燕山石化實(shí)習(xí)報(bào)告

燕山石化簡介燕山石化公司是中國石化集團(tuán)下屬的特大型石油化工聯(lián)合企業(yè)之一,成立于1970年7月20日。公司擁有生產(chǎn)裝置88套,輔助裝置71套。原油加工能力為1000萬噸/年，乙烯生產(chǎn)能力達(dá)80萬噸/年，可生產(chǎn)歐IV標(biāo)準(zhǔn)的清潔汽油、柴油、航空煤油、石蠟、乙烯、聚乙烯、聚丙烯、苯酚、丙酮、順丁橡膠、丁基橡膠等120種494個(gè)牌號的石油化工產(chǎn)品，其中樹脂及塑料、合成橡膠、基本有機(jī)化工產(chǎn)品是國內(nèi)最大的生產(chǎn)商之一。1972年5月，燃化部決定在北京石油化工總廠建設(shè)中國第一套30萬噸/年乙烯及其配套工程，1973年8月29日乙烯項(xiàng)目破土動(dòng)工，這一工程是當(dāng)時(shí)中國石化建設(shè)史上規(guī)模最大、技術(shù)最復(fù)雜的項(xiàng)目，工程歷時(shí)27個(gè)月，1976年5月8日乙烯裝置正式投料，乙烯裝置的投產(chǎn)使北京石化總廠成為中國當(dāng)時(shí)最大的石油化工聯(lián)合企業(yè)目前煉油系統(tǒng)已經(jīng)發(fā)展成為一個(gè)擁有26套生產(chǎn)裝置、上下游配套基本齊全的千萬噸級現(xiàn)代化煉油企業(yè)，以乙烯裝置為龍頭的燕山石化化工系統(tǒng)經(jīng)過三次重大技術(shù)改造，并不斷引進(jìn)新技術(shù)，生產(chǎn)技術(shù)水平和產(chǎn)品產(chǎn)量大大提高，穩(wěn)居國內(nèi)樹脂及塑料、合成橡膠、有機(jī)基礎(chǔ)原料的最大生產(chǎn)企業(yè)之列。蒸餾1.概念:蒸餾是利用原油混合物中各個(gè)物質(zhì)沸點(diǎn)的不同，將其分離的方法。由于原油中物質(zhì)的種類很多，而且很多物質(zhì)的沸點(diǎn)相差不大，這樣就使得原油中各個(gè)組分的完全分離十分困難。然而對原油加工來說，并不需要進(jìn)行精確的分離，因此可以按一定的沸點(diǎn)范圍，把原油分離成不同的餾分，再送往二次加工裝置進(jìn)行加工。蒸餾有多種形式，可歸納為閃蒸（平衡氣化或一次氣化、簡單蒸餾（漸次氣化和精餾三種方式2003年為滿足加工含硫原油的需要而進(jìn)行了適應(yīng)性改造,改造后不僅能滿足裝置加工150萬噸/年俄羅斯和100萬噸/年大慶油,而且能滿足裝置全部加工250萬噸/年大慶油的彈性要求原理對石油精餾塔,提餾段的底部常常不設(shè)再沸器,因?yàn)樗诇囟容^高,一般在350°C左右，在這樣的高溫下,很難找到合適的再沸器熱源，因此，通常向底部吹入少量過熱水蒸汽,以降低塔內(nèi)的油汽分壓,使混入塔底重油中的輕組分汽化（即汽提。汽提所用的水蒸汽通常是400C?450C,約為3MPa的過熱水蒸汽。常壓蒸餾剩下的重油組分分子量大、沸點(diǎn)高，且在高溫下易分解，使餾出的產(chǎn)品變質(zhì)并生產(chǎn)焦炭，破壞正常生產(chǎn)。