90m0塊施工技術(shù)方案

目錄1.編制依據(jù) 12.工程概況 13.施工方法與施工工藝 24.墩頂托架設(shè)計與施工 44.1托架設(shè)計 44.2托架施工 75.縱橫梁布設(shè) 86.支立底模和外側(cè)模 87.預壓 98.底、腹板鋼筋、預應力管道安裝 109.支立內(nèi)側(cè)模板 1110.砼澆筑 1111.砼養(yǎng)護 1312.鑿毛 1313.支立頂模 1314.綁扎頂板鋼筋和安裝預應力管道 1415.第二次砼澆筑及養(yǎng)生 1416.預應力施工 1416.1預應力損失的測定 1416.2張拉控制 1617.壓漿 1818.施工質(zhì)量保證措施 2019.安全保證措施 2120.環(huán)境保護措施 2421.0#塊施工機械、人員配置 2422.0#塊托架計算書 26（50+90+50）m跨剛構(gòu)橋0#塊施工方案1.編制依據(jù)《重慶豐都至石柱高速公路第B1標段施工圖設(shè)計》《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JGJ041-2000）《公路工程質(zhì)量檢驗評定標準》（JGJF80/1-2004）《路橋工程師計算手冊》《公路橋涵鋼結(jié)構(gòu)及木結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》（JTJ025-86）2.工程概況龔家大橋、生基坡1號大橋、石板灘大橋主橋上部結(jié)構(gòu)均為（50+90+50）m三跨預應力混凝土連續(xù)剛構(gòu)箱梁，箱梁根部梁高5.5m，跨中梁高2.5m，頂板厚28cm，底板厚從跨中至根部由32cm變化為60cm，腹板從跨中至根部分兩段采用60cm、40cm兩種厚度，箱梁高度和底板厚度按2.0次拋物線變化。箱梁頂板橫向?qū)?1.75m，箱底寬6.5m，翼緣懸臂長2.625m。箱梁0號節(jié)段長12m（包括墩兩側(cè)各外伸4.0），每個懸澆“T”縱向?qū)ΨQ劃分為10個節(jié)段，梁段數(shù)及梁段長從根部至跨中分別為4×3.5m、6×4.0m，節(jié)段懸澆總長38m。0號節(jié)段采用C50砼，總計195.8m3，墩兩側(cè)懸臂外伸4.0m，每側(cè)砼方量約為57m3.施工方法與施工工藝0#塊采用拼裝托架立?，F(xiàn)澆，綜合考慮到砼方量較大、托架承載力、操作空間等因素，擬采用分兩次澆筑0#節(jié)段砼的施工方法。第一次砼澆筑至距離頂板1.8m的位置，第二次澆筑完畢。施工工藝流程如下：4.墩頂托架設(shè)計與施工4.1托架設(shè)計⑴托架布置如圖示，在順橋向墩身兩側(cè)分別布置兩個主托架，用于承擔伸臂箱梁及施工荷載；在橫橋向墩身兩側(cè)分別布置兩個副托架，用于承擔中間4m段翼緣板及相應施工荷載。⑵主托架設(shè)計在墩身距離墩頂1.6m和5.6m的位置分別預埋0.64m×0.4×0.02m的A3鋼板，鋼板背面焊接φ25錨固筋（采用圓鋼，加工成U型，如下圖示，上預埋板焊接6×2=12根圓鋼，下預埋板焊接5×2=10根，并各增加兩根Ф22抗剪構(gòu)造筋）主托架采用雙肢槽鋼加工，焊以鋼板連接而成（如圖示）。⑶副托架設(shè)計副托架采用雙肢C16a，焊以鋼板加工而成，預埋板尺寸為（0.25×0.25×0.02）m和（0.35×0.25×0.02）m，錨固筋均采用2×2=4根φ25圓鋼4.2托架施工⑴墩身施工時，將焊好錨固筋的預埋板預埋至設(shè)計位置，錨固筋與墩身主筋連接牢固，固定預埋板。注意不得反置預埋板，抗剪構(gòu)造筋應向上伸出。墩身砼施工時，應加強預埋板后的砼振搗，保證砼密實。對于墩頂砼，0#塊施工前應鑿毛，砼澆筑前應充分濕潤。⑵托架在鋼結(jié)構(gòu)加工場加工成型，加工完畢后，應對其尺寸、構(gòu)造、材料、焊縫進行檢查，合格后方可運輸至現(xiàn)場。運輸采用平板車運輸。⑶托架施工前，應將預埋板位置清理干凈，除去鋼板上的銹漬，根據(jù)設(shè)計尺寸在鋼板上劃線確定焊接準確位置。⑷托架采用塔吊安裝，人工輔助施工。托架位置對準后，臨時焊接固定，復測位置準確無誤后進行焊接施工，焊接施工完畢后對焊縫進行檢查。焊縫要求如下：焊縫高度不得小于設(shè)計高度；焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣、焊瘤等缺陷；焊縫質(zhì)量等級不得低于二級，對焊縫質(zhì)量有質(zhì)疑時可進行超聲波探傷。⑸托架施工完畢，對其空間位置進行復測，托架不得出現(xiàn)傾斜、兩片托架高程相差過大的現(xiàn)象。⑹托架檢查合格后，加焊剪刀撐，保證托架的側(cè)向穩(wěn)定。5.縱橫梁布設(shè)⑴主托架上如圖示布設(shè)60t砂桶作為卸落設(shè)備，每片主托架上設(shè)置兩個，共計8個砂桶。注意使用鋼楔形快將砂桶底部墊平，楔形快與托架焊接牢固，并將砂桶與托架固定，防止側(cè)翻。砂桶中心與托架上弦中心線重合。⑵前后承重梁采用塔吊安裝，人工輔助。若出現(xiàn)左右不水平，應加鋼板墊片。⑶承重梁架設(shè)完畢后，架設(shè)縱梁?？v梁在加工場下料成型，端頭部位加焊楔形鋼板。箱梁兩側(cè)腹板底部各布置4根縱梁，底板底部布置7根，翼緣板下各布置3根縱梁，共計21根縱梁。橫橋向兩側(cè)的副托架上個布設(shè)3根縱梁。⑶縱梁布設(shè)完畢后，在懸臂端頭焊接1.2m長10#槽鋼，其上鋪設(shè)木板、焊接護欄，作為施工通道和平臺。翼緣板下直接在縱梁上鋪設(shè)木板，并加焊鋼筋固定形成通道和平臺。6.支立底模和外側(cè)模⑴底模采用原承臺模板改制，塔吊吊裝，人工輔助，測量校準位置后方可進行下一步施工。⑵外側(cè)模板外部襯以桁架支撐，在加工場加工成型，檢查合格后運至現(xiàn)場安裝。安裝時，采用塔吊吊裝，人工輔助，注意使模板的平面位置和縱向坡度符合箱梁的設(shè)計要求。桁架底部支撐于縱梁上。⑶支立模板前應對模板進行打磨，并均勻涂抹脫模劑。7.預壓按照設(shè)計要求，托架搭設(shè)完畢應預壓10%箱梁自重的荷載，以消除非彈性變形。本施工方案中預壓重量為第一次澆筑砼(單側(cè)懸臂部分)重量的110%，即1.1×30.63×2.6t/m3=87.6t，卸載后再次加載，測算托架彈性變形，為箱梁拋高提供依據(jù)。⑴預壓采用砂袋或水箱或成捆鋼筋或其他配重加載，根據(jù)現(xiàn)場實際情況選用。加載時分級加載，加載順序為0%→10%→50%→100%→110%，共分4次加載完畢。每級加載后每隔半小時觀測一次，當變形趨于穩(wěn)定后再進行下一級加載，直至加載完畢。變形穩(wěn)定按如下控制：每小時沉降不超過1mm，并連續(xù)出現(xiàn)兩次，則認為趨于穩(wěn)定。⑵卸載時同樣分級，卸載順序為110%→100%→50%→10%→0%，每卸載一級，隔半小時觀測記錄數(shù)據(jù)，再進行下一級卸載。⑶觀測點設(shè)于箱梁前端腹板底部，每側(cè)各一個，共4個。⑷加載和卸載時，邊中跨應均衡同步。⑸測量人員應分別在預壓前、加載過程中、卸載前、卸載后分別進行觀測，并做好觀測記錄，繪制出沉降觀測曲線，計算出托架的彈性和塑性變形，對預壓后的沉降值進行統(tǒng)計分析，結(jié)果作為施工立模標高的依據(jù)。⑹預壓完畢后根據(jù)觀測結(jié)果，對模板標高調(diào)整后進行下一步施工。調(diào)整標高時應避開墩身兩側(cè)日照溫差過大的時段。8.底、腹板鋼筋、預應力管道安裝由于0#箱梁較高，在底板鋼筋綁扎完畢后，搭設(shè)腳手架，綁扎腹板、橫隔墻鋼筋。預應力管道采用“#”字型定位筋固定。⑴0#塊鋼筋在鋼筋加工場內(nèi)集中加工成半成品、成品，分型號、長度、使用部位、數(shù)量堆放（鐵絲綁扎成捆），并以銘牌標識，標識內(nèi)容為：規(guī)格、數(shù)量、長度、施工部位、檢驗狀態(tài)。對于短時間內(nèi)不能使用的鋼筋應覆蓋防雨，保證鋼筋清潔，不銹蝕。⑵鋼筋加工成型、檢驗合格后，分批、分類運輸至現(xiàn)場。鋼筋綁扎按照設(shè)計圖紙和規(guī)范要求進行。施工時，事先安排好鋼筋綁扎的先后次序，底板采用砼墊塊，腹板、橫隔板采用塑料墊塊。墊塊密度為3至4個每平米。墊塊與鋼筋采用扎絲綁扎固定（砼墊塊中預埋鐵絲）。⑶鋼筋接長采用電弧焊、幫條焊或搭接接長，單面焊焊縫長度大于10d，雙面焊大于5d，搭接接長時搭接長度大于35d。⑷普通鋼筋若與預應力管道相干擾時，可適當移動普通鋼筋；普通鋼筋若與泄水孔、通氣孔相互干擾時，適當移動泄水孔、通氣孔位置。⑸鋼筋采用扎絲綁扎，扎絲綁扎應緊固，保證鋼筋不發(fā)生相對移動或滑動，綁扎完畢應將扎絲頭彎向鋼筋內(nèi)側(cè)。⑹波紋管采用“#”字型定位鋼筋固定，一般定位鋼筋間距為50cm，豎向預應力定位筋間距1m，與箱梁普通鋼筋連接，鋼束平彎、豎彎段應適當加密，以保證整個施工過程中鋼束位置不發(fā)生移動或變形；若定位鋼筋與普通鋼筋發(fā)生干擾，可適當移動普通鋼筋，以保證鋼束的準確定位。