈕旋轉(zhuǎn)至0，使調(diào)節(jié)器斷開。2、機(jī)臺(tái)結(jié)束注塑工作前5分鐘必需關(guān)閉模具凍水水道開關(guān)，及時(shí)做好模具防銹工作（在噴灑防銹劑時(shí)，噴嘴應(yīng)垂直方向噴灑型腔。），對(duì)結(jié)構(gòu)復(fù)雜或有深孔之模具，要仔細(xì)確認(rèn)防銹劑是否覆蓋到位。注意！在手動(dòng)狀態(tài)下，進(jìn)行合模（但不要進(jìn)入高壓鎖模），并將注射座、螺桿退回停止位置。關(guān)泵馬達(dá)，關(guān)注塑機(jī)的總電源。注塑機(jī)標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程請(qǐng)點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容ZHUSUJIBIAOZHUNCAOZUOGUICHENG注塑操作工上崗前必須接受以下安全知識(shí)培訓(xùn)并嚴(yán)格遵守，確保人身設(shè)備的安全。開機(jī)前先檢查：?各種電器開關(guān)是否正常，位置是否正確、油箱油位是否符合要求；?模具是否和要求產(chǎn)品一致；原料是否符合產(chǎn)品要求，烘料溫度與時(shí)間是否符合工藝卡片要求；?模具的冷卻系統(tǒng)是否良好，油路是否暢通，進(jìn)出是否正確；?檢查模具安裝是否牢靠，是否有其他非操作性標(biāo)識(shí)，尤其對(duì)打開的模具要認(rèn)真檢查；?對(duì)有帶熱流道的模具，要按熱流道溫度達(dá)到設(shè)定的要求后，才能操作，注意：噴射時(shí)必須關(guān)閉安全門，以免引起噴濺燙傷；?開空機(jī)運(yùn)行，觀察開關(guān)模、頂出、中子、氣輔、氣頂?shù)葎?dòng)作是否正常；?按工藝卡片將料桶電熱的溫度設(shè)定為規(guī)定的要求并等待料溫達(dá)到設(shè)定的溫度15分鐘后，開始下一步的工作；?根據(jù)成型工藝卡片要求，設(shè)定好各種壓力、速度、時(shí)間、位置參數(shù)；一、注塑安全操作規(guī)程確保以上條件都完成后，才能進(jìn)行下一步的工作。其安全操作規(guī)程如下：觀察各種動(dòng)作和壓力是否正常，安全門和急停開關(guān)等安全保護(hù)裝置是否符合要求；按住關(guān)模鍵做關(guān)模動(dòng)作到關(guān)模結(jié)束，先對(duì)空注射，觀察料的熔融狀況是否正常；按住注射座前進(jìn)鍵，使注射座前進(jìn)，至噴嘴口與模具的注口接觸；觀察模具頂板的復(fù)位情況沒(méi)問(wèn)題后，按半自動(dòng)，進(jìn)入半自動(dòng)狀態(tài)；關(guān)閉保險(xiǎn)門，機(jī)器開始半自動(dòng)動(dòng)作；觀察制品的狀態(tài)，直至合格，否則請(qǐng)相關(guān)人員及時(shí)調(diào)整；按電動(dòng)機(jī)啟動(dòng)鍵，啟動(dòng)電動(dòng)機(jī)；a、按加熱開關(guān)，關(guān)閉料筒電熱；b、關(guān)閉料斗擋板；c、注射座后退，將料筒內(nèi)的余料徹底清除，使料筒處在射空狀態(tài)；在生產(chǎn)結(jié)束時(shí)按下列次序操作：d、在手動(dòng)狀態(tài)下合模，合模前，須對(duì)型腔型芯部分噴涂防銹劑，使動(dòng)定模間隙為1cm左右；e、關(guān)油泵馬達(dá)，關(guān)注塑機(jī)總電源；f、關(guān)閉設(shè)備、模具冷卻系統(tǒng)，整理現(xiàn)場(chǎng)衛(wèi)生。確保以上條件都完成后，才能進(jìn)行下一步的工作。生產(chǎn)過(guò)程中注意事項(xiàng)：?注塑過(guò)程中，合模之前，要仔細(xì)觀察頂桿是否復(fù)位、型腔內(nèi)是否有產(chǎn)品，如發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品、機(jī)械或模具有異常情況，應(yīng)立即停機(jī)，待查明原因排除故障后再開機(jī)生產(chǎn)；?對(duì)空注射射出的料塊，要趁熱撕碎或壓扁，嚴(yán)禁產(chǎn)生1.5cm厚以上的料塊；?生產(chǎn)過(guò)程中的料口或者自檢廢品應(yīng)放入廢料箱，并按污染程度區(qū)分，廢料箱嚴(yán)禁不同品種、顏色的廢料以及其它雜物混入；?生產(chǎn)時(shí)如澆口掉在模具流道中或產(chǎn)品掉在型腔中，只可以用銅棒小心敲出或用燙料機(jī)清理，嚴(yán)禁采用鐵棒或其它硬物伸進(jìn)模具，以免碰傷、劃傷模具，模具高光鏡面不得用手觸模，若有油污必須揩擦?xí)r，只能用軟絨布或者脫脂棉揩擦；生產(chǎn)過(guò)程中注意事項(xiàng)：?開模狀態(tài)，人體進(jìn)入模具或設(shè)備檢修時(shí)，一定要關(guān)閉油泵電機(jī)，以防機(jī)器誤動(dòng)作傷人或損壞機(jī)械、模具；?停機(jī)時(shí)間較長(zhǎng)，重新生產(chǎn)前，對(duì)空注射時(shí)，人應(yīng)偏離噴嘴，防止噴濺、燙傷；?每次停機(jī)時(shí)，螺桿必須處于注射到底的位置，嚴(yán)禁預(yù)塑狀態(tài)下停機(jī)，停機(jī)后應(yīng)關(guān)閉全部電源；?凡因模具原因造成產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題，需用檢修模具時(shí)，必須保留二只以上未作任何修剪（連澆口）的產(chǎn)品，作為檢修模具的依據(jù)；?每次更換模具后，都要試注三件完整的產(chǎn)品進(jìn)行質(zhì)量首檢；?所有合格產(chǎn)品都輕拿輕放，不得碰撞，裝箱不能太緊，避免擠壓擦傷。停機(jī)后須做到：工裝設(shè)備擦洗干凈，擺放整齊，無(wú)損傷缺少；設(shè)備保養(yǎng)擦洗干凈，內(nèi)外無(wú)油污、灰塵，無(wú)雜物堆置，設(shè)備周圍打掃干凈，無(wú)污物垃圾；二、消防安全規(guī)定?滅火器材應(yīng)放置于易見易取、干燥通風(fēng)處(不得日曬雨淋)，以保證隨時(shí)有效可用。?廠區(qū)內(nèi)原則上一律禁止煙火。?工作場(chǎng)所內(nèi)嚴(yán)禁煙火(規(guī)之動(dòng)火作業(yè)區(qū)除外)。?全體同仁應(yīng)對(duì)自己所在區(qū)域的消防器材位置、安全通道熟記，以便緊急狀況下使用。?油、水不可任意漏灑在地面，如有應(yīng)及時(shí)清除，以免人員滑倒或引發(fā)火災(zāi)。?機(jī)臺(tái)設(shè)備、電器線路、照明燈具出現(xiàn)故障時(shí)，應(yīng)立即關(guān)閉電源，通知專業(yè)人員處理。?勿將物料、產(chǎn)品堵塞各通道，出口和消防器材前。?禁止無(wú)故(非火險(xiǎn))挪用消防器材，因故使用消防設(shè)施后要立即報(bào)告保衛(wèi)科及時(shí)補(bǔ)充。三、模具的使用與維護(hù)?裝模時(shí)，認(rèn)真檢查模具的完好性；?卸模前，必須噴涂防銹劑，確認(rèn)是否修模和保養(yǎng)，及時(shí)送修或保養(yǎng)。?