因此,為了提取更多的輕質(zhì)組分,往往通過降低蒸餾壓力,使被蒸餾的原料油沸點(diǎn)范圍降低。這一在減壓下進(jìn)行的蒸餾過程叫做減壓蒸餾。減壓蒸餾是在壓力低于lOOKPa的負(fù)壓狀態(tài)下進(jìn)行的蒸餾過程。由于物質(zhì)的沸點(diǎn)隨外壓的減小而降低,因此在較低的壓力下加熱常壓重油,上述高沸點(diǎn)餾分就會(huì)在較低的溫度下氣化,從而避免了高沸點(diǎn)餾分的裂解。通過減壓精餾塔可得到這些高沸點(diǎn)餾分，而塔底得到的是沸點(diǎn)在500C以上的減壓渣油.3裝置:燃料型、燃料—潤滑油型和燃料—潤滑油-化工型三大類常減壓蒸餾裝置常減壓蒸餾裝置是原油的一次加工裝置，其作用是將原油按沸點(diǎn)切割成各種油品和后續(xù)加工裝置的原料，是石化企業(yè)的龍頭裝置。按產(chǎn)品用途不同，大致可分為燃料型、燃料—潤滑油型和燃料—潤滑油-化工型三大類。本裝置是對原一蒸餾裝置進(jìn)行易地節(jié)能改造而建成，是燕山石化45萬噸/年乙烯改擴(kuò)建的外圍工程之一，設(shè)計(jì)加工能力為250萬噸/年燃料型，以加工大慶原油為主。

(/onden^er^i—吒Fuel輕鑒曲I」glitdjescl(/onden^er^i—吒Fuel輕鑒曲I」glitdjescliueloil重糊由Hum下dieselfuelciLHeatedl^elstock(?rudeoiI庶■烈 EZimr壯袖Chisolme帯壓竄沽ResiduumAtmosphericdistilhtjontower4操作條件常壓塔300°C左右，進(jìn)入常壓加熱爐（atmosphericheater，原油被加熱到360380°C進(jìn)入常壓塔進(jìn)行蒸餾。塔頂100?130C,常一線（煤油200C左右,常二線（柴油280C左右,常三線（重柴油340C左右。壓力:塔頂在0.1?0.16MPa下操作。減壓塔溫度:常壓塔底油350C左右進(jìn)入減壓加熱爐（vacuumheater,被加熱到380?400°C進(jìn)入減壓塔進(jìn)行蒸餾。壓力:減壓塔頂殘壓一般在20?60mmHg芳烴抽提概念芳烴抽提單元是以重整生成油中C6?C8餾分為原料，在對所含的少量烯烴加氫飽和后，利用非芳烴和芳烴在溶劑中溶解度的不同將其分離,非芳烴用于正己烷溶劑的生產(chǎn),芳烴經(jīng)過精餾生產(chǎn)苯、甲苯、二甲苯。抽提過程原理液液抽提工藝主要是利用溶劑對烴類各組分的溶解度不同和對相對揮發(fā)度影響的不同從烴類混合物中分離出純芳烴。當(dāng)溶劑和原料油在抽提塔接觸時(shí)，Heat溶劑對芳烴和非芳烴進(jìn)行選擇性溶解形成組分不同和密度不同的兩個(gè)相。由于密度不同，使兩相能在抽提塔內(nèi)進(jìn)行連續(xù)逆流接觸。兩相組分不同，一相是溶解芳烴的溶劑相（分散相，另一相是非芳烴為主的抽余油相（連續(xù)相所得溶劑相進(jìn)入抽提蒸餾塔。（或汽提塔,在該塔中將芳烴與非芳烴徹底分離，抽提蒸餾塔頂?shù)追謩e得到回流芳烴和含高純度芳烴的第二富溶劑;回流芳烴返回抽提塔底,第二富溶劑則進(jìn)入回收塔內(nèi)（或汽提塔下段進(jìn)行汽提蒸餾后得到高純度的混合芳烴和貧溶劑;抽余油相則進(jìn)入抽余油水洗塔內(nèi)進(jìn)行水洗后得到非芳烴產(chǎn)品。