大型儲罐施工方案

塔河油田四號聯(lián)合站及配套工程(一標(biāo)段)四號聯(lián)合站及配套工程第一標(biāo)段共包括10000m3浮頂凈化油罐4臺、5000m3一(二)次沉降罐4臺、2000m3消防水儲罐2臺、1000m3一次除油罐2臺，500m3污水外輸緩沖罐2臺、200m3污水緩沖罐及反沖洗罐共3臺。全部儲罐均現(xiàn)場進(jìn)行下料預(yù)制并組裝焊接。5000m3儲罐采用電動葫蘆提升倒裝法，10000m3儲罐均采用液壓頂升倒裝施工方法，其余小型儲罐采用倒鏈(吊車)提升倒裝法。為保證施工進(jìn)度，提高焊接質(zhì)量，焊接采用CO?氣體保護(hù)半自動焊和手工電弧焊進(jìn)行。在罐區(qū)南側(cè)設(shè)置預(yù)制場地，搭設(shè)預(yù)制平臺，在平臺上根據(jù)審批后的排版圖進(jìn)行儲罐底板、壁板及頂板等指導(dǎo)卡的要求進(jìn)行坡口和鈍邊加工，并利用滾板機(jī)進(jìn)行壁板及罐頂瓜皮板的弧度加工，加體吊裝就位焊接，其中5000m3儲罐和10000m3儲罐的盤梯可以根據(jù)現(xiàn)場實際情況進(jìn)行分段-儲罐工程》及GB50128-2005《立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范》的相關(guān)規(guī)定。3.1材料驗收《立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范》標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。所使用的焊接材料必須有質(zhì)量合格證明書，并符合設(shè)計文件的規(guī)定。3.2罐底預(yù)制罐底排板圖直徑按設(shè)計尺寸放大0.1%～0.15%,邊緣板沿罐底半徑方向最小尺寸不得小于700mm,弓形邊緣板尺寸偏差符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。邊緣板采取對接形式進(jìn)行焊接，下料預(yù)制時應(yīng)留出1塊邊緣板作為活口扳，以便調(diào)整對接間隙，待其它邊緣板完成組對焊接后，根據(jù)實際所需尺寸進(jìn)行剩余一塊活口扳的下料焊接。該罐底中幅板為搭接，其尺寸偏差符合GB50128-2005《立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范》第3.3.1的規(guī)定、寬度不小于1000mm,長度不小于2000mm,與弓形邊緣板連接的不規(guī)則中幅板的最小直邊尺寸不應(yīng)小于700mm。罐底底板任意相鄰焊縫之間距離大于300mm。3.3罐壁預(yù)制于2000mm,寬度應(yīng)大于1000mm;直徑小于25m的儲罐，其壁板長度應(yīng)大于1000mm,寬度應(yīng)大于500mm。抗風(fēng)圈、加強(qiáng)圈與罐壁環(huán)向焊縫之間的距離不應(yīng)小于150mm,包邊角鋼的3.4固定頂儲罐頂板預(yù)制3.5浮艙預(yù)制預(yù)制前繪制排版圖，并應(yīng)符合規(guī)范GB50128-204.1基礎(chǔ)中心標(biāo)高允許偏差±20mm,儲罐環(huán)梁每10m弧長內(nèi)任意兩點的高差不得大于6mm,直徑做圓，將各圓周依次等分成8份、16份和24份，在等分點測量瀝青砂標(biāo)高，同一圓(2)5000m3及其以下規(guī)格儲罐在基礎(chǔ)表面每100m2范圍內(nèi)的測點不應(yīng)小于10點(基礎(chǔ)面積小于100m2的基礎(chǔ)按100m2計算),基礎(chǔ)表面凹凸度不應(yīng)大于25mm。