模具未使用時(shí)，要定置定位，對(duì)號(hào)入座，配套備件、夾具均整理標(biāo)識(shí)清楚。模具的使用：模具結(jié)構(gòu)(如下圖示)：模具的維護(hù)：?生產(chǎn)過(guò)程中，要定時(shí)清理模具分型面上的垃圾，半自動(dòng)約４小時(shí)一次，全自動(dòng)約２小時(shí)一次。?每班在模具的頂出、滑塊等活動(dòng)部分添加一次潤(rùn)滑油，以防相互磨擦而咬死損壞模具。并隨時(shí)檢查模具的潤(rùn)滑情況。?裝模后到產(chǎn)品正常生產(chǎn)時(shí)，要打開模具冷卻水，并隨時(shí)檢查模具冷卻情況。?模具一旦出現(xiàn)問(wèn)題時(shí)，要即時(shí)修理，不要帶病生產(chǎn)，以防模具因小問(wèn)題轉(zhuǎn)變成大問(wèn)題。?若產(chǎn)品粘在模具型腔中，取拿時(shí)要注意方法，用銅棒或其它較軟的工具去取拿，并注意力的方向。切忌強(qiáng)行或用尖、硬等物取拿。?調(diào)機(jī)時(shí)，壓力應(yīng)由小到大，注射位置應(yīng)準(zhǔn)確，防止過(guò)盈注射。那樣會(huì)極易損壞模具。四、設(shè)備自檢與維護(hù)一）、每班按時(shí)進(jìn)行自檢，并即時(shí)如實(shí)填寫《機(jī)器設(shè)備保養(yǎng)點(diǎn)檢表——注塑機(jī)》。二）、每日下班前做好設(shè)備日常保養(yǎng)工作。三）、正常生產(chǎn)時(shí)，隨時(shí)觀察設(shè)備的冷卻情況和潤(rùn)滑情況，潤(rùn)滑應(yīng)不斷油。四）、安全自檢：1、在手動(dòng)狀態(tài)下，關(guān)閉后安全門，按住前安全門的電器開關(guān)，應(yīng)不合模；2、在手動(dòng)狀態(tài)下，拉開后安全門，關(guān)閉前安全門，此時(shí)應(yīng)不合模：3、開模到位后，保險(xiǎn)擋塊前端應(yīng)靈活落下，擋住保險(xiǎn)杠；保險(xiǎn)杠與保險(xiǎn)擋塊的距離應(yīng)為2mm左右。五）、操作系統(tǒng)五大參數(shù)自檢：①開關(guān)模；②托模；③注射保壓；④中子；⑤溫度其自檢原則為：A符合注塑作業(yè)工藝；B符合設(shè)備使用規(guī)定；C符合產(chǎn)品質(zhì)量要求。六）、在生產(chǎn)過(guò)程中，若發(fā)現(xiàn)設(shè)備有異常（如漏油、漏水、安全裝置失靈、有異響等等）時(shí)，要立即停機(jī)，找機(jī)修工或班長(zhǎng)修理后再操作。七）、做好設(shè)備交接班工作。注塑成型原理介紹請(qǐng)點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容ZHUSUCHENGXINGYUANLIJIESHAO注塑成型原理介紹這一方法是利用熱塑性塑料受熱到一定程度后，能夠變?yōu)槿廴隗w、并借助于熱和壓力使其流動(dòng)，冷卻后又能成為固態(tài)的特點(diǎn)實(shí)現(xiàn)的。注射成型的過(guò)程，實(shí)際上是加料塑化，合模，注射，保壓，冷卻，開模，卸件等幾個(gè)間斷步驟相互協(xié)調(diào)的銜接動(dòng)作過(guò)程。注射制件加工任務(wù)的完成，就是上述動(dòng)作反復(fù)循環(huán)的過(guò)程。每一個(gè)循環(huán)完成的時(shí)間及工藝條件的選擇與所用塑料的種類、性能、注射成型設(shè)備、工藝裝置結(jié)構(gòu)等有密切關(guān)系。注射成型就是利用塑料原料(樹脂)在注射成型機(jī)料筒內(nèi)加熱熔融至粘流狀態(tài)，然后在柱塞或螺桿的壓力推動(dòng)下，以很高的壓力和較快的速度注入溫度較低的閉合模具內(nèi)，經(jīng)過(guò)一定時(shí)間的冷卻后，開啟模具得到所需制作的方法。1、注塑成型機(jī)注塑成型機(jī)可區(qū)分為合模裝置與注射裝置。合模裝置是開閉模具以執(zhí)行脫模(eject)作業(yè)，而且也有如圖所示的肘桿方式，以及利用油壓缸直接開閉模具的直壓方式。注射裝置是將樹脂予以加熱融化後再射入模具內(nèi)。此時(shí)，要旋轉(zhuǎn)螺桿，并如圖所示讓投入到料斗的樹脂停留在螺桿前端（稱之為計(jì)量），經(jīng)過(guò)相當(dāng)于所需樹脂量的行程儲(chǔ)藏後再進(jìn)行射出。注塑成型機(jī)工作原理示意圖2、模具所謂模具(Mold）是指，為了將材料樹脂做成某種形狀，而用來(lái)承接射出注入樹脂的金屬制模型。雖然沒(méi)有圖示記載，但實(shí)際上有幾個(gè)空孔，并用溫水、油、加熱器等進(jìn)行溫度管理。已溶解的材料是從澆口進(jìn)入模具內(nèi)，再經(jīng)由流道與流道口填充到模槽內(nèi)。接下來(lái)則經(jīng)由冷卻工程與開模成型機(jī)脫模桿上的模具脫模板，推頂出成形品。注塑成型機(jī)工作原理示意圖3、成形品成形品是由流入融化樹脂的澆口、導(dǎo)入模槽的流道與產(chǎn)品部份所構(gòu)成。由于一次的成形作業(yè)只能作出一個(gè)產(chǎn)品，因此效率不高。若能利用流道連結(jié)數(shù)個(gè)模槽，就可同時(shí)成形數(shù)個(gè)產(chǎn)品。此時(shí)，當(dāng)各模槽的流道長(zhǎng)度不同時(shí)，就無(wú)法同時(shí)填充樹脂，而且大部分的模槽尺寸、外觀、物性皆不同，因此通常都會(huì)將流道設(shè)計(jì)成相同長(zhǎng)度。注塑成型機(jī)工作原理示意圖成型工藝過(guò)程簡(jiǎn)介請(qǐng)點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容CHENGXINGGONGYIGUOCHENGJIANJIEa）材料準(zhǔn)備指成型前對(duì)所需加工成型的樹脂，進(jìn)行必要的質(zhì)量檢驗(yàn)。例如顆粒度大小，色澤，性能是否符合技術(shù)要求。必要時(shí)還要進(jìn)行著色劑的混入（染色）、干燥及預(yù)熱等工序。通常把生產(chǎn)過(guò)程中的廢品、澆道、冷料把、注射成型機(jī)噴嘴溢出料等的回收利用也可列為成型前的準(zhǔn)備。注射成型工藝過(guò)程包括成型前的準(zhǔn)備、注射成型過(guò)程和制件成型后的修飾與處理三個(gè)階段。b）成型前材料準(zhǔn)備工作中，值得特別注意的是粒狀樹脂的干燥?，F(xiàn)綜合地介紹如下：一般情況下，粒料樹脂都具有一定的吸水性。當(dāng)吸水量高于成型加工的允許值時(shí)，必須進(jìn)行成型前干燥處理。特別對(duì)于那些高溫下容易水解塑料的干燥尤為必要。本身不吸水或吸水性極小的粒料樹脂，成型前的干燥也有利于防止氣泡的產(chǎn)生，并能提高外觀質(zhì)量。1、成型前的準(zhǔn)備已經(jīng)干燥過(guò)的粒料，應(yīng)注意保證成型前的干燥效果；否則就要重新干燥。為防止干燥過(guò)的粒料再吸濕，可以放入保溫箱內(nèi)。目前先進(jìn)的注射成型機(jī)在料斗內(nèi)裝有繼續(xù)干燥裝置，以確保其干燥效果。