⑺波紋管接頭應采用稍大一號的波紋管，磨除波紋管上的毛刺，波紋管兩端旋緊后，接頭外部纏以膠帶密封。焊接施工時，應采取有效措施防止燒壞波紋管。⑻錨下加強筋應按設(shè)計要求施工，若其與錨具、普通鋼筋相干擾時，可適當移動加強鋼筋。⑼預應力槽口采用竹膠板做成的錨盒預埋。加工錨盒時應注意其傾斜角度，保證槽口端面與鋼束中心線垂直。⑽在每道波紋管波峰處（最高點）預留氣孔，并用膠管引出砼表面。波紋管通氣孔處封閉密實，以防進漿堵塞。9.支立內(nèi)側(cè)模板0#塊兩端采用掛籃內(nèi)模板，并加設(shè)鋼管腳手架支撐。對于中間段、倒角段采用鋼組合模板，倒角處采用木模板，背楞采用2[10，支撐采用碗扣式腳手架鋼管。腹板、橫隔板模板支立后，使用φ22拉桿對拉。底板與腹板處的倒角模板采用竹膠板制作，并沿底板面加寬30至50cm作為反壓板，焊接鋼筋支撐定位，防止翻漿。內(nèi)側(cè)模板，除掛藍內(nèi)模采用塔吊吊裝外，其他內(nèi)模均由現(xiàn)場加工，人工安裝，塔吊負責材料運送。內(nèi)側(cè)模支立完畢后，應仔細檢查其輪廓尺寸和支撐情況，保證尺寸準確、支撐穩(wěn)固。內(nèi)側(cè)模板支立完畢后，進行端頭板施工。端頭板采用6mm鋼板制作，焊以鋼筋（小角鋼）與內(nèi)外側(cè)模板固定。端頭板應按照箱梁斷面尺寸加工，保證頂板、底板、腹板厚度。在其上割出縱向預應力管道、縱向鋼筋槽口，并保證其位置的準確性。對于槽口與鋼筋、預應力管道之間的間隙應用吸水海綿堵塞，以防漏漿。10.砼澆筑⑴澆筑準備①砼由B1標中心拌合站集中生產(chǎn)，砼罐車運輸至現(xiàn)場，砼泵泵送至墩頂澆筑。②0#塊為C50砼，試驗室應根據(jù)前期的試驗結(jié)果確定砼的最佳配合比，保證砼的和易性、流動性、可泵性。③砼澆筑前由項目部領(lǐng)導組織相關(guān)技術(shù)人員對支架、模板支撐、掛藍后錨預埋和預應力系統(tǒng)進行一次全面的檢查，合格后經(jīng)監(jiān)理工程師同意后才能簽發(fā)砼澆筑令。⑵砼澆筑①砼正式泵送前，應用砂漿漿潤滑砼泵和泵管。檢查砼泵的性能，泵管密封性等。②澆筑順序：由低到高、由懸臂端向墩身側(cè)澆筑，懸臂兩端同步均衡澆筑砼，腹板左右兩側(cè)對稱澆筑。分層厚度不大于30cm。澆筑接近完成時，對于墩頂和懸臂交界處應進行二次復振。③砼澆筑過程中新舊砼間隔時間不得超過砼的初凝時間，砼澆筑完成初凝后，應立即進行養(yǎng)生。⑶砼澆筑注意事項①由于腹板預應力管道很多，砼在此處不宜密實，該處砼澆筑應加倍小心，加強觀察，可用小錘輕敲模板，通過聲音判斷砼是否密實。②波紋管容易被搗破，因此在波紋管附近振搗時要求振搗棒與波紋管之間保持10cm的安全距離，以免造成波紋管被振變形或穿孔。同時，應特別注意錨具部位砼的振搗，保證密實，以免出現(xiàn)孔洞。③0#塊鋼筋不密集的部位采用φ50振搗棒振搗，鋼筋密集部位采用兩臺φ30振搗棒同時振搗。④振搗操作人員要選用有施工經(jīng)驗的人員，振搗過程中要思想集中，認真仔細，遵循“快插慢拔”的原則，隨時注意觀察，當砼表面停止下沉，表面翻漿均勻，不再冒氣泡時停止振搗，避免過振、漏振的現(xiàn)象發(fā)生，保證砼的外觀質(zhì)量。⑤梁體砼施工時，要派有施工經(jīng)驗的人員對托架、支架、模板進行全過程觀察值班，發(fā)現(xiàn)異常情況立即停止砼的澆筑，施工現(xiàn)場負責人要立即組織施工人員，排除異?，F(xiàn)象再澆筑砼，以確保施工安全和工程質(zhì)量。⑥砼試件應將一組留在0#塊上，在同等條件下養(yǎng)護，為確定砼強度等級提供依據(jù)。11.砼養(yǎng)護砼澆注完畢后，應及時采取有效的養(yǎng)護措施：①砼在澆注初凝后對混凝土加以覆蓋并保濕養(yǎng)護。②對采用硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥或礦渣硅酸鹽水泥拌制的混凝土，養(yǎng)護時間不得少于7天；對慘用緩凝型外加劑或有抗?jié)B要求的混凝土，不得少于14天。③澆水次數(shù)應能保持混凝土處于濕潤狀態(tài)，混凝土養(yǎng)護用水應和拌合用水相同。④采用塑料布覆蓋養(yǎng)護的混凝土，其敞露的全部表面應覆蓋嚴密，并應保持塑料布內(nèi)有凝結(jié)水。⑤混凝土強度未達到2.5Mpa前，不得在其上踩踏、堆放機具材料或安裝模板及支架。⑥混凝土表面不便澆水或使用塑料布時，涂刷養(yǎng)護劑。12.鑿毛當砼強度達到2.5MPa后，方可進行人工鑿毛；當采用風動機鑿毛時，砼強度不得低于10MPa。鑿毛時首先將混凝土表面的浮漿鑿除，繼續(xù)鑿毛直到有新鮮的石子出露，再用清水沖洗干凈，澆筑砼前充分濕潤。13.支立頂模懸臂端采用掛藍模板，加設(shè)鋼管支撐。中間段頂模采用組合鋼模板，2[10作背肋，搭設(shè)碗扣式腳手架作支撐。模板支立完畢后，檢查模板外輪廓尺寸和支撐情況，保證模板不侵入箱梁砼和支架安全。14.綁扎頂板鋼筋和安裝預應力管道頂模支立完畢，檢查合格后，進行鋼筋綁扎和安裝預應力管道。鋼筋綁扎和預應力管道安裝應嚴格按照施工設(shè)計圖和規(guī)范要求進行，方法同8.0底、腹板鋼筋、預應力管道安裝。15.第二次砼澆筑及養(yǎng)生第二次砼澆筑施工方法同10.砼澆筑。砼在澆筑完畢初凝后應及時進行養(yǎng)護，養(yǎng)護方法同11.砼養(yǎng)護。16.預應力施工16.1預應力損失的測定為驗證設(shè)計數(shù)據(jù)和積累施工資料，預應力施工前，應進行預應力損失的測定，計算出實際的張拉控制應力，并根據(jù)測試結(jié)果計算施工控制應力，預應力損失的測定方法為：⑴預應力孔道摩阻損失的測定用千斤頂測定曲線孔道摩阻，其測試步驟如下：①梁的兩端裝千斤頂后同時充油，保持一定數(shù)值(約4MPa)。②甲端封閉為被動端，乙端作為主動端張拉。張拉時分級升壓，按5MPa一級增加，直至張拉控制應力。如此反復進行3次，取兩端壓力差的平均值。③仍按上述方法，但乙端封閉，甲端張拉，取兩端3次壓力差的平均值。④將上述兩次壓力差平均值再次平均，即為孔道摩阻力的測定值，計算孔道的摩阻系數(shù)，其計算公式為：式中μ——被測試管道與預應力鋼筋的摩阻系數(shù)；P2——被動端的張拉力；P1--主動端的張拉力；K--管道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù)（根據(jù)管道所用材料參考規(guī)范取值）X－－從張拉端至計算截面的管道長度，以m計；θ--張拉端至計算截面曲線管道部分切線的夾角之和，以rad計。⑤孔道的摩阻系數(shù)不得大于0.25，當實測的孔道摩阻系數(shù)μ值大于0.25時，應對孔道采取潤滑措施或其他有效措施保證其滿足設(shè)計要求。⑵實際張拉控制應力的計算預應力鋼束的張拉控制力應符合設(shè)計要求。預應力鋼束采用應力控制方法張拉，以伸長值進行校核，實際伸長值與理論伸長值的差值應符合設(shè)計要求。實際伸長值與理論伸長值的差值應控制在6％以內(nèi)，否則應暫停張拉，待查明原因并采取措施予以調(diào)整后，方可繼續(xù)張拉。由于實際采用的鋼絞線的彈性模量可能與理能彈性模量存在差異，設(shè)計所提供的伸長值只能作為參考，現(xiàn)場實際施工應根據(jù)實驗確定所采用的鋼絞線的彈性模量，并計算出預應力鋼束的理論伸長值(mm)，其計算方法可按下式計算：鋼束的理論伸長值按以下公式計算：式中：PP——預應力鋼束的平均張拉力(N)。L——預應力鋼束的長度(mm)；AP——預應力鋼束的截面面積(mm2)；EP——預應力鋼束的彈性模量(N／mm2)。預應力鋼束的平均張拉力PP的計算：①直線鋼束取張拉端的拉力。②兩端張拉的曲線筋平均張拉力按下式計算：式中：PP——預應力鋼束平均張拉力(N)；P——預應力鋼束張拉端的張拉力(N)；x——從張拉端至計算截面的孔道長度(m)；θ——從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和(rad)；k——孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù)。μ——預應力鋼束與孔道壁的摩擦系數(shù)，采用實測摩阻系數(shù)，采用金屬波紋管時為0.20～0.25。預應力鋼束張拉時，應先調(diào)整到初應力，該初應力為張拉控制應力σcon的10%～15%，伸長值應從初應力時開始量測。實際伸長值除量測的伸長值外，必須加上初應力以下的推算伸長值。預應力鋼束張拉的實際伸長值(mm)，按下式計算：=l+2式中：l——從初應力至最大張拉應力間的實測伸長值(mm)；2——初應力以下的推算伸長值(mm)，可采用相鄰級的伸長值。