5.一萬立方浮頂凈化油罐施工方案5.2罐底施工(1)罐底板鋪設(shè)前應(yīng)涂刷防腐漆，每塊底板邊緣50mm范圍內(nèi)不刷。(2)罐底鋪設(shè)前，應(yīng)在基礎(chǔ)上劃出十字線，按排版圖進(jìn)行鋪設(shè)，邊緣板間的墊板應(yīng)先點焊上一邊，使之緊密貼合，鋪完邊緣板后再鋪中幅板，并點焊固定。(3)底板的焊接：罐底板按下列順序進(jìn)行焊接：①中幅板的焊接應(yīng)將短縫焊完后再焊長縫；長縫焊接時，焊工應(yīng)均勻?qū)ΨQ分布，由中心向外分段退焊。搭接接頭三層鋼板重疊部分應(yīng)將上層鋼板切角，切角長度為搭接長度的2倍，其寬度為搭接長度的2/3。上層底板鋪設(shè)前，先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。見下圖：②邊緣板應(yīng)首先施焊靠外緣300mm部位的焊縫，在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后，且在邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前，完成剩余部分邊緣板對接焊縫的焊接。邊緣板對接縫的初層焊宜采用焊工均勻分布對稱施焊法。收縮縫的第一層焊道應(yīng)采用分段退焊③罐底焊接完畢后，局部凹凸變形不應(yīng)大于變形長度的2%,且不大于50mm。罐底所5.3浮頂安裝浮頂所用板材在儲罐主體焊接過程中進(jìn)行下料預(yù)制及除銹防腐，儲罐主體施工完成后，將浮頂組裝所用的桁架材料采用吊車吊入罐內(nèi)，并在罐內(nèi)進(jìn)行桁架組裝焊接。桁架組裝完成后，將預(yù)制好的浮頂板材采用吊車吊入罐內(nèi)，在罐內(nèi)進(jìn)行浮頂組裝焊接。具體施工(1)浮頂施工前，在罐底上搭設(shè)浮頂臨時桁架，支架立柱采用φ60×3.5無縫鋼管，水平支撐采用L50×5角鋼，浮頂組對在臨時桁架上進(jìn)行。設(shè)十字中心線，在中心位置先鋪設(shè)一張定位板并固定，將油罐中心點返到該板表面，以此為中心向四周鋪設(shè)。鋪設(shè)時板間搭接30mm,鋪設(shè)同時點焊固定，然后按照罐底焊接順序架、桁架排列次序進(jìn)行焊接。最外圈船艙外邊緣板的安裝半徑，以罐壁內(nèi)徑為基準(zhǔn)，量出外邊緣板到罐內(nèi)壁的間距，確定外邊緣板位置，以保證密封間距。檢查，合格后進(jìn)行浮頂頂板安裝，頂板安裝方法與底板相同。煤油試漏方法是：將焊縫能夠檢查的一面清理干凈，在焊縫另一面涂上煤油，經(jīng)半小時以后進(jìn)行檢查，無油漬即為合格。表同意后，將開孔位置移開，使孔邊(或補(bǔ)強(qiáng)圈)距焊縫位置大于50mm。(6)浮頂支柱予制尺寸應(yīng)比設(shè)計尺寸加長200mm,當(dāng)充水試驗放水至浮頂?shù)装逶O(shè)計標(biāo)高時，逐根測量支柱實際長度，凈料切割后安裝。5.4壁板施工圓周線長度為設(shè)計內(nèi)徑計算周長加壁板立縫焊接收縮量。并沿圓周線內(nèi)側(cè)每隔500mm點焊一個定位角鋼。隙不能超過4mm。5.7罐附件安裝量油管、導(dǎo)向管安裝時環(huán)向焊縫應(yīng)磨平，安裝垂直度偏差不得大于10mm,密封板和壓板安裝前用聚氨脂膠粘結(jié)，涂膠要均勻，橡膠板粘后平整。套管及加強(qiáng)板與浮艙連接焊轉(zhuǎn)動浮梯用所有型鋼下料前應(yīng)調(diào)平、調(diào)直，安裝后無扭曲。轉(zhuǎn)動浮梯應(yīng)在預(yù)制平臺上組對，組對完畢踏步軸之間、踏步與轉(zhuǎn)軸之間應(yīng)保持相互平行，安裝完畢的轉(zhuǎn)動浮梯在浮頂升降過程中踏步應(yīng)保持水平，各機(jī)構(gòu)轉(zhuǎn)動靈活，無響聲和卡阻現(xiàn)象。