其中以鼓風(fēng)電熱烘箱干燥應(yīng)用最為普遍，但它只適用于小批量生產(chǎn)，干燥效果較差。高溫下易氧化變色的尼龍類塑料，在批量不大時(shí)采用真空干燥比較合適。負(fù)壓沸騰干燥和氣流干燥，干燥過(guò)程中使粒料由靜態(tài)變?yōu)閯?dòng)態(tài)，受熱均勻，與傳熱介質(zhì)接觸面積大，干燥效果好。干燥方法常用的有鼓風(fēng)電熱烘箱干燥，紅外線干燥，真空干燥，負(fù)壓沸騰干燥，氣流干燥等。干燥方法為適應(yīng)不同樹脂和制件的加工要求，保證成型過(guò)程的順利進(jìn)行，在成型加工進(jìn)行前應(yīng)進(jìn)行必要的輔助操作及其準(zhǔn)備。例如調(diào)試模具，清洗料筒，預(yù)熱與安放嵌件等。（a）調(diào)試模具模具是制件成型用工藝裝置。調(diào)試模具（尤其是新制模具）是模具投入正式生產(chǎn)前必須進(jìn)行的一項(xiàng)工作。調(diào)試模具前應(yīng)對(duì)模具結(jié)構(gòu)，開模方式，卸件辦法，安裝要求等進(jìn)行仔細(xì)檢查和熟悉。然后才能裝入所用成型設(shè)備，進(jìn)行設(shè)備調(diào)整，準(zhǔn)備投入有節(jié)奏的生產(chǎn)。對(duì)新投產(chǎn)模具應(yīng)通過(guò)模具試模對(duì)其結(jié)構(gòu)合理性作出判斷。2、輔助操作準(zhǔn)備（b）清洗料筒加工成型時(shí)，常遇到制件要求的材料、顏色與注射成型機(jī)原料筒中所存材料及顏色不一致，這時(shí)需要進(jìn)行清洗料筒。清洗時(shí)若新加入料的加工溫度高于存料時(shí)，先升高料筒溫度至新料加工溫度的下限，待加進(jìn)新料將存料清洗干凈后，再將料筒加熱至指定溫度進(jìn)行生產(chǎn)。脫模劑是使塑料制件容易從模具中脫出的潤(rùn)滑助劑。由于模腔不光潔、材料易于粘模或工藝條件波動(dòng)等引起的脫模困難，可以用脫模劑來(lái)幫助順利卸件。常用的脫模劑有硅油、液體石蠟（又稱白油），硬酯酸等。涂沫方法可用紗布把脫模劑均勻涂在和塑料制件相接觸的模腔表面，以幫助脫模。但不能涂得過(guò)多，否則會(huì)影響制件質(zhì)量。（c）脫模劑的使用注塑成型過(guò)程是熱塑性塑料從樹脂轉(zhuǎn)變?yōu)橹萍淖钪饕A段。包括加料、加熱塑化、閉模、加壓定型、保壓、冷卻定型、啟模、卸件等工序。其中加熱塑化，加壓塑化，冷卻定型是注射過(guò)程中三個(gè)基本步驟。3、注塑成型過(guò)程1）加料每次加料量應(yīng)盡可能保證塑化均勻一致，減少注射成型壓力傳遞的波動(dòng)。2）塑化是指使塑料達(dá)到能夠成型加工的熔融狀態(tài)。熔融體塑化均勻程度直接影響制件質(zhì)量。在操作時(shí)，通過(guò)控制注射壓力、注射時(shí)間和注射速度來(lái)實(shí)現(xiàn)充模并得到制件。熔融塑料充模一般在幾秒或幾十秒鐘內(nèi)完成。它包括充模、使制件密實(shí)，補(bǔ)料等工序。3）注射是指注射成型機(jī)用柱塞或螺桿對(duì)熔融塑料施加推壓力，使之從料筒中經(jīng)噴嘴、澆道、澆口進(jìn)入模腔的工序。制件經(jīng)注射成型后，一般并不能直接作為產(chǎn)品使用或出廠，而要經(jīng)過(guò)切除澆道料把和修飾工序。修飾是指去除制件澆口處余料、飛邊和改善塑料制品外觀的操作。4）保壓是指注射結(jié)束到注射柱塞或螺桿開始后移的這段時(shí)間。保壓的目的一方面是防止注射壓力卸除后，已進(jìn)入模腔的熔融塑料在尚未冷凝前流回澆道，另一方面是在模內(nèi)熔融塑料冷卻時(shí)，向模腔內(nèi)熔融塑料令卻時(shí)，向模腔內(nèi)再擠填少量塑料，以補(bǔ)償其體積的收縮。5）冷卻為使塑料制件具有一定強(qiáng)度、剛性和形狀，在模腔內(nèi)必須要冷卻一定時(shí)間。制件冷卻時(shí)間是在保壓階段開始至卸壓后開模卸件時(shí)止。6）啟模卸件開啟模具，使制件完整無(wú)損地脫出模腔。7)制件成型后的修飾與處理熱塑性塑料在注射成型中，往往由于冷卻速度的不一致以及金屬嵌件的存在等多種原因，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。內(nèi)應(yīng)力的存在不僅會(huì)使制件強(qiáng)度下降，而且常常會(huì)在使用過(guò)程中出現(xiàn)翹曲、變形甚至開裂。有些復(fù)雜制件在成型后就會(huì)出現(xiàn)這些不良缺陷。采用熱處理（退火）可以減小或消除其內(nèi)應(yīng)力。熱處理溫度通常選擇在高于制件實(shí)際使用溫度10~15℃。熱處理時(shí)間則主要決定于塑料性質(zhì)、制件厚度、形狀復(fù)雜程度。原則上是組成塑料高聚物分子鏈剛性越大、制件壁厚越厚、需要熱處理時(shí)間越長(zhǎng)。熱處理溫度和時(shí)間長(zhǎng)短，都應(yīng)依據(jù)具體實(shí)際情況確定。熱處理方法是將具有內(nèi)應(yīng)力的制件放入熱介質(zhì)（例如熱油、熱水、熱空氣）中，放置一段時(shí)間，然后緩慢地冷卻到室溫。注塑成型工藝參數(shù)請(qǐng)點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容ZHUSUCHENGXINGGONGYICANSHU在制品和模具以及材料確定之后，注塑工藝參數(shù)的選擇和調(diào)整對(duì)制品質(zhì)量將產(chǎn)生直接影響。注塑工藝具體是指溫度、壓力、速度、時(shí)間等有關(guān)參數(shù)，實(shí)際成型中應(yīng)綜合考慮，在能保證制品質(zhì)量（如外觀、尺寸精度、機(jī)械強(qiáng)度等）和成型作業(yè)效率（如成型周期）的基礎(chǔ)上來(lái)決定。盡管不同的注塑機(jī)調(diào)節(jié)方式各有所異，但是對(duì)工藝參數(shù)的設(shè)定和調(diào)整項(xiàng)目基本是相同的。注塑工藝參數(shù)與注塑機(jī)的設(shè)計(jì)參數(shù)是有關(guān)聯(lián)的，但是在這里主要是從注塑工藝角度理解這些參數(shù)。1、注塑參數(shù)1）注射量：注射量是指注塑機(jī)螺桿（或柱塞）在注射時(shí)，向模具內(nèi)所注射的物料熔體量（g）。因此，注射量是由聚合物的物理性能及螺桿中料筒中的推進(jìn)容積來(lái)確定的。由此可見，選擇注射量時(shí)，一方面必須充分地滿足制品及其澆注系統(tǒng)的總用料量，另一方面必須小于注塑機(jī)的理論注射容積。如果選取用注射量過(guò)小則會(huì)因注射量不足而使制品產(chǎn)生各種缺陷，但過(guò)大又造成能源的浪費(fèi)。所以注塑料機(jī)不可用來(lái)加工小于注射量10%或超過(guò)注射量70%的制品，據(jù)統(tǒng)計(jì)制品生產(chǎn)廠家大約有1/3的能源浪費(fèi)在不合理地機(jī)型選擇上。2）計(jì)量行程（預(yù)塑行程）：每次注射程序終止后，螺桿是處在料筒的最前位置，當(dāng)預(yù)塑程序到達(dá)時(shí)，螺桿開始旋轉(zhuǎn)，物料被輸送到螺桿頭部，螺桿在物料的反壓力作用下后退，直至碰到限位開關(guān)為止。?