預應力鋼束在張拉控制應力處于穩(wěn)定狀態(tài)下方可進行錨固，并切除多余的預應力鋼束，切除時外露長度不得小于30mm，切除時嚴禁用電弧焊、氣焊等對鋼絞線產(chǎn)生傷害的方法切割，強調(diào)用砂輪機切割。錨具用封端混凝土保護，當需長期外露時，應采取防止銹蝕的措施。16.2張拉控制⑴預應力鋼材、錨具、波紋管等進場后，檢驗出廠合格證和質(zhì)量鑒定書，并按規(guī)范要求進行工地抽驗，在使用時除去防護油等污物。有缺陷的材料禁止使用。⑵當非預應力鋼筋與預應力鋼筋管道埋設(shè)發(fā)生矛盾時，確保預應力鋼筋管道的位置，適當調(diào)整非預應力鋼筋?；炷翝仓r不得振搗波紋管，以利管道暢通。⑶砼灌注前用將通氣孔封閉密實，保證孔內(nèi)無污物和積水，并特別注意防止砼施工時波紋管內(nèi)進漿堵塞。⑷預應力筋在下料槽下料，下料長度應符合設(shè)計要求，下料誤差不大于5mm。預應力鋼鉸線下料前應在距切點10cm處用鐵絲綁扎，防止鋼絞線松散。下好料的預應力筋應分長度、分規(guī)格分別掛牌存放備用。⑸0#塊混凝土強度達85%設(shè)計強度且砼齡期不小于5天后，方可按設(shè)計程序張拉預應力束。預應力束張拉順序和噸位應符合設(shè)計、規(guī)范要求，縱、橫、豎向預應力之張拉順序為：張拉n節(jié)段縱向鋼束時，張拉（n-3）節(jié)段之橫、豎向預應力鋼束。張拉前應繪制預應力束張拉順序圖表，并做好張拉記錄。⑹預應力筋張拉采用400t油頂，鋼束張拉采用均衡對稱、兩端同時張拉。張拉前先將千斤頂與油表進行標定。預應力筋張拉采用應力和伸長值雙控。張拉程序為：持荷2分鐘0—→初始應力（10%бk）———→100%бk————→（錨固）⑺預應筋張拉、錨固完畢，及時按規(guī)范要求進行孔道壓漿和封端混凝土澆注，同時做好養(yǎng)護工作。⑻預應力施工注意事項①縱向錨固端與錨板間一定要密貼，在綁扎鋼筋時，將錨墊板用鐵絲扎牢，以保證在澆筑混凝土時錨墊板不會錯動；②在錨墊板處采用棉紗將鋼鉸線縫隙堵死，以防澆筑混凝土時水泥漿倒灌入波紋管內(nèi)；③在澆筑混凝土前，0#塊張拉的鋼鉸線按設(shè)計要求穿入，其它波紋管和精扎螺紋鋼鐵皮管內(nèi)插入PVC管，精扎螺紋鋼壓漿管內(nèi)插入光圓鋼筋，在澆筑混凝土時，定時抽動鋼鉸線、PVC管和鋼筋，嚴防漏漿堵塞預應力筋壓漿管道。④波紋管應嚴格按設(shè)計定位，并用定位鋼筋固定牢固，接頭波紋管長度不得小于25cm，兩端波紋管深入接頭波紋管的長度相等；⑤縱向預應力鋼束為兩端張拉，如果在張拉時出現(xiàn)斷絲現(xiàn)象，鋼絞線將無法更換，因此，在鋼絞線穿束后，嚴格控制電焊，即使焊接，焊機的地線、焊把線外皮應完好，以防打火影響鋼絞線的強度。⑥張拉豎向鋼束時，千斤頂?shù)膹埨^應擰入鋼束螺紋長度不得小于40mm，一次張拉到控制噸位，持荷1～2分鐘，并實測伸長量作為作為校核，偏差在±6%之內(nèi)為合格。17.壓漿張拉完成后，盡快封錨和組織孔道壓漿施工。三向預應力管道均采用真空壓漿。壓漿前先檢查鋼束有無滑錨現(xiàn)象，如有滑錨現(xiàn)象及時處理。1）封錨張拉施工前采用高強水泥漿將錨墊板、錨環(huán)、鋼絞線（墩筋）之間的空隙全部封閉，僅留出壓漿孔和出漿孔。待水泥漿達到設(shè)計強度后（可加入早強劑，縮短等強度時間），檢查預應力管道氣密性后方可壓漿。壓漿結(jié)束后，帶水泥漿達到一定強度后方可使用切割機切除多余的鋼絞線（墩筋）頭，將錨具周圍沖洗干凈并對砼進行鑿毛，然后設(shè)置鋼筋網(wǎng)，清理干凈后采用與構(gòu)件體相同標號的砼進行封錨，封錨砼采用人工鏟料入模，鋼釬搗實，澆筑完畢后及時養(yǎng)生。2）真空壓漿⑴真空壓漿工藝①在水泥漿出口及入口接上密封閥門，將真空泵連接在非壓漿端上，壓漿泵連接在壓漿端上，以串聯(lián)的方式將負壓容器、三向閥門和錨具蓋帽連接起來，其中錨具蓋帽和閥之間用一段透明的喉管連接。②在壓漿前關(guān)閉所有排氣閥門（連接至真空泵的除外）并啟動真空泵10min。壓力表顯示真空負壓力的產(chǎn)生，應能達到負壓力－0.08Mpa并穩(wěn)定后方可壓漿。如未能滿足上述數(shù)據(jù)，則表示波紋管未能完全密封，需在繼續(xù)壓漿前進行檢查及修正。③在保持真空泵運作的同時，開始往壓漿端的水泥漿入口壓漿。注意，在壓漿過程中真空壓力將會下降（0.03MPa）。從透明的喉管中觀察水泥漿是否已填滿波紋管。繼續(xù)壓漿直至水泥漿到達安裝在負壓容器上方的三相閥門。④操作閥門以隔離真空泵及水泥漿，將水泥漿導向廢漿桶方向。繼續(xù)壓漿直至所溢出的水泥漿形成流暢及一致性，即認為管道已被漿液充滿。⑤關(guān)閉真空泵，關(guān)閉設(shè)在真空泵側(cè)管道出漿處的閥門。⑥將設(shè)在壓漿蓋帽排氣孔上安裝小蓋，并保持壓力在0.4Mpa下繼續(xù)壓漿半分鐘。⑦關(guān)閉設(shè)在壓漿泵出漿處的閥門，關(guān)閉壓漿泵。⑧壓漿過程中按規(guī)定制作水泥漿試件。⑵真空壓漿注意事項①壓漿現(xiàn)場技術(shù)員1名，試驗員1名，壓漿個人12人。技術(shù)員在真空泵處控制管道真空度和出漿情況，并協(xié)調(diào)現(xiàn)場壓漿情況。試驗員在壓漿機處，控制水泥性能等。12名操作工人各自堅守自己的工作崗位，嚴格履行工作職責，按規(guī)范操作，確保施工安全；壓漿前應對預應力管道進行清潔處理，保證通暢和干凈；②保持真空泵水箱中的指示水位，水溫≤45℃③啟動真空泵前先開水閥，停閥時先關(guān)閉水閥；④完成抽真空工作時，要及時排空真空泵內(nèi)余水；⑤確保水泥漿不得進入真空泵內(nèi)，如果發(fā)生，應立即停機處理；⑥負壓容器內(nèi)水泥漿不得超過其容器的50％；⑦現(xiàn)場配備：配備的閥門、快換接頭、密封蓋帽螺塞、密封生膠帶、玻璃、空壓機、扳手等，以備急用。⑧壓漿后48小時內(nèi)結(jié)構(gòu)砼溫度不得低于5℃⑶壓漿施工設(shè)備①壓漿設(shè)備a.活塞壓漿機；b.水泥漿攪拌機；c.水泥漿稠度儀；d.電子天平；e.100kg天平；f.水泥漿試模等；②真空輔助壓漿還需要以下專用設(shè)備；a.真空泵。配套壓力表（應到計量部門標定）；b.壓力瓶，作為防護屏障防止稀漿進入真空崩而損壞真空泵；c.加筋泌水管，須承受較大的負壓；⑷.水泥漿水泥漿采取如下措施以滿足施工需要：①加水泥重量的1％外摻劑改善和易性和確保強度；②采用的P.042.5水泥，確保水泥漿強度達到50Mpa以上；③水灰比一般采用0.4~0.45，參入減水劑時，可減少到0.35；④水泥漿拌合后3h泌水率控制在2%；⑤水泥漿的稠度應為14～18s之間。18.施工質(zhì)量保證措施⑴定創(chuàng)優(yōu)目標：分項工程合格率100%，保證工程優(yōu)良。根據(jù)創(chuàng)優(yōu)目標層層分解，制定實施性創(chuàng)優(yōu)措施，貫穿施工的各個環(huán)節(jié)。⑵成立質(zhì)量領(lǐng)導小組，下設(shè)質(zhì)檢部門，負責實驗、計量、施工的全面質(zhì)量管理，專職質(zhì)檢人員具體分工負責各項質(zhì)量工作。制定質(zhì)量細則，形成質(zhì)量保證體系，做到責任分明確、獎罰分明、有章可循，對質(zhì)量問題全權(quán)處理。有關(guān)工序經(jīng)質(zhì)檢人員檢查合格后，方可向監(jiān)理工程師報驗。⑶推行全面質(zhì)量管理。及時將數(shù)據(jù)反饋給施工人員進行改進和調(diào)整，提高全體人員的質(zhì)量意識和整體素質(zhì)。⑷計量和檢測工作，對施工中各種衡器及儀表要定期校核，采用統(tǒng)一的計量單位，對不合格的儀器、儀表堅決不予使用。⑸澆筑砼時一定要注意均勻?qū)ΨQ澆筑，砼接茬時間不要超過兩小時，確保砼振搗質(zhì)量。⑹砼澆筑過程中要保證砼保護層厚度及鋼筋位置的正確性，不得踩踏波紋管，移動預埋件和預留孔洞的原來位置。⑺鋼筋及預應力管道一定要安裝牢固，使搗固時不變形。施工人員上下時不得踩踏預應力管道及鋼筋。位于預應力管道下面的砼，要特別注意加強振搗，防止漏振、過振等現(xiàn)象。⑻嚴格執(zhí)行各個項目的工藝要求，如改變施工工藝和施工方法時，要提前向監(jiān)理工程師申請，得到同意后方可施工。⑼對各個工序的銜接一定要按照要求進行，不能考慮條件允許就顛倒順序，特別注意交叉作業(yè)，嚴格按照形象進度圖控制施工⑽水泥批號要相同，以保證砼外觀的一致性，砼澆筑采用泵送。⑾嚴格按照試驗室開具的配合比進行砼攪拌，嚴禁擅自改動試驗室的配合比。⑿混凝土養(yǎng)生時，對預應力鋼束所留的孔道加以保護，嚴禁將水或其它物質(zhì)灌入孔道。安全質(zhì)量保證體系框圖項目經(jīng)理項目經(jīng)理楊二武試驗室張勝物機部肖斌安全部何佳奇項目總工程師蘇杰質(zhì)檢部王靜波試驗室張勝物機部肖斌安全部何佳奇項目總工程師蘇杰質(zhì)檢部王靜波項目副經(jīng)理項目副經(jīng)理杜春紅技術(shù)部技術(shù)部李忠周現(xiàn)場主管、技術(shù)員現(xiàn)場主管、技術(shù)員橋梁作業(yè)隊19.