密封裝置安裝前檢查儲罐內(nèi)壁應(yīng)光滑，無超過1mm的焊瘤、毛刺等突起。安裝完的密封裝置在浮頂升降試驗時不得有卡阻現(xiàn)象。5.8儲罐檢驗和試驗①罐壁組裝焊接后，其幾何形狀和尺寸應(yīng)滿足：罐壁高度的允許偏差不應(yīng)大于設(shè)計高度的0.5%,罐壁鉛垂度允許偏差不應(yīng)大于罐壁高度的0.4%,且不得大于50mm,罐壁的局部凹凸變形應(yīng)平緩，不得有突然起伏，最大處應(yīng)≤13mm,罐壁的工卡具焊跡應(yīng)清除干凈，焊疤應(yīng)打磨平滑，罐壁內(nèi)側(cè)焊縫的余高不得大于1mm。②罐底焊接后，其局部凹凸變形的深度，不應(yīng)大于變形長度的2%,且不應(yīng)大于50mm。行檢查。上述儲罐實驗用水均以本工程兩口新建水源井為供水水源，水源井設(shè)計深井泵排量為32m3/h,兩口水源井理論供水量為每天1500m3,實際供水量按每天1000m3考慮，單臺儲罐的上水時間約為10天。充水試驗應(yīng)滿足下列要求：的強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗以充水到設(shè)計最高液位并保持48h后，罐壁無滲漏、無異常變形為合預(yù)計沉降量較小，儲罐可快速充水至罐高的1/2,進(jìn)行沉降觀測，并應(yīng)與充水前觀測充水到罐高的3/4,進(jìn)行觀測，當(dāng)仍未超出允許的不均勻沉降量，可繼續(xù)充水至最高液位分別在充水后和24小時后進(jìn)行觀測，所有沉降觀測點的沉降速率均≤1mm/24小時即可圍第一節(jié)壁板罐頂板組焊沉降試驗防腐保溫6.2底板的預(yù)制：罐底的的排板直徑應(yīng)比設(shè)計圖樣尺寸大0.1-0.2%。(3)罐底板應(yīng)平整，用直線樣板(樣板長應(yīng)大于2米)檢查凹凸度，其間隙不應(yīng)大于5mm。CC測量部位允許偏差對角線之差6.3罐壁板預(yù)制縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3,且不得小于300mm;底圈壁板的縱向滾圓部分切除。壁板滾圓后，立放在平臺上用弧形樣板(長度不得小于2米)檢查，間隙6.4罐頂板預(yù)制a罐頂瓜皮板上胎；b組對長度方向筋板；c組對雙弧筋板；d點焊完畢后整體檢測。6.5罐體現(xiàn)場組裝6.5.1罐底板安裝：(1)油罐基礎(chǔ)檢查驗收合格后方可進(jìn)行罐底安裝，底板鋪設(shè)前，其表面噴砂除銹達(dá)到Sa2級，在其下表面刷底漆，每塊底板邊緣50mm范圍內(nèi)不刷。(2)基礎(chǔ)放線，在基礎(chǔ)上打出十字中心線，并劃出邊緣板外緣的圓周線，然后按排版圖劃出邊緣板對接縫的位置。鋪設(shè)邊緣板時，兩邊對稱鋪設(shè)，并在對接焊縫處點焊上墊板。(3)邊緣板鋪完后再進(jìn)行調(diào)整，對接縫外側(cè)間隙為6～7mm,內(nèi)側(cè)間隙宜為8-12mm,以吸收焊接時旋轉(zhuǎn)變形，邊緣板對接焊縫間隙調(diào)整在一天內(nèi)完成。(4)鋪設(shè)中幅板，搭接寬度40mm,搭接寬度偏差控制在±5mm內(nèi)，中幅板鋪設(shè)從中心開始向兩邊進(jìn)行，先鋪中條板，再鋪兩側(cè)條板，依次交叉，直到整個中幅板鋪完，中幅板搭在邊緣板上60mm,中幅板全部焊完，大角焊縫以及邊緣剩余焊縫全部焊完后再進(jìn)行焊接。(5)搭接接頭三層鋼板重疊部分，應(yīng)將上層底板切角。切角長度應(yīng)為搭接長度的2倍，其寬度應(yīng)為搭接長度的2/3。