這個(gè)過(guò)程稱計(jì)量過(guò)程或預(yù)塑過(guò)程，螺桿后退的距離稱計(jì)量容積，也正是注射容積，其計(jì)量行程也正是注射行程。因此制品所需的注射量是用計(jì)量行程工來(lái)調(diào)整的。?由此可知，注射量的大小與計(jì)量行程的精度有關(guān)，如果計(jì)量行程調(diào)節(jié)太小會(huì)造成注射量不足，如果計(jì)量行程調(diào)整太大，使料筒前部每次注射后的余料太多，使熔體溫度不均或過(guò)熱分解，計(jì)量行程的重復(fù)精度的高低會(huì)影響注射量的波動(dòng)。?料溫沿計(jì)量行程的分布是不均勻的，增加計(jì)量行程會(huì)加劇料溫的不均勻性。螺桿轉(zhuǎn)速、預(yù)塑背壓和料筒的溫度都將對(duì)熔體溫度和溫差有顯著地影響。?在注射前處于螺桿頭部計(jì)量室外中的熔體溫度最高，雖然也有溫差，但在這時(shí)較小，在注射后，螺桿槽中熔體的溫度最低，停留一段時(shí)間之后熔體溫度上升。這種溫差可以采用調(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速軸向背壓或使用新型螺桿等辦法使其得到改善。3）余料量：螺桿注射完了之后，并不希望把螺桿頭部的熔料全部注射出去，還希望留存一些，形成一個(gè)余料量。這樣，一方面可防止螺桿頭部和噴射接觸發(fā)生機(jī)械破損事故，另一方面，可通過(guò)此余料墊來(lái)控制注射量的重復(fù)精度達(dá)到穩(wěn)定注塑制品質(zhì)量的目的。4）防延量：防延量是指螺桿計(jì)量（預(yù)塑）到位后，又直線地倒退一段距離，使計(jì)量室中熔體的比體積增加，內(nèi)壓下降，防止熔體從計(jì)量室外向外流出（通過(guò)噴嘴或間隙）。5）螺桿轉(zhuǎn)速：螺桿轉(zhuǎn)速影響注塑物料在螺桿中輸送；影響塑化能力、塑化質(zhì)量和成型周期等因素的重要參數(shù)。隨著轉(zhuǎn)速提高塑化能力會(huì)增加。提高螺桿轉(zhuǎn)速，流量加大，熔融溫度的均勻性卻有所改善。熔體溫度和螺桿轉(zhuǎn)速之間隨著螺桿轉(zhuǎn)速的提高，熔體溫度也有所提高。螺桿轉(zhuǎn)速根據(jù)注塑條件用注塑機(jī)的額定螺桿轉(zhuǎn)速，以額定量的50%-60%來(lái)標(biāo)定所要加工物料的塑化能力和螺桿轉(zhuǎn)速。調(diào)整時(shí)，要由較低向較高轉(zhuǎn)速逐漸調(diào)試。背壓的增加使系統(tǒng)阻力加大，螺桿退回速度減慢，延長(zhǎng)了物料的在螺桿中的熱歷程，塑化質(zhì)量也得到改善。但是過(guò)大的背壓會(huì)增加計(jì)量段螺槽熔體的反流和漏流，降低了熔體輸送能力，減少了塑化量，而且增加功率消耗，過(guò)高背壓會(huì)使剪切熱，過(guò)高或切變應(yīng)力過(guò)大，使高分子物料發(fā)生降解而嚴(yán)重量影響到制品質(zhì)量。因此背壓是注塑機(jī)控制質(zhì)量的重要參數(shù)之一。6）預(yù)塑背壓：在進(jìn)入下一次注射前，螺桿通過(guò)旋轉(zhuǎn)把熔融物料輸送到料筒的前部加以儲(chǔ)備，此時(shí)，螺桿一邊旋轉(zhuǎn)一邊將因輸送到料筒前部的物料產(chǎn)生的反壓力而后退。為了調(diào)整和控制螺桿后退的方式，可在螺桿上加一定的和熔融物料相反的壓力，這就是螺桿背壓。螺桿背壓可以提高材料的熔融效果和混煉效果，同時(shí)也可以保證使熔融物料在螺桿前部的完全充滿，以提高注射計(jì)量的準(zhǔn)確性。背壓提高有助于螺槽中物料的密實(shí)，驅(qū)趕走物料中的氣體。所以螺桿預(yù)塑開始時(shí)要降低背壓，當(dāng)計(jì)量結(jié)束時(shí)（2-3mm），螺桿轉(zhuǎn)速應(yīng)物別要放慢，以減小慣性沖擊，提高計(jì)量精度。因此，選擇注射制品的注射壓力時(shí)，首先要考慮注塑機(jī)所允許的注射壓力，只有在注塑機(jī)額定的注射壓力范圍內(nèi)，才能調(diào)整出具體制品所需求的注射壓力。