安全保證措施⑴建立建全安全保證體系成立以項目經(jīng)理為首的安全保證體系見《安全質(zhì)量保證體系框圖》。根據(jù)安全保證體系建立健全安全生產(chǎn)管理網(wǎng)絡(luò)，落實安全生產(chǎn)責任制。建立健全各項安全生產(chǎn)的規(guī)章和管理制度，體現(xiàn)“全員管理、安全第一”的基本思想，明確安全生產(chǎn)責任，做到職責分明，各負其責。需進一步制定的規(guī)章制度有：各級人員安全生產(chǎn)責任制度、安全生產(chǎn)。項目經(jīng)理部設(shè)專職安全檢查工程師，各作業(yè)隊設(shè)專職安全員，作業(yè)班組設(shè)兼職安全員，做到分工明確，責任到人。建立教育培訓計劃、安全檢查制度、安全交底制度、事故的分析處理制度等。項目設(shè)立管理機構(gòu)，由主管生產(chǎn)的項目經(jīng)理任組長；工地設(shè)專職安全員，由安檢、質(zhì)檢部領(lǐng)導，負責全管段的安全管理工作；各生產(chǎn)班組設(shè)兼職安全員，協(xié)助班組長做好本組的各項安全管理活動⑵安全教育和培訓①對新進場的工人進行安全生產(chǎn)的教育和培訓，經(jīng)考核合格后，方準許其進入操作崗位。②對起重、焊接和車輛駕駛等特殊工種的工人，進行專門的安全操作訓練。③在采用新工藝、新方法、新設(shè)備或調(diào)換工作崗位時，對工人進行新操作方法和新工作崗位的安全教育。⑶落實安全責任制落實安全責任制，制定安全管理的各項規(guī)章制度。a、由于梁體上鋼筋較多，為免工人不小心被鋼筋拌倒而從高空墜落，操作平臺四周的防護欄桿和綠網(wǎng)嚴格按要求布設(shè)，平臺下設(shè)安全網(wǎng)。b、施工操作人員進入現(xiàn)場時必須佩戴安全帽，箱梁施工都是高空作業(yè)，必須系好安全帶。夜間施工更要引起注意，須有充足的照明。c、由于梁體施工周期長，須連續(xù)作業(yè)，但操作工人必須換班，嚴禁疲勞、酒后作業(yè)。d、對各種施工機具要定其進行檢查和維修保養(yǎng)，以保證使用的安全。e、所有臨時結(jié)構(gòu)的施工設(shè)計，必須考慮安全技術(shù)，并在施工前由設(shè)計人員對操作人員進行詳細交底。f、對工地上設(shè)置的消防器材要定期維護和檢查，嚴禁挪作他用。油庫、木工加工棚及有明火的地段，應作為防火的重點，嚴加管理。g、必須派專人對支架進行觀察,重點觀察支架是否下沉,尤其是腹板下方托架支撐是否牢固.發(fā)現(xiàn)問題,及時加固,或發(fā)現(xiàn)重大隱患,及時撤離作業(yè)人員。h、加強施工用電管理:提前檢查是否有破皮電線,漏電保護器是否靈敏,碘鎢燈、振動器接地線是否脫落,接線是否牢固。i、每臺振搗器必須設(shè)置二人負責(一人負責振搗,一人負責電纜線的拖拉,防止電線受損,發(fā)生觸電事故),同時,振搗作業(yè)人員必須戴絕緣手套和穿絕緣鞋。j、梁體上不施工的機械及時將電纜收揀,確?，F(xiàn)場文明。k、作業(yè)前應派人將臨邊的小型材料收揀歸類,防止行人過往時造成墜落傷害下方人員。l、注意泵車泵管碰到護攔,造成人員墜落。m、嚴格執(zhí)行《吊裝安全技術(shù)規(guī)程》，在吊裝過程中，吊物上方和下方嚴禁站人，做到專人統(tǒng)一指揮。n、嚴禁使用非標電箱。o、箱室內(nèi)必須使用低壓燈。p、澆筑頂板砼時箱室內(nèi)不得有人。r、專業(yè)電工必須現(xiàn)場專職值班，不得從事其他作業(yè)。s、梁體作業(yè)人員不得隨意向下拋擲物料。t、必須在底板上設(shè)置沉降觀測點，以便及時觀測支架沉降情況。u、澆筑砼前，檢查支架上是否有扣件等零星材料，以便及時清理。防止墜落傷人。v、預應力張拉施工前，作業(yè)前應檢查高壓油泵與千斤頂之間的連接件，連接件必須完好、緊固，確認安全后方可作業(yè)。高壓油泵操作人員應戴護目鏡。作業(yè)前必須在張拉端設(shè)置5cm厚的防護木板。w、張拉時必須服從統(tǒng)一指揮，嚴格按照技術(shù)交底要求讀表。油壓不得超過技術(shù)交底規(guī)定值。發(fā)現(xiàn)油壓異常等情況時，必須立即停機。x、操作千斤頂和測量伸長值的人員應站在千斤頂側(cè)面操作，千斤頂頂力作用線方向不得有人。y、兩端或分段張拉時，作業(yè)人員須明確聯(lián)絡(luò)信號，協(xié)調(diào)配合。z、高處張拉作業(yè)人員在牢固、有防護欄的平臺上作業(yè)，上下平臺必須走安全梯。20.環(huán)境保護措施⑴環(huán)保工作按照國家和當?shù)赜嘘P(guān)部門的要求執(zhí)行。⑵做好地表的防護工程，加強綠色植被保護，以防止或減少水土流失。⑶施工期間對施工人員加強保護自然資源及野生動植物的教育，嚴禁偷獵和隨意砍伐，限制施工人員和車輛的活動范圍，在劃定的區(qū)域內(nèi)作業(yè)。⑷保護原有植被。便道選線、營地選址盡量少占或繞避林地、耕地，對合同規(guī)定的施工界限內(nèi)外的植物、樹木等盡力維護，砍伐樹木和其他經(jīng)濟植物時，應事先征得所有者和管理者的批示同意，嚴禁超范圍砍伐。⑸做好場地硬化，保持場地的清潔、衛(wèi)生，經(jīng)常灑水，抑制揚塵。運輸材料時進行覆蓋，杜絕漏灑材料現(xiàn)象。⑹設(shè)立施工垃圾、生活垃圾和污水的集中堆放、排放場地，以防對周圍環(huán)境造成污染。杜絕焚燒有毒廢料，避免污染水源，節(jié)約用水。⑺防止和減輕水、大氣和噪聲污染。⑻臨時工程占地完工后及時恢復，植樹綠化。21.0#塊施工機械、人員配置人員配備表序號作業(yè)人員主要工作內(nèi)容人數(shù)1生產(chǎn)副經(jīng)理負責行政及現(xiàn)場等全面管理12技術(shù)主管負責技術(shù)及現(xiàn)場等全面管理13技術(shù)員施工組織設(shè)計、熟悉審核圖紙，梁體施工標高計算、測量和調(diào)整等現(xiàn)場交底，指導施工24安全員支架施工及現(xiàn)場施工安全交底，安全檢查15材料員負責材料購、管理和使用16試驗員各種試驗27支架組支架安裝、預壓、拆除及維修68鋼筋組鋼筋、預應力筋及管道加工與安裝89模板組模板的制做、安裝及拆除610混凝土組梁體砼的拌制、運輸、灌注、搗固與養(yǎng)護1011張拉組張拉與壓漿1212機械設(shè)備組拌和樓、罐車、泵車、電工、吊車司機、起重工813普工10主要機具設(shè)備表序號名稱規(guī)格單位數(shù)量1全站儀TCR1201+臺12水準儀NA2臺13切斷機GQ40臺24彎曲機GW40臺25電焊機BX3-500-2臺26插入式振動器ZN-50臺67插入式振動器ZN-30臺48塔吊150型臺19平板車10t輛110混凝土拌合站90型座111混凝土輸送泵HB60D臺112砼輸送灌車6m輛413千斤頂400t臺414油泵2YBZ2-49臺415灰漿泵UB3臺116灰漿攪拌機350型臺116真空壓漿機臺222.0#塊托架計算書1.計算荷載取值：⑴靜載部分：砼：26KN/m3，并考慮5%的脹模系數(shù)模板：底模板：1KN/㎡外側(cè)模、翼緣板模板：2KN/㎡（考慮桁架）內(nèi)側(cè)模板：0.5KN/㎡頂模：2KN/㎡（考慮頂板支撐）材料自重⑵施工荷載部分：施工人員、機具、堆料：1.5KPa傾倒砼產(chǎn)生的沖擊荷載：2.0KPa振搗砼產(chǎn)生的荷載：2.0KPa合計：施工荷載為（1.5+2+2）=5.5kpa2.荷載統(tǒng)計0#塊砼分兩次澆筑，第一次澆筑至腹板距離頂板1.8m處（如圖示），第二次澆筑完畢。模板、支架考慮一次性搭設(shè)完畢。第一次澆筑砼時荷載統(tǒng)計如下：⑴翼緣板荷載：（圖示Ⅲ部分）砼荷載：無模板荷載：2.683×2=5.3KN/m（按靠橋梁中心線側(cè)翼板計）施工荷載：無⑵腹板荷載：（圖示Ⅰ部分）砼荷載：A-A橫斷圖中Ⅰ面積：0.9×（5.5-1.8）=3.33㎡，則荷載為3.33×26×1.05=90.9KN/m；B-B橫斷圖中Ⅰ面積：0.6×（5.364-1.8）=2.1㎡，則荷載為2.1×26×1.05=58.4KN/m；1-1橫斷圖中Ⅰ面積：0.6×（4.956-1.8）=1.9㎡，則荷載為1.9×26×1.05=51.7KN/m；模板荷載：外側(cè)模板：[（4.859+4.726）×1÷2×2+（4.726+4.318）×3÷2×2]÷4=9.2KN/m內(nèi)側(cè)模板：[（3.997+3.897）×1÷2×0.5+（3.897+3.540）×3÷2×0.5]÷4=1.9KN/m合計模板荷載：9.2+1.9=11.1KN/m施工荷載：[（0.9+0.6）÷2×1×5.5+0.6×3×5.5）]/4=3.5KN/m⑶頂板荷載砼荷載：無模板荷載：頂模（含支撐）：（1.15+1.531）×2×4=21.4㎡，則荷載為21.4×2/4=10.7KN/m；施工荷載：無⑷底板荷載：砼荷載：A-A橫斷圖中Ⅱ和Ⅴ面積：4.7×0.9=4.2㎡，則荷載為：4.2×26×1.05=114.7KN/m；B-B橫斷圖中Ⅱ和Ⅴ面積：5.3×0.6+0.3×0.3÷2×2=3.3㎡，則荷載為：3.3×26×1.05=90.1KN/m；1-1橫斷圖中Ⅱ和Ⅴ面積：5.3×0.549+0.3×0.3÷2×2=3.0㎡，則荷載為：3.0×26×1.05=81.9KN/m；模板荷載：6.5×1=6.5KN/m；施工荷載：5.3×5.5=29.2KN/m；3.