裝置:芳烴抽提系統(tǒng)芳烴抽提裝置是以裂解加氫汽油為原料,利用液液萃取的分離方法獲得高純度的混合芳烴。加氫汽油中除含較多的芳烴外,還有一定量的非芳烴。由于碳原子數(shù)相同或相近的芳烴與非芳烴沸點(diǎn)相近,并有共沸現(xiàn)象,因此,工業(yè)上采用一般蒸餾的方法很難將芳烴和非芳烴分開,更不能獲得高純度的芳烴。為了解決這一矛盾,采用了以環(huán)丁砜為溶劑的液一液抽提的方法，將加氫汽油中的芳烴與非芳烴進(jìn)行分離。原理液一一液抽提原理屬物理過程，它是利用環(huán)丁砜溶劑對欲分離的加氫汽油組分具有較大的溶解能力和較強(qiáng)的選擇性來分離的。加氫汽油和環(huán)丁砜在塔內(nèi)逆流接觸時(shí)，環(huán)丁砜能對芳烴與非芳烴進(jìn)行選擇性溶解，芳烴組分溶解到環(huán)丁砜中，而非芳烴則溶解較少，因此形成組成不同和密度不同的兩相，環(huán)丁砜溶劑和加氫汽油在塔內(nèi)進(jìn)行逆流接觸并逐步分離。塔底富含芳烴的環(huán)丁砜富溶劑再經(jīng)過萃取蒸餾和減壓汽提從而將混合芳烴和環(huán)丁砜溶劑進(jìn)行分離，得到純凈的混合芳烴。催化裂化概念催化裂化是石油煉制過程之一,是在熱和催化劑的作用下使重質(zhì)油發(fā)生裂化反應(yīng)，轉(zhuǎn)變?yōu)榱鸦瘹狻⑵秃筒裼偷鹊倪^程原料催化裂化原料是原油通過原油蒸餾（或其他石油煉制過程分餾所得的重質(zhì)餾分油；或在重質(zhì)餾分油中摻入少量渣油，或經(jīng)溶劑脫瀝青后的脫瀝青渣油;或全部用常壓渣油或減壓渣油。在反應(yīng)過程中由于不揮發(fā)的類碳物質(zhì)沉積在催化劑上,縮合為焦炭，使催化劑活性下降，需要用空氣燒去（見催化劑再生，以恢復(fù)催化活性,并提供裂化反應(yīng)所需熱量。催化裂化是石油煉廠從重質(zhì)油生產(chǎn)汽油的主要過程之一。所產(chǎn)汽油辛烷值高（馬達(dá)法80左右，裂化氣（一種煉廠氣含丙烯、丁烯、異構(gòu)烴多。原理與按自由基反應(yīng)機(jī)理進(jìn)行的熱裂化不同,催化裂化是按碳正離子機(jī)理進(jìn)行的,催化劑促進(jìn)了裂化、異構(gòu)化和芳構(gòu)化反應(yīng),裂化產(chǎn)物比熱裂化具有更高的經(jīng)濟(jì)價(jià)值,氣體中C3和C4較多，異構(gòu)物多;汽油中異構(gòu)烴多，二烯烴極少，芳烴較多。其主要反應(yīng)包括:①分解，使重質(zhì)烴轉(zhuǎn)變?yōu)檩p質(zhì)烴;②異構(gòu)化;③氫轉(zhuǎn)移;④芳構(gòu)化;⑤縮合反應(yīng)、生焦反應(yīng)。異構(gòu)化和芳構(gòu)化使低辛烷值的直鏈烴轉(zhuǎn)變?yōu)楦咝镣橹档漠悩?gòu)烴和芳烴。催化裂化是重質(zhì)油在酸性催化劑存在下，在500°C左右、1x105?3xl05Pa下發(fā)生裂解，生成輕質(zhì)油、氣體和焦炭的過程。