在上層底板鋪設(shè)前，應(yīng)先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。①中幅板的焊接應(yīng)將短縫焊完后再焊長縫；長縫焊接時，焊工應(yīng)均勻?qū)ΨQ分布，由中心向外分段退焊。搭接接頭三層鋼板重疊部分應(yīng)將上層鋼板切角，切角長度為搭接長度的2倍，其寬度為搭接長度的2/3。上層底板鋪設(shè)前，先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。②邊緣板應(yīng)首先施焊靠外緣300mm部位的焊縫，在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后，且在邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前，完成剩余部分邊緣板對接焊縫的焊接。邊緣板對接縫的初層焊時焊工均勻分布對稱施焊，收縮縫的第一層焊道應(yīng)采用分段退焊法。③罐底焊接完畢后，局部凹凸變形不應(yīng)大于變形長度的2%,且不大于50mm。罐底所有焊縫必須進(jìn)行抽真空試漏試驗合格。6.5.2壁板安裝①焊中心樁：在罐底中心劃十字中心線，并焊接長度L=200的圓鋼作為標(biāo)記。②壁板組裝前首先檢查壁板下各邊緣板焊縫是否焊好、磨平，而且要求真空試驗及無③在邊緣板上畫出壁板內(nèi)圓周線，要考慮到焊接收縮量和罐底坡度來確定罐壁板的放線內(nèi)半徑，按板數(shù)和規(guī)格標(biāo)出各立縫中心線。④按排版圖進(jìn)行圍板，組對后相鄰兩罐壁板上口水平允許偏差≤2mm,罐內(nèi)表面任意⑥焊壁板定位支撐板：沿圓周每600mm設(shè)一處，定位支撐板分A、B兩種，間隔使用(單面焊)定位支撐板到中心的距離用鋼尺測定，各塊之間的高差用水準(zhǔn)儀測定，(控制在3mm之內(nèi))用加墊板的方法調(diào)節(jié)。⑦脹圈準(zhǔn)備：用[20槽鋼滾制后焊接而成，段與段之間用加減絲或螺旋千斤頂連接。脹圈的質(zhì)量(主要是圓度、撓曲)對壁板有較大影響，制作時應(yīng)精確校正，滾壓好的槽鋼，在鋼平臺上用火焰加熱輔以千斤頂頂?shù)姆椒ㄐＵＵ细窈蠛附映尚?。①用吊車將成型壁板吊至定位支撐板的凹槽?nèi)，內(nèi)架支撐桿(φ48×3.5)固定，底部加楔塊固定，壁板與壁板之間的立縫用"龍門板"連接并調(diào)節(jié)焊縫間隙。②第一圈壁板全部圍完后，最后一塊板(帶500mm長尾板)用加減絲連接，調(diào)節(jié)所有壁板的垂直度不應(yīng)大于3mm(用線墜測量);調(diào)節(jié)立縫間隙，保證內(nèi)壁平齊，且錯邊量不應(yīng)大于1mm;用水準(zhǔn)儀檢查板頂高度(相鄰兩壁板上口水平的允許偏差不應(yīng)大于2mm,在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不應(yīng)大于6mm)合格后，進(jìn)行立縫焊接，先焊內(nèi)側(cè)后焊外側(cè)，多名焊工對稱同時焊接，分段跳焊。待立縫焊接完畢并冷卻后，再次檢查、調(diào)節(jié)罐壁垂直度，最后將尾板多余部分割除并組對焊接。6.5.3罐頂施工焊接罐頂外側(cè)徑向搭接焊縫，最后焊接罐頂與包邊均布，對稱焊接。罐頂焊接時為滿足后續(xù)倒裝用電動葫蘆及立柱的安裝，罐頂瓜皮板外側(cè)靠近包邊角鋼的一段(排版圖中編號為A3和B3)先進(jìn)行點焊，待第二圈壁板組裝焊接完6.5.4倒裝起升(1)在第一圈罐壁及罐頂組裝完畢，且第二圈罐壁圍板完成，立縫(除合口處)焊接完畢后開始進(jìn)行第二圈壁板的倒裝起升，起升采用電動葫蘆提升，葫蘆22個。共22個間隙并點焊。