縱梁布置及驗算⑴翼緣板下布置兩根縱梁，選擇工28a，由于分兩次澆筑砼，在這里不計算強度和剛度，僅計算反力。按4.0m簡支梁建立模型。反力F=0.5×（5.3×4+0.5×4）=11.6KN⑵腹板底縱梁計算布置4根縱梁，選擇工28a。①強度驗算：每根縱梁荷載q1=[（90.9+11.1）+3.5]/4=26.25KN/mq2=[（58.4+11.1）+3.5]/4=18.3KN/mq3=[（51.7+11.1）+3.5]/4=16.6KN/m采用邁達斯建立如下模型（系統(tǒng)自動計入自重），4.0m簡支梁：計算得到如下應力圖和結(jié)果：彎曲應力σmax=72.6MPa＜﹝σ﹞=145MPa，滿足要求；剪應力τmax=19.4MPa＜﹝τ﹞=85MPa，滿足要求；反力：(KN)②剛度驗算：每根縱梁荷載q1=[（90.9+11.1）]/2=25.5KN/mq2=[（58.4+11.1）]/2=17.4KN/mq3=[（51.7+11.1）]/2=15.7KN/m（系統(tǒng)自動計入自重），計算得撓度如下：撓度ωmax=4.195mm＜﹝ω﹞=L/400=10mm，滿足要求；⑶底板底縱梁計算底板底部布置7根縱梁，選用工28a型鋼。①強度驗算：則每根縱梁承受荷載為：q1=[（0+10.7+0）+（114.7+6.5+29.2）]/7=23.0KN/mq2=[（0+10.7+0）+（90.1+6.5+29.2）]/7=19.5KN/mq3=[（0+10.7+0）+（81.9+6.5+29.2）]/7=18.3KN/m采用邁達斯建立如下模型（系統(tǒng)自動計入自重），4.0m簡支梁，計算得到如下應力圖和結(jié)果：彎曲應力σmax=77.4MPa＜﹝σ﹞=145MPa，滿足要求；剪應力τmax=19.7MPa＜﹝τ﹞=85MPa，滿足要求；反力：(KN)②剛度驗算：每根縱梁荷載q1=[（0+10.7+0）+（114.7+6.5）]/4=18.9KN/mq2=[（0+10.7+0）+（90.1+6.5）]/4=15.3KN/mq3=[（0+10.7+0）+（81.9+6.5）]/4=14.2KN/m撓度ωmax=3.692mm＜﹝ω﹞=L/400=10mm，滿足要求；4.承重橫梁計算⑴后承重橫梁計算后橫梁采用2H450×200×9/14。取荷載值一半，單根型鋼建立如下模型，計算得到如下應力圖和結(jié)果：彎曲應力σmax=62.07MPa＜﹝σ﹞=145MPa，滿足要求；剪應力τmax=25.14MPa＜﹝τ﹞=85MPa，滿足要求；反力：(KN)反力：163.0×2=326.0KN撓度：（mm）跨中最大繞度4.324mm＜5490/400=13.725mm，滿足要求；⑵前承重橫梁計算前橫梁采用2H450×200×9/14。取荷載值一半，單根型鋼建立如下模型：彎曲應力σmax=58.6MPa＜﹝σ﹞=145MPa，滿足要求；剪應力：τmax=23.4MPa＜﹝τ﹞=85MPa，滿足要求；反力：(KN)反力：149.6×2=299.2KN撓度：（mm）跨中最大繞度4.081mm＜5490/400=13.725mm，滿足要求；5.主托架計算⑴如圖示建立如下模型：（KN）2C20aA2C14aA2C32aA2C32a2CA2CA2CA2CA計算得：軸應力：拉應力σmax=30.90MPa＜﹝σ﹞=140MPa，滿足要求；壓應力：σmax1=57.15/0.989=57.8MPa＜﹝σ﹞=140MPa，滿足要求；σmax2=49.37/0.792=62.3MPa＜﹝σ﹞=140MPa，滿足要求；σmax3=44.9/0.726=61.8MPa＜﹝σ﹞=140MPa，滿足要求；σmax4=17.46/0.558=29.7MPa＜﹝σ﹞=140MPa，滿足要求；σmax5=17.47/0.873=20.0MPa＜﹝σ﹞=140MPa，滿足要求；剪應力：τmax=51.4MPa＜﹝τ﹞=85MPa，滿足要求；彎曲應力σmax=72.8MPa＜﹝σ﹞=145MPa，滿足要求；組合應力：103.9MPa＜﹝σ﹞=140MPa，滿足要求；折算應力1：，滿足要求；折算應力2：，滿足要求；繞度：ωmax=2.883mm在控制范圍內(nèi)，滿足要求。反力：(KN)⑵預埋板錨固筋計算上預埋板計算：預埋板采用20mm厚的鋼板，錨固筋采用φ25圓鋼，分四層，ar=0.85。墩身砼采用C40，則fc=19.5MPa，則：ab=0.6+0.25t/d=0.6+0.25×20/25=0.8；，則錨固筋截面面積：采用12φ25圓鋼，則12×490.9=5890.8mm2＞5808.0mm2,滿足要求。下預埋板計算：預埋板采用20mm厚的鋼板，錨固筋采用φ25圓鋼，分四層，ar=0.85。墩身砼采用C40，則fc=19.5MPa，則：ab=0.6+0.25t/d=0.6+0.25×20/25=0.8；錨固筋截面面積：采用10φ25圓鋼，則10×490.9=4909mm2＞4229.5mm2，滿足要求。

預應力砼箱梁預制施工方法一、概述后張法預應力砼預制箱梁，單幅橋面寬B=1275米，跨徑30.08米、30.16米，梁高1.6米，梁間距2.55米，單箱邊梁頂寬2.375米，中梁頂寬2.20米，底寬1.00米，單片梁吊裝重量87噸，單幅橋面橫橋向由5片梁組成。全橋共五聯(lián)，為先簡支后連續(xù)結(jié)構(gòu)。二、施工方法箱梁的預制場地安排在0＃號臺后面的的路基范圍內(nèi)，箱梁預制后，用軌道平臺車運至架橋機內(nèi)，用架橋機架設(shè)。1、預制預應力箱梁施工流程圖

預制箱梁施工工藝框圖砼拌制砼拌制測量控制底模調(diào)整側(cè)模整修鋼筋制作安裝預應力管道鋼筋制作頂板鋼筋綁扎澆注混凝土混凝土養(yǎng)生鋼絞線張拉安裝內(nèi)模移梁檢查底板混凝土附著式振搗安裝側(cè)模綁扎底層腹板鋼筋波紋管制作內(nèi)模加工壓漿墊保護層張拉設(shè)備標定隨梁試塊試壓制取砼試塊配合比試驗鋼絞線下料穿入封錨水泥漿配合比試驗 2、預制場設(shè)置2.1、預制場設(shè)置：各修建12個箱梁制梁底座，詳箱梁預制場地布置圖。2.2、模板制作箱梁預制臺座采用固定式制梁臺座。臺座下部由混凝土基礎(chǔ)、梁端混凝土底座組成。底座為C25混凝土，底座面板采用水磨石，底座四周用角鋼圍固。在靠近梁端2m范圍的底座下，加深、加寬混凝土基礎(chǔ)，防止張拉后梁體起拱，重力集中壓裂底座端部。底模上每隔1m留一個對拉桿預留孔。箱梁的制梁臺座應堅固、無沉陷，臺座各支點間距適宜，以保證底模平整度不大于2mm。箱梁預應力張拉以后，梁體中部拱起，在預施應力過程中，整個梁體的質(zhì)量就由均勻分布于底板上的均布荷載轉(zhuǎn)移為支承于兩端的集中荷載。因此梁端部的底板、底座均應加強，不得有沉降，滿足其預應力箱梁支點受力的要求。底模兩端應設(shè)活動底模，保證箱梁能夠起吊移位。側(cè)模：采用廠制定型鋼模，鋼模加工時應制作胎具，并整體組拼后一次施焊成形。制作3套鋼模板，各模板接縫處使用海棉橡膠條塞緊以防漏漿。內(nèi)模：采用依圖紙設(shè)計尺寸制作的組合鋼模，鋼模之間的連接鋼帶和面板之間的夾角要做成銳角或鈍角形式，以便于拆模。內(nèi)模底模板順梁方向應隔塊安裝，以利澆注時下落砼到底板。立內(nèi)模時，對張拉頂板束預留孔處做單獨處理。模板安裝順序：安裝底?！惭b側(cè)模→涂脫模劑→貼接縫止?jié){膠帶→安裝鋼筋骨架→吊裝內(nèi)?！夗敯邃摻睢惭b端模。為了箱梁的外觀光滑、整潔，線型流暢，模板制造應滿足下列要求：（1）具有必須的強度、剛度和穩(wěn)定性、能可靠地承受施工過程中可能產(chǎn)生的各項荷載，保證結(jié)構(gòu)的設(shè)計形狀，尺寸和模板各部件之間相互位置的準確性。（2）盡可能采用組合鋼?；虼髩K鋼模，提高模板的適應性和周轉(zhuǎn)率。（3）模板板面光滑平整，接縫嚴密，確?；炷猎趶娏艺駝酉虏宦{。（4）便利制作、裝拆容易、施工操作方便，保證安全。（5）考慮到施加預應力后混凝土會壓縮，梁的底模板鋪設(shè)時加長1/1000L（L為梁長）。箱梁內(nèi)模頂部與側(cè)模為鉸接，兩側(cè)的上下塊模板間為斜面聯(lián)結(jié)，兩側(cè)模板間用帶有正反絲扣的撐桿支撐，便于拆模。