7）注射壓力與保壓壓力：注射壓力是指注射時(shí)，在螺桿頭部（計(jì)量室）建立的熔體壓強(qiáng)。2次注射壓力（保壓壓力）是在物料充滿模腔后至冷卻固化后作用于物料上的壓力，在保壓力作用的整個(gè)時(shí)間，稱為保壓時(shí)間。2次注射壓力所起的作用是，在防止毛邊的發(fā)生和過(guò)度充填的基礎(chǔ)上，把伴隨著冷卻固化中因收縮引起體積減小的部分，從噴嘴用熔融物料進(jìn)行不斷的補(bǔ)充，以防止制品因收縮而產(chǎn)生縮痕。第1階段是把熔融物料高速的注射入模中的階段，此時(shí)的壓力稱為1次注射壓力，這就是通常所稱的注射壓力。第2階段是材料充滿模具后所加的壓力，稱為2次注射壓力或保壓壓力。8）注射速度：注射速度指螺桿前進(jìn)時(shí)，將熔融的物料充填到模腔的速度一般用單位時(shí)間的注射質(zhì)量（g/s）或螺桿前時(shí)的速度（m/s）表示。它和注射壓力都是注射條件中的重要參數(shù)之一，注塑速度要吧作為溫度和壓力以外的第3種手段，能對(duì)物料的粘度進(jìn)行控制和調(diào)節(jié)。注射速度可進(jìn)行多級(jí)控制，通常可以根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不同而設(shè)定，在注射使用低速，模腔充填時(shí)使用高速，充填接近終了時(shí)再使用低速注射的方法，通過(guò)注射速度的控制和調(diào)整可以防止改善制品外觀如毛邊、噴射痕、銀條或焦痕等各種不良現(xiàn)象。2、模具型腔壓力對(duì)塑料施加的壓力是由注塑機(jī)的螺桿產(chǎn)生的，塑料在模具型腔內(nèi)所受的壓力稱為塑模內(nèi)壓力，它比螺桿壓力要小得多，并且是隨時(shí)間的變化而變化的，塑模內(nèi)壓力的變化可以分為六個(gè)階段：