立縫組對完后，進(jìn)行環(huán)縫組對，在環(huán)縫間夾厚度等于焊縫間隙的鐵皮，每6.5.5罐附件安裝查其弧度，間隙不大于4mm(注意角鋼滾弧方向)。包邊角鋼對接接頭與罐壁立縫錯開量油孔等罐頂開孔，然后進(jìn)行緩慢充水升壓，當(dāng)升至試驗壓力2160Pa時，以罐頂無異常人觀測，控制放水速度，緩慢降壓，當(dāng)壓力達(dá)到試驗負(fù)壓值1770Pa時，罐頂無異常變形7.儲罐焊縫無損檢測7.1罐底板焊縫7.1.1所有焊縫應(yīng)用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗，試驗負(fù)壓值不得低于53kPa,無滲漏為合7.2罐壁焊縫7.2.1縱向焊縫：當(dāng)板厚大于10mm、小于或等于25mm時，應(yīng)從每條縱向焊縫中任取2個300mm進(jìn)行射線檢測，其中一個位置應(yīng)靠近底板；當(dāng)板厚大于25mm時，每條焊縫應(yīng)進(jìn)行100%射線檢測。(2)其他各圈壁板，當(dāng)板厚小于25mm時，每一焊工焊接的每種板厚(板厚差不大于1mm時可視為同等厚度),在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進(jìn)行射線檢測。以后不考慮焊工人數(shù)，對每種板厚在每30m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進(jìn)行射線檢測；當(dāng)板厚大于或等于25mm時，每條縱向焊縫應(yīng)100%射線檢測。(3)當(dāng)板厚小于或等于10mm時，底圈壁板除本款1項規(guī)定外，25%的T字縫應(yīng)進(jìn)行射線檢測，其他各圈壁板，按本款2項中射線檢測部位的25%應(yīng)位于T字縫處；當(dāng)板厚大于10mm時，全部T字縫應(yīng)進(jìn)行射線檢測。7.2.2環(huán)向?qū)雍缚p：每種板厚(以較薄的板厚為準(zhǔn)),在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進(jìn)行射線檢測。以后對于每種板厚，在每60m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進(jìn)行射線檢7.2.3除T字焊縫外，可用超聲波檢測代替射線檢測，但其中20%的部位應(yīng)采用射線檢測7.2.4上述焊縫的無損檢測位置，應(yīng)由監(jiān)理單位無損檢測工程師在現(xiàn)場確定。7.2.5射線檢測或超聲波檢測不合格時，如缺陷的位置距離底片端部或超聲檢測端部不足75mm,應(yīng)在該端延伸300mm作補(bǔ)充檢測，如延伸部位的檢測結(jié)果不合格，應(yīng)繼續(xù)延伸檢查。7.3底圈罐壁與罐底的T形接頭的罐內(nèi)角焊縫，應(yīng)進(jìn)行下列檢查：當(dāng)罐底邊緣板的厚度大于或等于8mm,且底圈壁板的厚度大于或等于16mm,或標(biāo)準(zhǔn)屈服強(qiáng)度大于390MPa的任意厚度的鋼板，在罐內(nèi)及罐外角焊縫焊完后，應(yīng)對罐內(nèi)角焊縫進(jìn)行磁粉檢測或滲透檢測，在儲罐充水試驗后，應(yīng)用同樣方法進(jìn)行復(fù)驗。7.4浮頂?shù)装搴缚p應(yīng)采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗，試驗壓力值不得小于53kPa;船艙內(nèi)外邊緣板及隔板焊縫應(yīng)用煤油滲透法進(jìn)行嚴(yán)密性檢驗；船艙頂板焊縫應(yīng)逐艙鼓入壓縮機(jī)空氣進(jìn)行嚴(yán)密性試驗，