為了保證現(xiàn)澆橋面板及瀝青鋪裝層的厚度，按設(shè)計和規(guī)范要求在制梁臺座的底模設(shè)置反拱，其拱度值根據(jù)設(shè)計圖紙?zhí)峁┑臄?shù)值為2.4cm，在跨度范圍內(nèi)按圓曲線的變化進行設(shè)置。3、鋼筋工程3.1、材料（1）Ⅰ、Ⅱ級鋼筋分別符合GB13013-91和GB1499-98的規(guī)定。凡鋼筋直徑≥12mm者，均采用Ⅱ級（HRB335）熱軋螺紋鋼，凡鋼筋直徑＜12mm者，采用Ⅰ級（R235）鋼。鋼板應符合GB700-88規(guī)定的Q235鋼板。（2）鋼筋的選用應符合設(shè)計文件的規(guī)定。鋼筋進場后，按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗收，分別堆存，不得混雜，并設(shè)立識別標志。檢查其出廠質(zhì)量證明書和試驗報告單，對所有進場鋼筋進行抽樣檢查，必須滿足設(shè)計及規(guī)范的要求，并將抽樣檢查結(jié)果報告監(jiān)理工程師檢查認可后方可使用。3.2、鋼筋制作與安裝（1）、鋼筋使用前將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。使用的鋼筋要平直、無局部彎折現(xiàn)象。按設(shè)計圖紙彎折成型。（2）、鋼筋加工嚴格按設(shè)計圖紙的要求進行成型。骨架鋼筋的焊接應滿足設(shè)計要求，并保證骨架不變形，在同一平面上。主筋接頭采用雙面焊接搭接，其搭接長度應滿足設(shè)計及規(guī)范的要求。搭接接頭由專人施焊，通過焊接實驗經(jīng)監(jiān)理工程師在場檢查合格，才能實施。（3）、鋼筋在鋼筋車間預制成型，首先綁扎底板鋼筋，然后再綁扎腹板鋼筋、頂板鋼筋。鋼筋的接頭應錯開布置。（4）、內(nèi)外側(cè)護欄的錨固鋼筋應預先埋入，并注意預留泄水管位置。（5）、為了保證混凝土保護層的規(guī)定厚度，在鋼筋與模板間設(shè)置水泥砂漿墊塊，用埋設(shè)其中的鐵絲與鋼筋扎緊，并互相錯開，分散布置。（6）、安裝頂板、翼板鋼筋時，在邊梁上同時安裝防撞欄的預埋鋼筋，并準確、牢固定位。（7）、支座上板的錨固螺栓和鋼筋應固定牢，保證泄水孔及其預埋位置的準確性。鋼筋與模板間設(shè)置墊塊，墊塊與鋼筋扎牢，確保鋼筋的保護層厚度符合設(shè)計要求。（8）、每片預制箱梁底板設(shè)置4個Φ100mm通氣孔，若通氣孔的位置與普通鋼筋發(fā)生干攏，可適當挪動普通鋼筋的位置。3.3、綁扎底板與腹板鋼筋（1）、鋼筋在加工棚內(nèi)嚴格按設(shè)計加工，現(xiàn)場人工綁扎成型。綁扎自下而上依次進行，并采取可靠的臨時加固措施，保證鋼筋骨架的剛度和穩(wěn)定性。（2）、鋼筋調(diào)直、連接、切斷、彎曲均采用機械加工，加工好的半成品分類掛牌堆放。鋼筋骨架綁扎成型在相應的臺座上進行。綁扎前在臺座底模頂面標出主筋、箍筋、橫隔板、變截面位置及骨架長度。鋼筋綁扎完畢核對無誤，即可進行下道工序。為保證鋼筋的保護層厚度，在鋼筋骨架外側(cè)捆扎曲面水泥砂漿墊塊（曲面朝外）。3.4、綁扎頂板鋼筋 模板安裝后綁扎頂板及翼緣板鋼筋，安裝負彎矩波紋管。4、預應力管道安裝4.1本工程波紋管采用內(nèi)徑為φ55mm、φ90mm的波紋管。預應力鋼束的成孔采用金屬波紋管，選用符合設(shè)計要求的波紋管，波紋管在安裝前應通過1KN徑向力的作用下不變形的試驗，同時應作管水試驗，以檢查有無滲漏現(xiàn)象，確無變形、滲漏現(xiàn)象時始可使用。4.2波紋管的連接，應采用大一號同型波紋管作接頭管，接頭管長300mm，但接縫數(shù)量盡可能保持最少。波紋管連接后用密封膠帶封口，纏繞緊密，避免混凝土澆筑時水泥漿滲入管內(nèi)造成管道堵塞。4.3安裝波紋管時，嚴格按設(shè)計坐標進行安裝，確保管道位置準確，不發(fā)生位移、變形，每隔1m加設(shè)一道定位鋼筋，并用鐵絲綁扎固定，避免管道在澆筑混凝土過程中移位。并控制好波紋管的平彎、豎彎曲線，接頭不漏漿，管道不受損傷。4.4波經(jīng)紋管如有反復彎曲，操作時應注意防止管壁破裂，同時應防止臨近電焊火花燒傷管壁，若有微小破損或小孔洞及時修補并得到監(jiān)理工程師的認可。5、預應力箱梁澆注混凝土前的檢查5.1澆注混凝土前，將模型內(nèi)雜物和鋼筋上的油污清洗干凈，涂優(yōu)質(zhì)脫模劑，經(jīng)工程師檢查合格后，才能進行混凝土澆注。5.2為了保證預留孔道的準確，端模板應與側(cè)模和底模緊密貼合，并與孔道軸線垂直。5.3梁內(nèi)預埋件不能漏埋，位置應準確，特別是錨墊板應與端頭模板緊密貼合，不得平移或轉(zhuǎn)動。且錨頭墊板的端面應與鋼束垂直。5.4墊板處的加固鋼筋網(wǎng)尺寸和位置，預應力孔道的外徑和各段的座標位置應符合設(shè)計要求，并牢固固定。頂板負彎矩處的孔口處應封堵嚴，防止灌注混凝土時，砂漿進入孔內(nèi)。5.5預應力箱梁的梁長檢查、頂板寬度、腹板厚度必須符合設(shè)計要求。頂板的拉桿、側(cè)模的斜撐、契塊必須牢固可靠。澆注前振動設(shè)備檢查。6、混凝土施工6.1箱梁混凝土以龍門吊提升轉(zhuǎn)運輸送入模。采用插入式振導器和附著式振導器結(jié)合振搗。6.2澆筑順序：箱梁砼按一定的厚度、順序和方向分層澆筑，在下層砼初凝前澆筑完成上層砼，但不得出現(xiàn)縱向施工縫。箱梁混凝土分層澆筑時的順序為：底板→腹板→頂板。頂板上的預留拆模小孔，待混凝土強度達到設(shè)計值的10Mpa以上時，拆模后封口。6.3箱梁混凝土的澆注方向采用從一端循序進展至另一端，縱向分段水平分層的方式。在將近另一端時，為避免梁端混凝土產(chǎn)生蜂窩等不密實現(xiàn)象，則改為從另一端反向投料，而在距該端部4m～5m處合攏。6.4腹板澆注時，分層下料、振搗，每層厚度不宜超過30cm，上下層澆注時相隔不宜超過1小時（當氣溫在30℃以上時）或1.5小時（當氣溫在30℃以下時）。上層混凝土必須在下層混凝土振搗密實后方能澆注，以保證混凝土有良好的密實度。6.5分段長度宜取4m～6m，分段澆注時必須在前一段混凝土初凝前開始澆注下段混凝土，以保證澆注的連續(xù)性?；炷吝M行中不得任意中斷，因故必須間歇時，間歇最長時間應按所用水泥凝結(jié)時間、混凝土的水灰比及混凝土硬化條件確定。段與段之間的接縫為斜向，上、下層混凝土接縫互相錯開，以保證混凝土澆注的整體性。6.6在澆注混凝土過程中，要設(shè)專人跟蹤檢查模板，及時處理漏漿。混凝土澆注完畢，及時進行整平、收漿，其頂板應表面平整，不露筋。6.7為使現(xiàn)澆橋面板與預制箱形梁整體結(jié)合，預制箱形梁的翼緣板表面必須拉毛處理，拉毛處理應滿足設(shè)計要求。并用麻袋覆蓋混凝土表面，灑水養(yǎng)護，保證混凝土質(zhì)量。7、混凝土的養(yǎng)護及拆?；炷两K凝后立即進行淋水養(yǎng)護。對箱內(nèi)箱外及預應力孔道內(nèi)灌水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14天，每天灑水次數(shù)視環(huán)境濕度與溫度控制，灑水以能保證混凝土表面經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)為準?；炷翉姸冗_到設(shè)計強度的85%即可拆除梁體內(nèi)、外模板。拆模時用撬棍或鉤子輕輕撬動模板，使模板與混凝土脫離，防止撬壞混凝土。拆下的模板經(jīng)清理、調(diào)整、涂脫模劑后倒用。冬季施工采用蒸氣養(yǎng)護。8、預應力施工8.1、預應力鋼材及預應力錨具進場后，應分批嚴格檢驗和驗收，妥善保管。8.2、待箱梁混凝土強度達到90%以上后方可進行張拉預應力鋼絞線，采用兩端張拉，伸長量和張拉力雙控的方式。以張拉力為主，以引伸量進行校核，張拉時，鋼束實際引伸量與計算引伸量的差值應控制在6％以內(nèi)，否則應暫停張拉，待查明原因，并采取措施予以調(diào)整后，方可繼續(xù)張拉。8.3、預應力鋼絞線張拉，采用兩端同時張拉。8.4、張拉設(shè)備的選用張拉采用穿心式千斤頂。根據(jù)設(shè)計計算出張拉控制應力，來選擇張拉設(shè)備。張拉設(shè)備必須進行標定，標定合格后方可使用。8.5、張拉準備設(shè)置張拉操作臺和防護板。制作鋼支架，張拉前把鋼支架緊靠在梁兩端，千斤頂用導鏈掛在鋼支架上，并在距離千斤頂1.5-2.0m處安設(shè)防護板，以防錨具夾片彈出傷人。8.6、張拉張拉工作是箱梁甚至整座橋梁工程的重點，應予以高度重視，派結(jié)構(gòu)工程師專門負責，保證張拉質(zhì)量。①先安裝工作錨環(huán)，然后用鋼管將夾片輕輕打入錨環(huán)，使夾片均勻，尾部平齊。完畢后安裝限位板、千斤頂及工具錨。在進行以上工作時，調(diào)整墊圈、墊板及千斤頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之間軸線一致。