催化裂化是現(xiàn)代化煉油廠用來改質(zhì)重質(zhì)瓦斯油和渣油的核心技術(shù)，是煉廠獲取經(jīng)濟(jì)效益的重要手段。裝置:W型流化催化裂化裝置，80萬噸全大慶減壓渣油的催化裂化裝置，200萬噸/年催化裝置催化裂化裝置在煉油廠占有非常重要的地位，是煉油廠經(jīng)濟(jì)效益的主要來源之一。通過催化裂化工藝生產(chǎn)的汽油約占全國汽油商品的70%，柴油占30%，液化氣則占煉油廠液化氣總量的90%以上。催化裂化裝置，也稱為流化催化裂化裝置。所謂“流化”是指當(dāng)氣體以一定的速度通過裝有催化劑的空間時(shí)，催化劑將劇烈擾動(dòng)，氣固兩相混合在一起，像流體一樣流動(dòng)或沸騰。在流化催化裂化裝置中，催化劑的輸送、原料油的裂化反應(yīng)和催化劑的再生，都應(yīng)用了流化技術(shù)，所以統(tǒng)稱“流化催化裂化裝置”以區(qū)別于固定床催化裂化裝置和移動(dòng)床催化裂化裝置。催化裂化裝置的組成單元按照工藝流程，整個(gè)裝置可以分為四個(gè)單元或“系統(tǒng)”：(1反應(yīng)-再生系統(tǒng)(Respond-rebornsystem)。包括原料油的裂化反應(yīng)和催化劑的再生兩個(gè)工藝過程。(2分餾系統(tǒng)distillatingsystem)根據(jù)裂化產(chǎn)品的沸程不同，(。將其分割成氣體、汽油、柴油、回?zé)捰秃陀蜐{。(3吸收穩(wěn)定系統(tǒng)(Absorbstabilitysystem)。用穩(wěn)定汽油將裂化氣體中的C3和C4組分（液化石油氣的主要成分吸收下來，把乙烷及其以下的輕組分（裂化干氣的主要組分汽提出去，作為燃料氣使用。（4能量回收系統(tǒng)（Energyrecoveringsystem）。由于催化劑再生時(shí)產(chǎn)生的煙氣攜帶有大量熱能和壓力能，回收這部分能量，可以降低生產(chǎn)成本和能耗，提高經(jīng)濟(jì)效益。對于大型裝置，一般都是采用煙氣輪機(jī)回收壓力能，用作驅(qū)動(dòng)主風(fēng)機(jī)的動(dòng)力和帶動(dòng)薄電機(jī)發(fā)電；用余熱鍋爐進(jìn)行熱能回收，以產(chǎn)生蒸汽，供汽輪機(jī)使用或外輸。干氣提濃概念煉油廠催化裂化裝置的副產(chǎn)品———干氣，主要組分為H2、CH4、C2H4、C2H6，其中乙烯體積分?jǐn)?shù)為8%~13%，乙烷體積分?jǐn)?shù)為8%~15%；焦化裝置的副產(chǎn)品 焦化干氣，主要組分為H2、CH4、C2H6、C2H6、H2S，其中乙烯體積分?jǐn)?shù)為2%~4%,乙烷體積分?jǐn)?shù)為15%-20%，硫化氫體積分?jǐn)?shù)為4%~10%。茂名石化公司的3套催化裂化裝置年加工能力為3.3Mt,2套焦化裝置年加工能力為2.0Mt，每年干氣產(chǎn)量約160kt，作為加熱爐燃料。如果將干氣中的乙烯、乙烷提取出來加以利用,可以補(bǔ)充乙烯裂解裝置原料不足的問題,降低裝置能耗,提高乙烯收率,綜合效益十分顯著。裝置煉油廠每年可產(chǎn)催化裂化干氣1