汽車制造工藝剖析教學(xué)課件

毒第一幸概論盡管我國汽車產(chǎn)業(yè)的誕生時(shí)間與西方相比晚了半個(gè)多世紀(jì),但近幾十年來,國內(nèi)汽車產(chǎn)業(yè)與國際性跨國汽車公司的全面合資、合作及汽車產(chǎn)業(yè)技術(shù)的大規(guī)模引進(jìn),已對我國汽車產(chǎn)業(yè)帶來了十分深遠(yuǎn)的影響,使得我國汽車產(chǎn)業(yè)近乎與西方發(fā)達(dá)國家同步完成了產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)的調(diào)整。過去汽車整車生產(chǎn)企業(yè)直屬的汽車總成部件專業(yè)生產(chǎn)廠紛紛與主機(jī)廠脫離從屬關(guān)系,走上了自主研發(fā)、為全行業(yè)各大汽車公司提供配套和技術(shù)服務(wù)的獨(dú)立公司道路。這種轉(zhuǎn)變使得汽車制造公司與汽車零部件生產(chǎn)企業(yè)的分工和職能發(fā)生了根木性改變,于是汽車制造工藝亦跟著發(fā)生了很大的變化。對于汽車整車制造企業(yè),汽車制造工藝只剩下沖壓成型、焊裝、涂裝和總裝四大部分;對于汽車總成部件的生產(chǎn)通常根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特征進(jìn)行歸類加工第一爺汽車制造業(yè)的特點(diǎn)汽車制造業(yè)的特點(diǎn):大批大量生產(chǎn)于1908年率先在美國福特汽車公司實(shí)現(xiàn),而且迅速在全球得到了廣泛推廣。大批大量生產(chǎn)方式大大節(jié)省了制造汽車的工作時(shí)間,大幅降低了汽車的生產(chǎn)成木,極大地刺激了汽車消費(fèi)市場,帶來了汽車產(chǎn)業(yè)的高度繁榮。但大批大量生產(chǎn)也給汽車產(chǎn)業(yè)的管理帶來了極大的挑戰(zhàn),如:工藝流程的合理規(guī)劃、工位作量的均衡配置、生產(chǎn)工藝過程的有序進(jìn)行、物流供應(yīng)的及時(shí)配送、配套件庫存的有效控制、流動(dòng)資金的快速回籠等。解決問題的方法:政造生產(chǎn)模式精蠱皺產(chǎn)為了解決好因“大批大量生產(chǎn)方式”所帶來的上述諸多問題,上個(gè)世紀(jì)50年代中期,日本汽車產(chǎn)業(yè)在政府的嚴(yán)格保護(hù)和支持下,以豐田汽車公司為代表,在對美國汽車產(chǎn)業(yè)管理和生產(chǎn)模式進(jìn)行深入研究的基礎(chǔ)上,于1961年成功地創(chuàng)立了旨在“以最少的投入,產(chǎn)出盡可能多的和最好的產(chǎn)品”的獨(dú)特管理模式——精益生產(chǎn)方式,并于上個(gè)世紀(jì)80年代掀起了世界汽車工業(yè)的第三個(gè)高潮。1980年,日本以1104萬輛的年產(chǎn)量將一直占據(jù)世界汽車工業(yè)霸主地位的美國拉下了臺(tái)。代生產(chǎn)美國為了重拾世界汽車霸主地位,積極吸取豐田精益生產(chǎn)方式的精華,結(jié)合自身的特點(diǎn),更多地引入計(jì)算機(jī)服務(wù)于汽車產(chǎn)業(yè)的管理,演繹出“拉式流”的生產(chǎn)管理模式,創(chuàng)立稱之為“現(xiàn)代生產(chǎn)方式”的MRPI(ManufacturingResourcesplanning)“制造資源計(jì)劃”的和ERP(EnterpriseResourceplan)"企業(yè)資源計(jì)劃〃的管理模式。即一種將計(jì)算杋技術(shù)、現(xiàn)代制造技術(shù)有機(jī)融于一體的計(jì)算機(jī)輔助企業(yè)管理系統(tǒng),在合理利用資源與優(yōu)化內(nèi)部管理、有效控制庫存與流動(dòng)資金占用、縮短生產(chǎn)周期和降低成本、靈活快速地響應(yīng)市場變化、顯著提高企業(yè)競爭力與獲得最大利潤等方面表現(xiàn)出卓越的效果我的沌車監(jiān)產(chǎn)模式且前,我國汽車產(chǎn)業(yè)處在“大量生產(chǎn)、精益生產(chǎn)、現(xiàn)代生產(chǎn)”三種生產(chǎn)方式共存的特殊時(shí)代。對于單純的民族汽車產(chǎn)業(yè),尚停留在“大量生產(chǎn)方式”階段;多數(shù)合資汽車制造業(yè)基本實(shí)現(xiàn)了“精益生產(chǎn)方式”;部分合資或獨(dú)資的汽車整車與零部件生產(chǎn)企業(yè)已引入了“現(xiàn)代生產(chǎn)方式”。無論是“大量生產(chǎn)階段精益生