③錨固當實際伸長值同理論伸長值相差不超過6%，每束鋼絞線斷絲或滑絲不超過1絲和每斷面斷絲不超過該斷面鋼絲總數(shù)的1%，張拉合格后進行錨固。④記錄報告每次預應力張拉均進行現(xiàn)場記錄，如：油壓表、油泵、千斤頂?shù)蔫b定號，張拉各階段的伸長值及相應的拉力；以及時間、天氣、張拉責任人等各種情況。8.8、各束張拉的先后順序是：N1、N3、N2、N48.9、箱梁預應力的張拉時，油泵加油應均勻，不得突然加載或突然卸載。在張拉時，千斤頂后面不能站人或從其后面穿過，以防萬一。張拉時如果錨頭處出現(xiàn)滑絲、斷絲或錨具損壞，應立即停止操作進行檢查，并作出詳細記錄。當滑絲、斷絲數(shù)量超過容許值時，將抽換鋼束，重新張拉。8.10、張拉實測引伸量不應超過設(shè)計計算的±6%。當張拉力達到100%σy，引伸量能滿足設(shè)計要求，持荷5分鐘，封錨；當張拉力達到100%σy時而引伸量小于設(shè)計要求時應查明原因后進行超張拉，超張拉控制應力為103%σy，加大持荷時間，封錨；8.11、預應力鋼束的張拉工藝：（1）鋼絞線的下料用砂輪機切割，切口側(cè)要20號鐵絲綁扎以免松散，并應梳理直以免纏繞。（2）錨具與千斤項必須配套使用，使用前錨具應作抽樣檢測，張拉時兩端同時張拉，采用應力控制與延伸量同時控制。（3）錨具墊板必須與鋼束軸線垂直，墊板孔中心與管道中心一致，安裝千斤頂必須保證錨圈孔墊板中心嚴格對中，防止滑絲，斷絲現(xiàn)象。（4）張拉程序如下：0→10%σy→20%σy→60%σy→100%σy持荷5min→σy錨固。在進行初張拉時（10%σy為初應力），在鋼絞線上劃線，作為測量鋼絞線伸長量的參考點，檢查鋼絞線有無滑絲現(xiàn)象，并檢查孔道軸線與錨具和千斤頂是否在一條線上。（5）鋼束張拉完畢后，嚴禁碰撞錨具和鋼絞線，鋼絞線剩余長度用砂輪機切割切斷。9、移梁與存放箱梁吊裝可在臨時支座中心處采用綁扎吊裝，箱梁在移動、吊裝過程中要保持主梁軸線垂直，嚴防傾斜，注意橫向穩(wěn)定。用龍門吊將梁片移出預制區(qū)放入存梁區(qū)內(nèi)。存放時，注意下列事項：（1）、存梁場地整平、壓實、不積水。（2）、梁片要按起吊及安裝次序堆放，并有適當通道，防止越堆吊運。（3）、所有梁片標以不易擦掉的記號，并準確記錄混凝土澆筑、張拉的時間及日期。（4）、梁片放置在墊木上，吊環(huán)向上，標志向外，層與層之間以墊木隔開，各層墊木的位置在吊點處，上、下層墊木必須在同一條豎直線上。10、孔道壓漿施工工藝孔道壓漿采用真空輔助壓漿工藝10.1、漿體配比設(shè)計的基本原則（1）改善水泥漿的性質(zhì)，降低水灰比，減少孔隙、泌水，消除離析現(xiàn)象。（2）降低硬化水泥漿的孔隙率，堵塞滲水通道。（3）減少和補嘗水泥漿的在凝結(jié)硬化過程的收縮變形，防止裂縫的產(chǎn)生。10.2、漿體特性要求（1）流動度要求：拌和后的流動度為小于60S。（2）水灰比：0.38，為滿足可灌性要求，一般選用水泥漿水灰比應在0.26～0.4之間。（3）泌水性：小于水泥漿初始體積的2%；四次連續(xù)測試結(jié)果的平均值小于1%；拌和后24h水泥漿的泌水性應能被吸收。（4）初凝時間：6h（5）體積變化率：0～2%（6）強度：7天齡期強度大于40MPa10.3、施工步驟（1）準備工作：連續(xù)裝好真空灌漿施工工藝所需的各部件。（2）試抽真空：將灌漿閥、排水閥全部關(guān)閉，將真空閥打開，啟動真空泵抽真空，觀察真空壓力表讀數(shù)，即管內(nèi)的真空度，當管內(nèi)的真空度維持在0時（壓力盡量低為好），停泵1分鐘時間，若壓力能保特不變即可認為孔道能達到并維持真空。（3）攪拌水泥漿：攪拌水泥漿之前，要求加水空轉(zhuǎn)數(shù)分鐘，將積水倒凈，使攪拌機內(nèi)壁充分濕潤。攪好的灰漿要作到基本卸盡。在全部灰漿卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法。（4）裝料：首先將秤量好的水（扣除用于熔化減水劑的那部分水）、水泥、膨脹水泥、粉煤灰倒入攪拌機，攪拌2分鐘；將溶于水的減水劑倒入攪拌機中，攪拌3分鐘出料。水泥漿出料后應盡量馬上進行泵送，否則要不停地攪拌。必須嚴格控制用水量，否則多加的水全部泌出，易造成管道頂端有空隙。對未及時使用而降低了流動性的水泥漿，嚴禁采用增加水的方法來增加灰漿的流動性。（5）灌漿：A、將灰漿加到灌漿泵中，在灌漿泵的高壓橡膠管出口打出漿體，待這些漿體濃度與灌漿泵中的濃度一樣時，關(guān)掉灌漿泵，將高壓橡膠管此端接到孔道的灌漿管上，扎牢。B、關(guān)掉灌漿閥，啟動真空泵，當真空度達到并維持在-0.06～-0.09MPa值時，啟動灌漿泵，打開灌漿閥，開始灌漿，當漿體經(jīng)過空氣濾清器時，并掉真空泵及抽氣閥，打開排氣閥。D、觀察排氣管的出漿情況，當漿體稠度和灌入之前稠度一樣時，關(guān)掉排氣閥，仍繼續(xù)灌漿2～3分鐘，使管道內(nèi)有一定的壓力，最后關(guān)掉灌漿閥。（6）清洗：拆下抽真空管的兩個活接，卸下真空泵；拆下空氣濾清器和灌漿膠管，清洗灌漿泵、攪拌機、閥門、空氣濾清器以及粘有灰漿的工具。10.4、注意事項（1）嚴格掌握材料配合比，其誤差不能超過下表的規(guī)定值；（2）各種材料配量允許誤差表材料名稱普通水泥42.5#水摻合劑允許誤差不大于（%）111（3）灌漿管應選用牢固結(jié)實的高強橡膠管，最后有壓力時不易破裂；（4）灰漿進入灌漿泵之前應通過1.2mm的篩子；（5）真空泵放置應低于整條管道，啟動時先將連接的真空泵的水閥打開，然后開泵；關(guān)泵時先關(guān)水閥，后停泵；（6）灌漿工作宜在灰漿流動性沒有下降的30分鐘內(nèi)連續(xù)進行。四、冬、雨季施工措施組織好冬、雨季正常施工，采取相應措施，對確保施工工期、國家財產(chǎn)不受損失有著重要意義。在采取一定的冬季保證措施后，混凝土可安排在冬季施工，以減少停工現(xiàn)象。1、雨季施工保證措施⑴各種永久和臨時排水設(shè)施（如排水溝等）要統(tǒng)籌規(guī)劃優(yōu)先安排，做到場地無積水。⑵場內(nèi)及場外施工便道要統(tǒng)籌規(guī)劃、保證質(zhì)量，確保雨季暢通無阻。⑶雨季進行混凝土施工時，要及時量測砂、石含水量并加以調(diào)整施工配合比并對剛澆筑的混凝土用塑料布覆蓋。避免在中雨或大、暴雨天氣進行混凝土或漿砌施工，如不可避免時，應用防雨布（棚）覆蓋，防止雨水沖淋造成離析。⑷雨季要堅持“雨中、雨后”兩檢制，巡查排水設(shè)施等情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。2、冬季施工保證措施⑴在冬期來臨前，隨時注意天氣變化并及時采取防凍措施。對各項設(shè)施和用料要提前采取防雪、防凍等措施，專門制訂安全措施等符合有關(guān)規(guī)定要求。加強防水、防凍和水管凍裂等安全防護措施及氣溫觀察工作，并派專人經(jīng)常檢查及時處理完善。⑵編制冬期施工方案及技術(shù)措施，對有關(guān)人員進行技術(shù)交底或培訓。確保箱梁預制工程材料、防寒物資、能源和機具設(shè)備的及時到位。⑶當材料原有溫度不能滿足需要時，首先考慮對拌合用水加熱。水泥只保溫，不加熱?；炷猎跐仓尚?、開始養(yǎng)護時的溫度，用蓄熱法養(yǎng)護時不得低于10℃，選定冬季施工配合比，摻加防凍劑，經(jīng)現(xiàn)場試驗合格并經(jīng)監(jiān)理工程師批準后使用。⑷鋼筋的焊接、冷拉要根據(jù)實際使用的環(huán)境溫度選用，并在使用時和環(huán)境溫度條件下進行配套檢驗，以滿足規(guī)范要求的使用標準。