1）、當(dāng)螺桿行程向前頂料時(shí)，模具型腔內(nèi)的壓力最小。

2）、螺桿施加在塑料上的壓力逐步增大以克服塑料的流動(dòng)阻力，塑料逐漸地填滿模具型腔。

3）、塑模被充滿后，塑模內(nèi)壓力開始升高并很快達(dá)到最大值。

4）、塑料在模具中開始冷卻，體積逐步縮小，此時(shí)塑料仍然處于螺桿的壓力下，注塑機(jī)將一些塑料壓入模具型腔之中以被充塑容積。

5）、當(dāng)螺桿向后退時(shí)，模具進(jìn)料口被打開，未完全硬化的流道中的塑料開始從塑模中擠出，模具中的壓力下降。流道中的塑料冷卻并固化，，流道被閉塞。

6）、模具流道被閉塞后，塑料在模具型腔中繼續(xù)冷卻，直至最后完全固化，壓力繼續(xù)下降，到模具開啟時(shí)，塑料只受到其中的余壓。3、合模參數(shù)注塑中大部分功率是消耗在注射充模、保壓補(bǔ)縮和塑化階段。其中尤以注射功率消耗為最大

1）合模力：在注射充模階段和保壓補(bǔ)縮階段，模腔壓力要產(chǎn)生使模具分開的脹模力。為了克服這種脹模作用，合模系統(tǒng)必須施予模具以閉緊力，稱為合模力。合模力的調(diào)整將直接影響制品的表觀質(zhì)量和尺寸精度；合模力不足會(huì)導(dǎo)致模具離縫，發(fā)生溢料，但太大會(huì)使模具變形，制品產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力和不必要的能量消耗。盡管合模系統(tǒng)產(chǎn)生合模力是一定的，但是由于注射座噴嘴和模具接觸的作用以及注射時(shí)熔體壓力產(chǎn)生的脹模作用，合模力在注塑周期中也是變化的，注塑制品需要的合模力簡(jiǎn)稱工藝合模力，應(yīng)根據(jù)模腔壓力和制品投影面積來(lái)確定，合模力一般以制品投影面積每平方厘米乘0.47-0.78噸來(lái)決定制品所需合模力。工藝合模力直接與模腔平均壓力有關(guān)，而模腔壓力可根據(jù)注塑制品選擇。為保證可靠的鎖模，工藝鎖模力必須小于注塑機(jī)的額定合模力。調(diào)整合模力過(guò)程中以保證制品不產(chǎn)生飛邊為準(zhǔn)，合模壓力設(shè)置越低越好。2）低壓鎖模力：低壓鎖模力的調(diào)節(jié)，應(yīng)保持其靈敏性。調(diào)較時(shí)應(yīng)由低壓鎖模力數(shù)控?cái)?shù)值“00”開始，直到低壓鎖模力比鎖模時(shí)遇到的摩擦力略高，而又能成功啟動(dòng)高壓鎖模即可。由低壓鎖模開始至結(jié)束（啟動(dòng)高壓鎖模時(shí)）的這段時(shí)間為低壓鎖模時(shí)間。此時(shí)間設(shè)定要非常準(zhǔn)確，非特殊情況，一般啟高壓位置是動(dòng)模、定模兩分型面貼近至0.5MM-1.5MM間隙后啟高壓為宜。3）頂出力：當(dāng)制品從模具上落下時(shí)，需一定的外力來(lái)克服制品和模具的附著力。所以制品的頂出力、頂出速度和頂出行程要根據(jù)制品的結(jié)構(gòu)，形與尺寸，制品材料的性質(zhì)以及工藝條件進(jìn)行調(diào)整。過(guò)小的頂出力制品無(wú)法脫下，過(guò)大頂出力和頂出速度會(huì)使制品發(fā)生翹變形，甚至斷裂破壞。注塑制品脫模過(guò)程是很重要的階段，將對(duì)尺寸精度和表面質(zhì)量產(chǎn)生影響，其中粘附磨擦系數(shù)和滑動(dòng)摩擦系數(shù)是影響脫模力的直接因素，與模腔表面溫度和粗糙度有關(guān)。4、溫控參數(shù)從聚合物性能可知，它的熱物理性能和熱機(jī)特性是最重要的性質(zhì)之一，與成型加工有密切關(guān)系，因此在注塑加工各階段中對(duì)溫度選擇和控制變得十分重要。1）烘料溫度：料的干燥對(duì)某些聚合物材料是必備的工序，因?yàn)槿绻酆衔锖瑵窳砍^(guò)允許限度，制品就出現(xiàn)剝層，銀紋等不良現(xiàn)象。2）料筒與噴嘴溫度：

A、料筒溫度是指料筒表面的加熱溫度。根據(jù)聚合物在料筒內(nèi)的塑化機(jī)理，分三段加熱：第一段固體輸送段是靠近料口處，溫度要低一些，有冷卻水冷卻防止物料架橋保證較高的固體輸送效率；第二段壓縮是物料處于壓縮狀態(tài)并逐漸地熔融，溫度設(shè)定比第一段要高出20-25℃，第三段計(jì)量段是物料全熔融，預(yù)塑開始時(shí)，這一段相于螺桿計(jì)段，在預(yù)塑終止后形成計(jì)量室儲(chǔ)存塑化好的物料。3）模具溫度：模具溫度是指與制品接觸的模腔表面溫度。因?yàn)樗苯佑绊懙街破吩谀Ｇ恢械睦鋮s速度所以選擇合適的模溫會(huì)給注塑帶來(lái)益處，如可縮短成型周期，提高制品質(zhì)量，減少?gòu)U品率。4）油溫：油溫本來(lái)是注塑機(jī)液壓系統(tǒng)中的問(wèn)題，由于注塑機(jī)液壓系統(tǒng)日益完善，液壓力系統(tǒng)在高壓、大流量方面有顯著地進(jìn)展，再加上注塑機(jī)載荷急聚變化的特點(diǎn)，油溫問(wèn)題變得十分突出，在注塑工藝參數(shù)起著重要影響。所以調(diào)整注射工藝時(shí)，注意油溫的變化，對(duì)冷卻器的冷卻水量進(jìn)行調(diào)節(jié)。對(duì)注塑機(jī)來(lái)說(shuō)，應(yīng)當(dāng)油溫控制在55℃以下。超過(guò)55℃以上視為異常。5、注塑成型周期循環(huán)周期：注塑成型是一項(xiàng)綜合性的工藝，它與各段程序所進(jìn)行的時(shí)間有關(guān)，因此也就直接影響聚合物固熔體和制品所經(jīng)過(guò)熱歷程和受力作用的時(shí)間，影響到制品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。產(chǎn)品缺陷的產(chǎn)生原因分析及對(duì)策請(qǐng)點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容點(diǎn)擊此處輸入文字內(nèi)容CHANPINQUEXIANDECHANSHENGYUANYINFENXIJIDUICE注塑件的質(zhì)量分析注塑件周邊缺膠、不飽模披峰（毛邊）注塑件表面縮水、縮孔(真空泡)