特殊施工技術(shù)要求和措施目錄哈氏合金焊接工藝技術(shù)措施………31．1哈氏合金焊接的主要特點……….31．2焊接施工措施…………………….42．0Cr18Ni12Mo2Ti焊接工藝技術(shù)措施……………..92．1焊接工藝措施…………………….92．2焊接檢查…………122．3焊縫返修…………123．潔凈試車施工技術(shù)措施…………...133．1概況………………133．2保證工藝管道潔凈的施工措施…………………133．3保證設(shè)備潔凈的施工措施………144．特殊施工方案………154．1大型設(shè)備吊裝及地基處理措施………………….154．2防雨,防風措施…………………….154．3冬季施工措施…………………….154．4施工安全………….181.合氏合金焊接工藝技術(shù)措施1.1哈氏合金焊接的主要特點：（1）概況：由我公司承建的新疆烏石化7．5噸／年P(guān)TA裝置中，曾施焊過哈氏合金（其材質(zhì)為Hastel1oy、c一276、規(guī)格φ152×7.1mm(英國進口）管線的焊接，我們采用焊接方法：鎢極氬弧焊（TIG焊）十手工電弧焊，管內(nèi)充氬保護，我們先后培訓多名焊工，經(jīng)外國專家考核后，取得上崗的資格，為了確保該管線焊接接頭達至標準的要求，我們公司又做焊接工藝評定（編號95一32），按JB4708-92標準，評定為合格。（2）特點：根據(jù)我們的施工經(jīng)驗，哈氏合金焊接具有以下特點：A.因為合金中，0、S、P等雜質(zhì)能與Ni形成低熔點共晶，富集于晶界，在焊接應力作用下，容易產(chǎn)生熱裂紋，特別是顯微裂紋。B.哈氏合金焊接時容易產(chǎn)生H2、O2、N2、CO及蒸汽氣孔。H2、O2、CO在液態(tài)鎳中（哈氏合金為鎳基材料），熔解度相當大，而在固態(tài)鎳中熔解度大大降低，且由于鎳的流動性差，在焊縫金屬凝固前，氣體來不及逸出而形成氣孔。C.哈氏合金導熱性差，容易發(fā)生過熱，引起晶粒，大大降低接頭性能。D不合理的接頭設(shè)計，錯邊及裝配不良，都會引起較大焊接應力，導致裂紋的產(chǎn)生。1.2焊接施工措施如果該管線交付我公司施工，我們將采取以下措施，來保證該管線的焊接質(zhì)量。（1）焊接材料A.母材的化學成份：材質(zhì)CMnSiSPCrNiFaMoTiWHastelleyC4≤0.015≤1.0≤0.08≤0.03≤0.0414～18鎳基≤3.014.6～17≤0.7HastelleyC4≤0.02≤1.0≤0.08≤0.03≤0.0414.5～16.5鎳基4.0～715～173.0～4.5B.我公司做焊接工藝評定HastelleyC276，規(guī)格ф251×7.1焊接材料，ERC-276/EC276，焊接方法：TIG+SMAW（手工電弧焊）；在一般情況下，引進的國外材料（原材料焊接材料）及施工工程標準，都是以中國國家標準為主，若國家標準滿足不了要求，則參考ASME標準，因為該標準是國際上最完整、最科學的標準。按照ASME標準第IV卷焊接標定，材料組別劃分，HastelloyC4、HasteI1oyC276為同類同組，組別號P-No44、技術(shù)標準：SB-619采用ERC-276/EC-276焊接HastelloyC4以焊接工藝評定標準來說，是沒有問題，況且ERC-276/EC-276含有W，能夠增強熔敷金屬的抗裂性。（2）人工培訓A.人員素質(zhì)，我們將選擇曾經(jīng)施工過該種材質(zhì)的焊工，進行恢復性的培訓。B.訓練思路，針對哈氏合金的特點，要求他們掌握哈氏合金特點，并與他們共同分析，焊接哈氏合金操作要領(lǐng)及回憶焊接施工時遇到問題。C.采用科學方法培訓要求焊工進行45°管對接焊口焊接、主要因為現(xiàn)場管道焊接位置是全方位，培訓焊工即要達到目的、又要降低成本，根據(jù)ASME第IV卷焊接標定之一焊接技能評定，采用45度管對接評定合格的焊工，在同樣材質(zhì)、焊接方法條件下，可以取得焊接所有位置的資格。(3)焊接工藝措施A.焊前準備1.根據(jù)本裝置哈氏合金的規(guī)格為“1～6”，規(guī)定“2”以下采用TIG焊，“2”以上采用TIG（鎢極氬弧焊）+SMAW（手工電弧焊）。2.焊接環(huán)境的要求a.環(huán)境溫度不低于5℃。b.手弧焊時，風速應小于8m/s；氬弧焊風速小于2m/s。c.相對濕度90％。d.無雨、雪天氣。當環(huán)境條件不符合以上規(guī)定時，應采取有效保護措施后施焊，(如搭棚等)3.焊材料的一般規(guī)定a.焊條（絲）保管、烘烤、發(fā)放和回收，應設(shè)專人負責，并有詳細記錄，每次焊工領(lǐng)用必須用專責技術(shù)人員簽字的申請單及上一次焊接剩余的焊條頭，焊絲頭，保管員才發(fā)放燼條（絲），領(lǐng)用焊接材料的焊工必須持有的該材質(zhì)的資格證。b.焊條(絲)必須放置在專門地點，并單獨進行該種類焊條烘烤，焊條使用前按焊條生產(chǎn)廠說明書進行烘烤。c.烘好的焊條領(lǐng)出后應放置在保溫筒中，如超過4小時不用，應重新烘烤，但重烘次數(shù)不得超過兩次。d.焊絲使用前應進行清理。e.焊接用的保護氣體（氬氣）純度應不低于99.96％。4.坡口型式尺寸，對于管對接V型坡口，坡口角度a=75±5，間隙2.5±0.5，鈍邊1mm左右（鎳流動性差，熔深淺特點）。5.施焊前將坡口及周圍表面的氧化皮、氧化膜、油脂、油污、涂層及顏料消除干凈，常用方法：機械打磨+丙酮擦洗、其中手工工具刨錘、鋼絲刷應用不銹鋼制成，打磨焊縫宜用膠質(zhì)尼龍砂輪片，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應涂上白堊粉，或其它防粘污劑，以防焊接飛濺沾污焊接表面。6.組對a.定位：管子組對定位焊的焊接工藝應與正式焊接工藝相同，若用氬弧焊進行定位焊，則焊縫背面應進行充氬保護，定位焊點均勻分布，一般不少于2～3點，長度為10～15mm，高度2～4mm，正式焊接時，起焊點應在兩定位焊縫之間。b.卡具要求：卡具組對和使用組對卡具，但不宜采用焊按在管子上組對卡具，卡具與管子接觸部分應與管材成份相近，（或采用奧氏體不銹鋼即可），卡具的拆除應用砂輪，不得用敲打，掰扭的方法，卡具拆除后應修磨焊痕，并做滲透檢驗。B.焊接1.焊接工藝材質(zhì)規(guī)格焊縫層次焊接方法牌號直徑電流電壓HastelloyC4不限1填充金屬TIGERC-276ф1.6～2.090～10014～15不限2填充金屬SMAWEC-276ф3.5110～12022～24注：焊接材料按設(shè)計選擇，若無規(guī)定可參考上述列表2.背面充氬，凡是底層用TIG焊接時，一律采用通氬保護，氬氣流量為6～10L/M。3.焊接技術(shù)措施a.應采用小線能量焊接，盡量保持電弧電壓的穩(wěn)定,并采用短電弧、不擺動或小擺動的操作方法。b.多層焊時，應符合以下規(guī)定：Ⅰ.底層焊道完成后,應用放大鏡檢查,檢查焊道表面,然后用滲透方法進行檢驗。Ⅱ.層間溫度應控制在60℃以下,可以采用水冷卻方法控制層間溫度,(a、b兩措施，主要針對防止焊接過熱采取的措施)。Ⅲ.每一焊道完成后均應徹底清除焊道表面的熔渣，并消除各種表面缺陷。C.弧坑處理：在焊接中應確保引弧與收弧處的質(zhì)量，收弧時應將弧坑填滿，以防弧坑裂紋，每一段焊縫接頭應回一小段，然后沿焊接方向前進，并用砂輪磨去弧坑，缺陷且將弧坑修磨平整。d.焊接完畢后，必須及時將焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物和防飛濺涂料清理干凈。(4).焊接檢查A.外觀檢查：焊接完畢后,首先應對焊縫進行外觀檢查,檢查標準符合相關(guān)標準即可。B.無損探傷：探傷數(shù)量和質(zhì)量標準應按照設(shè)計規(guī)定執(zhí)行,若設(shè)計無規(guī)定時,應執(zhí)行下列規(guī)定。a.對接焊縫表面進行100%滲透檢驗；b.角焊縫的表面進行100%滲透檢驗；c.對接焊縫應100%射線探傷，II級合格。以上執(zhí)行標準為JB4730-94。(5).焊縫返修A.返修程序：判明缺陷性質(zhì)、位置、大小消除缺陷方法、修整破口、滲透項目技術(shù)負責人批準焊接合格焊工、相同工藝制定措施焊縫檢驗分析原因合格不合格，超次返修下一步B.缺陷消除應采用砂輪打磨或其它機械切削方法，并修整成適合補焊的形狀，經(jīng)滲透檢驗確認缺陷已消除方可補焊。C.返修宜用鎢極氬弧焊（線能量小，減少過熱），并應采用原焊接工藝進行焊接。D.返修部位應按原探傷方法進行檢驗，其質(zhì)量要求與原焊縫相同。E.同一部位返修次數(shù)不超過二次，超次返修應制訂嚴格措施，由項目技術(shù)總負責人批準。2.0Cr18Ni12Mo2Ti焊接工藝技術(shù)措施2.1焊接工藝措施（1）焊前準備A.根據(jù)本裝置0Cr18Ni12Mo2Ti的規(guī)格，“規(guī)定2”以下采用TIG焊，“2以上”采用TIG（鎢極氬弧焊）十SMAW（手工電弧焊）。B.焊接環(huán)境的要求a.環(huán)境溫度不低于5℃。b.手弧焊時，風速應小于8m/s；氬弧焊風速小于2m/s。c.相對濕度90％。d.無雨、雪天氣。當環(huán)境條件不符合以上規(guī)定時，應采取有效保護措施后施焊，(如搭棚等)。C.焊接材料的一般規(guī)定a.焊條（絲）保管、烘烤、發(fā)放和回收，應設(shè)專人負責，并有詳細記錄，每次焊工領(lǐng)用必須用專責技術(shù)人員簽字的申請單及上一次焊接剩余的焊條頭，焊絲頭，保管員才發(fā)放燼條（絲），領(lǐng)用焊接材料的焊工必須持有的該材質(zhì)的資格證。b.焊條(絲)必須放置在專門地點，并單獨進行該種類焊條烘烤，焊條使用前按焊條生產(chǎn)廠說明書進行烘烤。c.烘好的焊條領(lǐng)出后應放置在保溫筒中，如超過4小時不用，應重新烘烤，但重烘次數(shù)不得超過兩次。d.焊絲使用前應進行清理。e.焊接用的保護氣體（氬氣）純度應不低于99.96％。D.坡口型式尺寸，對于管對接V型坡口，坡口角度a=75±5，間隙2.5±0.5，鈍邊1mm左右。E.施焊前將坡口及周圍表面的氧化皮、氧化膜