銀紋(料花、水花)、燒焦、氣紋注塑件表面水波紋、流紋（流痕）注塑件表面夾水紋（熔接痕）、噴射紋（蛇紋）注塑件表面裂紋（龜裂）、頂白（頂爆）注塑件表面色差、光澤不良、混色、黑條、黑點(diǎn)注塑缺陷注塑件翹曲變形、內(nèi)應(yīng)力開裂注塑件尺寸偏差注塑件粘模、拖花（拉傷）、拖白注塑件透明度不足、強(qiáng)度不足（脆斷）注塑件表面冷料斑、起皮（分層）注塑件金屬嵌件不良、盲孔噴嘴流涎（流涕）、漏膠、水口拉絲、噴嘴堵塞、開模困難螺桿打滑、塑化噪音原因分析

塑膠熔體未完全充滿型腔。塑膠材料流動(dòng)性不好。對(duì)策

制品與注塑機(jī)匹配不當(dāng)，注塑機(jī)塑化能力或注射量不足。

料溫、模溫太低，塑膠在當(dāng)前壓力下流動(dòng)困難，射膠速度太慢、保壓或保壓壓力過(guò)低。塑料熔化不充分，流動(dòng)性不好，導(dǎo)致注射壓力損失大。增加澆口數(shù)，澆口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。

流道中冷料井預(yù)留不足或不當(dāng)，冷料頭進(jìn)入型腔而阻礙塑膠之正常流動(dòng)，增加冷料穴。

噴嘴、流道和澆口太小，流程太長(zhǎng)，塑膠填充阻力過(guò)大。模具排氣不良時(shí)，空氣無(wú)法排除。注塑件缺膠、不飽模ShortShot披峰(毛邊)Burring&Flashing原因分析

塑膠熔體流入分模面或鑲件配合面將發(fā)生-Burring。鎖模力足夠，但在主澆道與分流道會(huì)合處產(chǎn)生薄膜狀多余膠料為Flash。對(duì)策

鎖模力不足，射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合面產(chǎn)生間隙，塑膠熔體溢進(jìn)此間隙。模具（固定側(cè)）未充分接觸機(jī)臺(tái)噴嘴，公母模產(chǎn)生間隙。（沒(méi)裝緊）模溫對(duì)曲軸式鎖模系統(tǒng)的影響。提高模板的強(qiáng)度和平行度。

模具導(dǎo)柱套摩損/模具安裝板受損/拉桿（哥林柱）強(qiáng)度不足發(fā)生彎曲，導(dǎo)致分模面偏移。異物附著分模面。排氣槽太深。型腔投影面過(guò)大/塑膠溫度太高/過(guò)保壓。表面縮水、縮孔(真空泡)——SinkMark&Void&Bubble原因分析

制品表面產(chǎn)生凹陷的現(xiàn)象。由塑膠體積收縮產(chǎn)生，常見于局部肉厚區(qū)域，如加強(qiáng)筋或柱位與面交接區(qū)域。制品局部肉厚處在冷卻過(guò)程中由于體積收縮所產(chǎn)生的真空泡，叫縮孔（Void）。塑膠熔體含有空氣、水分及揮發(fā)性氣體時(shí)，在注塑成型過(guò)程空氣、水分及揮發(fā)性氣體進(jìn)入制品內(nèi)部而殘留的空洞叫氣泡（Bubble）。對(duì)策

注塑機(jī)的CUSHIONVOLUME殘量不足或止逆閥動(dòng)作不暢時(shí)，產(chǎn)品壁厚均勻也會(huì)產(chǎn)生縮水，產(chǎn)品表面有波浪現(xiàn)象。

增加澆口及流道尺寸，使壓力有效作用于成型品的肉厚部。必要時(shí)也可調(diào)整膠口位置。提高填充速度，在塑膠冷卻固化前可以達(dá)到充分壓縮。射膠轉(zhuǎn)保壓太快。使肉厚變化圓滑些，并提高此部分的冷卻效率。膠粒預(yù)先充分干燥除去水份。料筒溫度設(shè)定不宜偏高，可有效防止塑料分解氣體之產(chǎn)生。換用小螺桿或機(jī)臺(tái)，防止螺桿產(chǎn)生過(guò)剪切。升高背壓，使氣體能由料筒排出。適當(dāng)降低填充速度，氣體有充足時(shí)間排出。

注射壓力、保壓壓力不足、塑膠熔體補(bǔ)縮不足。保壓壓力保持時(shí)間不足，塑膠熔體補(bǔ)縮不足，同時(shí)也容易造成回流（backflow）。注射速度過(guò)慢，塑膠熔體補(bǔ)縮不足。注射量不足。料溫、模溫偏高，冷卻慢，塑膠收縮完全而產(chǎn)生收縮下陷。流道、澆口尺寸偏小、壓力損失增大，同時(shí)澆口凝固太早，補(bǔ)縮不良。

局部肉太厚。提高保壓壓力、延長(zhǎng)保壓時(shí)間。銀紋(料花、水花)SliverStreak原因分析

制品表面或表面附近，沿塑料流動(dòng)方向呈現(xiàn)的銀白色條紋。銀絲的產(chǎn)生一般是塑膠中的水分或揮發(fā)物或附著模具表面的水分等氣化所致，注塑機(jī)螺桿卷入空氣有時(shí)也會(huì)產(chǎn)生銀條。材料有雜質(zhì)。對(duì)策

塑膠含水分、揮發(fā)物、干燥不足。塑料熔體過(guò)熱或滯留料筒太久而分解，產(chǎn)生大量氣體，排出不完全，在固化時(shí)便產(chǎn)生銀絲。模具溫度過(guò)低，塑料熔體迅速固化導(dǎo)致排氣不完全。模具表面附有油或水分或脫模劑，蒸發(fā)而成氣體狀，隨著塑料熔體的冷卻固化而液化。

螺桿卷入空氣，料斗下部的冷卻充分，則料斗側(cè)的溫度低，與料筒有溫度差，膠粒常擦傷螺桿，易帶入空氣。

注射初期排氣不良。初期射出的的塑料熔體迅速固化，因而氣體排出不完全，發(fā)生銀線。注射壓力過(guò)高、注射速度過(guò)快。當(dāng)肉厚變化劇烈時(shí)，流動(dòng)中的壓縮塑料熔體急速地減壓而膨脹，揮發(fā)分解氣體與模穴接觸后液化。燒焦、氣紋—BurnMark原因分析

一般所謂的燒焦（BurnMark）包括制品表面因塑膠降解導(dǎo)致的變色及制品的填充末端焦黑的現(xiàn)象。燒焦是滯留型腔內(nèi)的空氣在塑料熔體填充時(shí)未能迅速排出（困氣），被壓縮而顯著升溫，將材料燒焦。排氣不良。對(duì)策

困氣區(qū)域加強(qiáng)排氣，使空氣及時(shí)排出。降低注射壓力，但應(yīng)注意壓力下降后注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕及熔接痕惡化。采用多段控制填充，在成型過(guò)程末端采用多段減速方式以利氣體排出。采用真空泵抽取型腔內(nèi)的空氣，使型腔在真空狀態(tài)下填充。清理排氣槽，防止堵塞。澆口太細(xì)或太長(zhǎng)，導(dǎo)致塑膠降解。排氣槽、排氣鑲件等。表面流紋(流痕)、水波紋FlowMarkorHalo&Ripples原因分析

塑膠熔體流動(dòng)的痕跡，以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋波浪模樣。表面發(fā)生垂直流向的無(wú)數(shù)細(xì)紋，導(dǎo)致制品表面產(chǎn)生類似指紋的波紋。對(duì)策

流痕是最初流入型腔內(nèi)的塑膠熔體冷卻過(guò)快，與其后流入的塑膠熔體間形成界限所致。殘留于注塑機(jī)噴嘴前端的冷材料，若直接進(jìn)入型腔內(nèi)，造成流痕。塑膠熔體溫度低則粘度增大而發(fā)生流痕。模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量，使塑膠熔體溫度下降，粘度增大而發(fā)生流痕。射出速度過(guò)慢，填充過(guò)程塑膠熔體溫度降低增多，粘度增大而發(fā)生流痕。在模具填充過(guò)程中，型腔內(nèi)的塑膠熔體溫度下降，以高粘度狀態(tài)充填，接觸模面的塑膠熔體以半固化狀壓入，表面發(fā)生垂直流向的無(wú)數(shù)細(xì)紋，導(dǎo)致制品表面產(chǎn)生類似指紋的波紋。塑膠熔體溫度再下降時(shí)，填充不完全就固化，造成充填不足。波紋常發(fā)生于產(chǎn)品邊緣附近和填充末端。

夾水紋（熔接痕）、噴射紋（蛇紋）Weld&Meld&Line&Jetting原因分析

模具采用多澆口進(jìn)澆方案時(shí)，膠料流動(dòng)前鋒相互匯合；孔位和障礙物區(qū)域，膠料流動(dòng)前鋒也會(huì)被一分為二；壁厚不均勻的情況也會(huì)導(dǎo)致熔接痕。高速通過(guò)澆口的塑膠熔體直接進(jìn)入型腔，然后接觸型腔表面而固化，接著被隨后的塑膠熔體推擠，從而殘留蛇行痕跡。側(cè)澆口，塑膠經(jīng)過(guò)澆口后無(wú)滯料區(qū)域或滯料區(qū)域不充足時(shí)，容易產(chǎn)生噴痕。對(duì)策

減少澆口數(shù)量。

在熔合部附近增設(shè)材料溢料井，將熔合線移至溢料井，然后再將其切除。調(diào)整澆口位置。改變澆口位置、數(shù)目，將發(fā)生熔合線的位置移往他處。在熔合線區(qū)域加強(qiáng)排氣，速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物。升高料溫與模溫，增強(qiáng)塑膠的流動(dòng)性，提高融合時(shí)的料溫。提高注射壓力，適當(dāng)增加澆注系統(tǒng)尺寸。增大射出速度。

縮短澆口與熔接區(qū)域的距離。

縮短澆口與熔接區(qū)域的距離。減少脫模劑的使用。調(diào)整澆口位置，使塑膠熔體通過(guò)澆口后碰撞銷類或壁面。改變澆口形式，采用重疊澆口或凸耳澆口，在澆口區(qū)域設(shè)置足夠的滯料區(qū)域?？蓽p慢塑膠熔體的初段注射速度。增大澆口厚度/橫截面積，使流動(dòng)前鋒立即形成。升高模具溫度，防止材料快速固化。表面裂紋(龜裂)、內(nèi)應(yīng)力開裂、頂白(頂爆)Cracking&Crazing原因分析

制品表面裂痕嚴(yán)重而明顯者為破裂（Cracking）。制品表面呈毛發(fā)狀裂紋，制品尖銳角處常呈現(xiàn)此現(xiàn)象謂之龜裂（Crazing），也常稱為應(yīng)力龜裂。對(duì)策

脫模不良；內(nèi)應(yīng)力過(guò)大；熔接線位置；澆口龜裂。收縮差異導(dǎo)致內(nèi)應(yīng)力太大。過(guò)度充填。過(guò)大的射出壓力導(dǎo)致過(guò)度充填，制品內(nèi)部應(yīng)力過(guò)大，脫模時(shí)造成裂紋。同時(shí)，模具配件的變形也增大，更難脫模，肋常破裂。

Insert–molding中界面龜裂。塑料的膨脹系數(shù)為金屬的數(shù)倍，成型后收縮產(chǎn)生應(yīng)力造成該部位之龜裂（crazing），嚴(yán)重者破裂（cracking）。

模具表面溫度太低時(shí)，纖維在拉伸狀態(tài)下固化，配向引起的應(yīng)力常造成龜裂。化學(xué)物質(zhì)和紫外線。退火處理——制品成型后收縮較多，龜裂常常不立刻發(fā)生，而在若干時(shí)間后才發(fā)生。應(yīng)力龜裂的潛伏期為21天左右。表面色差、混色、光澤不良、透明度不足Discoloration原因分析

制品表面失去材料本來(lái)的光澤，形成乳白色層膜、模糊狀態(tài)等皆可稱為表面光澤不良。

對(duì)策

部分降解；塑化不均勻；回收料混合不均勻。冷卻不均；塑料降解。模具表面的拋光不良。

模溫太低。使用過(guò)多的脫模劑或油脂性脫模劑亦是表面光澤不良的原因。材料吸濕或含有揮發(fā)物及異質(zhì)物混入污染亦是造成表面光澤不良的原因之一。潤(rùn)滑劑過(guò)多或揮發(fā)物含量多時(shí)，塑膠經(jīng)過(guò)澆口后，其壓力下降而氣化，凝結(jié)于模穴表面，發(fā)生乳白色模糊狀，潤(rùn)滑劑粒子過(guò)大時(shí)發(fā)生濃白條紋。原料含雜物；材料降解；溫度低，塑化不良。高溫模有助改善透明度；干燥不充分；拋光不良。表面黑條、黑點(diǎn)BlackStrea原因分析

制品有黑色條紋的現(xiàn)象，其發(fā)生的主要原因是塑料材料的熱分解所致。常見于熱穩(wěn)定性不良的材料。

對(duì)策

制品小、料筒尺寸大，塑膠滯留